CATÁLOGO SOBRE ADITIVOS PARA CONCRETOS E ARGAMASSAS

Aditivos para
concretos, argamassas
e caldas de cimento
12ª Edição - 1999

Aditivos para
concretos,
argamassas e
caldas de
cimento
1. HISTÓRICO
2. INTRODUÇÃO
3. DEFINIÇÃO
4. EFEITOS GENÉRICOS DOS ADITIVOS
5. CIMENTO PORTLAND
5.1. Composição
5.2. Componentes e suas propriedades
5.3. Gel de Tobermorite
5.4. Pega e endurecimento
6. CLASSIFICAÇÃO DOS ADITIVOS
6.1. Aditivo plastificante (tipo P)
6.2. Aditivo retardador (tipo R)
6.3. Aditivo acelerador (tipo A)
6.4. Aditivo plastificante retardador (tipo PR)
6.5. Aditivo plastificante acelerador (tipo PA)
6.6. Aditivo incorporador de ar (tipo IAR)
6.7. Aditivo superplastificante (tipo SP)
6.8. Aditivo superplastificante retardador (tipo SPR)
6.9. Aditivo superplastificante acelerador (tipo SPA)
7. COMPORTAMENTO DOS ADITIVOS
7.1. Aditivos de Ação Física
7.2. Aditivos de Ação Química
7.3. Aditivos de Ação Físico-Química
8. EMPREGO DOS ADITIVOS
8.1. Plastificantes/Redutores de Água
8.2. Superplastificantes
8.3. Retardadores/Plastificantes
8.4. Aceleradores
8.5. Incorporadores de ar
8.6. Impermeabilizantes
8.7. Aditivo para Injeções
8.8. Aditivo para Encunhamento
8.9. Agentes de Cura
9. GENERALIDADES

1 - HISTÓRICO
Os romanos e os incas já empregavam em
suas obras certas substâncias que hoje
chamaríamos de aditivos: albumina (sangue e
clara de ovos) e álcalis (cal).
Também no Brasil observam-se obras
históricas, igrejas e pontes, ainda em bom
estado de conservação. Em muitas delas foi
usado óleo de baleia na argamassa de
assentamento das pedras, com o intuito de
plastificá-la. Mas o desenvolvimento dos
aditivos só foi efetivo a partir da descoberta do
cimento Portland.
Em 1824, o inglês Joseph Aspdin patenteou um
cimento artificial obtido pela calcinação de um
calcáreo argiloso que, devido a sua
semelhança, após a pega, com uma pedra utilizada para construções, existente na ilha
Portland, foi denominado cimento Portland. Em 1873, o produto começou a ser aditivado com
gesso cru e cloreto de cálcio, visando regular o seu tempo de pega. No fim do século, na
Alemanha e França, misturava-se graxa de cal ao cimento, que atuava como plastificante e
hidrofugante.
Depois de pesquisas feitas com uma grande variedade de materiais chegou-se a certos
aditivos, tais como impermeabilizantes, aceleradores e retardadores, os quais começaram
a ser comercializados em 1910.
Desde então, a tecnologia dos aditivos tem se desenvolvido, acompanhando o ritmo crescente
do setor da construção civil e permitindo soluções inovadoras, práticas e econômicas.
2. INTRODUÇÃO
Hoje, os aditivos são largamente empregados no preparo de concretos, argamassas e
caldas de cimento. Podem até mesmo ser considerados como o quarto componente do
concreto, além da água, do cimento e dos agregados.
Em países altamente desenvolvidos como Estados Unidos, Japão e Alemanha, quase 80%
do concreto é aditivado, visando maior qualidade, economia e racionalização da produção.
Essa grande aceitação faz com que os aditivos sejam pesquisados e aperfeiçoados
constantemente.
Mas é preciso ter sempre em mente que os aditivos não podem simplesmente transformar
um concreto mal dosado e manuseado num concreto bom. Eles agem no sentido de
aprimorar certas características positivas do concreto acabado, adequando-o às exigências
da obra e do projeto.
Fazem, mesmo de um concreto bom, um concreto melhor.
O uso dos aditivos deve ser criterioso. Recomenda-se, sempre, fazer um estudo prévio para
cada traço e para cada situação. O comportamento varia de acordo com a natureza e a
dosagem do cimento e dos agregados, bem como depende da temperatura ambiente, do
processo de lançamento, adensamento, cura, etc.
É necessário que os profissionais conheçam bem as características dos produtos
existentes: seu desempenho, modo de usar, bem como suas contra-indicações. Assim,
pode-se tirar o máximo proveito dos grandes benefícios proporcionados pelos aditivos.
1

3. DEFINIÇÃO
Aditivos são produtos empregados na elaboração de concretos, argamassas e caldas de
cimento para modificar certas propriedades do material fresco ou endurecido. Torna-os
mais facilmente manuseáveis e incrementam sua resistência diante das solicitações físico-
químicas.
Classificam-se, segundo sua ação principal, em três grupos:
• Ação Física
• Ação Química
• Ação Físico-Química
As substâncias ativas de suas formulações podem ser orgânicas ou inorgânicas,
distribuídas num veículo líquido, pastoso ou sólido. Pertencem aos seguintes grupos:
Sais minerais, sais de ácidos orgânicos, resinas, tensoativos, dispersores, umectantes e
emulsionantes.
4. EFEITOS GENÉRICOS DOS ADITIVOS
Os aditivos, conforme suas características, proporcionam ao concreto as seguintes
vantagens:
- aumento da trabalhabilidade, sem aumento do consumo de água;
- redução do consumo de água, mantendo a mesma trabalhabilidade: maiores resistências;
- redução da água e do cimento, na mesma proporção, mantendo a mesma trabalhabilidade
e as mesmas resistências originais;
- aumento das resistências iniciais;
- retardação ou aceleração da pega;
- redução da exsudação;
- aumento da durabilidade frente à ação físico-química;
- redução do coeficiente de permeabilidade;
- controle da expansão causada pela reação álcali/agregado;
- anulação da retração ou leve expansão;
- redução da segregação;
- penetração do concreto em ferragens densas;
- melhor bombeabilidade;
- aumento da aderência do concreto à ferragem;
- melhor aspecto e acabamento;
- ausência de trincas ou fissuras;
- correção da deficiência de finos no traço;
- possibilidade de concretagens em temperaturas elevadas;
- redução no custo unitário do concreto.
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5. CIMENTO PORTLAND
Para se entender melhor o comportamento dos aditivos, principalmente os de ação
química, é necessário adentrar na química do cimento Portland, o mais difundido dos
aglomerantes hidráulicos.
5.1. Composição
O cimento Portland é, basicamente, o produto de uma
mistura de calcáreo e argila, sem considerar os
constituintes secundários, como: óxido de magnésio,
fosfatos, álcalis, etc.
A mistura proporcionada dos constituintes principais,
além de outros - areia, cinza de pirita, etc. - é sintetizada
em alto-forno a temperatura próxima de 1500o
C. Obtém-
se, então, novas composições químicas, cuja mistura é
denominada clínquer.
Após sofrer resfriamento, o clínquer é moído juntamente com gesso (CaSO4 . 2H2O) numa
porcentagem de 1 a 5% para, assim, formar o cimento Portland. A tabela 1 indica sua
composição média com as respectivas abreviações e porcentagens.
Os cimentos CPIII e CPIV são obtidos, respectivamente, misturando-se ao escória de alto-
forno e pozolona ao cimento.
Tabela 1
5.2. Componentes do cimento e suas propriedades
Os silicatos são os principais responsáveis pelas características mecânicas medidas na
pasta de cimento. Esses silicatos, C3S e C2S, perfazem cerca de 75% da massa de cimento
e formam o gel de tobermorite, o mais importante componente do aglomerante.
Na reação com a água, os componentes ricos em CaO (óxido de cálcio - cal pura) reagem
e desenvolvem calor:
- C3S + H2O = gel de tobermorite + hidróxido de cálcio = 120 cal/g.
- C2S + H2O = gel de tobermorite + hidróxido de cálcio = 60 cal/g.
Parte dos componentes restantes, embora pouco representativos para o desenvolvimento
das resistências mecânicas, necessita estar presente no cimento, por razões práticas e
econômicas. Primeiramente, pelo fato de haver grande dificuldade de se obter grandes
quantidades de calcáreo e areia isentos de óxido férrico e óxido de alumínio, além de
permitir que a temperatura de sintetização seja menos elevada, minimizando os custos do
Abreviação Fórmula/Denominação Proporção %
C3S 3CaO.SiO2 Silicato tricálcio 55 - 60
C2S 2CaO.SiO2 Silicato dicálcio 15 - 10
C3A 3CaO.Al2O3 Aluminato tricálcio 10 - 12
C4(AF) 4CaO.Al2 O3.Fe2O3 Aluminato ferrito tetracálcico 8 - 7
Outros
Ca (a,F), gesso, magnésio, CaO, silicato de cálcio,
aluminato de cálcio, etc.
< 12
C = CaO S = SiO2 A = Al2O3 F= Fe2O3
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Cimento Portland

processo. E, junto aos demais constituintes secundários, formam produtos de hidratação
que desprendem forte calor:
- C3A + H2O + gesso - parte do cimento hidratado = 320 cal/g.
- C4(AF) + H20 + Ca(OH)2 - parte do cimento hidratado = 100 cal/g.
- Mg + H2O - Mg(OH)2 = 200 cal/g.
- CaO + H2O - Ca(OH)2 = 275 cal/g.
As propriedades inerentes dos principais componentes do cimento Portland, quando
hidratado, são as seguintes:
- C3S - alta resistência inicial e forte desprendimento de calor de hidratação.
- C2S - lento e constante desenvolvimento de resistência e baixo desenvolvimento de
calor.
- C3A - pega rápida e forte desenvolvimento de calor e hidratação. Principal responsável
pela retração, que pode ser minimizada com a adição de gesso. Pouco interfere
no desenvolvimento das resistências mecânicas. Apresenta baixa resistência ao
ataque de sulfatos.
- C4(AF) - lento desenvolvimento de resistência. Baixa resistência mecânica e ao ataque
de sulfatos.
Pelo quadro apresentado, conclui-se que, devido às variações nas respectivas composições,
cada cimento possui características próprias: tempo de pega, resistências, etc.
5.3. Gel de tobermorite
Visando simplificar o estudo da hidratação do cimento é usual substituir o complexo
sistema água-cimento pelo sistema água-silicatos. A substituição é aceitável tendo em vista
serem os silicatos os constituintes mais atuantes e estarem presentes em maior proporção
na composição do cimento.
Os hidrossilicatos, cuja formulação química é CyHx, têm forma de partículas fibrosas com
dimensões de alguns microns e recobrem os grãos dos silicatos anidros. Tendo
configuração bem semelhante a do mineral denominado tobermorite, o hidrossilicato é
conhecido por gel de tobermorite.
Durante a hidratação, os microcristais deste gel, como pequenos filamentos de um feltro,
surgem na superfície do cimento e se cristalizam. No final da hidratação, formam uma
superfície específica total com cerca de 2.000.000 cm²/g.
Para melhor aquilatar a magnitude deste número, basta compará-lo com a superfície
específica do cimento anidro, que é de 3.000 cm²/g.
O extraordinário crescimento superficial do gel de tobermorite provoca forças que
determinam forte aglomeração na fase de hidratação e, conseqüentemente, a cristalização
do gel de cimento.
Dada a natureza da superfície de cristalização, os microcristais aderem entre si e se
entrelaçam, aderindo também aos cristais do agregado e formam, assim, uma estrutura
sólida: argamassa ou concreto.
5.4. Pega e endurecimento
A pega do cimento Portland depende, fundamentalmente, da hidratação dos aluminatos,
principalmente do C3A e também do C3S, em menor escala.
O gesso é adicionado durante a moagem do clínquer para controlar o início de pega, visto
que retarda a hidratação dos aluminatos.
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Um resfriamento inadequado do clínquer durante o processo de fabricação pode
transformar o gesso adicionado em hemidrato (CaSO4 . 0,5H2O), ocasionando a falsa pega
(perda súbita de plasticidade do concreto). Mediante uma vibração enérgica, geralmente a
mistura readquire sua trabalhabilidade, pois são rompidas as fracas ligações ocorridas por
ocasião da hidratação do hemidrato.
Já o endurecimento da pasta, como foi visto, depende quase que exclusivamente da
hidratação dos silicatos. A matriz do gel hidratado, incluindo cristais oriundos da hidratação
dos demais componentes do cimento, é denominada gel de cimento.
O gel de cimento apresenta uma estrutura porosa, constituída de poros de gel (0,001 a 0,01µ)
e poros capilares (0,1 a 10µ). Os poros de gel absorvem moléculas de água pelas forças de
atração de suas paredes internas e, depois da pasta endurecida, tornam-se impermeáveis.
Os poros capilares tornam a argamassa permeável e reduzem sua resistência mecânica.
Provêm da evaporação da água que foi utilizada apenas para proporcionar trabalhabilidade
à mistura.
Para se hidratar o cimento precisa, teoricamente, de 42% de seu peso em água. Deste total,
23% é consumido nas reações de hidratação e 19% para saturar os poros do gel. A partir
daí, praticamente toda água se constituirá em excesso, acarretando efeitos indesejáveis,
devido à formação de poros capilares em excesso. Essa é a justificativa para sempre se
adotar o mínimo fator a/c possível ao se fazer um concreto (figura 01).
Figura 01
6. CLASSIFICAÇÃO DOS ADITIVOS
Os aditivos são classificados pela sua função principal, embora devam ser mencionadas
também suas funções secundárias que, muitas vezes, são desejáveis.
Na classificação são excluídos determinados aditivos sólidos que são adicionados ao
cimento, geralmente em grandes quantidades, como é o caso da pozolana, escória e o
gesso que, na verdade, são considerados como sendo adições.
5

6
A ABNT, através da EB-1763, estabelece a seguinte classificação para os aditivos:
6.1. Aditivo plastificante (tipo P)
Produto que aumenta o índice de consistência do concreto mantida a quantidade de água
de amassamento ou que possibilita a redução de, no mínimo, 6% da quantidade de água
de amassamento para produzir um concreto com determinada consistência.
6.2. Aditivo retardador (tipo R)
Produto que aumenta os tempos de início e fim de pega do concreto.
6.3. Aditivo acelerador (tipo A)
Produto que diminui os tempos de início e fim de pega do concreto, bem como acelera o
desenvolvimento das suas resistências iniciais.
6.4. Aditivo plastificante retardador (tipo PR)
Produto que combina os efeitos dos aditivos plastificante e retardador.
6.5. Aditivo plastificante acelerador (tipo PA)
Produto que combina os efeitos dos aditivos plastificante e acelerador.
6.6. Aditivo incorporador de ar (tipo IAR)
Produto que incorpora pequenas bolhas de ar ao concreto.
6.7. Aditivo superplastificante (tipo SP)
Produto que aumenta o índice de consistência do concreto mantida a quantidade de água
de amassamento ou que possibilita a redução de, no mínimo, 12% da quantidade de água
de amassamento, para produzir um concreto com determinada consistência.
6.8. Aditivo superplastificante retardador (tipo SPR)
Produto que combina os efeitos dos aditivos superplastificante e retardador.
6.9. Aditivo superplastificante acelerador (tipo SPA)
Produto que combina os efeitos dos aditivos superplastificante e acelerador.
Obs.: os aditivos impermeabilizantes obedecem a norma NBR 12190.
7. COMPORTAMENTO DOS ADITIVOS
Os fenômenos ligados à hidratação do cimento - formação de grande superfície cristalina,
densidade da pasta, intensidade do calor desenvolvido e os períodos das reações foram
os critérios básicos que levaram ao desenvolvimento dos aditivos.
Embora tais ocorrências não sejam perfeitamente controláveis, podem ser influenciadas
positivamente pela ação dos aditivos.

7.1. Aditivos de ação física
Figura 02
- Plastificantes (Redutores de Água)
São elaborados a partir de: lignossulfonatos, ácidos hidroxi-carboxílicos ou polímeros
hidroxilados. Mas, geralmente, contém componentes secundários, necessários para
melhorar as suas características.
Melhoram a deformabilidade dos concretos frescos quando submetidos a um meio de
compactação, eliminando a formação dos flóculos provocados pelas forças de atração de
Van der Waal. Ou seja, reduzem o coeficiente de atrito dinâmico entre a fase líquida e os
materiais sólidos em suspensão. Esta redução, junto à característica tixotrópica do gel de
cimento (propriedade que todo gel tem de modificar sua viscosidade quando submetido a
movimentação), resulta na plasticidade.
Certas substâncias tensoativas são as responsáveis pela ação de tais aditivos. Elas
reduzem a tensão superficial da água, fazendo com que as moléculas de água tenham
menor coesão e, portanto, capacidade de aumentar sua superfície de contato (maior
molhabilidade) e poder de penetração no gel do cimento.
As moléculas desses tensoativos são orgânicas, possuindo uma extremidade hidrófoba e
outra hidrófila, geralmente aniônica. Isso faz com que a molécula tensoativa translade
automaticamente sobre a superfície da água, pois a extremidade hidrófoba afasta-se,
embora continue ligada a ela pela extremidade hidrófila. Sua energia superficial substitui a
energia superficial da água.
Tendo a água como veículo, as moléculas
dos produtos orgânicos são absorvidas
nas superfícies dos grãos em dezenas de
camadas moleculares. O radical hidrófilo
aniônico faz com que os grãos finos se
afastem (as cargas são iguais),
resultando na dispersão do cimento e dos
finos de tamanho equivalente. Também,
torna os grãos de cimento hidrófilos,
permitindo que absorvam água
rapidamente, determinando o início da
formação dos géis. (figura 03)
7
Figura 03 - ação dos plastificantes no cimento

A dispersão dos finos e a aceleração na formação do gel de cimento reduz o esforço de
cisalhamento necessário para movimentar e deslizar as partículas ao se lançar e adensar o
concreto. O efeito dispersante expõe maior superfície de cimento em contato com a água,
resultando em melhor hidratação (figura 04).
A coesão entre a pasta de finos e os agregados também aumenta, evitando a segregação.
Os tensoativos orgânicos têm a propriedade, em maior ou menor escala, de formar
pequenas bolhas de ar estáveis, com diâmetro variando entre 0,01 e 0,25 mm, as quais são
responsáveis também pela plastificação.
Figura 04
- Incorporadores de ar
Os incorporadores podem ser formulados com várias matérias-primas básicas: ácido
abiético, alquil-arilsulfonatos, sais de ácidos graxos, etc.
São tensoativos iônicos, orgânicos ou sintéticos, caracterizados por cadeias longas de
carbono, que reduzem a tensão superficial da água.
O caráter aniônico dos incorporadores leva à dispersão dos finos, incluindo o cimento.
Fluidifica e plastifica fortemente graças à formação de grande quantidade de bolhas de ar
que se repelem devido às cargas de igual polaridade atuantes em suas superfícies.
O diâmetro das microbolhas, de 100 a 300µ, e a curva de incorporação de ar, variam
segundo a substância química empregada para a fabricação do produto.
O sistema de microbolhas é estável, não se desfazendo facilmente mediante vibração
convencional. As microbolhas aderem às partículas sólidas, implicando também numa
redução na separação das partículas sólidas da água e, conseqüentemente, numa
significativa diminuição da exsudação.
A impermeabilidade do concreto é reforçada pelo fato do ar incorporado formar alvéolos,
não interligados, ao longo dos capilares oriundos da evaporação da água.
Adições excessivas do aditivo não incorporam maior volume de ar do que sua característica
química permite, mas tornam o cimento hidrófobo, podendo levá-lo à floculação. Vale
também lembrar que um excesso de finos, característico de traços com alto consumo de
cimento, impede a formação de bolhas pelo fato delas somente poderem deslocar a água.
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- Aditivos para injeções
Compõem-se de Plastificantes + Incorporadores de Ar + Retardadores.
7.2. Aditivos de ação química
- Aceleradores
Os aceleradores mais eficazes são feitos à base de cloreto de cálcio.
Estes aditivos facilitam a dissolução da cal e da sílica, nos silicatos, e da alumina, nos
aluminatos. Os aceleradores possíveis são os ânions fortes que aceleram a dissolução da
cal, ou os cátions fortes que aceleram a dissolução da alumina e da sílica.
Aceleram fortemente as reações iniciais de hidratação e endurecimento, especialmente do
C3S. A proporção deste componente no cimento e o respectivo módulo de finura são
diretamente proporcionais à velocidade de endurecimento.
O cloreto de cálcio, devido às modificações impostas no processo de hidratação do C3S,
diminui a segregação do concreto. Porém, especialmente em dosagens superiores a 2%
sobre o peso de cimento, traz riscos de corrosão para a armadura, caso o concreto não
tenha recobrimento adequado e/ou tenha sido mal dosado e adensado.
Existem ainda aceleradores à base de formiato de cálcio, trietanolamina e vários outros
sais, que agem com muito menos eficiência sobre a hidratação do C3S.
Substâncias como o silicato, carbonato de cálcio e aluminato são as matérias-primas
básicas mais usuais dos aceleradores de pega instantânea, indicados para tamponamentos
e para concretos projetados.
7.3. Aditivos de ação físico-química
- Retardadores
São, geralmente, combinações de retardadores e plastificantes.
Podem ser constituídos de carboidratos (monossacarídeos, polissacarídeos, ácidos
hidro-carboxílicos, etc.), bem como de produtos inorgânicos (sais de chumbo, fosfatos,
boratos, etc.).
Retardam a osmose da água nos grãos de cimento, agindo por defloculação e adsorção.
Assim, dificultam e bloqueiam temporariamente a dissolução da cal dos silicatos e aluminatos,
precipitando em forma de hidróxidos menos solúveis do que o hidróxido de cálcio.
O retardamento, devido ao envolvimento dos grãos de cimento por adsorção, prolonga por
mais tempo as reações de pega. Facilita a dissipação de calor, desenvolvido durante a
pega, evitando o surgimento de um forte gradiente de retração, causa da microfissuração
superficial.
- Impermeabilizantes
Os impermeabilizantes podem ser formulados a partir dos elementos abaixo descritos, ou
então, pela conjugação dos mesmos, visando sempre tamponar e hidrofugar os poros da
argamassa.
Basicamente, existem três tipos de impermeabilizantes:
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1 - Sais orgânicos, em forma líquida, pastosa ou em pó, que reagem com a cal livre do
cimento formando sais cálcicos insolúveis.
2 - Materiais hidrófugos que se diferem daqueles do primeiro grupo apenas pela razão de
já se apresentarem em sua forma final, não reagindo, portanto, com os componentes
do cimento (figura 05)
3 - Geis orgânicos ou inorgânicos, à base de emulsão, constituídos de partículas
globulares que, após a quebra da emulsão no meio alcalino do cimento, aglutinam-se
em presença da água, reduzindo a seção dos capilares (figura 6).
Figura 05 Figura 06
Através da equação de Washburn -
P= -2γ cos θ onde,
r
γ = tensão superficial da água,
θ = ângulo da molhabilidade,
r = raio dos poros capilares -
pode-se deduzir a influência dos impermeabilizantes (figura 07).
Figura 07
- Expansores
Os aditivos expansores, constituídos basicamente de aluminatos ou sulfoaluminatos,
também contém plastificantes em suas formulações.
Reagem com a cal do cimento e a água, desprendendo hidrogênio que forma bolhas e
provoca a expansão. O plastificante presente reduz a queda da resistência provocada pela
expansão e facilita a introdução das argamassas de cimento em locais de difícil acesso.
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8. EMPREGO DOS ADITIVOS
Após estabelecer as características desejadas do produto final (concreto, argamassa ou
calda de cimento), fresco ou endurecido, é feita a escolha do aditivo a ser empregado.
FATORES OBTIDOS OU MELHORADOS COM O USO DE ADITIVOS.
Figura 08

Determina-se o tipo a ser usado após avaliação dos seus efeitos, em ensaios realizados
com os mesmos materiais e condições da obra. Assim, como os traços de concreto
adotados variam de obra para obra, os aditivos e respectivas dosagens também variam.
Para fazer uso devido dos aditivos, otimizando o seu rendimento, é essencial acompanhar
sempre as recomendações dos fabricantes.
8.1. Plastificantes (Redutores de Água)
- CEMIX - CEMIXCRETE - CEMIX 2000
Tornam o concreto homogêneo, denso,
coeso e mais trabalhável. Ou, ainda,
permitem apreciável redução do fator a/c.
Os plastificantes possibilitam várias
aplicações, pois proporcionam:
- maior resistência mecânica;
- maior impermeabilidade e
durabilidade;
- minimização de retração,
fissuramento e exsudação;
- melhor proteção e aderência da
armadura;
- fácil adensamento e bombeamento;
- melhor aspecto, em caso de concreto
aparente.
São recomendados para traços que
apresentem consumos de cimento
maiores que 300 kg/m³. Evitam os
inconvenientes de se aumentar o
consumo de aglomerante para se obter
um concreto melhor, ou seja: alto calor de
hidratação e suas conseqüências
negativas, além do aumento dos custos.
Agem como plastificantes quando, para
uma mesma relação a/c, aumentam a trabalhabilidade da mistura. E, como redutores, ao
permitirem reduzir a água de amassamento, mantendo a mesma trabalhabilidade. De
qualquer forma, para potencializar suas propriedades, o uso destes aditivos pode requerer
a modificação em alguns parâmetros no traço: relação cimento/agregado, proporção dos
agregados, relação a/c, etc.
Quando usados com a função específica de plastificar, mantendo-se a mesma quantidade
de água indicada no traço, chega-se a uma trabalhabilidade tal que permite melhor
adensamento, evitando bicheiras e segregações, mesmo em ferragens densas. Além de
possibilitarem maiores resistências e aderência à armadura, conferem ainda um ótimo
aspecto à peça concretada.
Quando usados como redutores, permitem uma diminuição no consumo de água de até
15% e todas as vantagens inerentes a um concreto com fator a/c baixo. O aumento da
resistência, em torno de 20%, possibilita desformas mais rápidas, podendo ser
considerados, neste aspecto, aceleradores de endurecimento.
A redução de água assegura, igualmente, um concreto coeso, denso e impermeável, sem
fissuramento.
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Concreto com CEMIX
Concreto sem aditivo

O concreto aditivado com CEMIX tem aparência ‘‘encorpada’’ ao se tirar o slump, mas se
desmorona com facilidade quando submetido a vibração. Esse fato comprova a sua
característica tixotrópica.
Os plastificantes são os aditivos mais empregados, visto oferecerem grande número de
vantagens, além de apreciável margem de segurança em casos de superdosagem. As
super-dosagens permitem, até certo ponto, retardação extra e expressiva trabalhabilidade,
mesmo em dias de forte calor.
O tempo de pega é ligeiramente aumentado ao se utilizar os plastificantes.
- Dosagem do CEMIX
0,2 a 0,5% sobre o peso do cimento.
8.2. Superplastificantes
- ADIMENT - ADIMENT MC
Os superplastificantes são feitos à base de
polímeros sintetizados e têm as mesmas
características dos plastificantes, porém de
maneira extremamente realçada. São
indicados para misturas relativamente ricas
em cimento.
Ideais em casos de armaduras densas,
bombeamentos, concretos aparentes de alta
resistência e também para evitar os efeitos
negativos das altas dosagens de cimento.
As grandes resistências atingidas
possibilitam, ainda, desformas em prazos
menores.
Permitem reduzir consideravelmente a relação água/cimento ou ainda, mantendo-a
inalterada, transformar um concreto seco em um concreto fluído. Em ambos os casos é
necessário uma pequena alteração no traço, aumentando a proporção de areia ou de finos
em torno de 5%.
Com todas as características positivas trazidas por uma relação a/c muito baixa, a
resistência pode chegar a valores em torno de 40% maiores do que em um concreto similar,
não aditivado.
Mantendo a relação a/c estabelecida na dosagem, obtém-se um concreto autonivelante
que praticamente não exige vibração, bastando apenas um ligeiro soqueamento nos
cantos das formas para eliminar o ar carreado durante o lançamento.
O efeito de fluidificação dura aproximadamente 35 minutos, dependendo da temperatura e
da dosagem. Caso necessário, pode-se redosá-lo para que volte à fuidez inicial. A adição
de uma pequena proporção de retardador (cerca de 5% sobre o peso do
superplastificante), prolonga sua vida útil em torno de 60 minutos, sem praticamente alterar
o tempo de pega.
Em qualquer situação, entretanto, para se ter maior tempo de trabalhabilidade, aconselha-se
dosá-lo logo antes do lançamento e, posteriormente, deixar a betoneira na rotação mais baixa
possível, evitando que a energia cinética desenvolvida venha a diminuir o tempo de fluidez.
Nos cimentos ricos em C3A, como também ocorre nos plastificantes, a perda do slump é
mais rápida, além da redução de água ser um pouco menor.
Os superplastificantes praticamente não alteram o tempo de pega do concreto.
- Dosagem do ADIMENT
1 a 2 % sobre o peso do cimento.
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Concreto fluído com ADIMENT

8.3. Retardadores/Plastificantes
- RETARD VZ - RETARD MP - RETARD
Os retardadores têm a função de retardar a hidratação inicial dos grãos de cimento, em
particular dos aluminatos. Também plastificam a mistura, pois incluem certa porcentagem
de plastificantes em suas respectivas formulações.
Permitem maior tempo de manuseio do concreto, além de evitar o efeito acelerador das
temperaturas elevadas. Após a pega, entretanto, não interferem no processo de
endurecimento do cimento.
Inibem o surgimento de juntas frias quando a concretagem é interrompida. Permitem a
concretagem das peças de difícil acesso e vibração, ou nos casos de grandes volumes de
concreto, evitando o surgimento de trincas térmicas.
O aumento da superfície de cimento em contato com a água garante melhor hidratação,
resultando em maior volume de cristais e densidade. Conseqüentemente, em comparação
a um concreto padrão, obtém-se aumento das resistências mecânicas, menor
permeabilidade e ausência da fissuração de origem térmica, que ocorre freqüentemente
quando a elevação da temperatura durante a pega é alta e repentina.
O concreto aditivado desenvolve maior calor total de hidratação sendo, porém, dissipado
de forma lenta, gradual e menos intensa. Necessita, assim, ser bem curado, principalmente
quando o período de retardação é maior. Este procedimento evita a secagem prematura da
mistura ainda não endurecida, o que acarreta queda nas resistências, fissuramentos e
juntas frias.
A redução de água, no caso do RETARD VZ, pode ser de até 10%. A pega retardada faz o
cimento absorver mais água e uma redução maior pode ocasionar o enrigecimento
antecipado, levando à perda de trabalhabilidade. É bastante relativo diminuir a quantidade
de água apenas em função do slump. Deve-se levar em consideração, também, o tempo
disponível para realizar o lançamento.
É importante lembrar que o efeito de retardação cresce geometricamente com o aumento
de dosagem, embora o efeito da plastificidade não acompanhe esse crescimento na
mesma proporção.
As superdosagens podem levar a uma retardação de até alguns dias e a uma perda
excessiva de água por evaporação. Conseqüentemente, surgirão fissuras, esfarelamento
superficial e queda de resistência, caso não se faça uma cura adequada.
Em dosagens exageradas, aproximadamente 1% sobre o peso de cimento, a pega pode se
dar após vários dias. O concreto se desintegra ao serem removidas as formas.
O CPIII e CPIV por conterem, relativamente, menor teor de C3A, necessitam menor
proporção de aditivo para proporcionar a mesma retardação do CPI, CPII e CPV.
A Otto Baumgart dispõe de três tipos de retardadores: RETARD VZ, RETARD MP e RETARD.
O RETARD tem a principal função de retardar a pega, embora seja também plastificante.
Exige um cuidadoso controle de dosagem, sendo assim, especialmente indicado para uso
em centrais de concreto. É bastante utilizado nos concretos massa das hidrelétricas.
- Dosagem usual do RETARD VZ, RETARD MP e RETARD.
Tempo de retardação: de 2 a 3 horas além do tempo de pega normal.
8oC a 15oC - 0,1% sobre o peso de cimento.
14

8.4. Aceleradores
- VEDACIT RÁPIDO CL - VEDACIT RAPIDÍSSIMO
- VEDACIT RAPIDÍSSIMO EM PÓ - VEDACIT RAPIDÍSSIMO 200
Aceleram o início e fim da pega e o desenvolvimento de altas resistências nas idades
iniciais.
São empregados quando o concreto necessita ser solicitado a curto prazo: fundações,
túneis, pavimentações, canalizações, chumbamentos, reparos urgentes, etc. Reduzem o
tempo de desforma e permitem ao concreto resistir, mesmo em baixas idades, às pressões
hidrostáticas, evitando o carreamento da pasta de cimento por água corrente.
Os aceleradores à base de cloreto (VEDACIT RÁPIDO CL) são os mais eficientes. Têm,
inclusive, a característica de reduzir a água de amassamento, principalmente em cimentos
com menores teores de gesso. A desforma de uma peça que normalmente seria feita em 7
dias, pode ser realizada em apenas 3 dias (Tabela 2).
Tabela 2
Esse tipo de acelerador porém, não pode ser empregado para concretos protendidos, devido
à possibilidade de provocar corrosão intercristalina nos cabos submetidos à tensão. Mas,
normalmente, em dosagens cujo teor de cloreto de cálcio não ultrapasse 2% sobre o peso
do cimento, não trazem danos à ferragem convencional. É essencial, entretanto, que a
armadura tenha um recobrimento adequado, de modo a evitar o seu contato com o oxigênio
e a umidade. O concreto deve ser dosado com consumo de cimento maior que 350 kg/m³.
A presença de peças galvanizadas ou de alumínio, embutidas no concreto aditivado e
ligadas a sua armadura, também podem provocar um processo de corrosão devido à
formação de pequenos circuitos elétricos.
Adequados para serem empregados com CPI, CPII e V, os aceleradores à base de cloreto
exigem uma cura cuidadosa, devido à intensidade do calor desenvolvido durante a
hidratação do cimento.
Os aditivos impermeabilizantes de pega
ultra-rápida (VEDACIT RAPIDÍSSIMO) são
indicados para impermeabilizar superfícies
úmidas, concretagens ou revestimentos
em presença de água, tamponamentos de
água sob pressão, etc.
Para concretos projetados, utilizados em
túneis, taludes e recuperações
estruturais, a OTTO dispõe de vários
aditivos, indicados para serem
empregados tanto em via seca como em
via úmida.
Traço: VEDACIT
RÁPIDO CL /
ÁGUA
Consumo:
VEDACIT RÁPIDO
CL / m³ concreto
Idades Tensão de ruptura à compressão (MPa)
Sem VEDACIT
RÁPIDO CL
- -
08 horas
1 dia
3 dias
7 dias
28 dias
2,3
9,0
16,0
29,0
1 : 6 1 : 9 1 : 12 1 : 15 1 : 181 : 3
61 kg
5,6
15,5
24,0
30,0
38,5
9,7
22,0
33,0
41,0
7,8
18,5
26,5
30,6
7,6
18,5
26,5
30,9
7,0
17,0
26,0
30,0
5,0
16,0
26,5
30,6
3,0 3,0 3,0 0,9 0,6
34 kg 24 kg 19 kg 15 kg 12 kg
15
Projeção de concreto em túnel

Em todos os casos, quanto maior for o consumo de cimento do traço, maior será a
eficiência do acelerador. Menores consumos de água também induzem a uma pega mais
rápida.
- Dosagens
VEDACIT RÁPIDO CL (solução água:aditivo)
1:3, 1:6, 1:9, 1:12, 1:15 ou 1:18
8.5. Incorporadores de Ar
- CEMIX-AIR - CEMIX-AIR/2
Proporcionam aos concretos, com baixo consumo de cimento, maior plasticidade,
impermeabilidade e resistência aos ataques químicos de águas agressivas, além de menor
segregação e exsudação.
É utilizado, principalmente, em concretos massa
(barragens), obras marítimas, de saneamento e fábricas de
blocos.
Os incorporadores de ar têm a função primordial de suprir a
deficiência de finos. Introduzem no concreto minúsculas
bolhas de ar, de 100 a 300µ, estáveis e elasticamente
deformáveis. Tais bolhas podem ser eliminadas mediante
vibração bastante intensa.
As microbolhas possuem curva granulométrica contínua,
cuja zona cobre a do cimento e da areia fina. Elas permitem
maior coesão entre os agregados e o cimento, evitando a
segregação e exsudação durante o transporte e o
lançamento.
As microbolhas geradas pelos incorporadores são repelentes
entre si e, quando duas delas se colidem, durante a mistura,
não resultam em uma maior, como ocorre nos concretos sem
aditivo. Elas, ainda, diminuem a tensão superficial da água e
facilitam o rolamento entre o cimento e os agregados.
Conferem maior homogeneidade e plasticidade ao concreto.
A plasticidade conferida permite reduzir a quantidade de água, sem prejudicar a
trabalhabilidade original. O traço necessita ser redosado, tendo em vista que, em linhas
gerais, 1% de ar incorporado equivale a uma redução próxima a 2,5% de água e 20 kg de
areia fina por metro cúbico.
Visto fazerem a função de finos numa faixa granulométrica próxima a do cimento, os
incorporadores de ar possibilitam também reduzir o cimento que não tem a função de
aglomerante e sim dos citados finos.
A redução da relação a/c e o fato de não haver continuidade entre as bolhas de ar, que por
sua vez interrompem a rede de canalículos formados pela evaporação da água de
amassamento, ajudam na obtenção de um concreto impermeável. Essa redução
compensa ainda a diminuição da resistência ocasionada pela maior incorporação de ar.
Entretanto, é necessário controlar o volume de ar incorporado porque, sendo excessivo,
pode levar a expressivas quedas das resistências.
Nas hidrelétricas, os incorporadores permitem a obtenção de concretos massa, com baixo
consumo de cimento (até mesmo da ordem de 80 kg/m³). Os baixos consumos evitam a
ocorrência de trincas térmicas, passíveis de ocorrerem durante o resfriamento da estrutura
e resultantes do alto calor de hidratação e do gradiente térmico estabelecido nos grandes
volumes de concreto.
16
Medidor de ar incorporado

Outra característica importante proporcionada pela incorporação de ar é a resistência do
concreto ao ataque dos sulfatos, principalmente do sulfato de magnésio contido na água
do mar. Ao reagir com a cal livre desenvolvida durante a hidratação do cimento, forma-se
o sulfato de cálcio (gesso), cuja expansão provoca a desintegração da peça. As bolhas de
ar formadas dão espaço à essa expansão, além de impedir a passagem de novas
quantidades do agente agressivo, preservando a integridade da estrutura.
Fatores que influenciam o volume de ar incorporado:
- quantidade de finos no traço. Acima de 300 kg/m³ (incluindo o cimento) a incorporação
de ar é restrita, por haver pouco espaço livre para geração de bolhas.
- Proporção de água na mistura. Quanto mais seca, menos ar é introduzido.
- Temperatura: inversamente proporcional ao ar produzido.
- Dosagem do CEMIX-AIR
0,05% a 0,12% sobre o peso do cimento.
8.6. Impermeabilizantes
- VEDACIT
Nos sistemas rígidos de impermeabilização (argamassa e concreto impermeável), são
empregados na argamassa e no concreto para evitar os danos causados pela chuva,
umidade do solo, água de infiltração ou sob pressão.
- Concreto Impermeável
A permeabilidade do concreto é potencialmente
maior do que a da argamassa. Isso é devido à
sua porosidade, possível falta de aderência
pasta/agregado, falhas na compactação e cura,
presença excessiva de agregados de forma
lamelar, etc.
Os aditivos impermeabilizantes (VEDACIT)
reforçam a impermeabilidade do concreto ao
formar nos seus poros uma fina película
higroscópica, além de tamponá-los parcialmente.
Entretanto, é necessário também reduzir ao
máximo sua relação a/c e, consequentemente, a
sua porosidade.
O principal determinante da porosidade excessiva é a
adoção de relação a/c alta.
A relação a/c máxima aceitável é de 0,55 e o consumo
mínimo de cimento é de 300 kg/m³. Segundo a norma NBR
12190, os inertes devem obedecer a uma curva
granulométrica contínua, de modo a possibilitar o menor
número de vazios possível, além de trabalhabilidade que
garanta um perfeito adensamento.
Os aditivos plastificantes (Cemix) e superplastificantes
(Adiment), permitem reduzir a água e proporcionar uma
trabalhabilidade satisfatória.
A cura do concreto é fundamental, pois implica numa melhor
hidratação do cimento (diminuição do índice de vazios). A
cura úmida deve ser mantida por, no mínimo, 7 dias.
Alternativamente, pode-se empregar agentes de cura
química, como o CURING e o TRI-CURING.
17
Alta relação A/C: retração e permeabilidade
DIN 1048 - Ensaio de
impermeabilidade

Segundo a DIN 1048, o concreto impermeável deve impedir a passagem de água mais de
3 cm, nas seguintes condições:
a) pressão de 1 kgf/cm² durante 48 horas
b) pressão de 3 kgf/cm² e 7 kgf/cm² por 24 horas, sucessivamente.
Figura 09
- Argamassa Impermeável
Tabela 3
Tanto o tijolo comum como os blocos e o concreto absorvem água. A estrutura porosa do
tijolo, por exemplo, é capaz de absorver cerca de 25% de seu peso em água, causando
danos à pintura e prejudicando a estética e a salubridade dos ambientes.
A argamassa impermeável, corretamente executada, evita os vazamentos em reservatórios
e piscinas, e a umidade nas paredes e pisos.
O revestimento é feito, preferencialmente, do lado da pressão da água. Caso haja filme de
água, ele necessita ser eliminado com um impermeabilizante de pega ultra-rápida, antes de
se executar a impermeabilização definitiva.
A estrutura não pode apresentar trincas e a passagem dos elementos através da
impermeabilização precisa ser bem detalhada, quando não puder ser evitada.
A superfície, limpa e isenta de corpos estranhos, deve ter os cantos e arestas
arredondados, com raio mínimo de 8 cm, e os caimentos em direção aos coletores, com
inclinação mínima de 1%.
A argamassa é feita com o VEDACIT dissolvido na água de amassamento, cimento e
areia média isenta de substâncias orgânicas, preferencialmente lavada. Uma perfeita
SERVIÇOS TRAÇOS CONSUMO
Revestimento de
sub-solos e túneis
Revestimento impermeável
de caixas d’água, piscinas,
alicerces
Revestimento
Revestimento Grosso
Concreto Impermeável
cimento:areia
1:2
1 : 3
1 : 4
Cimento:cal :areia
1:2:10
1:2:8
Consumo Mínimo
350 kg/m³
2 kg. VEDACIT/saco de cimento
ou
200 g/m² cm
2 kg. VEDACIT/saco de cimento
ou
185 g/m² cm
140 g/m² cm
2 kg. VEDACIT/50 kg. Aglomerado
ou
160 g/m² cm
1% VEDACIT/peso cimento
0,25% CEMIX/peso cimento
18

aderência com a superfície é garantida através de chapisco feito com o adesivo
BIANCO, num traço nunca inferior ao da argamassa. O chapisco deve ser feito sempre
sem a adição de impermeabilizantes.
Normalmente a argamassa é feita no traço 1:3. Em casos de pressão maior que 20 m.c.a.,
utilizar o traço 1:2. Aplicar em 3 camadas, com aproximadamente 1 cm cada uma,
perfazendo uma espessura mínima de 3 cm. Deve-se evitar a superposição das emendas
e executar o acabamento com desempenadeira de madeira.
A cura úmida deve ser mantida por 3 dias. Após a cura, no caso de reservatórios, é
conveniente aplicar uma pintura betuminosa (NEUTROL), que reforça e protege a
impermeabilização.
8.7. Aditivo para Injeções
- TRICOSAL
A pasta de cimento protege os cabos de protensão contra a corrosão através do
recobrimento dos fios e do preenchimento total dos vazios entre o cabo e a bainha. Após
endurecida, apresenta resistência mecânica e impermeabilidade suficiente para garantir o
perfeito desempenho do sistema de protensão por toda vida útil da estrutura a peça da
estrutura.
TRICOSAL é isento de cloreto e permite obter grande fluidez até o final dos trabalhos de
injeção.
Para uma determinada fluidez, pode-se reduzir o consumo de água de 10 a 15%. Esta
redução confere à pasta:
- Maior resistência ao arrancamento;
- Menor exsudação;
- Maior impermeabilidade, essencial para evitar a corrosão dos cabos;
- Menor segregação, reduzindo o risco de entupimento das bainhas.
TRICOSAL retarda a pega do cimento, permitindo superar os problemas de interrupção e
da reinjeção em cabos muito longos.
A compensação da retração é regulável através da dosagem. Possibilita uma leve
expansão na pasta ainda não endurecida, mantendo inalterado o volume inicial.
Na pasta para injeção é necessário usar cimento novo e relação a/c menor que 0,45.
- Dosagem do TRICOSAL
De 1 a 2% sobre o peso do cimento. É adicionado 2½ minutos após a mistura, sendo
que o tempo de mistura deve totalizar 4 minutos.
8.8. Aditivo para Encunhamento
- EXPANSOR
EXPANSOR plastifica e provoca expansão na argamassa de encunhamento, preenchendo
eficazmente os vazios.
A expansão é ocasionada por formadores de gás, que liberam hidrogênio. Compensa a
retração natural das argamassas e evita a sua fissuração e destacamento.
- Dosagem do EXPANSOR
1% sobre o peso do cimento.
19

8.9. Agentes de Cura
- CURING - TRI-CURING
A cura do concreto, principalmente nas primeiras idades, é de vital importância. Ela evita a
retração hidráulica ocasionada pelas tensões de compressão e de tração atuantes,
respectivamente, no interior e na superfície da peça. A retração ocorre quando a velocidade
de evaporação é maior ou igual à velocidade de exsudação, resultando em perda de água
repentina, antes que a macroestrutura do concreto tenha se formado.
A evaporação precoce prejudica também a hidratação do cimento ao impedir que os
espaços inicialmente ocupados pela água, na pasta fresca, sejam preenchidos pelos
produtos de hidratação do cimento.
Eliminada a água da mistura, quando o concreto ainda não adquiriu resistência suficiente
para suportar as diferenças de tensões, ocorre o fissuramento e a criação de uma rede de
canalículos, caminhos preferenciais para a posterior infiltração de água, estabelecendo
uma estrutura permeável. Assim o concreto além de se tornar permeável, apresenta
sensível redução em suas resistências e durabilidade.
9. GENERALIDADES
- Armazenamento e Dosagem
Os aditivos devem ser armazenados protegidos das intempéries e do sol. Protegidos das
variações bruscas de temperatura ou de contaminações.
A maior parte dos aditivos é fornecida na forma líquida, para serem adicionados à água de
amassamento. Assim se obtém uma perfeita distribuição do produto na massa de concreto.
O volume do aditivo deve ser incluido no volume total de água a ser utilizada. Em casos
específicos, como na projeção por via seca, a adição é feita em forma de pó.
A dosagem do aditivo pode ser feita por massa ou volume, dependendo dos recursos
disponíveis no canteiro, sendo o primeiro o mais preciso.
Há dosadores automáticos, para
grandes centrais de concreto, ou
manuais. Em ambos os casos,
porém, é aconselhável que seja feito,
simultaneamente, um controle visual
para eliminar o risco de
superdosagem.
Os dosadores funcionam pelo
sistema de ar comprimido ou injeção
direta. Possuem sistema de bloqueio
que evita dosagens múltiplas.
Em caso de obras menores, os
fabricantes fornecem um copo
metálico graduado que permite
dosagens com relativa precisão.
- Compatibilidade
Existem situações onde é necessária a utilização de mais de um aditivo para se obter um
concreto com determinadas características. O mais habitual é o emprego de
Retardadores/Plastificantes associados a Incorporadores de Ar, no concreto massa das
hidrelétricas. Nessas ocasiões é preciso testar a compatibilidade entre eles, sendo o mais
recomendável ainda consultar os respectivos fabricantes.
20
Figura 10 - Dosador Automático de Aditivos para Concreto

IMPERMEABILIZANTES - ACELERADORES
VEDACIT: impermeabilizante para concretos e argamassas
VEDACIT RAPIDÍSSIMO: impermeabilizante de pega
ultra-rápida
VEDACIT RAPIDÍSSIMO EM PÓ: para concreto projetado
REBOCOL: impermeabilizante em pó para argamassas
ADITIVOS PARA CONCRETO
VEDACIT RÁPIDO CL: acelerador de pega e endurecimento
CEMIX: plastificante / redutor de água
CEMIX-AIR: incorporador de ar
RETARD: retardador / plastificante
RETARD VZ: retardador / plastificante / densificador
ADIMENT: superplastificante
MAITI: resina sintética para concreto polimérico
ADITIVOS PARA ARGAMASSA
ALVENARIT: aditivo plastificante para argamassas
EXPANSOR: aditivo expansivo para encunhamentos
TRICOSAL: fluidificante para injeções
CONCENTRADO OBE: aditivo para confecção de argamassas
MIXOIL: aditivo lubrificante para blocos e peças pré-moldadas
ARGAMASSAS
ARGAMASSA OBE: para assentamento de azulejos e
cerâmicas
REVESTIMENTO OBE 240: argamassa seca para
revestimentos
REVESTIMENTO OBE 250: argamassa polimérica para
revestimentos
V-1 GRAUTH: argamassa para grauteamentos
V-2 GRAUTH: argamassa expansiva para grauteamentos
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES
CURING: agente de cura para concretos
TRI-CURING: agente de cura para pavimentos de concreto
DESMOL: agente de desforma para concreto aparente
DESMOL CD: agente de desforma para concreto
DESMOL BETONEIRA: agente de desforma para
superfícies metálicas
CERA DESMOLDANTE OTTO: para pistas de pré-moldados e
formas metálicas
ANTIMOFO VEDACIT: solução aquosa microbicida
ADESIVOS
BIANCO: adesivo para argamassas e chapiscos
BRANCOL A: cola branca para azulejos
COMPOUND ADESIVO: adesivo estrutural base epóxi
COMPOUND INJEÇÃO: adesivo para trincas e fissuras
FIXOTAC: cola para tacos
VEDAFIX: adesivo acrílico para argamassas
PROTEÇÃO SUPERFICIAL
ACQÜELLA: silicone - hidrofugante incolor para fachadas
CIMENTOL: tinta mineral para paredes
AQUASAN: endurecedor superficial de pisos
ALUMINATION: revestimento de alumínio líquido
COBERIT VERNIZ EPOXY: proteção incolor para
concretos e lajotas
VEDACIL: proteção acrílica para pisos e fachadas
PINTURAS ASFÁLTICAS
ISOL: tinta base alcatrão para ferro e concreto
NEUTROL 45: tinta betuminosa para concreto e alvenaria
NEUTROLIN: tinta asfáltica para concreto e argamassas
NEGROLIN: tinta betuminosa para taludes
REVESTIMENTOS
VEDAJÁ: massa plástica para impermeabilização
COMPOUND S: resina epóxi para pisos e revestimentos
MÁSTIQUES PARA JUNTAS E VEDAÇÕES
VEDACRIL: massa acrílica para vedação
JUNTABEM: massa plástica para calafetação
VEDAFLEX: mástique elástico base poliuretano
VEDAFLEX 45: mástique elástico base poliuretano e
asfalto
VEDAFLEX J-15: mástique elástico base alcatrão e
poliuretano
SILIFLEX: mástique elástico - base silicone
CARBOLÁSTICO CINZA: massa plástica para vedação
JUNTACIT: massa plástica para vedação de telhas
CARBOLÁSTICO Nº 3: massa asfáltica para vedação
IMPERMEABILIZAÇÃO
VEDAPREN BRANCO: membrana acrílica para
impermeabilização
ISOLIT: massa betuminosa para isolamentos
CARBOLÁSTICO Nº 1: massa asfáltica para
impermeabilização
CARBOLÁSTICO Nº 2: massa asfáltica para conserto de
trincas
VEDAPREN: membrana líquida para impermeabilização
FRIOASFALTO: massa betuminosa para
impermeabilização
IMPERFLEX: tinta acrílica impermeável para paredes
TINTAS INDUSTRIAIS
COBERIT: tinta base borracha clorada
COBERIT EPOXY: tinta base epóxi
COBERIT TRÁFEGO: tinta acrílica para demarcação
COMPOUND COAL TAR EPOXY: tinta base alcatrão/epóxi
JUNTAS ELÁSTICAS DE VEDAÇÃO
MATA JUNTA VEDACIT: junta elástica pré-moldada
para concreto
IMUNIZANTES PARA MADEIRA
SAL TRIPLEX: sal imunizante para madeira
SAL TRIPLEX PASTA: reforço imunizante
PENETROL CUPIM: imunizante incolor para madeiras
aparelhadas
CARBOLINEUM EXTRA: imunizante para madeiras brutas
CARBOPENTA: imunizante para madeiras fortemente
expostas

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