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Curso Preparatório
ao Concurso MAPA

PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE

Curso Preparatório para o Concurso Público Federal
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento

Módulo: Programas de Autocontrole
Profª Iracema M. de Carvalho Página 1



SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO 3
2. SEGURANÇA ALIMENTAR 6
3. FERRAMENTAS DE GERENCIAMENTO DA QUALIDADE NA 9
INDÚSTRIA DE ALIMENTOS 9
3.1. PROGRAMA 5S 9
3.2. CICLO PDCA 13
3.3. BPF 15
3.4. PPHO 21
3.5. APPCC 23
3.6. PRP 29
3.7. ISO 22000:2005 41
4.PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE 46
4.1. CONCEITO 46
4.2. APLICAÇÃO 49
4.3. LEGISLAÇÃO 100
4.3.1.CIRCULAR 175/05 100
4.3.2.CIRCULAR 176/05 100
4.3.3.CIRCULAR 294/06 100
5.REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 101



1.INTRODUÇÃO
Nas duas últimas décadas, os consumidores, passaram a atribuir maior
importância à qualidade e segurança dos alimentos, devido aos graves
incidentes de contaminação ocorridos principalmente na Europa e Estados
Unidos.
O principal efeito da pressão dos consumidores foi o investimento cada
vez maior que as empresas produtoras e os órgãos oficiais passaram a fazer
em métodos e sistemas para prevenir a ocorrência de perigos associados aos
alimentos, com o objetivo de garantir ao consumidor alimentos seguros do
ponto de vista de Saúde Pública. De todas as alterações nas sistemáticas de
Inspeção, a que talvez tenha sido mais expressiva foi a aplicada pelo Food and
Inspection Service do United States Department of Agriculture (USDA), que
com o surgimento de surtos de toxinfeções alimentares produzidas por E.coli
O157: H7 em 1992 e 1993 atribuídas a hambúrgueres mal passados servidos
em restaurantes tipo “fast food”, publicou o “Programa de Redução de
Patógenos e Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP)”, que
estabeleceu importantes alterações na legislação de carnes e aves. Essas
exigências alcançam estabelecimentos americanos que fabricavam produtos
crus a base de carne, ou, como é o caso do Brasil, exportam esses produtos
para os EUA. No nosso país as exigências atualmente resumem-se ao
atendimento às BPFs, à elaboração e implementação dos SSOPs(PPHOs),do
HACCP(APPCC) combinado com padrões de desempenho para Salmonella
spp e provas microbiológicas para E.coli genérica em carcaças de
bovinos,frangos e perus.
A segurança alimentar é considerada atualmente, um dos grandes
problemas do mundo. Contaminantes podem estar presentes desde a
produção primária até o transporte, a transformação industrial, o
armazenamento, a comercialização, o preparo dos alimentos em residências
ou serviços de alimentação(FORSYTHE,2002).
De acordo com a OMS (2008), nos EUA ocorreram em média 80
milhões de casos de DTAs, resultando em 425 mil hospitalizações e 8 mil
mortes. Ainda, segundo a OMS,a maior parte dos casos de toxinfecções
alimentares estão associadas a quatro patógenos mais freqüentes em carnes
e produtos avícolas: Campylobacter jejuni/coli; Escherichia coli sorotipo
O157:H7;Salmonella spp. e Listeria monocytogenes.
A figura 1 apresenta uma estimativa da produção de carnes no mundo,
de acordo com os dados da FAO e do MAPA, durante o período entre 2000 e
2015.



A Potencialidade do Brasil no Setor
Gráfico 2 – Estimativa de produção de carnes em milhões de toneladas.
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
milhõesdeton
Fonte: Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento - MAPA (2006)
As projeções da Organização das Nações Unidas para Agricultura e
Alimentação (FAO) e do MAPA - Ministério da Agricultura Pecuária e
Abastecimento de 200 à 2015),indicam elevadas taxas de crescimento para as
exportações brasileiras.
Figura 1- Estimativa da produção de carnes no mundo-período 2000/2015
No Brasil, as exigências formuladas pelos países importadores,
particularmente o governo americano e a União Européia, determinaram que, a
partir de 1996, houvesse a emissão de inúmeros instrumentos legais através
do DCI e do DIPOA; visando disciplinar a implementação de mudanças no
Sistema de Inspeção e nos controles exercidos pelas empresas que elaboram
produtos de origem animal registradas no SIF.
O DIPOA tradicionalmente optou por um modelo de inspeção sanitária
baseado no que, atualmente denomina-se controle de processo. Esse
procedimento é fundamentado na inspeção contínua e sistemática de todos os
fatores que, de alguma forma, podem comprometer a qualidade higiênico-
sanitária dos produtos expostos ao consumo da população.



Todo o processo de produção - cortes de carnes, elaboração de
embutidos, enlatados,etc.- é considerado como um macroprocesso. Esse
macroprocesso é composto de vários processos agrupados em quatro grandes
categorias: matéria-prima; instalações e equipamentos; funcionários e
metodologia de produção. Todas essas categorias estão correlacionadas direta
ou indiretamente com a qualidade higiênico-sanitária do produto final.
O MAPA através do DIPOA, inseriu há algum tempo, de forma
complementar às atividades rotineiras de inspeção; a avaliação da implantação
e execução, por parte da indústria inspecionada, dos Programas de
Autocontrole.
Os programas de autocontrole são requisitos básicos para a garantia da
inocuidade dos produtos.



2. SEGURANÇA ALIMENTAR
2.1. HISTÓRICO
O conceito de Segurança Alimentar foi introduzido na Europa a partir da
primeira Grande Guerra, com o propósito dos países não ficarem vulneráveis
aos ataques que poderiam comprometer a sua produção e a entrada de
alimentos vindos de outros locais. Com a escassez de alimentos no mundo
entre 1972-74, que o conceito de Segurança Alimentar ganhou destaque a
nível mundial(FORSYTHE,2002).
O fato da concentração populacional, miséria e fome serem encontrados
em alta prevalência em países subdesenvolvidos e em desenvolvimento,
imputou a tais países a culpa pela recusa no planejamento familiar e suas
conseqüências. Nos anos 70,em conferência na ONU, Indira Gandhi, primeira
ministra na Índia, rebateu a proposta do planejamento com o argumento de que
quando a receita para um banquete é menor do que o número de convidados,
a solução é aumentar a receita e não, cancelar os convites (SALLES;MOURA;
MEDEIROS,2001).
No início dos anos 70,após sucessivas crises de escassez conjunturais e
superávits na produção de alimentos, denominadas respectivamente de crise
energética e revolução verde, a FAO convocou em 1974, em Roma, a I
Conferência Mundial de Alimentos. A crise energética não se traduziu apenas
no déficit da balança comercial dos países produtores e importadores de
cereais, mas também pelo embargo de petróleo dos países árabes,
importadores de cereais, para enfrentar a maxi-desvalorização do dólar pelo
governo americano(Ibid,2001).
A recomendação resultante dessa Conferência, foi a de que os países
deveriam adotar em suas metas econômicas de planejamento, a estratégia de
sistemas de vigilância alimentar e nutricional como alarme precoce ao
agravamento da situação de déficit na disponibilidade, consumo e utilização
nutricional.Dessa forma, estava firmada a concepção de vigilância alimentar e



de segurança alimentar; esta última, como a garantia da disponibilidade,
através do controle formal do estoque regulador de alimentos(Ibid,2001).
O Brasil, quinta maior nação em população mundial, tem desde os anos
30 do século XX, superioridade em relação ao crescimento populacional e
atingiu sua auto-suficiência em trigo após experimentar oscilações de
importações agrícolas, tendo nos anos oitenta, por explosão de consumo
durante o Plano Cruzado, importado gêneros básicos como o trigo, arroz,feijão
e milho; cuja produção cresceu 168% entre 1990 e 1997, atingindo a sua auto-
suficiência(VALENTE et al,1999).
De acordo com Salles;Moura;Medeiros (2001) , as reservas brasileiras de
cereais são suficientes para garantir a toda população, 3000 calorias e 65
gramas de proteínas por dia, ou seja, mais do que o necessário para uma dieta
balanceada. Apenas em 1989, o Brasil lançou as bases de um sistema de
informação nutricional em paralelo à vigilância epidemiológica. Os programas
lançados não deveriam ter um caráter puramente assistencialista, mas servir
como uma alavanca para o desenvolvimento social e econômico da população.
No início dos anos 90, foi incorporado ao conceito de Segurança
Alimentar, noções de alimento seguro (não contaminado); de qualidade
nutricional e tecnológica e de balanceamento da dieta, de acordo com as
diferentes culturas dos países. A Segurança Alimentar tem a possibilidade de
estimular as economias locais, via inclusão econômica e social. O consumo e a
produção de alimentos devem ser componentes centrais de todas as
estratégias de desenvolvimento dos países envolvidos(FORSYTHE,2002).
2.2. CONSELHO NACIONAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR E
NUTRICIONAL(SALLES;MOURA;MEDEIROS,2001)
O CONSEA é um instrumento de articulação entre governo e sociedade
civil na proposição de diretrizes para as ações na área de alimentação e
nutrição.
Instalado em 30 de janeiro de 2003,o Conselho tem caráter consultivo e
assessora o Presidente da República na formulação de políticas e na definição



de orientações para que o país garanta para toda a sua população, o direito à
alimentação.
Pela sua natureza consultiva e de assessoramento, o Conselho não é, e
nem pode ser, gestor nem executor de programas,projetos,políticas ou
sistemas.
Inspirado nas resoluções da Conferência Nacional de Segurança
Alimentar e Nutricional, o CONSEA acompanha e propõe diferentes programas
Como o Bolsa Família,Alimentação Escolar, Aquisição de Alimentos da
Agricultura Familiar e Vigilância Alimentar e Nutricional, entre muitos outros.
O CONSEA na gestão 2007/2009, é formado por 57 conselheiros( 38
representantes da sociedade civil e 19 ministros de Estado e representantes do
Governo Federal), além de 23 observadores convidados.
2.3.RISCO E SEGURANÇA ALIMENTAR
As grandes crises a nível alimentar que recentemente surgiram na
Europa, conduziram a uma extensa discussão sobre segurança alimentar. As
mesmas crises originaram a criação de um organismo internacional conhecido
como Autoridade de Segurança Alimentar(ASAE). Este organismo é
responsável pela realização de uma avaliação científica dos riscos associados
ao consumo de alimentos. Compete à legislação e política da União Européia
as decisões tomadas em relação à gestão de riscos. Os riscos são avaliados e
gerenciados em uma estrutura denominada Análise de Riscos(GIL,2006).
De acordo com Jouve;Stringer e Parker(2003), risco é a probabilidade de
acontecer uma situação adversa, problema ou dano e as conseqüências deste
mesmo.
Avaliar os riscos e determinar a melhor forma de gerenciá-los por
completo é um enorme desafio.É difícil analisar todos os aspectos envolvidos e
visualizar todas as conseqüências de uma medida de controle; uma vez que,
sempre existe um determinado grau de incerteza(Ibid,2003).
Segundo Forsythe (2002), o risco implica um potencial impacto sobre os
consumidores. Os possíveis riscos nos alimentos devem-se a micro-



organismos infecciosos, substâncias químicas ou agentes físicos. Embora
sejam realizados esforços para minimizar os perigos ocorridos, a segurança
dos alimentos não é absoluta e os perigos podem ocorrer. Um risco pode ser
estimado em termos absolutos- como por exemplo; o número de consumidores
que adoeceram no período de um ano, devido ao consumo de alimentos
específicos- ou relativos-comparando a segurança de um produto com outro.
Na análise de riscos são importantes diferentes tipos de comunicação,
como discussões técnicas entre gestores, avaliadores e partes interessadas do
setor privado. Esse tipo de contato é importante a partir do momento em que se
decide o modo de controle do risco e se implementam decisões. Esta
discussão é menos técnica e deve incluir diferentes pontos de vista, como por
exemplo: pontos de vista econômicos, sociais e étnicos(FAO;2006).
Diferentes fatores de risco podem estar associados a Segurança
Alimentar de um determinado país e tornar esse país mais vulnerável às
doenças associadas ao consumo de alimentos. Esses fatores podem ser
crônicos ou transitórios. Como exemplo de riscos crônicos podem ser citados
fatores econômicos, sociais, políticos, culturais e institucionais; enquanto que
os riscos transitórios compreendem fatores climáticos como as secas, geadas e
enchentes; guerras e surtos como por exemplo, a BSE e a Febre
Aftosa(GIL,2006).
3.FERRAMENTAS DE GERENCIAMENTO DA QUALIDADE NA INDÚSTRIA
DE ALIMENTOS
3.1 PROGRAMA 5S (SCHONBERGER,1987)
3.1.1. ORIGEM
O Programa 5S foi concebido na década de 50, no Japão do pós-guerra.
A necessidade de organização era enorme e Kaoru Ishikawa desenvolveu o
programa. A cultura do 5S permite fácil aplicação em diversos ambientes e faz
com que pequenas mudanças no dia-a-dia proporcionem um grande resultado.



Hoje esse programa é adotado por praticamente todas as grandes
empresas e organizações como uma importante ferramenta de gerenciamento
da qualidade.
O Programa 5S consiste de cinco sensos, cujas palavras em japonês
iniciam com a letra S. O quadro 1 ilustra as diferentes definições para cada
senso nas línguas japonesa,inglesa e portuguesa.
QUADRO 1- Definições associadas ao Programa 5S
Fonte:Schonberger,1987
Na aplicação do Programa 5S, deverão ser seguidos cada um dos
sensos,na sequência. Nesse processo,deve-se contar com a participação de
todos para o sucesso do Programa. A maior dificuldade encontrada na
implantação de um Programa 5S é a resistência que as pessoas têm em
relação às mudanças. A figura 2 ilustra o Programa e os cinco sensos a serem
aplicados nas empresas.
1ºS SEIRI SORTING SENSO DE Utilização
Arrumação
Organização
Seleção
2ºS SEITON SYSTEMATYZING SENSO DE Ordenação
Sistematização
Classificação
3ºS SEISO SWEEPING SENSO DE Limpeza
Zelo
4ºS SEIKETSU SANITIZING SENSO DE Asseio
Higiene
Saúde
Integridade
5ºS SHITSUKE SELF
DISCIPLINING
SENSO DE Auto-disciplina
Educação
Compromisso



3.1.2. SENSOS
3.1.2.1. SENSO DE DESCARTE
OBJETIVOS:
Manter no local de trabalho somente aquilo que é essencial para as
atividades do setor.
Realizar um levantamento do que é realmente importante para a empresa
Separar o que não tem utilidade
Descartar o que não serve, disponibilizando para outros os materiais
dispensados
3.1.2.2. SENSO DE ORDENAÇÃO
OBJETIVOS:
Arrumar e ordenar o que é necessário e que permanece no local de
trabalho
Analisar onde e como guardar as coisas, definindo seus critérios
Padronizar nomes e locais de objetos e arquivos
Identificar tudo visualmente
Devolver tudo ao seu lugar após o uso
3.1.2.3. SENSO DE LIMPEZA:
OBJETIVOS:
Deixar o local de trabalho limpo e os equipamentos em perfeito estado
de funcionamento, prontos para uso.
Criar plano de manutenção preventiva
Deixar o local de trabalho da mesma forma que foi encontrado: limpo
Preparar o ambiente para o 4º senso
3.1.2.4. SENSO DE SAÚDE
OBJETIVOS:
Deixar as condições de trabalho favoráveis à saúde física e mental de
todos
Promover o respeito entre todos
Manter um ambiente harmonioso



Promover a ergonomia no local de trabalho e nas atividades
Manter os 3 sensos anteriores
RESULTADOS:
Reduz o risco de acidentes
Facilita as relações pessoais
Melhora a saúde ocupacional
Prepara o ambiente para o 5º senso
3.1.2.5. SENSO DE AUTO-DISCIPLINA
OBJETIVOS:
Melhorar constantemente
Desenvolver a força de vontade e disciplina, cumprindo o estabelecido
COMO APLICAR?
Disciplinar a prática dos sensos anteriores
Incorporar os valores do Programa 5S
Realizar avaliações periódicas
Difundir os conceitos e informações regularmente
RESULTADOS
Elimina o controle autoritário, pois todos participam da manutenção do
Programa 5S
Melhora o ambiente e as relações pessoais
Promove o cumprimento dos procedimentos operacionais
Constante auto-análise e busca de melhorias
Prepara a empresa para um Programa de Qualidade mais abrangente



FIGURA 2- Cartaz educativo sobre o Programa 5S
Fonte:www.quality.eng.br/livros.asp
3.2. CICLO PDCA (PETERSEN,1999)
É um ciclo de análise e melhoria, criado por Walter Shewhart, em
meados da década de 20 e disseminado para o mundo por Deming. Esta
ferramenta é de fundamental importância para a análise e melhoria dos
processos organizacionais e para a eficácia do trabalho em equipe.
O Ciclo PDCA (em inglês Plan, Do, Check e Action) é uma ferramenta
gerencial de tomada de decisões para garantir o alcance das metas
necessárias à sobrevivência de uma organização, sendo composto das
seguintes etapas:
Planejar (PLAN)
Definir as metas a serem alcançadas;
Definir o método para alcançar as metas propostas.
Executar (DO)
Executar as tarefas exatamente como foi previsto na etapa de
planejamento;
Coletar dados que serão utilizados na próxima etapa de
verificação do processo;
Nesta etapa são essenciais a educação e o treinamento no
trabalho.



Verificar, checar (CHECK)
Verificar se o executado está conforme o planejado, ou seja, se a
meta foi alcançada, dentro do método definido;
Identificar os desvios na meta ou no método.
Agir corretivamente (ACTION)
Caso sejam identificados desvios, é necessário definir e
implementar soluções que eliminem as suas causas;
Caso não sejam identificados desvios, é possível realizar um
trabalho preventivo, identificando quais os desvios são passíveis
de ocorrer no futuro, suas causas, soluções etc.
O PDCA pode ser utilizado na realização de toda e qualquer atividade
das empresas . Sendo ideal que todos da organização utilizem esta ferramenta
de gestão no dia-a-dia de suas atividades.
Desta forma, elimina-se a cultura da operacionalização de tarefas, que
muitas empresas insistem em perpetuar e que incentiva a se realizar o trabalho
sem antes planejar, desprezando o autocontrole, o uso de dados gerados pelas
medições por indicadores e a atitude preventiva, para que os desvios de
processos nunca ocorram. A figura 3 apresenta a correlação entre as diferentes
etapas de execução do ciclo PDCA.
QUADRO 3-Etapas de implantação do ciclo PDCA
PDCA FLUXO ETAPA OBJETIVO
P 1 Identificação do
Problema
Definir claramente o problema/processo e
reconhecer sua importância.
2 Observação Investigar as características específicas do
problema/processo com uma visão ampla
e sob vários pontos de vista.
3 Análise Descobrir a causa fundamental.
4 Plano de ação Conceber um plano para bloquear a causa
fundamental.
D 5 Execução Bloquear a causa fundamental.
C 6 Verificação Verificar se o bloqueio foi efetivo.
A 7 Padronização Prevenir contra o reaparecimento do
problema.



8 Conclusão Recapitular todo o método de solução do
problema para trabalhos futuros.
Fonte: Petersen,1999
FIGURA 3- Ciclo PDCA
Fonte:www.portaldaadministração.org/tag

A figura 3 apresenta o diagrama do ciclo PDCA, no qual são
representadas as 4 etapas para a execução dessa ferramenta de
gerenciamento da qualidade, que atualmente é utilizada em diferentes
empresas da área de alimentos.
3.3. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) (SENAI,2000)
No competitivo mercado de produtos alimentícios, a qualidade dos
produtos deixou de ser uma vantagem competitiva e se tornou requisito
fundamental para a comercialização dos produtos. Uma das formas para se
atingir um alto padrão de qualidade é a implantação do Programa de Boas
Práticas de Fabricação - BPF. Composto por um conjunto de princípios e
regras para o correto manuseio de alimentos, que abrange desde as matérias-
primas até o produto final, o principal objetivo do programa é garantir a
integridade do alimento e a saúde do consumidor.
As normas que estabelecem as chamadas Boas Práticas de



Fabricação - BPF envolvem requisitos fundamentais que vão desde as
instalações da indústria, passando por rigorosas regras de higiene pessoal e
limpeza do local de trabalho (tais como lavagem correta e freqüente das mãos,
utilização adequada dos uniformes, disposição correta de todo o material
utilizado nos banheiros e o uso de sanitizantes) até a descrição, por escrito,
dos procedimentos envolvidos no processamento do produto. Gerências,
chefias e supervisão devem estar totalmente engajadas para o êxito do
programa, pois o planejamento, organização, controle e direção de todo o
sistema depende destes profissionais. Sendo necessários investimentos para a
adequação das não-conformidades detectadas nas instalações e nas ações de
motivação dos funcionários, o comprometimento da alta administração torna-se
fundamental.
As Boas Práticas de Fabricação são obrigatórias pela legislação
brasileira, para todas as indústrias de alimentos, e as portarias 326/97 e
368/97, do Ministério da Saúde, estabelecem o "Regulamento Técnico sobre as
Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para
Estabelecimentos Produtores de Alimentos".
3.3.1. FUNDAMENTOS
Os fundamentos das Boas Práticas de Fabricação (BPF) são
simples. Eles compreendem quatro práticas:
-Exclusão de microrganismos indesejáveis e material estranho;
-Remoção de microrganismos indesejáveis e material estranho;
-Inibição de microrganismos indesejáveis;
-Destruição de microrganismos indesejáveis.
A invisibilidade dos microrganismos e de alguns materiais estranhos
propõe a necessidade por mudanças para a implementação efetiva destas
práticas simples.
Exclusão é uma prática muito desejada e efetiva. Microrganismos ou material
estranho excluídos não ameaçam a segurança ou salubridade do produto.
Exemplos de exclusão incluem os sistemas sanitários de ordenha mecânica em



circuitos fechados, a filtração do ar, o controle de pragas, fechamento
hermético de embalagens, entre outros.
A remoção de microrganismos e materiais estranhos do leite pode utilizar
filtração ou centrifugação. Embora seja efetivo até certo grau, nenhuma prática
pode remover completamente microrganismos ou material estranho. A remoção
de resíduos e microrganismos é essencial para a limpeza dos equipamentos.
A inibição de microrganismos indesejáveis é uma prática amplamente
utilizada. As opções incluem armazenamento a baixas temperaturas ou
condições de congelamento, adição de ingredientes como sal ou açúcar, e
processos fermentativos, onde microrganismos indesejáveis são inibidos por
um grande número de organismos benignos.
A destruição dos microrganismos é a última medida, quando outras práticas
falharam ou foram ineficazes. Embora algumas tecnologias alcancem níveis
próximos da completa esterilidade do produto, não é sempre praticada a
destruição completa dos microrganismos presentes.
3.3.2. ELEMENTOS DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (SENAI, 2000)
As Boas Práticas de Fabricação podem ser divididas em seis
elementos:
- Fábrica e imediações;
- Pessoal;
- Limpeza e sanitização;
- Equipamentos e utensílios;
- Processos e controles;
- Armazenamento e distribuição.
As Boas Práticas de Fabricação têm uma atuação ampla e efetiva
quando todos os elementos são incorporados.
O elemento Fábrica compreende essencialmente o meio ambiente
exterior e interior. O meio ambiente exterior e interior precisam ser



administrados para prevenir a contaminação dos ingredientes durante o
processamento ou depois de transformado em produto acabado. Exclusão é a
palavra-chave. O meio ambiente externo deve ser mantido livre de pragas. Os
resíduos devem ser apropriadamente isolados a periodicamente removidos do
local. A fábrica deve ser desenhada e construída para acomodar estes
procedimentos , sendo de fundamental importância que o desenho interno e os
materiais de construção facilitem as condições sanitárias de processamento e
embalagem. As operações com os ingredientes básicos devem ser isoladas
das operações com o produto acabado.
O elemento Pessoal é o mais importante entre os seis elementos.
As pessoas são a chave para planejar , implementar e manter sistemas
efetivos de Boas Práticas de Fabricação. As verificações do Programa de Boas
Práticas de Fabricação devem ser feitas pelos funcionários que trabalham
diretamente com os vários processos. Consequentemente, os funcionários
precisam ser treinados nas práticas de processamento e controle de processos
que estão diretamente relacionados com suas responsabilidades de trabalho.
Um programa de treinamento efetivo é um processo contínuo e, como
tecnologia ou mercado, em constante evolução. Os funcionários devem seguir
hábitos de higiene pessoal, incluindo-se roupas apropriadas.
O elemento Limpeza e Sanitização compreende programas e utensílios
usados para manter a fábrica e os equipamentos em limpeza e em condições
próprias de uso. Remoção e destruição são as palavras-chave.
O elemento Equipamentos e Utensílios compreende os aparelhos grande s e
pequenos, simples e complexos, que são utilizados para transformar o leite cru,
ingredientes, e aditivos no produto final embalado. As considerações das Boas
Práticas de Fabricação incluem o material no qual equipamentos e utensílios
são construídos bem como seu desenho e fabricação. Este elemento também
inclui a manutenção preventiva dos equipamentos para garantir a entrega de
alimentos com segurança e qualidade consistentes. Exclusão via sistemas



fechados é uma prática efetiva.
O elemento Processos e Controles inclui uma ampla gama de dispositivos e
procedimentos através dos quais o controle é exercido de forma consistente.
Os controles podem incluir dispositivos manuais ou automáticos que regulam
cada atributo, como temperatura, tempo, fluxo, Ph, acidez, peso, etc. Inibição e
Destruição são práticas adotadas. Este elemento também inclui sistemas de
registro que contém informações que documentam a performance do sistema
de processamento turno por turno, dia após dia.
O elemento Armazenamento e Distribuição compreende a manutenção de
produtos e ingredientes em um ambiente que proteja sua integridade e
qualidade. Uma forma usual de controle é a temperatura baixa, mas o ambiente
de armazenagem e distribuição também devem ser defendido da ameaça de
pragas e poluição ambiental.
3.3.3. Por quê implantar BPF?
A tendência do mercado para a aliança do preço à qualidade dos
produtos faz com que a Indústria de Alimentos busque de uma forma mais
efetiva o controle da qualidade dos produtos que fabrica. Por outro lado, a
Portaria 1428/93 do Ministério da Saúde estabelece um rigoroso controle dos
estabelecimentos ligados à cadeia produtiva de alimentos.
O MAPA, em 4 de setembro de 1997, editou a Portaria 368; que aprovou
o Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas
Práticas de Fabricação para estabelecimentos elaboradores e
industrializadores de alimentos.
Em fevereiro de 1998, o M.A.P.A. através da Portaria n°46 , instituiu o
APPCC a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal, sob
regime do Serviço de Inspeção Federal - SIF, adequando-se às exigências



sanitárias e aos requisitos de qualidade determinados tanto pelo mercado
nacional quanto pelas normas e padrões internacionais. A Portaria salienta,
ainda, a importância do Programa de Boas Práticas de Fabricação dentro do
Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle(APPCC).
As normas que estabelecem as Boas Práticas de Fabricação
envolvem requisitos que vão desde projeto e instalações do prédio, passando
por rigorosas regras de higiene pessoal e de limpeza e sanificação de ambiente
e equipamentos, controle integrado de pragas até a completa descrição dos
procedimentos envolvidos no processamento do produto. A figura 4 ilustra a
aplicação das BPF em uma unidade de alimentação.
A metodologia utilizada permite às empresas ajustes das não-
conformidades de BPF observadas e o planejamento das mesmas, através de
plano de ação baseado na ferramenta "5W2H". Evidentemente, todas as
definições de data passam pela análise da criticidade, ou seja, o quanto tal
não-conformidade compromete de uma forma direta a segurança (inocuidade)
dos alimentos.
Os indicadores de qualidade são estruturados no nº de reclamações
de clientes, nº de devolução de produtos, nº de produtos contaminados ou,
ainda , nº de superfícies contaminadas. Outro indicador importante no processo
é o de produtividade que pode ser formado à partir de dados de recursos como
nº de funcionários, matéria-prima, energia elétrica, horas trabalhadas. No início
da implantação são estabelecidos os indicadores de qualidade e produtividade
e acompanhados ao longo da execução dos trabalhos. A análise destes
índices permite ao empresário visualizar o impacto do programa em pilares
fundamentais para a sobrevivência das empresas no atual mercado, tais como:
• oferta de produtos nos padrões de qualidade estabelecidas em contrato
de comercialização ou exigências de portarias ministeriais;
• redução de custos operacionais oriundos de, por exemplo, reclamações
de clientes, reprogramação de fabricação, horas ociosas de fábrica;
• redução de desperdícios;



• redução de retrabalhos e o que consideramos como grande ganho, a
sensibilização das empresas para a mudança comportamental e de
gestão das fábricas (planejar, executar, monitorar e ajustar);
• aproveitamento de oportunidades de ampliação do mercado, na medida
que o mercado já exige a implantação do programa pelas empresas
fornecedoras de produto alimentício.
FIGURA 4- APLICAÇÃO DAS BPF EM UMA UNIDADE DE
ALIMENTAÇÃO
Fonte:www.global.net/boas.asp
3.4. PROCEDIMENTOS PADRONIZADOS DE HIGIENE OPERACIONAIS
A presença de microrganismos no ambiente de processamento dos
alimentos pode levar à contaminação do produto acabado, reduzindo a sua
qualidade. As fontes de contaminação do meio ambiente incluem alimentos,
manipuladores, animais, insetos, além de equipamentos, utensílios e
componentes estruturais do prédio mal higienizados. O ar ambiente, as
embalagens primárias, as mãos dos funcionários, bem como os equipamentos
e os utensílios, constituem pontos importantes que devem ser ajustados às
Boas Práticas de Fabricação (BPF) de forma a não representarem risco de
contaminação para o produto(FIGUEIREDO,2002).
Recentemente, parte do programa de Boas Práticas de Fabricação,
considerado pré-requisito para implantação do sistema APPCC (BRASIL,
1997), foi transformado em Procedimentos Padrões de Higiene Operacional
(PPHO). Os PPHO são alguns itens da BPF que, por sua importância para o
controle de perigos, foram acrescentados de procedimentos de monitorização,
ação corretiva, registros e verificação, para realmente possibilitar um controle



efetivo. Fazem parte do PPHO, os programas de qualidade da água, higiene de
superfície de produto, prevenção de contaminação cruzada, higiene pessoal,
proteção contra contaminação do produto, identificação e estocagem de
produtos tóxicos, saúde dos manipuladores e controle integrado de pragas.
Todas as condições de higiene operacional devem ser monitoradas através de
análises laboratoriais e seus dados registrados, devendo-se adotar ações
corretivas sempre que se observarem desvios, sendo que os mesmos deverão
ser registrados (SENAI, 2000).
Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO)
Os PPHO constituem uma extensão do Regulamento Técnico sobre
as Condições Higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para
Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de alimentos
(BRASIL,1997), e visam reduzir ou eliminar riscos associados com a
contaminação de alimentos.
São procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados e
monitorizados, visando estabelecer a forma rotineira pela qual o
estabelecimento industrial evitará contaminação direta ou cruzada e a
adulteração do produto, preservando a sua qualidade e integridade por meio da
higiene antes, durante e depois das operações industriais (BRASIL, 1997).
Etapas do PPHO
O plano PPHO deve ser estruturado em nove pontos básicos:
Segurança da água,
Condições e higiene das superfícies de contato com os alimentos,
Prevenção contra contaminação cruzada,
Higiene dos empregados,
Proteção contra contaminantes e adulterantes do alimento,
Identificação e estocagem adequada de substâncias químicas e agentes
tóxicos,
Saúde dos empregados,



Controle integrado de pragas
Registros.
Características do programa PPHO
Deverá constar nos planos do programa todos os procedimentos de
limpeza e sanitização, compreendendo: conservação e manutenção sanitária
de instalações, equipamentos e utensílios; freqüência; especificação e controle
das substâncias detergentes e sanitizantes utilizadas e de sua forma de uso;
forma de monitorização e suas respectivas freqüências; aplicações de ações
corretivas pra eventuais desvios garantindo, inclusive os eventuais destinos
para os produtos não conformes; elaboração e manutenção do plano de
implementação do PPHO, dos formulários e registros, dos documentos de
monitorização e das ações corretivas adotadas. Todos os documentos deverão
ser datados e assinados(FIGUEIREDO,2002).
Os PPHO e as BPF são considerados parte dos pré-requisitos do
sistema APPCC, devendo fazer parte do sistema de gestão de segurança de
alimentos, podendo ser implantadas previamente ou em conjunto com este,
dependendo da necessidade e realidade de cada organização (ABNT, 2002). A
legislação determina a obrigatoriedade da implantação gradativa em todas as
indústrias de leite e derivados sob o Serviço de Inspeção Federal - SIF, do
programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Além
disso, a adesão aos PPHO e às BPF constitui medida efetiva de controle da
contaminação e da multiplicação microbiana em alimentos (LOPES
JR;PINTO;VILELA, 2000).
3.5. ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE(APPCC)
O Sistema APPCC é baseado em uma série de etapas interrelacionadas,
inerentes ao processamento dos alimentos. São consideradas todas as
operações que ocorrem a partir da produção até o consumo do alimento,
fundamentando-se na identificação dos perigos potenciais à segurança dos



alimentos, bem como as medidas preventivas para o controle das operações
que geram os perigos(FORSYTHE,2002).
O Sistema APPCC enfatiza as operações críticas nas quais o controle é
essencial, diferindo do conceito tradicional de inspeção; no qual havia
preocupação com a avaliação de fatores de natureza estética ou com o
atendimento de normas, muitas vezes sem significado maior com relação à
Saúde Pública(SILVA,2006).
O Sistema APPCC é lógico e compreensível porque considera os
ingredientes, processos e uso subseqüente do produto a ser analisado. Alem
disso, é um Sistema contínuo, uma vez que, os problemas são detectados
antes ou no momento em que ocorrem, sendo as respectivas ações corretivas
aplicadas imediatamente. É sistemático, porque é um plano de gerenciamento
completo, cobrindo todas as operações, processos e medidas de controle,
reduzindo assim os riscos de toxinfecções alimentares (GIL,2006).
O Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão,
oferecendo um meio para a obtenção de um programa efetivo de controle de
qualidade. O Sistema deve ser utilizado adequadamente, sendo a análise
específica para uma fábrica ou linha de processamento e para o produto em
consideração( Ibid.)
De acordo com Brasil (1998), o Sistema APPCC tem como objetivos:
• Assegurar que os produtos sejam elaborados sem perigos à Saúde
Pública;
• Permitir a obtenção de padrões uniformes de identidade e qualidade;
• Atender às legislações nacionais e internacionais sob aspectos de
qualidade e integridade econômica;
• Evitar desperdícios durante a elaboração dos alimentos;
• Aumentar a competitividade dos alimentos de origem animal nos
mercados nacional e internacional.
3.5.1. HISTÓRICO



O Sistema APPCC originou-se na Indústria Química, particularmente na
Grã-Bretanha, na década de 50. Nos anos de 1950,1960 e 1970, a Comissão
de Energia Atômica utilizou extensivamente os princípios do APPCC nos
projetos de plantas de energia nuclear de modo a torná-los seguros nas
próximas décadas(SENAI,2000).
Com o envio do homem à Lua, a Companhia Aeroespacial
Americana(NASA), nos Estados Unidos, estabeleceu como prioridade, no início
dos anos 60, a segurança dos astronautas, no sentido de eliminar a
possibilidade de doença durante a permanência no espaço. Dentre as
possíveis doenças que poderiam afetar os astronautas, as consideradas mais
importantes foram aquelas associadas às suas fontes alimentares(Ibid.)
A Companhia Pillsbury foi escolhida para desenvolver melhores
sistemas de controle do processamento de alimentos, de modo a assegurar um
suprimento de alimentos confiável para o Programa Espacial da
NASA(PIERSON;COLLET JR,1992).
Após intensa avaliação, concluiu-se que o único meio de se conseguir
sucesso seria estabelecer o controle em todas as etapas de preparação do
alimento,incluindo matéria-prima, ambiente, processo, funcionários, estocagem,
distribuição e consumo. Este sistema foi desenvolvido baseando-se,
fundamentalmente, em conceitos preventivos(Ibid.)
O Sistema APPCC foi apresentado pela primeira vez durante a
Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos em 1971, nos EUA,e logo
depois, serviu como base para a FDA desenvolver a regulamentação para a
indústria de alimentos de baixa acidez(FORSYTHE,2002).
Em 1973, foi publicado o 1º documento detalhando a técnica APPCC,
publicado pela Pillsbury Company e que servia de base para o treinamento dos
inspetores da FDA. No ano de 1985, em resposta à solicitação das Agências
de Controle e Fiscalização de Alimentos, a Academia Nacional de Ciência dos
EUA, recomendou o uso de Sistemas de Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controle em programas de proteção dos alimentos, sugerindo que tanto o
pessoal das indústrias de alimentos, como dos órgãos governamentais fossem
treinados nesse Sistema(Ibid.).



A ICMSF editou em 1988, um livro propondo o Sistema APPCC como
instrumento fundamental no Controle de Qualidade de Alimentos. Em 1993, o
Codex Alimentarius estabeleceu o “Codex Guidelines for the Apliccation of the
HACCP System” ( JAY,2005).
No Brasil, na década de 90, a Secretaria de Pesca(SEPES) e o
Ministério da Agricultura e Reforma Agrária(MARA), estabeleceram as normas
e procedimentos para implantação do Sistema APPCC em indústrias de
pescado e derivados; através de um projeto piloto nos estados do Rio de
Janeiro,Ceará e Pernambuco. Em 1993, a Portaria 1428, do Ministério da
Saúde, estabeleceu a obrigatoriedade dos procedimentos para a implantação
do Sistema APPCC nas indústrias de alimentos.
No ano de 1998, o MAA, estabeleceu o Manual de Procedimentos
para Implantação do Sistema APPCC nas Indústrias de Produtos de Origem
Animal com comércio interestadual e internacional( SILVA,2006).
3.5.2. PRINCÍPIOS DO APPCC(SENAI,2000)
O Sistema APPCC segue 7 princípios adotados pelo Codex
Alimentarius e pelo NACMF( National Advisory Committee on Microbiological
Criteria for Foods):
Análise dos perigos e suas medidas preventivas
Identificação dos pontos críticos de controle
Estabelecimento de limites críticos( para as medidas preventivas em
cada ponto crítico de controle)
Estabelecimento de procedimentos de monitorização dos pontos críticos
de controle
Estabelecimento das ações corretivas
Estabelecimento de procedimentos de verificação de que o sistema está
funcionando
Estebelecimento de procedimentos efetivos de registros e
documentação
3.5.3. PRÉ-REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC



Constituem ferramentas de gerenciamento que obrigatoriamente
antecedem a implantação do Sistema APPCC em uma empresa: BPF e PPHO;
além dessas ferramentas, a direção e supervisores deverão estar conscientes
e motivados para a implantação do Sistema.
Também é importante que a empresa delegue responsabilidades a um
profissional competente para liderar o programa; além de formar uam equipe
de trabalho multidisciplinar com representantes das áreas de produção,
higienização, garantia da qualidade, microbiologia de alimentos, engenharia,
manutenção e inspeção. A equipe deve incluir funcionários diretamente
envolvidos no processamento, pois esses funcionários estão mais
familiarizados com a variabilidade e limitações das operações.
Na seleção da equipe, ênfase deve ser dada às pessoas que irão:
Identificar os perigos
Monitorar os pontos críticos de controle
Examinar amostras e determinar procedimentos de verificação
O pessoal selecionado deverá ter conhecimentos e receber treinamento
nas áreas de: Processamento Tecnológico/Equipamentos utilizados nos
diferentes processos
Aspectos práticos das operações com alimentos
Fluxogramas operacionais
Microbiologia de alimentos
Princípios e técnicas do Sistema APPCC
A equipe deverá coletar dados a partir da legislação e literatura científica.
Apesar do Sistema APPCC ter sido estabelecido para gerenciar a segurança
dos alimentos,este conceito pode ser facilmente aplicado ao controle de outros
aspectos como a fraude econômica dos produtos e parâmetros de qualidade.
Estes são os enfoques dados pelo MAPA, portanto, é importante, antes de se
iniciar a elaboração do Plano APPCC, definir qual o objetivo do Plano; se para
controlar apenas os perigos relacionados a saúde do consumidor ou também
para controle da fraude econômica, padrão de identidade e qualidade e



controle das deteriorações de alimentos, que têm impacto sobre a Segurança
Alimentar(abastecimento).
3.5.4. ISO 9000 e APPCC
É importante notar que o certificado ISO 9000 não garante a qualidade
do produto; mas que a empresa possui um sistema de garantia da qualidade
capaz de produzir produtos compatíveis com as especificações desejadas.
Confunde-se muito este tipo de certificação com certificação de produto,
estabelecendo-se uma relação direta entre ela e a qualidade final do produto
(OLIVEIRA, 1999). Existe também a freqüente confusão de que a ISO 9000
garante 100% de produtos de primeira qualidade (STRINGER, 1994).
Entretanto, a ISO 9000 serve de suporte para a implementação do
HACCP e, juntos, são fundamentais para promover o sucesso da indústria de
alimentos, pois suas recomendações se complementam. A HACCP é utilizada
para identificar os PCCs, enquanto a ISO 9000 é usada para controlar e
monitorar aspectos críticos para a qualidade, relacionados aos controles de
processo (Ibid.).
O HACCP é focado somente no que é crítico para garantir um alimento
seguro, livre de contaminações físicas, químicas e microbiológicas,que possam
causar doenças ou danos ao consumidor.
Para implantar a ISO 9000, a empresa deve analisar os elementos de
conformidade e definir quais atividades afetam a qualidade, definindo depois
quais são os procedimentos, instruções e técnicas que devem ser empregadas
para controlar essas atividades (BENNET;STEED,1999). Esta visão propicia
que a política das empresas de alimentos evolua em direção ao conceito de
alimento seguro, suportada por um eficiente sistema de gerenciamento da
qualidade (BARENDSZ, 1998).
Um dos grandes problemas dos sistemas HACCP e ISO 9000 é o
excesso de documentação,logo é importante ressaltar que somente se deve
documentar o que é importante para a qualidade, a segurança dos alimentos e
a satisfação do consumidor, além de manter sempre atualizada essa



documentação. A inclusão do HACCP como apoio ao sistema de qualidade da
norma ISO 9000 é a melhor opção para as indústrias alimentícias (BENNET &
STEED, 1999). O HACCP pode ser incorporado ao sistema ISO 9000 e
certificado como parte deste (STRINGER, 1994).
3.6. PROGRAMA DE REDUÇÃO DE PATÓGENOS
Em 1974, a International Comission of Microbiological Specifications of
Food (ICMSF) escreveu um importante artigo a respeito do estabelecimento de
critérios microbiológicos.Torna-se muito importante salientar que os testes
microbiológicos devem ser realizados como parte do Sistema de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), mais precisamente, na etapa
de verificação. Em outras palavras o testes microbiológicos não garantem a
produção de um alimento seguro, porém, oferecem suporte a implementação
do sistema APPCC.(FORSHYTE,2002).
O presidente da Republica dos Estados Unidos da América, anunciou
em 06 de julho de 1996, durante o seu programa de rádio na Casa Branca , “na
que pôde ser a mais significativa mudança na indústria da carne americana
desde a criação do inicio da Inspeção Federal à 90 anos atrás”, as regras finais
para implantação do programa de redução de patógenos e do sistema
HACCP(CROSS,1996).
Em 1994 através do USDA –UNITED STATES DEPARTMENT OF
AGRICULTURE,declarou E.coli O157:H7 um adulterador em carne bovina ,
estabelecendo um programa para seu monitoramento.Em 25 de julho de 1996,
o USDA publicou o PROGRAMA DE REDUCAO DE PATÓGENOS - PRP E
HACCP, cuja implementação obedeceria a um cronograma previamente
estabelecido , com inicio em 27 de janeiro de 1997 e fim em 25 de janeiro de
2000.(FIGUEIREDO,2002).
As importantes alterações na legislação americana no tocante a
Inspeção de carnes e Aves foram publicadas no “FEDERAL
REGISTER”,Volume 61, número 144, de 25 de julho de 1996/”Rules and
Regulations“, páginas 38806 a 38.989 que trata do seguinte assunto :



REDUÇÃO DE PATÓGENOS ; SISTEMAS DE ANÁLISE DE RISCOS E
CONTROLE DE PONTOS CRÍTICOS. (BRASIL,1996).
Conforme relata Figueiredo (2002; p. 18), a obrigatoriedade do
Programa de Redução de Patógenos – PRP, se aplica aos EUA e também aos
países que exportam carne e produtos avícolas para o mercado norte –
americano e ressalta que o PROGRAMA DE REDUCAO DE PATÓGENOS-
PRP , possui quatro componentes principais: Implementação do Sistema
HACCP, padrões de desempenho para Salmonella, desenvolvimento e
implementação de SSOPs e provas microbiológicas para E. coli genérica.
No Brasil, as exigências formuladas pelos países importadores ,
particularmente do Governo americano e da União Européia - determinaram a
partir do ano de 1996,a emissão de inúmeros instrumentos legais , através do
Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal – DIPOA do
Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento, visando disciplinar a
implementação de mudanças no Sistema de Inspeção e mesmo relativo aos
controles exercidos pelos fabricantes de produtos de origem animal registrados
no Serviço de Inspeção Federal do DIPOA. A implementação das novas
exigências nos estabelecimentos nacionais de abate , que trabalham com
carne moída , produtos de salsicharia embutidos a base de carne suína,
frescais (sausage) ,isto é, que elaboram produtos crus a base de carnes, e que
exportam para os EUA , ou no caso dos abatedouros de aves, que
comercializam seus produtos para o mercado interno, compõem na atualidade
o grupo de estabelecimentos enquadrados à nova sistemática de controle
(BRASIL, 1996).
3.6.1.COMPONENTES PRINCIPAIS
Segundo FIGUEIREDO(2002),os principais componentes do Programa
de redução de patógenos são a seguir descritos:
..........................................................................................................................I
MPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP e .PADRÕES DE
DESEMPENHO PARA Salmonella.



Os sistemas de HACCP devem ser combinados com padrões de
desempenho para Salmonella, como meio para estabelecer o grau de proteção
alcançado pelo sistema HACCP.
Salmonella foi selecionada por ser o patógeno mais preocupante
atualmente. Está presente, virtualmente, em todas as classes de alimentos de
crus em grande número, passível de detecção.
Métodos atuais estão disponíveis. Por exemplo: a redução da
porcentagem de carcaças com Salmonella implicará na redução de outros
patógenos.
Integrando essa regra, foram estabelecidos padrões de desempenho
para matadouros e plantas que processam carne moída.
Tabela 1 - Padrões – N° máximo de amostras positivas permitidas por amostra
fixada.
PRODUTO %POSITIVA N (No. AMOSTRAS) MÁX. POSITIVO
Bois/Bezerros 1,0 82 1
Vacas/Búfalos 2,7 58 2
Suínos 8,7 55 6
Carne Crua
Moída
7,5 53 5
Aves (Frangos) 20,0 51 12
Peru Moído 49,9 53 29
Frango Moído 44,6 53 26
Fonte: FIGUEIREDO, Roberto Martins. Programa de Redução de Patógeno.
Padrões e Procedimentos Operacionais de Sanitização. Manual de
Procedimentos e Desenvolvimento. Coleção Higiene dos alimentos. v. 1, São
Paulo: Manole, 2002.



1
Nota: Esses padrões foram baseados na prevalência atual (com base nos
padrões dos EUA) para Salmonella, para cada espécie principal e classe de
produto. Esses dados deverão ser revisados periodicamente, em conjunto com
os níveis de melhoria alcançados, decorrentes do avanço dos planos
implantados nas indústrias, diminuindo assim os riscos de Enfermidades
Veiculadas por alimentos.
DESENVOLVIMENTO E IMPLEMENTAÇÃO DE SSOPS(Standard
Sanitization Operational Procedures) OU PROCEDIMENTOS
PADRONIZADOS DE HIGIENE OPERACIONAL.
Um ambiente sanitário é condição prévia básica para se preparar alimentos
seguros.
Condições insalubres durante a produção, aumentam a probabilidade de
contaminação do produto acabado por bactérias patogênicas.
Toda planta deve conter um documento denominado padrões e procedimentos
operacionais de sanitização, no qual são descritos todos os procedimentos
diários efetuados para assegurar ausência de riscos de contaminação direta,
indireta ou adulterações dos produtos, assim como as devidas correções
efetuadas, quando necessário.
OS SSOPs precisam descrever as atividades específicas determinadas pela
administração, necessárias para manter boa sanidade e prevenir a
contaminação direta do produto.
Os SSOPs têm de especificar o responsável para realizar essas atividades.
Diariamente tem de ser descrito:
• Atividades e procedimentos realizados.
• Ações corretivas.
No mínimo, um SSOP deve:
• Especificar a freqüência dos procedimentos.



• Especificar o(s) indivíduo(s) responsável(is) por implementar e
monitorara o SOP (não necessariamente o funcionário que executa a
tarefa de fato).
• Ser assinado e datado pelo indivíduo com autoridade de implementação
e local (ou funcionário de nível mais alto), quando adotado e modificado.
SSOPs – Doutrinas Centrais
Cada plano deve ser projetado para prevenir a contaminação direta de
produtos. As diretrizes dão ênfase especial as fontes principais de
contaminação potencial:
• Contaminação secundaria (cruzada) de produtos crus para produtos
cozidos, como superfícies de contato com alimentos contaminados.
• Contato de produtos com água não potável (ex: condensação sobre
produtos expostos) ou outras substancias insalubres.
• Contato com sustâncias não alimentícias (ex: praguicidas).
• Enfermidades de manipuladores ou higiene imprópria.
• Animais daninhos (pragas).
Foram adotados critérios de desempenho para cada espécie animal,
de acordo com padrões dos EUA, da presença dessa bactéria em
carcaças.Tratam-se de diretrizes e não padrões reguladores. A freqüência
exigida de testes é baseada em volume de produção.
Os testes originais indicam a remoção de amostras de carnes, no
entanto, inspeções usando esponjas estéreis não destrutivas podem ser
utilizadas, desde que os resultados sejam avaliados de modo estatístico e
constante.
Os critérios devem ser avaliados periodicamente, adequando os
padrões com os resultados obtidos, em respeito à prevenção e remoção da
contaminação fecal.



3.6.2. AMOSTRAGENS INDICADAS – FOOD AND SAFETY INSPECCION
SERVICE(FSIS)
GADO.........................................................................1 Amostra por 300
carcaças
SUINOS.......................................................................1 Amostra em 1.000
PERU...........................................................................1 Amostra em 3.000
FRANGO ............................................................... .....1 Amostra em 22.000
Tabela 2 -AVALIAÇÃO DE RESULTADOS DE TESTES PARA E. coli
TIPO m M n c
Frangos 100 ufc/ml 1.000 ufc/cm2 13 3
Vacas/Búfalos Negativo 100 ufc/cm2 13 3
Bois/Bezerros Negativo 100 ufc/cm2 13 3
Porcos 10 ufc/ml 10.000
ufc/cm2
13 -
Fonte: FIGUEIREDO, Roberto Martins. Programa de Redução de Patógeno.
Padrões e Procedimentos Operacionais de Sanitização. Manual de
Procedimentos e Desenvolvimento. Coleção Higiene dos alimentos. v. 1, São
Paulo: Manole, 2002.



1
Nota: m = máximo valor desejado, M= máximo valor permitido,n = número de
amostras e
c = número máximo de amostras positivas, com valores entre m e M.
3.6.3.ESTÁGIO ATUAL DO PRP NO BRASIL (GIL,2006)
..........................................................................................................................A
PLICAÇÃO POR ESTABELECIMENTOS BRASILEIROS
EXPORTADORES DE PRODUTOS A BASE DE CARNES PARA OS
EUA
3.6.3.1. MATADOUROS FRIGORÍFICOS
Para revisar e aprimorar os procedimentos seguidos pelas Inspeções
Federais com relação aos programas de autocontrole dos estabelecimentos
inspecionados , algumas modificações estão sendo introduzidas nos
procedimentos relativos às ações pertinentes ao Programa de redução de
patógenos aplicado ao abate de bovinos. Dentre elas, podemos citar as
constantes da circular N°175/2005/CGPE/DIPOA,de 16 de maio de 2005 , que
visa basicamente a verificação oficial quanto a implantação e manutenção dos
programas ditos de autocontrole , que fundamentando-se na inspeção do
processo e na revisão dos registros de monitoramento dos programas de
autocontrole da indústria além da circular Nº 176/2005/CGPE/DIPOA de 16 de
maio de 2005 , que impõe modificações às instruções para verificação do
PPHO.
A última instrução de importância relativa ao tema abordado , editada
pela Coordenação Geral de Programas Especiais (CGPE) refere-se a Circular
Nº. 190 / 2006/CGPE/DIPOA, de 17 de março de 2006, que definiu o Critério
de avaliação de desempenho para Salmonella em carcaças bovinas
produzidas em estabelecimentos habilitados a exportação, considerando que
a prevalência de Salmonella em carcaças bovinas (1%), particularmente para a



categoria novilho/novilha industriais abatida nos estabelecimentos brasileiros
habilitados a exportação, resolveu alterar o critério de avaliação do
desempenho desses estabelecimentos, como parte integrante do Programa de
Redução de Patógenos em carcaças bovinas, adotando-se a partir de 1 de
abril de 2006, os critérios a seguir descritos, estabelecendo:
Cada estabelecimento, anualmente, será submetido, no mínimo a
1 (um) ciclo de amostragem para pesquisa de Salmonella na
superfície das carcaças, mediante sorteio aleatório, após o
resfriamento das mesmas, considerando-se a freqüência de 1
(uma) carcaça para cada 300 ( trezentas) abatidas ou fração.
A amostragem será constituída de ciclo de 82 ( oitenta e dois)
testes ( n = 82), aceitando-se 1 amostra positiva ( c = 1).
Quando o resultado do ciclo (82 amostras) mostra que o
estabelecimento não alcançou o padrão ( c = 1 ), a Inspeção
Federal comunica a direção do estabelecimento e repete a
amostragem ( ciclo de 82 amostras).
Após avaliar os resultados do segundo ciclo de amostragem, se o
estabelecimento novamente não atinge o padrão de desempenho
(c = 1), a Inspeção Federal comunica a direção do
estabelecimento,repete a amostragem ( ciclo de 82 amostras) e
solicita a revisão dos Programas de Autocontrole:
APPCC(HACCP), PPHO (SSOP) e PSO( SOP). No terceiro ciclo,
se o estabelecimento novamente não atinge o padrão de
desempenho ( c = 1), a Inspeção Federal comunicará a CGPE
que suspenderá a autorização de exportação do mesmo.
.................................................................................................................O
cancelamento da suspensão da autorização somente poderá



ocorrer após o estabelecimento alcançar o padrão de
desempenho estabelecido (n=82, c=1).
Para ilustrar a seguir relacionam-se as principais etapas de
coleta acondicionamento e remessa ao laboratório, do material para testes de
Eschericha coli, e a efetuada para monitoramento de Salmonella spp, para
verificação do controle de processo em estabelecimentos de abate de bovinos
que participam da exportação para os EUA, sob fiscalização do Departamento
de Inspeção de Produtos de Origem Animal.
Sorteio aleatório das carcaças:
Realizado pelo Serviço de Inspeção Federal (SIF) após o término do abate,
com as carcaças já estocadas na câmara de resfriamento, por meio de
software específico:
...........................................................................................................................A
carcaça a ser amostrada deve ser selecionada, de maneira aleatória,
entre todas as carcaças elegíveis. Além disso deve-se considerar a
amostragem aleatória das meias carcaças.
...........................................................................................................................O
número de carcaças a serem amostradas deve levar em consideração o
número total de animais abatidos: (1 amostra: 300 carcaças);
...........................................................................................................................A
coleta de amostras deve ocorrer, no mínimo, 12 horas após o início do
resfriamento, com o acompanhamento do SIF local.



Figura 5 – Meia carcaça bovina sorteada para amostragem do PRP
Fonte: Gil,2006
Os pontos de coleta de amostras de swabs de carcaça devem
seguir, respectivamente, a ordem estabelecida, conforme a Figura 6 , a seguir:



Figura 6 – Localização dos pontos de coleta de amostras para análise
de E. coli e Salmonella em carcaças bovinas
Fonte: Gil,2006
Após o conhecimento das carcaças sorteadas, as mesmas serão
identificadas e separadas para a coleta de amostras, por meio da numeração já
realizada durante o processo de abate (na região da desarticulação da cabeça



– ATLAS). A figura 7 ilustra a identificação da carcaça bovina que será utilizada
para amostragem do PRP.
Figura 7 – Identificação da carcaça para coleta
Fonte: Gil,2006



Figura 8– Seqüência de passos para coleta de amostras de carcaças de aves
Fonte: Gil,2006
As amostras constituídas de carcaças inteiras de aves, são colhidas
aleatoriamente , imediatamente após o gotejamento e antes da embalagem
primária, conforme a figura 8 ilustra.
A escolha da amostra realizada ao acaso, utilizando-se programas de
sorteio aleatório, considerando iguais chances de todas as linhas de
evisceração e hora de abate serem igualmente amostradas. O referido
programa deverá ser capaz de identificar a hora, o turno e a linha de abate.
Em 05 de abril de 2004 , através do Oficio Nº 47/2004/DIPOA, foram
encaminhadas as ÏNSTRUÇÕES PARA A OPERACIONALIZAÇÃO DO
CONTROLE DE SALMONELLA SPP. EM CARCAÇAS DE FRANGOS E
PERUS; com isso o DIPOA objetivou definir a quem caberia o gerenciamento
do programa; os procedimentos de colheita de amostras; indicando os
responsáveis pelos procedimentos de acondicionamento; colheita;
padronização dos equipamentos ; suprimentos usados durante a colheita; os
cuidados na preparação das amostras os materiais empregados , os



procedimentos e prazos para a colheita e expedição das amostras destinadas
ao laboratório(GIL,2006).
Figura 9 – Preparação e acondicionamento das amostras de carcaças de aves
Fonte: Gil,2006
3.7.ISO 22000:2005 (GONÇALO,2003)
Em 1946, delegados de 25 países se reuniram em Londres e decidiram
criar uma nova organização internacional, com o objetivo de facilitar a
coordenação internacional e a unificação de padrões industriais.
A nova organização ISO(International Standard
Organization)(“isos”=igualdade) oficialmente iniciou suas operações em 23 de
fevereiro de 1947, em Genebra, na Suíça.
O sistema ISO é gerenciado por membros de diversos países. A inscrição
paga por cada membro é proporcional ao país( de acordo com o rendimento
nacional bruto). Outra fonte de receita é a venda de normas.
Entre 1947 e os dias de hoje, a ISO já publicou mais de 17500 normas
internacionais.
As normas ISO são desenvolvidas por comitês técnicos, que possuem
representantes de agências governamentais, laboratórios de ensaio,
associações de consumidores, ONGs e da área acadêmica.



As normas ISO são votadas por membros ISO. Todos os dias úteis do ano,
uma média de sete reuniões ISO ocorrem em todo o mundo.
O público pode comprar as normas internacionais através da web ISO loja.
Para um documento ser aceito como norma ISO internacional, deve ser
aprovado por pelo menos 2/3 dos membros da ISO nacional, que participaram
do seu desenvolvimento.
No dia 1º de setembro de 2005 foi publicada a norma ISO 22000-
Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos - Requisitos para qualquer
organização da cadeia produtiva de alimentos
(Food safety management systems - Requeriments for any organization in the
food chain).
Esta Norma que tem por finalidade assegurar que os alimentos estejam
seguros para o consumo final, através da ótica da “cadeia produtiva de
alimentos” ou “food chain”.
A norma ISO 22000:2005 foi desenvolvida por profissionais da indústria
de alimentos conjuntamente com especialistas de organizações internacionais,
contando com a cooperação do Codex Alimentarius Comission (Fórum
internacional de normalização de alimentos estabelecido pela Organização das
Nações Unidas por meio da FAO: Food and Agriculture Organization e da
OMS: Organização Mundial de Saúde, criado com a finalidade de proteger a
saúde dos consumidores), Global Food Safety Initiative (GFSI) e Confederation
of Food and Drink Industries of the European Union (CIAA).
Esta é uma oportunidade para que haja uma padronização internacional
no campo das normas de segurança de alimentos e isso também propiciará
uma ferramenta para a implementação e certificação do Sistema
APPCC/HACCP, e seus pré-requisitos, adotando os requisitos de um sistema
de gestão alinhado com os padrões da ISO 9001:2000 em qualquer
organização envolvida na cadeia produtiva de alimentos.
3.7.1.Escopo da ISO 22000:2005
Esta Norma Internacional especifica os requisitos para um sistema de
segurança de alimentos onde uma organização na cadeia produtiva de



alimentos precisa demonstrar sua habilidade em controlar os perigos à
segurança dos alimentos, a fim de garantir que o alimento está seguro até o
momento do consumo humano.
É aplicável a todas as organizações, independente de tamanho, as quais
estão envolvidas em qualquer etapa da cadeia e pode ser acompanhada
através do uso de recursos internos e/ou externos.
Esta norma especifica requisitos que permitam a uma organização:
a) Planejar, implementar, operar, manter e atualizar o sistema de gestão da
segurança de alimentos, direcionado para fornecer produtos que, de acordo
com seu uso intencional, estejam seguros para o consumidor;
b) Demonstrar conformidade com os requisitos estatutários e regulamentares
aplicáveis a segurança de alimentos;
c) Avaliar e estimar as solicitações dos clientes e demonstrar conformidade
com aqueles requisitos mutuamente acordados relativos à segurança de
alimentos, na intenção de aumentar a satisfação dos clientes;
d) Comunicar efetivamente assuntos de segurança de alimentos aos seus
fornecedores, consumidores e outras partes interessadas;
e) Assegurar que a organização está conforme com a sua política de
segurança de alimentos estabelecida;
f) Demonstrar tais conformidades às partes relevantes interessadas, e;
g) Buscar a certificação ou registro deste sistema de gestão da segurança de
alimentos por uma organização externa ou fazer a auto-avaliação ou a auto-
declaração de conformidade com esta Norma Internacional;
Todos os requisitos desta norma são genéricos e aplicáveis a todas a
organizações na cadeia
produtiva de alimentos independente de tamanho e complexidade. Isto inclui as
que estão direta ou indiretamente envolvidas em uma ou mais etapas da
cadeia produtiva de alimentos.
Organizações que estão diretamente envolvidas incluem, mas
restritamente, produtores de alimentos para consumo animal, agricultores,
fazendeiros, produtores de ingredientes, fabricantes,distribuidores, serviços de



alimentação e abastecimento, empresas fornecedoras de serviços de limpeza,
serviços de transporte, estoque e distribuição.
Outras organizações que estão envolvidas indiretamente incluem,
fornecedores de equipamentos, produtos de limpeza, embalagens e outros
materiais que entram em contato com os alimentos.
Esta norma permite uma organização pequena e/ou pouco
desenvolvida (ex. uma pequena fazenda, um pequeno embalador/distribuidor
ou lojas de serviços de alimentação) implementar uma combinação de medidas
de controle desenvolvida externamente.
3.7.2. O conteúdo da ISO 22000:2005
A norma é constituída por três partes:
Requisitos de Boas Práticas* ou Programas de Pré-Requisitos (PPRs*) do
Sistema APPCC/
HACCP;
Requisitos do Sistema APPCC/HACCP de acordo com os princípios
estabelecidos pela
Comissão do Codex Alimentarius;
Requisitos de um sistema de gestão baseados nos princípios de melhoria
contínua.
Os requisitos para Boas Práticas* não são listados diretamente na norma, mas
são referenciados
através dos Programas de Pré-Requisitos (PPRs*) do Sistema
APPCC/HACCP. O formato da norma
é o mesmo da ISO 9001:2000 e ISO 14001:2004, o que permite a sua
integração a um sistema
integrado de gestão.
* Nota: Os Programas de Pré-Requisitos (PPR) necessários dependem do
segmento da cadeia produtiva de alimentos em que a organização opera e o
tipo de organização (ver anexo C). Exemplos de termos equivalentes: Boas
Práticas de Agricultura (BPA), Boas Práticas Veterinárias (BPV), Boas Práticas
de Fabricação (BPF), Boas Práticas de Higiene (BPH), Boas Práticas de



Produção (BPP), Boas Práticas de Distribuição (BPD) e Boas Práticas de
Comercialização(BPC).
A ISO 22000:2005 cobre pontos importantes na garantia da segurança
de alimentos, tais como:
COMUNICAÇÃO: A comunicação ao longo da cadeia produtiva de
alimentos, que garante que todos os perigos relevantes sejam identificados e
controlados em cada etapa desta cadeia. A comunicação com os clientes e
fornecedores deve basear-se em análises sistemáticas dos perigos e requer
que seja planejada de mantida.
CONTROLE DE PERIGOS: Os Sistemas devem ser eficientes e capazes de
controlar osperigos até níveis considerados aceitáveis nos produtos finais,
sendo necessário, para alcançar esse objetivo, a integração dos pré-requisitos
e o Sistema APPCC/HACCP, adotando ELEMENTOS DO SISTEMA DE
GESTÃO; PRINCÍPIOS DO APPCC/ HACCP (CODEX ALIMENTARIUS);BOAS
PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO e PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS
PADRONIZADOS.
3.7.3.Benefícios da ISO 22000:2005
Contém os requisitos para um Sistema de Gestão completo para a produção
de alimentos seguros, indo além dos requisitos do HACCP;
É uma Norma Internacional;
Fornece a possibilidade de harmonização das normas de segurança de
alimentos;
Confiança de que as organizações que a possuam, tenham a habilidade de
identificar e controlar os perigos;
É uma norma auditável;
É aplicável a todas as organizações, ao longo de toda a cadeia produtiva de
alimentos.
3.7.4. Família de normas relacionadas:
A ISO 22000:2005, lançada em 1º de setembro de 2005, é a primeira
em uma família de normas que incluem os seguintes documentos:



ISO/TS 22004:2005 – Sistemas de gestão da segurança de alimentos – Guia
para a aplicação da ISO 22000:2005, publicada em novembro de 2005. Esta
norma fornece um importante guia para orientar as organizações da cadeia
produtiva de alimentos de todo o mundo, incluindo as pequenas e médias
empresas, na implantação da ISO 22000:2005.
ISO/TS 22003 – Sistemas de gestão da segurança de alimentos – Requisitos
para organismos que oferecem auditoria e certificação de sistemas de gestão
da segurança de alimentos. Esta norma é um guia para a acreditação
(aprovação) dos organismos para certificação da ISO 22000:2005 e define as
regras para auditar um sistema de gestão da segurança de alimentos em
conformidade com a norma ISO 22000:2005.
ISO/22005 – Rastreabilidade na cadeia de alimentação animal e humana.
Princípios gerais e guia para delineamento e desenvolvimento do sistema.
3.7.5. COMO RECONHECER UM PADRÃO ISO:
As normas ISO são publicadas em formato A4; contêm no mínimo 4
páginas; logotipo e designação “International Standard”.
A ISO tem correlação estreita com a OMC;para reduzir as barreiras
técnicas.
A ISO colabora com a ONU(Nações Unidas), especialmente com as
Comissões do Codex Alimentarius,OMS,OMT, organizações internacionais de
metrologia, qualidade e avaliação da conformidade.
4.PROGRAMAS DE AUTO-CONTROLE (BRASIL,2005)
4.1. CONCEITO
Programas de autocontrole são programas desenvolvidos, implantados,
mantidos e monitorados pelos estabelecimentos, visando assegurar a
qualidade higiênico-sanitária de seus produtos.
São programas de Boas Práticas de Fabricação(BPFs), desenvolvidos,
implantados e monitorados pelos estabelecimentos. Os estabelecimentos
produtores passam a ser responsáveis pela qualidade de seus produtos. Os



estabelecimentos produtores devem demonstrar, através de evidências, que os
produtos oferecidos aos consumidores são inócuos.
No DIPOA, estes programas incluem o Programa de Procedimentos
Padrão de Higiene Operacional – PPHO (SSOP), o Programa de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC (HACCP) e, num contexto
mais amplo, as Boas Práticas de Fabricação – BPFs (GMPs). Alguns países
abordam os programas de BPFs de forma particular, como parte de uma
estratégia de controle previamente definida em razão de particularidades
internas e dos resultados de estudos de riscos locais. De qualquer forma,
essas particularidades não têm dificultado os procedimentos de equivalência de
legislações com os países importadores de produtos de origem animal.
Alguns procedimentos de inspeção, relacionados com os programas de
autocontrole, já foram disciplinados pelo DIPOA. No entanto, é importante que
os fundamentos dos mesmos sejam consolidados num documento único,
embora não se dispense a necessidade de consulta quando se pretende
conhecer suas particularidades. Dentre estes, destacam-se os procedimentos
dirigidos à verificação do PPHO, previstos na Circular 201/97 DCI/DIPOA,
alterados pela Circular 176/2005 CGPE/DIPOA.
Todo o processo de produção (cortes de carnes, embutidos, enlatados,
etc.), aplicando-se os modernos instrumentos de gerenciamento voltados para
a qualidade, é visualizado como um macroprocesso. Esse macroprocesso, do
ponto de vista da inocuidade do produto, é composto de vários processos,
agrupados, basicamente em quatro grandes categorias: matéria-prima,
instalações e equipamentos, pessoal e metodologia de produção, todos
eles, direta ou indiretamente, envolvidos na qualidade higiênico-sanitária do
produto final. Nesse contexto, pode-se então, definir os processos de interesse
da inspeção oficial, que devem ser objeto de avaliação criteriosa, contínua e
sistemática durante as verificações de rotina.
A análise detalhada do macroprocesso permite extrair, das quatro
grandes categorias acima mencionadas, os Programas de Autocontrole a
seguir relacionados que serão sistematicamente submetidos à verificação:



(1) Manutenção das instalações e equipamentos industriais;
(2) Vestiários e sanitário;
(3) Iluminação;
(4) Ventilação;
(5) Água de abastecimento;
(6) Águas residuais;
(7) Controle integrado de pragas;
(8) Limpeza e sanitização (PPHO);
(9) Higiene, hábitos higiênicos e saúde dos operários;
(10) Procedimentos Sanitários das Operações;
(11) Controle da matéria-prima, ingredientes e material de embalagem;
(12) Controle de temperaturas;
(13) Calibração e aferição de instrumentos de controle de processo;
(14) APPCC – Avaliação do Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controle;
(15) Testes microbiológicos (Contagem total de mesófilos, Contagem de
Enterobacteriaceae, Salmonella spp., E.coli, Listeria spp.);
(16) Certificação dos produtos exportados.
Os procedimentos adotados pela Inspeção Oficial para verificar a
implantação e manutenção dos Programas de Autocontrole do estabelecimento
serão chamados de Elementos de Inspeção. Em razão de acordos
internacionais existentes, poderão ser estabelecidos outros Elementos.
Entretanto, no momento abordaremos apenas aqueles que são comuns às
legislações de todos os países importadores, particularmente do setor de
carnes. Num futuro próximo, visando o aprimoramento do Sistema de
Inspeção, o DIPOA pretende definir e disciplinar a aplicação desses Elementos
de Inspeção de forma mais abrangente, atingindo também as indústrias que
atendem exclusivamente o mercado nacional.
Como regra, o Elemento de Inspeção ou, em outras palavras, a
verificação oficial da Implantação e Manutenção dos Programas de
Autocontrole, fundamenta-se na inspeção do processo e na revisão dos
registros de monitoramento dos programas de autocontrole da indústria.



Para isso, é fundamental que os Fiscais Federais Agropecuários, médicos
veterinários, e os Agentes de Inspeção envolvidos nas atividades de
verificação, preliminarmente, conheçam os programas escritos pelas empresas.
Para facilitar a aplicação de cada Elemento de Inspeção, depois de
conhecer previamente o programa, deve-se elaborar a lista de verificação,
tomando como base o presente documento. Novamente, salientamos que os
modelos apresentados podem ser ajustados às particularidades de cada
processo e, até mesmo do próprio programa. A lista de verificação representa
apenas um roteiro de inspeção, a conclusão ou impressão final deve ser o
resultado da interpretação dos achados com base nos conhecimentos
técnico-científicos, sobre o assunto em questão, dos servidores
envolvidos nessa atividade.
A revisão dos registros de monitoramento não deve focalizar apenas os
resultados, do ponto de vista de conformidade/não-conformidade. Deve avaliar
também a sua autenticidade. Há técnicas de auditoria que podem ser aplicadas
com esse objetivo. Deve-se atentar, por exemplo, para a cor da tinta da caneta
usada no preenchimento, para a presença de rasuras, borrões, o uso de
corretivos e também a forma de apresentação dos mesmos. Todos esses
aspectos podem ter algum significado. Registros gerados no âmbito industrial
normalmente apresentam “sinais” mostrando que foram gerados no momento
adequado, isto é, durante a produção e assim devem ser mantidos. Sempre
que houver um erro durante o preenchimento, a correção deve ser feita de
forma que se possa identificar a eventual incorreção.
A seguir são definidos os procedimentos a serem adotados na execução
dos Elementos de Inspeção para verificação da implantação e manutenção
dos Programas de Autocontrole anteriormente citados.
4.2. APLICAÇÃO
1. MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS
A manutenção pode ser preventiva, preditiva ou corretiva, ou uma
associação dessas modalidades, a critério da direção da empresa. O



importante é que o estabelecimento, em seu todo, seja mantido conforme
projetado, construído e instalado.
Há que se considerar que todo o estabelecimento sob controle do
DIPOA passou pela fase de aprovação do projeto e que a instalação da
Inspeção Federal foi precedida de um Laudo de Inspeção. Nesse contexto, a
preocupação do Serviço Oficial está voltada para a manutenção, uma vez que
se trata de componente básico das BPFs. Na rotina, desde que não ocorram
imprevistos que exijam reparos imediatos ou situações que possam
comprometer a inocuidade do produto, a indústria deve dispor de um programa
de manutenção do estabelecimento, concebido com o objetivo de manter toda
a indústria em perfeito funcionamento, ou seja, um trabalho feito no sentido de
preservar as características originais das instalações e equipamentos, tanto no
que se refere à estrutura, como ao acabamento e à funcionalidade, tudo com o
propósito de garantir a elaboração dos produtos em conformidade com o
processamento programado.
O programa de manutenção deve estabelecer procedimentos de
monitoramento que possam identificar, tão rapidamente quanto possível, as
situações emergenciais que exigem ações imediatas. Da mesma maneira o SIF
deve estar preparado para identificar essas situações. É importante, por
ocasião da execução das tarefas de verificação, considerar as eventuais
deficiências e suas conseqüências diretas e imediatas. É fundamental
correlacionar causa e efeito.
Aos procedimentos de inspeção das instalações e equipamentos pode-
se atrelar também, a avaliação da higiene ambiental de alguns setores, desde
que não estejam contemplados em outros programas como o PPHO. Há,
portanto, alguma flexibilidade com relação aos modelos de registros de
verificação, até mesmo para atender às particularidades do macroprocesso e
da própria indústria.
1.1. Durante a execução da inspeção das instalações, deve-se observar:
(a) se o forro ou teto, paredes e piso são de material durável,



impermeável e de fácil higienização e se há a necessidade de
reparos;
(b) a presença de sujidades, formação de condensação, neve e gelo;
(c) a correta vedação de portas, janelas e etc, o escoamento de água,
dentre outros aspectos que podem representar prejuízo às condições
higiênico-sanitárias da produção;
(d) as seções que manipulem, processem ou estoquem produtos
comestíveis deverão ser isoladas das salas e compartimentos que
manipulem, processem ou estoquem produtos não comestíveis;
(e) as seções de manipulação de matérias-primas ou produtos
acabados em diferentes fases de produção devem ser isoladas uma
das outras para prevenir ou reduzir contaminações adicionais
(exemplos: áreas suja e limpa da bucharia e triparia, embalagem
primária e secundária).
1.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade das
Instalações Industriais
Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos
registros deve-se responder as seguintes questões visando avaliar a
conformidade desse Elemento de Inspeção.
(a) As instalações em geral, incluindo as estruturas, salas e depósitos,
são mantidas em condições aceitáveis de manutenção? São de
dimensões compatíveis com o processamento, manipulação ou
armazenamento dos produtos?
(b) As paredes, pisos e forros/teto são limpos e higienizados regular e
eficientemente?
(c) Aberturas nas paredes, pisos, forros/teto, portas e janelas foram
projetadas e são mantidas visando evitar o acesso de insetos,
roedores e outras pragas?
(d) O processamento, a manipulação e o armazenamento de produtos
comestíveis e não comestíveis são realizados de maneira a evitar a
alteração dos produtos ou o surgimento de condições não sanitárias?



São processados, manipulados e armazenados separadamente? Se
os produtos não são processados, manipulados ou armazenados
separadamente, há riscos de contaminação cruzada?
1.3. Durante a verificação dos equipamentos, a inspeção deve observar:
(a) Se os equipamentos foram projetados e construídos, visando a
facilidade de limpeza e também para assegurar que não causem a
alteração do produto durante o processamento, manipulação e
estocagem;
(b) se os equipamentos foram instalados em locais que permitam à
Inspeção Oficial avaliar as condições sanitárias;
(c) se os equipamentos necessitam de reparo. É importante atentar
para as superfícies que entram em contato com os produtos e que
podem comprometer a inocuidade, como roscas de moedores de
carne, as quais podem liberar limalhas de ferro, etc.
(d) se os equipamentos e utensílios usados no armazenamento de
produtos não comestíveis são instalados e operados de forma que
não propiciem qualquer risco de contaminação aos produtos
comestíveis e identificados, como de uso exclusivo, para essa
finalidade.
(e) se os equipamentos apresentam eventuais desgastes naturais que
comprometam a eficiência da limpeza, condições do acabamento e
natureza das soldas, os materiais constituintes dos mesmos, o uso
de lubrificantes apropriados e a transferência de resíduos e odores
aos produtos.
1.4. Procedimentos para identificação de não-conformidade dos
equipamentos
Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos
registros deve-se responder as seguintes questões visando avaliar a
conformidade desse Elemento de Inspeção.
(a) Os equipamentos e utensílios usados no processamento e
manipulação de produtos comestíveis ou ingredientes foram



fabricados com materiais que facilitam a limpeza?
(b) Os equipamentos foram fabricados, localizam-se ou são utilizados
em locais que facilitem a inspeção das condições higiênicas?
(c) Os recipientes usados no acondicionamento ou recolhimento de
produtos não comestíveis foram construídos com materiais que
permitem a manutenção de boas condições higiênicas?
(d) Os recipientes usados no acondicionamento ou recolhimento de
produtos não comestíveis estão claramente identificados?
(e) Quando necessário, os equipamentos possuem dispositivos que
facilitam a limpeza?
(f) Os equipamentos apresentam facilidade para a desmontagem?
São desmontados na freqüência prevista no PPHO?
1.5. Freqüência da verificação
1.5.1 – Verificação no local
A verificação “in loco” da manutenção de instalações e equipamentos
que não entram em contato com o produto deve ser realizada
quinzenalmente. A manutenção corretiva dos equipamentos e instalações,
diretamente envolvidos na produção, que entram em contato com os alimentos
deverá ser realizada diariamente, através das UIs previstas no PPHO.
1.5.1 – Verificação documental
A verificação documental deve realizada quinzenalmente e consiste a
revisão do cronograma da manutenção preditiva e preventiva das instalações e
equipamentos industrias e comparação com os achados da verificação “in
loco”, simultaneamente com a verificação dos equipamentos.
2. VESTIÁRIOS, SANITÁRIOS E BARREIRAS SANITÁRIAS.
Os vestiários e sanitários devem ser instalados separados e
convenientemente,das áreas de obtenção, manipulação, processamento e
armazenamento, dispor de número e dimensão e equipamentos suficientes ao
atendimento da clientela e ainda mantidos, sempre, organizados e em
condições higiênicas compatíveis com a produção de alimentos.



Nos vestiários devem ser previstas áreas separadas e continuas, mediada por
chuveiros com água quente, para recepção e guarda da roupa de passeio na
primeira fase e troca de uniforme na etapa seguinte.
Cada operário tem direito a um armário ou outro dispositivo de guarda de sua
roupa e pertences, sem de materiais estranhos, como os alimentos. Os sapatos
devem ser guardados separadamente das roupas. Os uniformes devem ser
lavados no próprio estabelecimento ou em lavanderias particulares, desde que
se disponha de um contrato estabelecendo as condições do ato operacional.
A manutenção e funcionamento eficiente das condições higiênicas dos
sanitários é condição básica para preservação da sanidade dos produtos. A
disponibilidade de papel e absorventes higiênicos, a utilização correta das
dependências sanitárias, dos mictórios (sob a forma de calha) e pias/torneiras,
a compulsoriedade da lavagem das mãos e antebraços à saída destas
instalações, bem como a preservação de uniformes e aventais de
contaminações, atribuem efetivamente para um produto melhor e
sanitariamente impecável.
O vestiário da “área restrita” , como o setor de carne cozida e congelada, exige
condições especiais de segurança que afiancem a inexpugnabilidade do citado
setor a pessoas que não observem os requisitos necessários aquele acesso.
Lavatórios devem também ser instalados à saída dos vestiários, sanitários e
ainda, estrategicamente, à entrada das seções da industria e disporem de pias
com torneiras, com fluxo continuo de água tépida, a temperatura mínima de 43
ºC, e sabão liquido, para lavagem adequada das mãos e antebraços. A
higienização das mãos não desobriga o uso subseqüente de toalha de papel
não reutilizável. Cestos com tampas articuladas, colocadas após a lavagem
das mãos, devem ser previstos para o recebimento de toalhas de papel
utilizada.
As barreiras, filtros ou bloqueios sanitários devem estar presentes,
estrategicamente, à entrada das seções, para obrigar a higiene previa das
mãos e antebraços das pessoas que nela adentram. Normalmente essas
barreiras dispõem de pias, sob a forma de calha, torneiras e lavabotas, em
número compatível com o contingente de operários que entram



concomitantemente no setor. Os lavabotas devem ser, preferentemente, do tipo
solo.
2.1. No controle de vestiários, sanitários e barreiras sanitárias a Inspeção
Federal deve observar:
a) Se vestiários, sanitários e barreiras sanitárias comunicam-se diretamente
com as seções de produtos comestíveis.
b) Se as referidas instalações são em número suficiente e de dimensões
compatíveis com as necessidades.
c) Se os vestiários, sanitários e barreiras sanitárias foram projetados e
construídos de forma que permitam uma boa manutenção das condições
higienico-sanitárias destas instalações.
d) Se fruto das facilidades disponíveis, a sua manutenção das condições
higiênicas está sendo praticada nas referidas instalações.
e) Se as barreiras sanitárias dispõem de equipamentos, água límpida e sabão
liquido, indispensáveis a realização de uma boa higiene pessoal e se esta
pratica está sendo exercitada eficientemente.
f) Se o estabelecimento disponibiliza pessoas que efetua registro de controle
da manutenção de higiene do ambiente e do pessoal.
g) Se os cuidados referentes à troca de uniformes nos vestiários em geral e na
“área restrita” estão sendo fielmente atendidos.
h) Se os uniformes estão sendo trocados na freqüência necessária, lavados na
indústria e, em caso contrário, se há contrato adequado a atividade.
2.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade do Programa
de controle
• Vestiários, Sanitários e Barreiras Sanitárias.
Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos registros
deve-se responder questões a seguir, visando avaliar a conformidade desse
Elemento de Inspeção.
a) As referidas instalações são em número suficiente e dimensões compatíveis
com o contingente de operários que a utilizam concomitantemente?
b) Os lavatórios dispõem de água límpida, com fluxo continuo e torneiras sem
acionamento manual, sabão liquido e toalha de papel não reutilizável, que são

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