O documento fornece uma introdução sobre engenharia de manutenção, cobrindo tópicos como: 1) A evolução histórica da manutenção desde a revolução industrial; 2) Definições-chave como manutenção, engenheiro de manutenção e suas funções; 3) Modelos de gestão estratégica da manutenção como TPM e manutenção produtiva total.

1. Engenharia de Manutenção
Introdução e modelos de gestão estratégica
Prof. Gisele Siqueira
eng.giselesiqueira@gmail.com
2015
Aula 1

2. Histórico
No decorrer da evolução da humanidade a manutenção apresentou diversas fases
distintas, de acordo com o grau de desenvolvimento tecnológico e da influência das
máquinas e equipamentos na economia das nações.
As fases de evolução podem ser divididas conforme descrição a seguir:
1ª
• Pré Revolução Industrial – Século XVIII
• Construtor e manutentor; baixa complexidade e simples reparos
2ª
• Primeiras Equipes – Século XIX
• Eletricidade, máquinas a vapor e motores; exige agilidade e pessoal qualificado
3ª
• Corretiva – 1900 a 1920
• Produção em escala; rápidos reparos
4ª
• Preventiva – 1920 a 1950
• Eletrônica, computadores, aviões para guera; não admissão de defeitos
5ª
• Preditiva – 1950 a 1970
• Monitoramento das condições dos equipamentos; redução de custos corretivos
6ª
• Produtiva Total – 1970 até hoje
• Analise de causa de falha; integração de produção, manutenção e qualidade

3. Definições
Engenharia de MANUTENÇÃO
• Otimização dos equipamentos, dos processos e dos orçamentos, de
modo a alcançar uma melhor manutenibilidade e disponibilidade
dos equipamentos.
• Importância crescente devido ao aumento do número de
equipamentos, aparelhos, sistemas, máquinas e infraestruturas
• Elevado número e diversidade requerem um conjunto crescente de
profissionais e sistemas especializados na sua manutenção.

4. Definições
Conhecimentos e aplicações
• Manutenção (mecânica, elétrica) estatística, logística,
confiabilidade, previsibilidade, higiene e segurança no trabalho,
informática, gestão de recursos humanos, legislação, meio
ambiente e contabilidade.
• Grande importância em áreas como os hospitais, a indústria
siderúrgica, alimentar, automobilística, têxtil, extração de petróleo,
transportadoras, energia, química, marinha, aeronáutica e
telecomunicações.

5. Definições
ENGENHEIRO DE MANUTENÇAO
• Função e nem sempre Formação
• Formação superior em engenharia (mecânica, industrial,
eletromecânica, telecomunicações, elétrica ou outra relacionada
com a área onde atua).

6. Definições
Funções de um engenheiro de manutenção
• Gerir e otimizar a estrutura da organização de manutenção;
• Analisar as falhas repetitivas de equipamento;
• Estimar os custos de manutenção e avaliar de alternativas;
• Prever necessidades de peças sobresselentes;
• Avaliar necessidade de:
– renovação de equipamentos e estabelecimento de programas
de renovação;
– materiais e de mão de obra para uma manutenção eficaz;
– qualificação técnica e profissional do pessoal de manutenção;
• Identificar e reportar riscos em termos de segurança associados à
manutenção.

7. Definições
Manutenção
É a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo
supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em estado no
qual possa desempenhar uma função requerida. NBR 5462/1994
O equipamento pode continuar em operação? se a resposta for
positiva esta é uma intervenção preventiva antecedendo a falha para
correção de um defeito

8. Definições
• Defeito: Não atendimento de um
requisito de uso pretendido ou de
expectativa razoável, inclusive quanto à
segurança.
• Falha: Término da capacidade de um
item de realizar sua função
• Pane: Estado de um item caracterizado
pela incapacidade durante a ação
requerida

9. Definições
• Manutenibilidade: probabilidade de se realizar um reparo de uma
falha dentro de um prazo pré-estabelecido, tomando-se como base
o histórico de outros reparos. Deve-se ter um tempo para reparo
constante ao longo do tempo. Principais influenciadores: O escopo
de trabalho, equipe de manutenção impedida de trabalhar por falta
de materiais ou alterações de programação, alteração da equipe ou
da quantidade de pessoas na equipe.
Exemplo: período de revisão de carros

10. Definições
• Disponibilidade: tempo em que um equipamento está disponível
para o trabalho (período efetivamente em uso e tempo em que o
equipamento esta em condições operacionais porém não esta em
um uso em função de outros fatores ou quando esta em reserva
(stand by).
O estágio não operacional é o somatório do tempo gasto em
atividades de reparo (diagnóstico ou conserto) ou esperando
sobressalentes, procedimentos, etc.
Confiabilidade: probabilidade de qualquer sistema funcionar
normalmente em condições de projeto, por um determinado
período de tempo estabelecido.

11. Definições
A curva da banheira representa relação entre o tempo e a taxa de falha de um
equipamento ou parte dele.
• Falha Prematura: elevadas taxas de falhas no início da utilização, resultantes de
deficiências de projeto, fabricação, erros de operação e etc.
• Falha Constante: as falhas resultam de limitações inerentes de projeto mais os
acidentes causados por operação ou manutenção inadequadas.
• Desgaste Acelerado: . A Taxa de Falha aumenta progressivamente, colocando em
risco a segurança e a produção em função da idade dos componentes do
equipamento. Custos crescentes de manutenção e as perdas de produção podem
definir o fim da vida útil.

12. Indicadores
• Confiabilidade (vida útil) => MTBF
MTBF (Mean Time Between Failures – Tempo Médio Entre Falhas)
MTBF = Tempo total de operação do equipamento
Numero de falhas
• Manutenabilidade => MTTR
MTTR (Mean Time To Repair – Tempo Médio Para Reparo)
MTTR = Tempo total de reparo do equipamento
Numero de falhas
• Avaliação para aquisição => LCC
LCC (Life Cycle Cost – Custo do ciclo de vida)
LCC = Custo de Aquisição + Custo de Operação + Custos de manutenção + Custo de
desativação

13. Objetivos
Objetivos da manutenção:
• Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno
funcionamento
• Garantir a produção normal e a qualidade dos produtos;
• Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.
Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e
de reparos periódicos programados.
A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade
para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um
custo adequado.

14. Serviços de rotina e periódicos
Serviços de rotina
• Inspeção e verificação das condições técnicas das máquinas
• Detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das
máquinas
• Verificação dos sistemas de lubrificação
• Constatação de falhas de ajustes
Serviços periódicos
• Monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes;
• Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;
• Exame dos componentes antes do término de suas garantias;
• Replanejar, se necessário, o programa de prevenção;
• Testar os componentes elétricos, etc.

15. 2. Modelos de Gestão Estratégica
• TPM – Manutenção Produtiva Total
• KAIZEN – Melhoria Continua
• Gestão das Utilidades - Facilities
• Gestão do Sistema de Lubrificação
• R&M – Confiabilidade dos ativos
• MCC ou RCM
• RBM
• ABC – Activity Base Costing

16. TPM (Total Productive Maintenance):
• O TPM consiste em um procedimento de administração da manutenção que teve
início por volta dos anos 50 e apresentou resultados expressivos na economia
Japonesa na década de 70. A grande ascensão do Japão no cenário mundial,
tornando-se a segunda potência econômica, chamou a atenção dos outros
países, sendo atribuído ao TPM uma parcela ao sucesso econômico Japonês.
As características principais destas mudanças são:
• A manutenção deve estar presente em todo o ciclo de vida útil dos
equipamentos;
• Deve existir uma participação conjunta da Engenharia, Produção e Manutenção;
• Todos os níveis hierárquicos da empresa devem atuar no processo;
• Devem ser tomadas medidas motivacionais para incentivar a participação de
todos.

17. TPM – Manutenção Produtiva Total
Conceito
processo de melhoria de produtividade industrial, que combate as
perdas, aumenta o índice de DISPONIBILIDADE e CONFIABILIDADE
das máquinas e equipamentos, pela integração HOMEM - MÁQUINA.
Objetivos
• Buscar a máxima eficiência do sistema de Produção
• Eliminar as perdas
• Maximizar o ciclo total de vida útil dos equipamentos
• Abranger todos os departamentos da empresa
• Envolver todos os funcionários

18. TPM – Manutenção Produtiva Total
Objetivos:
 Redução de avarias nos equipamentos
 Minimização dos tempos improdutivos ou com
restrições na produção,
 Redução do número de pequenas paradas,
 Aumento de produtividade
 Redução dos custos (inventários)
 Eliminação de acidentes.
 Equipamento free maintenance
(livre de manutenção)

19. Perdas esporádicas X Perdas Crônicas
• Detritos, sujeiras,
• Atritos, desgastes, folgas e vazamentos
• Corrosão, deformação, estragos e
rachaduras
• Anormalidades em termos de
temperatura, vibração, ruído, etc.
Falhas Latentes
Quebras
Perdas Esporádicas
Perdas decorrentes de causas de fácil
detecção onde a relação causa e efeito é
bastante evidente.
• Reduzir perdas ao nível normal exige
medidas corretivas
Perdas Crônicas
Perdas decorrentes de causas
diversificadas e de difícil detecção pois, a
relação entre a causa e efeito costuma
ser obscura, dificultando a elaboração
das medidas defensivas adequadas.
• Reduzir perdas à situação limite exige
medidas inovadoras

20. Pilares do método TPM
Pg. 01
ManutençãoAutônoma
MelhoriaEspecífica
Educação&Treinamento
ControleInicial
SHE-Segurança,Higiene
eMeioAmbiente
ManutençãodaQualidade
PilarAdministrativo
ManutençãoPlanejada
PilarOrganizacional
Quebra e defeito zero,
aumentando a eficiência
dos equipamentos.
Identificar e eliminar
todas as perdas.
Processos seguros e que
não agridam o meio
ambiente.
Capacitação da
Mão-de-Obra para garantia
das condições básicas
dos equipamentos.
Elevar o nível de
capacitação da mão
de obra. Avaliar os processos
administrativos e
otimizá-los.
Alta satisfação
organizacional.
Garantia e Controle
da Qualidade
Sistema de controle de
novos produtos e
processos, com
interação permanente
com a fábrica.

21. TPM – Passo a Passo
• Treinar operadores para fazer manutenção corretiva
• Deixar a máquina robusta / Criar sistemas que dificultem a quebra
das máquinas
• Colocar ocorrências em um Gráfico de Paretto e definir as Metas
• Manter e dar suporte às demais áreas e novos operadores através
de treinamento
• Começar sempre com os quatro primeiros pilares:
- Manutenção Autônoma
- Manutenção Planejada
- Melhoria Específica
- Educação e Treinamento

22. TPM – Manutenção Autônoma
5S - Base da Manutenção Autônoma
Eliminar os locais de difícil acesso
e fontes de sujeira
1
2
3
4
5
6
7
Preparar padrão provisório
Inspeção geral dos Equipamentos
Inspeção geral do Processo
Padronização
Auto Gestão
Limpeza Inicial

23. TPM – Manutenção Autônoma
• Limpeza Inicial
Realizar limpeza de inspeção detectando
vazamentos, partes soltas, temperatura
em excesso e identificando as fontes de
sujeira e os locais de difícil acesso.
Deterioração:
Dizemos que o
equipamento
sofreu deterioração
forçada quando sua
vida útil foi
reduzida.

24. TPM – Manutenção Autônoma
• Eliminar os locais de difícil acesso e fontes de sujeira
Os locais de difícil acesso são os locais em que se gasta
MUITO TEMPO para a realização de limpezas,
lubrificações inspeções e reparos.
Objetivo principal: Reduzir o Tempo de Inspeção
Não sendo possível eliminar de imediato, faça um cronograma.
ANTES DEPOIS

25. TPM – Manutenção Autônoma
A manutenção deve
ser acionada quando
a temperatura atingir
a faixa amarela
Indica sentido de
rotação do motor e
do cata-vento.
• Padrões provisórios:
Objetivo: executar a
inspeção e detecção de
anormalidades de forma ágil.
Determina pontos de
monitoramento, inspeção e
lubrificação.

26. TPM – Manutenção Autônoma
• Inspeção Geral dos equipamentos
O operador deve ter conhecimentos gerais
sobre o equipamento e não somente saber
operá-lo.
Etiquetas são utilizadas para identificar o local bem como a anomalia
encontrada, facilitando seu reparo. Exemplo:

27. TPM – Manutenção Autônoma
• Inspeção autônoma
 Definição e registro das responsabilidades dos
operadores (considerar qtde de máquinas e de
operadores)
 Elaboração de check lists de manutenção autônoma
informando, o que deve ser feito, como deve ser feito,
situação ideal e
 Calendário de execução das manutenções (diário,
semanal, mensal)
 Cronograma de auditorias de verificação

28. TPM – Manutenção Autônoma
Padronização
• Descritivo registrado dos padrões
• Ferramental organizado e identificado
• Equipamento limpo e apresentável
Auto Gestão
• Deste equipamento cuido eu!
• Capacidade de identificar anomalias
• Capacidade de tomar rápidas decisões
• Executar algumas ações (operador-mantenedor)

29. TPM - Manutenção Planejada
Ou Manutenção Preventiva
• Intervenções periódicas planejadas que
podem ser realizadas tanto pelo pessoal de
manutenção quanto pelos operadores.
• Aumentar a disponibilidade de produção e a
eficiência dos equipamentos.
• Diminuir o índice de retrabalho
• Eliminar paradas imprevistas, corrigir causas e
dar idéias para melhorar o ciclo.

30. TPM - Manutenção Planejada
Passo a passo
• Analise da diferença entre a condição básica e a condição
atual do equipamento
• Melhoria dos métodos atuais de manutenção
• Preparação dos padrões de manutenção
• Medidas para estender a vida util e controlar as
inconveniências
• Melhoria da eficiência da inspeção e diagnóstico
• Diagnóstico geral dos equipamentos
• Uso do equipamento até seu limite

31. TPM - Melhorias específicas
Passo a passo
•Redução das maiores perdas
•Melhoria do OEE
(Overall Equipament Effectivences = Eficiência Geral de Equipamento)
•Melhoria da produtividade do trabalho humano
•Promoção da produção sem interferência humana
•Promoção da redução de custos

32. TPM - Melhorias específicas
• Identificar e eliminar todas as perdas. (OEE)
Quebras
Setup e Ajustes
Disponibilidade
Pequenas paradas / Tempo ocioso
Baixa velocidade
Desempenho
Qualidade insatisfatória
Perdas com start – up
Qualidade

33. TPM - Educação e treinamento
• Envolvimento do RH
• Capacitação: Aumentar as habilidades dos operadores e técnicos
para atingir um grau elevado de confiança para executar o trabalho.
• Treinamentos são realizados de acordo com as necessidades
identificadas.
• 5S
• Segurança do trabalho

34. TPM - Educação e Treinamento
Passo a passo
• Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores
• Avaliação da situação atual e determinação dos gaps
• Elaboração do plano de Educação e treinamento para ambos
• Implantação do plano de E&T
• Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado
• Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento
• Avaliação das atividades e estudo de métodos para atividades
futuras.

35. TPM -Segurança e Meio Ambiente
• Evitar acidentes – manutenção para evitar condições inseguras
• Sinalizar os equipamentos que estão em manutenção
• Cuidar do meio ambiente (eliminar vazamentos)
Passo a passo
• Identificação dos perigos, riscos, aspectos e impactos
• Eliminação de perigos e aspectos
• Sistema de controle dos Impactos e riscos
• Treinamos em segurança, saude e meio ambiente
• Inspeções de segurança
• Padronização
• Gestão autônoma

36. Objetivos do TPM
Em resumo os objetivos do TPM são:
• Criar um ambiente propício a melhorias
• Aumento da capacitação profissional
• Aumentar o rendimento operacional
• Aumentar a rentabilidade empresarial
Zero Acidentes
Zero Perda
Zero Quebra