Manutenção e evolução histórica da qualidade total

Trabalho de Manutenção e
Lubrificação de Equipamentos
Definições em Manutenção

Alunos:
Bruno Plácido Ribeiro Sousa 811653
FernandoSanchez Antonio 410918
Rodrigo André Valenzuela Reyes 310778

Campus de Bauru

CONTEXTO
•Qualidade Total (TQC - Total Quality Control)

Globalização dos Mercados (concorrência tornou-se
acirrada). *Grandes companhias tiveram que adequar sua qualidade à
altura dos novos e exigentes padrões mundiais.

Qualidade Total ou TQC - Total Quality Control (condição
fundamental para a competitividade e sobrevivência das
empresas). *Não é um conceito novo, mas sim uma nova filosofia, que
influencia decisivamente na maneira de conduzir os negócios.

Japão (após a II Guerra Mundial) *Apesar de ter surgido nos EUA,
sua aplicação aconteceu com bastante sucesso no Japão, onde se iniciou o
processo de melhorias contínuas nas indústrias japonesas.

HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
•Qualidade Total (TQC - Total Quality Control)

*busca não só o aperfeiçoamento contínuo dos métodos de trabalho, mas, de forma mais ampla, a qualidade
total de bens e serviços, que não só satisfaça as necessidades do cliente, mas que exceda suas expectativas.

Significa submeter todos os processos a melhorias contínuas na busca da qualidade total, utilizando-se de ferramentas gerenciais
das mais diversas, e dentre estas destaca-se a da manutenção produtiva total, quando se tratar de processos industriais.
A manutenção produtiva total não só é um elo importante para a prática do "just-in-time", como também é decisiva na qualidade
final do produto, uma vez que participa na manutenção da capabilidade dos processos produtivos.

HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
•Origem
A conservação de instrumentos e ferramentas é uma prática observada, historicamente, desde os primórdios da civilização, mas,
efetivamente, foi somente quando da invenção das primeiras máquinas têxteis, a vapor, no século XVI, que a função manutenção
emerge.
- quem projetava as máquinas, treinava as pessoas para operarem e consertarem, intervindo apenas em casos mais complexos.
- operador era o mantenedor.

O termo "manutenção" tem sua origem no vocábulo militar, cujo sentido era "manter” o efetivo e o material num nível constante". O
aparecimento do termo "manutenção" na indústria ocorreu por volta do ano 1950 nos Estados Unidos da América. Na França, esse termo
se sobrepõe progressivamente à palavra "conservação".

HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO Para corresponder ao aumento
de produção, o departamento
•Manutenção Preventiva operacional dedica-se somente à
Evolução da tecnologia , Introduziu-se a PM - Manutenção produção, enquanto o de
equipamentos de alta precisão e Preventiva. *a função de manutenção foi manutenção por quase todas as
complexidade, crescimento da sendo gradativamente dividida, e alocadas a funções de manutenção. *Esta
estrutura empresarial. setores produtivos. separação da produção e manutenção
perdurou por um longo período.

Desaceleração do crescimento econômico.

Exige-se das empresas cada vez mais a
competitividade e redução de custos.

Uso eficiente dos equipamentos já existentes

Aumento da importancia da manutenção
autônoma ou "prevenção da deterioração“.

EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
Na década de 1950 que o termo "manutenção" consolida-se na indústria, principalmente nos Estados Unidos;

- 1951 - a Manutenção Preventiva (MP);
- 1954 - a Manutenção do Sistema Produtivo (MSP);
- 1957 - a Manutenção Corretiva com incorporação de
Melhorias (MM);
- 1960 - Introdução da Prevenção de Manutenção;
- 1962 - Engenharia da Confiabilidade;
- Engenharia Econômica.
- 1970 - Incorporação dos conceitos das Ciências
Comportamentais;
- Desenvolvimento da Engenharia de Sistemas;
- Logística e a Terotecnologia;
- 1971 - oficialização do TPM na empresa japonesa Nippon
Denso;
- 1980 - fundação do JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance);
- 1986 - introdução do TPM no Brasil;
- 1990 - introdução da Engenharia Mecatrônica;
- empresas brasileiras implantando o TPM;

•TEROTECNOLOGIA

A TEROTECNOLOGIA é uma concepção é uma concepção global e integrada do modo como deve ser estudada,
escolhida e construída uma nova instalação tecnológica. Os conceitos básicos são os seguintes:
ƒ
- Os pontos de vista sociais, econômico-financeiros, tecnológicos, de operação e produção e de manutenção de
um novo empreendimento são igualmente importantes; especialistas destas várias disciplinas devem
fazer parte da equipe de concepção e acompanhamento, desde as fases iniciais (plano diretor, projeto básico,
ante-projeto, projeto detalhado) e durante a instalação de partida.
ƒ- Os pareceres da manutenção estarão sempre presentes em toda a fase de concepção, escolha de
equipamentos e escolha de soluções de instalação.
ƒ- A manutenção deve ser previamente organizada e estruturada antes do dia da partida da instalação; nesse
dia a manutenção deve ser uma "máquina“ pronta a partir.
ƒ- O pessoal básico de manutenção, que ficará adstrito ao sistema, deve acompanhar todas as fases do projeto
e instalação de modo a conhecer em detalhe todas as minúcias dos equipamentos e das instalações logo de
início.
ƒ- A chefia da manutenção deverá ocupar um nível hierárquico no organograma idêntico ao da chefia de
operação.

*Técnica inglesa que determina a participação de um especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação e
primeiras horas de produção. Com a terotecnologia, obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores.

Podemos dividir a história da manutenção, de forma geral, em três períodos distintos:

Primeiro período – anterior a 2.a Guerra Mundial, denominado como manutenção da primeira
geração onde a disponibilidade dos equipamentos e a preocupação pela prevenção das falhas não era
prioridade. Os equipamentos eram super dimensionados, os projetos eram simples e o seu reparo de
fácil execução sendo, portanto, mais confiáveis. A limpeza e a lubrificação eram suficientes, não
havendo necessidade de fazê-los de forma sistemática.

Segundo período – denominado manutenção da 2.a geração, iniciou-se na década de 1950, onde o pós-guerra
gerou crescente demanda por produtos impulsionando a mecanização das indústrias, com máquinas
numerosas e complexas. Planos de manutenção preventiva eram elaborados e passou a existir a preocupação
com os tempos de parada dos equipamentos produtivos. O conceito de manutenção preventiva surge, então,
aparecendo também a consideração de que as falhas nos equipamentos podiam e deviam ser previstas. Os
custos de manutenção elevaram-se sendo necessário maior controle.

Terceiro período – iniciado em meados da década de 1970, foi denominado manutenção da 3.a geração.
Neste período buscou-se novas maneiras de maximizar a vida útil dos equipamentos produtivos,
passando a existir a preocupação com alta disponibilidade e confiabilidade, sem proporcionar nenhum
dano ao ambiente, ter maior segurança, maior qualidade do produto e custos sob controle.

•Retrospectiva e evolução da Manutenção

• Elevada responsabilidade • Elevada disponibilidade
• Reparar defeitos • Longa vida dos equipamentos • Elevada confiabilidade
• Baixos custos • Elevado grau de segurança
• Melhor qualidade do produto
• Sem danos no meio ambiente
• Longa vida do equipamento
• Eficiência do investimento

IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO
Na atualidade, diante do fenômeno da globalização, a manutenção passa a ser enfocada
sob a visão da Gestão de Qualidade e Produtividade.

O departamento de manutenção tem importância vital no funcionamento de uma indústria. À manutenção cabe zelar pela
conservação da indústria, especialmente de máquinas e equipamentos, devendo antecipar-se aos problemas através de um
contínuo serviço de observação dos bens a serem mantidos. O planejamento criterioso da manutenção e a execução rigorosa do
plano permitem a fabricação permanente dos produtos graças ao trabalho contínuo das máquinas, reduzindo ao mínimo as paradas
temporárias da fábrica, isto é, uma boa manutenção reduz perdas de produção porque visa assegurar a continuidade da
produção, sem paradas, atrasos, perdas e assim entregar o produto em tempo hábil. * O gerenciamento das atividades de
manutenção deve ser o mais adequado possível, para tornar o seu custo tolerável.

IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO
Estima-se como 5% a participação do custo de manutenção no PIB do país. Algumas pesquisas mostram que a manutenção
representa em média 15% do custo operacional das empresas. Não computado o custo de reposição dos ativos por má
conservação, o custo da não disponibilidade e confiabilidade do ativo em perdas de faturamento, além dos impactos potenciais
no meio ambiente, saúde e segurança dos trabalhadores.

DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO
Manutenção :"Ato ou efeito de manter(-se). As medidas necessárias para a conservação ou a permanência de alguma coisa
ou de uma situação. Os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas".

A Manutenção dos equipamentos de produção é um elemento chave tanto para a produtividade das indústrias quanto para a
qualidade dos produtos. É um desafio industrial que implica rediscutir as estruturas atuais inertes e promover métodos
adaptados à nova natureza dos materiais.

*Analogia entre a saúde humana
com a saúde da máquina.

DEFINIÇÕES EM MANUTENÇÃO
Item :Qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema,
unidade Eficácia: Capacidade de um item atender a uma demanda de serviço de
funcional, equipamento ou sistema que possa ser considerado determinadas características quantitativas. Nota: Esta capacidade
individualmente. Nota: Um item pode eventualmente incluir depende dos aspectos combinados da capabilidade e da disponibilidade
pessoas. do item.
*Item reparado e não-reparado Dependabilidade: Termo coletivo usado para descrever
Durabilidade: Capacidade de um item desempenhar uma função requerida
sob dadas condições de uso e manutenção, até que um estadolimite seja o desempenho da disponibilidade e seus fatores de
alcançado. Nota: O estado-limite de um item pode ser caracterizado pelo fim influência: confiabilidade, mantenabilidade e suporte
logístico de manutenção. Nota: A dependabilidade é
da vida útil, inadequação por razões econômicas ou técnicas e outros .
usada para descrições genéricas, sem expressão
quantitativa.
Capabilidade: Capacidade de um item atender a uma demanda de serviço Disponibilidade: Capacidade de um item estar em condições de
de determinadas características quantitativas, sob dadas condições executar uma certa função em um dado instante ou durante um
internas. Nota: As condições internas se referem, por exemplo, a qualquer intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos
combinação de subitens em pane ou não. combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de
manutenção, supondo que os recursos externos requeridos
estejam assegurados. Nota: O termo “disponibilidade” é usado
Mantenabilidade: Capacidade de um item ser mantido ou recolocado como uma medida do desempenho de disponibilidade.
em condições de executar suas funções requeridas, sob condições de
uso especificadas, quando a manutenção é executada sobcondições
determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos. Nota: O Confiabilidade: Capacidade de um item desempenhar uma função requerida
termo “mantenabilidade” é usado como uma medida do desempenho de sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo. Nota: O
mantenabilidade. termo “confiabilidade” é usado como uma medida de
desempenho de confiabilidade.

Falha: Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.
Notas: a) Depois da falha, o item tem uma pane. b)A “falha” é um evento;
diferente de “pane” que é um estado. c) Este conceito, como definido, não se Critério de falha: Conjunto de regras aplicáveis ao julgamento
aplica a itens compostos somente por software. *Falha crítica/Falha não- de tipos e gravidade de falhas, para determinação dos limites
crítica. Por uso incorreto, por manuseio, por fragilidade, de projeto, de de aceitação de um item.
fabricação, aleatória, por deterioração, repentina, gradual, catastrófica,
relevante, não-relevante, primária, secundária, parcial, por degradação,
completa. Falha sistemática: Falha relacionada de um modo determinístico
Causa de falha: Circunstâncias relativas ao projeto, a uma certa causa, que somente pode ser eliminada por uma
fabricação ou uso que conduzem a uma falha. modificação do projeto, do processo de fabricação, dos
procedimentos operacionais, da documentação ou de outros
fatores relevantes. Nota: A falha sistemática pode ser
Defeito: Qualquer desvio de uma característica de um item em relação reproduzida, sempre que se queira, simulando-se a causa da
aos seus requisitos. Notas: a)Os requisitos podem, ou não, ser expressos falha.
na forma de uma especificação. b)Um defeito pode, ou não, afetar a
capacidade de um item em desempenhar uma função requerida. *Defeito Mecanismo de falha: Conjunto de processos
crítico, não-crítico, maior, menor, de projeto, de fabricação. físicos, químicos ou outros que conduzem a uma
falha.

Pane: Estado de um item caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma
função requerida, excluindo a incapacidade durante a manutenção preventiva ou Erro: Diferença entre um valor ou uma condição observada ou
outras ações planejadas, ou pela falta de recursos externos. Nota: Uma pane é medida e a correspondente condição ou valor verdadeiro
geralmente o resultado de uma falha de um item, mas pode existir sem uma falha especificado ou teórico. Notas: a)Um erro pode ser causado por
anterior. *Crítica, não-crítica, maior, menor, por uso incorreto, por manuseio, um item em pane; por exemplo, um erro de cálculo feito por um
por, fragilidade ,de projeto, de fabricação, por deterioração, evidenciada por, computador em pane. b) O termo “erro” pode também designar
programa, evidenciada por dados, completa, parcial, permanente, temporária, um erro humano. *Erro humano/Engano
intermitente, determinada, indeterminada, latente ,sistemática.

•Estados de um item

Estado de incapacidade por razões externas: Estado de um item disponível que se acha
Estado de operação: Estado de um item quando em estado de incapacidade por falta de recursos externos ou por estarem sendo
ele está desempenhando a função requerida. executadas ações planejadas que não as de manutenção.

Estado de não-operação: Estado de um item Estado de indisponibilidade: Estado de um item caracterizado por uma pane ou por
quando ele não está desempenhando a função uma eventual incapacidade de desempenhar uma função requerida durante a
requerida. prontidão: Estado de um item que está disponível, manutenção preventiva. Nota: Este estado relaciona-se com o desempenho de
Estado de disponibilidade.
mas não em operação, durante o tempo requerido. Estado de disponibilidade: Estado de um item caracterizado por ele poder
desempenhar uma função requerida, desde que os recursos externos necessários
Estado livre: Estado de um item que está disponível, sejam providos. Nota: Este estado relaciona-se com o desempenho de
mas não em operação, durante o tempo não-requerido. disponibilidade. ocupação: Estado de um item que está desempenhando uma função
Estado de
Estado de incapacidade: Estado de um item caracterizado por sua requerida para um usuário e que, por esta razão, não pode ser utilizado por
incapacidade de desempenhar a função requerida, por qualquer outros.
razão.
Estado crítico: Estado de um item que provavelmente resultará em condições perigosas e inseguras para pessoas, perdas materiais
significativas ou outras conseqüências danosas. Nota: Um estado crítico pode ser o resultado de uma pane crítica, mas não

• FORMAS DE MANUTENÇÃO

Manutenção preventiva
Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de Manutenção programada
acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a Manutenção preventiva efetuada de acordo com um
probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento programa preestabelecido.*Manutenção não-programada.
de um item.

Manutenção corretiva
Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane •Manutenção no campo: Manutenção efetuada no local onde o
item é utilizado.
destinada a recolocar um item em condições de executar •Manutenção fora do local de utilização: Manutenção efetuada
uma função requerida. em um local diferente daquele em que o item é utilizado. Nota: Um
exemplo é o reparo de um subitem em um centro de manutenção.
•Manutenção remota: Manutenção efetuada sem acesso direto
de pessoal ao item.
Manutenção controlada/Manutenção preditiva •Manutenção automática: Manutenção efetuada sem
intervenção humana.
Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço •Manutenção deferida: Manutenção corretiva que não é iniciada
desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de imediatamente
análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados •após a detecção da pane, mas é retardada de acordo com
certas regras de manutenção.
ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção
preventiva e diminuir a manutenção corretiva.

• FORMAS DE MANUTENÇÃO

TPM :(manutenção produtiva total) foi
desenvolvida no Japão. É um modelo
calcado no conceito “de minha
máquina, cuido eu”.

Manutenção Produtiva Total
A Manutenção Produtiva Total (MPT) teve origem nos programas de
qualidade surgidos após a segunda guerra mundial, em face da
necessidade de produção em massa, de forma a suprir a demanda,
numa conjuntura em que muitas nações industriais tinham sido
destruídas pela guerra. Em função dos programas de qualidade, as
manutenções seguiam programações pré-determinadas,
desconsiderando a real necessidade de intervenções e ocorriam
sem a participação dos operadores das máquinas. Em muitos casos
a manutenção era desnecessária, acarretando em novos defeitos e
aumento de Custos. Como uma das características dos programas
de qualidade era o controle dos defeitos na sua origem, os
peradores passaram a participar e apontar os defeitos nas suas
máquinas, para evitar falhas futuras. Surge assim, em meados da
década de 70 do século XX, a Manutenção Produtiva Total. A MTP
estimula a participação dos operadores num esforço de
manutenção preventiva e corretiva, criando assim uma
mentalidade de autogerenciamento do seu local de trabalho. O
objetivo principal dessas ações é o aumento da eficiência dos
equipamentos, com redução dos custos operacionais. A atuação
não se dá apenas no reparo, mas também junto ao operador e na
gestão do equipamento, visando eliminar todas as perdas.

Formas de Manutenção
• O Sistema Toyota de Produção também é chamado de Produção enxuta ou Lean
Manufacturing. Devido ao período que surgiu, e pela falta de recursos japoneses.
• No Sistema Toyota de Produção, os lotes de produção são pequenos, permitindo
uma maior variedade de produtos. Exemplo: em vez de produzir um lote de 50
sedans brancos, produz-se 10 lotes com 5 veículos cada, com cores e modelos
variados. Os trabalhadores são multifuncionais, ou seja, conhecem outras tarefas
além de sua própria e sabem operar mais que uma única máquina. No Sistema
Toyota de Produção a preocupação com a qualidade do produto é extrema.
• Os 7 desperdícios que o sistema visa a eliminar:
• Superprodução, a maior fonte de desperdício.
• Tempo de espera, refere-se a materiais que aguardam em filas para serem processados.
• Transporte, nunca geram valor agregado no produto.
• Processamento, algumas operações de um processo poderiam nem existir.
• Estoque, sua redução ocorrerá através de sua causa raiz.
• Movimentação
• Defeitos, produzir produtos defeituosos significa desperdiçar materiais, mão-de-obra, movimentação de materiais
defeituosos e outros.

IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PLANEJADA NA COSIPA
COSIPA (Companhia Siderúrgica Paulista)
 Localizada no município paulista de Cubatão;

 Possui 12 milhões de metros quadrados;

 Inclui um porto privativo alfandegado que pode
operar 12 milhões de toneladas/ano;

 Complexo ferroviário com capacidade de
atender 4 milhões de toneladas/ano;

 Cerca de 5.500 empregados, dos quais 5.300
Companhia siderúrgia paulista (COSIPA)
trabalham na Usina de Cubatão;

 Produz aços planos não-revestidos (placas,
chapas grossas, laminados a quente e a frio),

Breve histórico

 Inaugurada em 1963;  Renovação do parque industrial
finalizada em 2001, opera com
 Nos anos 90 foi avaliada com os resultados capacidade máxima;
mais negativos das siderúrgicas brasileiras;
 Equacionou os problemas
 Em 1993 a empresa foi privatizada; ambientais;

 Grupo de investidores liderados pela
Usiminas;

Chapas grossas

Breve histórico
Investimento de R$ 1,1 bilhão nos equipamentos
da Usina de Cubatão
 Sendo R$ 240 milhões destinados somente a
equipamentos de controle ambiental;
2009
 2005 mantém uma sequência de excelentes
resultados financeiros e em todos os demais
indicadores empresariais;

- A COSIPA se prepara para atingir 5 milhões de
toneladas de aço líquido anuais;

Segmentos atendidos
 Segmentos estratégicos da economia;  Agrícola;
 Automobilístico;  Embalagens;
 Ferroviário;  Mecânico;
 Automotivo;  Eletroeletrônico;
 Naval;  De utilidades domésticas.
Construção civil;

Tiras a frio

Implantação da TPM

Manutenção Planejada Etapas desenvolvidas

 eliminar as lacunas da Preparação
gestão;
Implantação
 Identificadas através do Consolidação
diagnóstico do processo.
Estabilização

“O envolvimento de todos os níveis hierárquicos e a gestão à vista possibilita a
padronização da linguagem e das atividades de manutenção"

"As auditorias de todo o fluxo do processo garantem a execução das propostas e
realimentação com novas necessidades de evolução"

TPM - (Total Productive Management/Maintenance)

Cinco fundamentos básicos (pilares)

 Maximização da eficiência dos equipamentos;

 Envolvimento dos operadores nas tarefas diárias de manutenção;

 Implementação da eficiência da manutenção;

Treinamento permanente para a melhoria de desempenho;

 Fortalecimento da prevenção.


2004 Preparação – 4 meses
 Revisão dos Indicadores de Desempenho da
 Consultoria da EFESO
Manutenção;
 Modelo para avaliação das Perdas da Manutenção;
 Projeto Evoluir - filosofia
 Análise da capacidade das instalações e identificação
TPM
dos “gargalos” de produção;
 Desenvolvimento de modelos de Projetos de Redução
Eliminação das paradas de
de Perdas;
emergência dos equipamentos  Planejamento de método de comunicação e
que afetam diretamente a
lançamento dos projetos (Gestão à Vista);
programação da manutenção.  Elaboração do programa de formação dos PKE´s
(Process Kaizen Engineers – Engenheiros de Melhoria de
Processos);
 Preparação do Pilar de Manutenção Planejada.

undamental para a formação e divulgação do
nhecimento dos processos chave da manutenção"

– 13 meses
– 13 meses

- Organização dos Comitês do Pilar de Manutenção Planejada;

-O diagnóstico da manutenção e identificação dos processos chave
resultaram na criação dos comitês;
Ações principais
- Organizados de forma padronizada executaram um amplo trabalho
especializado nas suas funções, objetivando a identificação dos
problemas, proposta e implantação de soluções.

Bibliografia
•http://www.cimentoitambe.com.br/massa-cinzenta/historico-da-manutencao/
•http://www.eps.ufsc.br/disserta98/jerzy/cap2.htm
•http://www.zeroperdas.com.br/Maintenance-Excellence.aspx
•http://pt.scribd.com/doc/19221700/Treinamento-Principais-
Conceitos-de-Manutencao
•http://www.dosafield.com.br/conceitos_manutencao.pdf
•http://pt.wikipedia.org/wiki/Sistema_Toyota_de_Produ
%C3%A7%C3%A3o
•http://pt.wikipedia.org/wiki/Companhia_Sider%C3%BArgica_Paulista

•http://www.usiminas.com/irj/portal

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