Melhoria continua - Six Sigma - Melhoria de processos (Parte 2 de 2)

Melhoria Contínua e
Qualidade
Ref. Bibliográfica:
Peinado, J. “Administração da Produção”, Cap 12.
Slack, N. “Administração da Produção”, 2º Ed., Cap. 18 ao 20
Helman, H. “Análise de Falhas”, Volume 11
“Material disponibilizado para livre utilização. Pedimos apenas
que cite os websites abaixo como fonte de referencia.”
www.betagama.com.brwww.dunamath.com
Parte 2 de 2

2
FTA - Fault Tree Analysis
(Árvore de Análise de Falhas)
A facilidade de apresentar uma perfeita inter-relação
funcional entre uma falha e suas possíveis causas, permite
a elaboração de uma árvore associada a cada uma das
causas principais (ou mais comuns) que podem ocorrer em
um dado equipamento.
Na elaboração da árvore, a falha em questão será
considerada como o “evento de topo”.

3
FTA - Fault Tree Analysis
(Árvore de Análise de Falhas)
 A análise é conduzida até atingir eventos ou situações
básicas cuja análise não se considera necessária
aprofundar. A árvore parte de uma situação anômola do
sistema e desce até as causas mais básicas.
A árvore é finalizada com as possíveis causas de cada
problema, e se completam com um plano de ação para sua
solução.

4
FTA (Fault Tree Analysis)
Estrutura da Árvore
Falha do Sistema
(Evento de Topo)
A árvore consta de uma
sequência de eventos que podem
conduzir ao evento de topo.
Eventos que possuem uma
causa mais básica são colocados
em retângulos contendo a
descrição dos mesmos.
Os eventos que compõem a
sequência estão ligados por meio
de portas lógicas (e, ou, outras).
A eliminação das causas básicas
tem como consequência a
eliminação do evento de topo.
A sequência finaliza nas causas
básicas indicadas em círculos.

5
Símbolos de Eventos
RETÂNGULO
CÍRC.
LOSANGO
CASA
OVAL
TRIANG.
Eventos que são
saídas de portas
lógicas
Eventos
associados a
falhas básicas.
Eventos omitidos.
Eventos que deve
ser monitorado.
Evento
condicional
Conexão com
outro símbolo ou
evento.

6
Símbolos Lógicos
E
Evento de saída. Só
ocorre se todos os de
entrada ocorrem.
OU
Evento de saída ocorre
se pelo menos 1 dos
de entrada ocorrer.
CONDICIONAL
Evento de entrada só
conduz ao de saída se
o “condicional”ocorrer.
E de PRIORIDADE
Evento de saída ocorre se os
de entrada ocorrem na ordem
da esquerda para direita.
OU EXCLUSIVO
Evento de saída ocorre se 1,
mas não ambas as entradas
ocorrerem.
M em N
Evento de saída ocorre se
“m” em “n” entradas
ocorrerem.
m

7
Exemplo 1 Motor não dá
partida por
problema elétrico
Velas com faísca
fraca
Falta eletricidade
Defeito na alta
tensão
Bateria
descarre
gada.
Velas
queima
das
Chave
defeituo
sa
Mau
contato
nos
cabos da
bateria
Bateria
Fraca
Falha no
distribui
dor
Ignição
com
defeito

11
Coleta de Dados
Dados são coletados com as mais diversas finalidades: para
se entender a situação atual, para análise, para controle,
para cumprimento de exigências legais, para aceitação ou
rejeição de lotes, para definir periodicidade de preventivas,
etc.
Após a elaboração do “Diagrama de Causa e Efeito” e do
FMEA (ou 5 Pqs), a equipe já tem uma idéia de que fatores
(X’s) causam impacto na saída (Y). Quando possível,
coletar dados que comprovem a relação entre o efeito e a
causa.
Analisa-se a mudança na saída Y para descobrir quais
são os fatores (X’s) mais importante.

12
Foco na Coleta de Dados
X1
X2
X3
...
Xn
PROCESSO
y
Análise Medição

13
Problemas na Amostragem
Existem 2 considerações na obtenção de amostras:
A)A forma pela qual a amostra é obtida, ou seja, o
procedimento de coleta.
B)A quantidade de itens que constituem a amostra, ou seja,
o seu tamanho.
O que você acha que é melhor: uma
amostra com muitos dados, porém que não
se sabe como foi obtida; ou uma amostra
pequena, mas coletada de modo
planejado?

14
Análise Gráfica dos Dados
Não adianta apenas calcular medidas descritivas. É
preciso também compreender as informações que estão
nestas contidas, fazendo uma análise explanatória
preliminar dos dados.
Técnica Aplicação
Diagrama de Dispersão Verificar tendência de variação
conjunta entre 2 ou mais variáveis.
Gráfico Linear Avaliar o comportamento de 1
variável ao longo do tempo.
Diagrama de Pareto Priorizar os problemas mais
importantes, determinando por
onde começar o ataque.

15
Diagrama de Dispersão
Construção do Diagrama:
Coletar um conjunto de dados das variáveis em
estudo;
Traçar um gráfico cartesiano;
Marcar no gráfico cartesiano os pares de valores
(x,y);
Analisar o diagrama, verificando a existência de
correlação (tendência de variação conjunta).

16
Diagrama de Dispersão
Existe correlação entre as varáveis, quando uma destas é
alterada, a outra também se altera.

18
Exercício
Temperatura
Rendimento
Existe correlação entre temperatura e
rendimento ?
Construir um diagrama de dispersão para os valores abaixo
(temperatura e rendimento):

19
Gráfico Linear (Linha de Tempo)
Permite que seja avaliada a evolução de um conjunto
de dados ao longo do tempo (série temporal)

20
A. Coletar os dados por um tempo adequado para
permitir que todo tipo de variação/problemas
ocorram.
B. Construir um gráfico cartesiano
C. Marcar no eixo horizontal (x) o tempo (anos,
meses, ...)
D. Marcar no eixo vertical (y) os valores da variável
E. Unir os pontos marcados com segmentos de
reta.
F. Avaliar a presença de tendências, ciclos, etc.
Gráfico Linear (Linha de Tempo)

21
Exercício
Semana
Tonelada
Os seguintes dados referem-se a produção
semanal de uma planta química, em toneladas:
Há algo estranho com estes dados ?

22
Diagrama de Pareto
É uma forma de descrição gráfica onde procura-se identificar quais
itens são responsáveis pela maior parcela dos problemas.
% e % Acumulada
Problemas

23
Construção do Diagrama de Pareto
Construção do diagrama:
A. Determinar como os dados serão classificados: por
produto, por máquina, por turno, por operador, ....
B. Construir uma tabela, colocando os dados em ordem
decrescente.
C. Calcular a porcentagem de cada item sobre o total e o
acumulado.
D. Traçar o diagrama e a linha de porcentagem acumulada.

24
Exercício
Durante um período de seis meses, a produção de filme de
polietileno de baixa densidade (PEBD) foi acompanhada,
anotando-se os defeitos encontrados:

25
Exercício
Com o auxílio da tabela anterior e da tabela abaixo,
construa um Diagrama de Pareto.

26
Exercício
Dados em ordem decrescente.

27
Plano de Ação
Um documento importante a ser elaborado pela
equipe é o “Plano de Ação”.
Nele, devem constar no mínimo:
Descrição da ação a ser tomada (com base nas causas
nos problema identificadas durante a fase de “Análise”.)
Responsável por cada ação.
Data prevista de implementação.
Data de emissão do documento e data de revisão.
Indicador de acompanhamento da execução da ação.

29
Terminada a execução de todas as ações previstas no
“Plano de Ação” é necessário verificar se as ações tomadas
foram adequadas e suficientes para a obtenção da melhoria
do processo.
Esta verificação é feita mediante o re-cálculo das métricas
de desempenho definidas no início do projeto.
Se o novo desempenho do processo revelar-se melhor que
o anterior, e se a meta inicial do projeto foi atingida, então o
projeto pode prosseguir para a etapa de “Controle”.
Plano de Ação

30
Controle
Padronizar
Processo
Fora de
Controle
?
Atuar sobre o
processo
Monitorar
Desempenho
do Processo
Desenvolver
Poka-Yoke
Prevenir
Reincidência
do Problema
Não
Sim
Viável
Poka-
Yoke?
Sim
Não

31
Controle
Esta etapa garante que os ganhos de desempenho (qualidade
e produtividade) obtidos sejam mantidos na empresa.

32
Algumas ferramentas que permitem um controle
eficaz do processo são:
Padronização
Poka-Yoke (dispositivos à prova de erros)
Controle Estatístico de Processo.
Ferramentas para Controle

Quando um funcionário não sabe porque uma tarefa é
realizada, ele não sabe qual é a importância da tarefa.
33
A padronização do processo é geralmente feita mediante a
determinação dos 5W`s e 1H, ou seja:
Quem é responsável pela execução e registros de...
Que atividades...
Como são executadas...
Onde são executadas...
Quando são executadas...
Por que são executadas...
Padronização de Processos

34
1) Revisar o fluxograma: o fluxograma estabelece quais
as atividades a serem executadas e sua seqûencia;
2) Redigir um procedimento: este é o documento que fixa
as responsabilidades e detalha a forma de execução das
atividades;
3) Criar um “Plano de Controle”: este determina quais
X’s (parâmetros de entrada) serão controlados e como;
4) Treinar os envolvidos: prover capacitação na forma de
operar e controlar o processo;
5) Acompanhar o desempenho do processo: em base
periódica e contínua.
Etapas

37
Sua equipe irá receber folhas de papel para a construção de
um avião. Vocês irão determinar qual é a forma mas
adequada do avião e, após isto, irão redigir um
procedimento de como devem ser feitas as dobras, cortes,
etc. para a sua construção.
Exercício
Consultar arquivo: 17450_EspecInj.doc
Exemplo

38
Uma vez feito o procedimento, agora é a vez de
determinar como assegurar que o processo vá se
desempenhar do modo que dele se espera.
De um bom plano de controle devem sempre constar
as seguintes coisas:
Característica ou parâmetro controlado.
Meios de controle.
Tamanho e frequencia de amostragem.
Responsável
Forma de registro dos resultados.
Plano de Controle

40
Existem 3 grandes categorias de erros humanos:
Erros inadvertidos: são aqueles que ocorrem por falta de
atenção, distração, fadiga, etc.
Erros por falta de perícia: são os erros decorrentes da
falta de conhecimento ou habilidade do homem que executa
o trabalho.
Erros voluntários: são os que ocorrem pelo fato do
homem deliberadamente ignorar regras ou normas, não
obedecer padrões, sabotagem, etc.
Poka Yoke

41
A falta de perícia somente pode
ser resolvida mediante um vigoroso
programa de treinamento e
capacitação de pessoas.
Erros voluntários tem por
detrás de si alguma razão plausível: o
homem considera o problema sem
solução, o homem não crê que a
qualidade seja importante, ou, há
rancor contra a empresa.
Poka Yoke

42
Controle: quando o Poka Yoke é ativado, a
máquina pára a fim de se corrigir o problema.
Advertência: quando o Poka Yoke é ativado,
um alarme dispara, alertando o operador.
Poka Yoke
Poka Yoke são dispositivos à prova de
erros que possibilitam o controle pela
“inspeção 100%”. São adequados à prevenção
de erros humanos por inadvertência.
Existem 2 diferentes métodos de
atuação:

43
• Na montagem de produtos,
para evitar que o componente seja
colocado em posição invertida, um
dispositivo na máquina somente
permite que a peça seja colocada
nela da forma correta, devida a
assimetria da peça.
Exemplos
• Para funcionar é requerido
que o usuário puxe a haste de
segurança para trás. Então o
equipamento nunca funciona
“sozinho”.

44
Real x Padrão
Sensores p/ detectar prença de peças

46
Detectar itens por suas características:
PESO: Estabelecer padrões de peso.Usar uma balança ou
escala para identificar componentes defeituosos.
DIMENSÃO: Estabelecer padrões de comprimento, largura,
diâmetro, etc. Identificar divergência em relação a padrão
usando “stoppers” em dispositivos, microswitches, etc.
FORMA: Estabelecer padrões quanto à forma, tais como
ângulos de inclinação, projeções, curvatura, etc.
Poka Yoke

47
Exemplo
Dispositivo que detecta anormalidades no
posicionamento da peça com relação ao previsto.

48
Elaborar um Poka Yoke para o problema: erro ao digitar.
Exemplos
http://facultyweb.berry.edu/jgrout/qk_start.html
Exercício

49
Controle do Processo (prevenção)
Introdução ao Controle Estatístico de Processos

50
CAUSAS DE VARIAÇÃO: COMUNS E ESPECIAIS

51
“Causas Comuns”
São previsíveis, pois seguem um padrão de
comportamento (padrão natural de variação).
São devido à inúmeras fontes.
Há pequena contribuiçào individual de cada fonte
(entrada).
São inerentes ao processo.
Quando o processo apresenta somente este tipo de
variação, dizemos que o processo está Estável.

52
“Causas Especiais”
São imprevisíveis, pois não seguem nenhum padrão.
São devido à uma fonte específica.
Há grande contribuiçào individual da cada fonte.
São mais fáceis de identificar.
Quando o procesos identifica também este tipo de
variação (além das “Causas Comuns”), dizemos que o
processo está instável.

54
Exemplos de causas especiais
•Lote isolado de matéria-prima com problema
•Desregulagem ocasional do equipamento de produção
•Quebra de equipamento de medição
•Ausência de spare-part (peças de reposição).
Exemplos de causas comuns
•Compra sistemática de materiais com baixa qualidade
•Inexistência de treinamento
•Falta de padronização das operações

55
Controlar um processo significa torná-lo previsível
quanto a suas saídas, evitando-se perder as melhorias
conseguidas até então.
O “Gráfico de Controle” é a ferramenta que permite
avaliar se o comportamento do processo, em termos de
variação, é previsível.
Elementos de um “Gráfico de Controle”
oUm gráfico cartesiano, onde o eixo horizontal representa o
tempo, e o vertical representa o valor da característica.
oUm conjunto de valores unidos por segmentos de reta.
oTrês linhas horizontais (limite inferior de controle, média,
desvio superior de controle.

56
Em um processo estável, a grande maioria dos valores
de uma característica de desempenho deve cair no intervalo:
média desvio padrão
Limites de Controle
3 ou 2
N

57
Tabela f.d.p. Normal Padrão

58
Caracterização da amostra de dados:

59
Caracterização da amostra de dados:

60
Exemplo
Abaixo são registrados o tempo de
raparo de uma determinada ocorrência de
manutenção:
LSC
LIC

61
Identificar e investigar “Causas Especiais” faz-se
importante, pois embora ocorram poucas vezes,
geralmente seu efeito é grande.
Portanto “Causas Especiais” oferecem
oportunidades de melhoria importantes que devem
ser investigadas para que não ocorram novamente.

62
Resumo:
Uma vez identificado um problema (a partir de métricas de
desempenho relacionadas aos objetivos estratégicos da
empresa), utiliza-se técnicas de soluções de problemas
para identificar as causas fundamentais e implementar
soluções.
Exemplo Projeto de Melhoria

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Notas do Editor