Este documento apresenta um resumo de três capítulos de uma monografia sobre planejamento e controle da manutenção. O capítulo 1 discute quem executa a manutenção, o capítulo 2 trata das relações da manutenção com outras funções e o capítulo 3 define os conceitos e objetivos da manutenção.

1. UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
AVM FACULDADE INTEGRADA
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Antonio de Paula
ORIENTADOR
PROf.Luiz Cláudio Lopes Alves
RIO DE JANEIRO
2011-09-21

2. UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
AVM FACULDADE INTREGADA
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Apresentação de monografia à AVM Faculdade
Integrada como requisito parcial para obtenção
do grau de especialista pòs graduação
Engenharia de Produção.
Por:Antonio de Paula Braga dos Santos.

3. AGRADECIMENTOS
A minha mãe Efigênia Braga minha
Filha Jeneffer Braga meu orientador
Luis Cláudio Lopes Alves.

4. DEDICATÓRIA
Dedico a DEUS por mais um momento de
Finalização.

5. RESUMO
As empresas que estão em busca de melhorias de seus processos
produtivos, encontram na manutenção os meios que permitam aumentar
a eficiência de máquina, reduzir seus estoques e, conseqüentemente, os
custos.
As organizações necessitam, para ganhar competitividade, estruturar seu
planejamento de manutenção de forma a se moldar aos objetivos
estratégicos e garantir com sucesso a qualidade e a eficiência dos meios
de produção. A razão de ser da manutenção está em gerar condições
operacionais para que equipamentos, instalações e serviços funcionem
adequadamente, visando atingirem objetivos e metas da empresa
atendendo assim, aos clientes, aos acionistas o mais baixo custo, sem
perda da qualidade através dos indicadores estratégico da eficiência total
em fazer a primeira vez e sempre com zero defeito.

6. METODOLOGIA
Antes de iniciar qual quer programa MPT/TPM deve-se avaliar se a
empresa está preparada para um trabalho participativo,voltado para a
formação de equipes,para a análise de falhas,para operadores mais
qualificados e responsáveis pelos equipamentos que operam,para o
treinamento direcionado e continuado,para criação de índices globais,para
utilizar o conceito da fabrica visual onde as informações sejam
transparentes para todos os funcionários e não mais para uns poucos
escolhidos,que as utilizam em benefício próprio para crescer e mostrar mais
poder

7. SUMÁRIO
INTRODUÇÃO 08
CAPÍTULO Ι Quem Executa a Manutenção 09
CAPÍTULO ΙΙ Relação com Outra Função 10
CAPITULO ΙΙΙ Conceito e os Objetivos 12
CONCLUSÃO 53
BIBIOGRAFIA CONSULTADA 54
ÍNDICE 55
FOLHA DE AVALIAÇÃO 56

8. INDRODUÇÃO
Os bens patrimoniais ou ativos de produção existem para que deles a
organização se utilize. Para isso é necessário que os bens sejam
conservados em estado de uso, isto em estado disponível, de forma
confiável ao menor custo possível.
Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas, ABNT, 1994,
manutenção é: “Combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em
estado no qual possa desempenhar uma função requerida”.
Entenda-se por manutenção como o conjunto de ações que permitem
manter um bem dentro de um estado específico ou na medida para
assegurar um serviço determinado, descrito pelo padrão normativo francês
- AFNOR NF X60-010.
A manutenção pertence ao ramo da engenharia que visa manter, por
longos períodos, os ativos fixos da empresa em condições de atender
plenamente ás suas finalidades funcionais.
Esta definição introduz as noções de manter, restabelecer e serviço
determinado, exemplificado da seguinte forma:
Manter – noção de prevenção sobre o sistema em
funcionamento;
Restabelecer – noção de correção consecutiva à perda de
função de um sistema ou equipamento;
Estado específico e/ou serviço determinado –
predeterminação do objetivo esperado.
É importante ressaltar que a manutenção não é um ato de puro e
simples de conservação, vai além desta fronteira, assume um significado
mais amplo do que a simples expectativa de conservação patrimonial.
A manutenção é, todavia, de fundamental importância para que uma
1
organização cumpra os seus objetivos e deve ser vista como uma função

9. que participa plenamente da produtividade da organização. É por esta razão
que vamos detalhar um pouco mais profundamente os aspectos da
manutenção que interessam do gestor ou administrador, do técnico ao
engenheiro e da portaria ao presidente.
Assim como os demais órgãos da empresa, a manutenção assume o papel
de prevenção evitando atrasos nas entregas, insatisfação dos clientes e
perdas financeiras, mas para que tal função seja executada os programas de
manutenção devem ser pensados de forma integrada e estruturados com os
objetivos e políticas administrativas ditadas pela alta administração. Cabe
ressaltar que esta linha de pensamento é fruto da integração com o
pensamento e planejamento estratégico da organização. A manutenção tem
a missão de maximizar a disponibilidade de um bem a um mínimo custo,
com o máximo de segurança e com o máximo de respeito ao meio
ambiente. Definição de manutenção segundo a ABNT (NBR 5462 - 1994).
“Combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de
supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no
qual possa desempenhar uma função requerida. A manutenção pode incluir
uma modificação de um item”.
1
Será utilizado o termo “organização” no lugar de “empresa” por ser
mais genérica e adaptada a condição de mercado vigente no mundo
corporativo. O termo “organização” serve, inclusive, por exemplo, para
designar entidades que não são empresas, tais como um exército, uma
prefeitura, um clube, uma igreja, uma ONG, etc.
Isto implica em garantir a disponibilidade da função dos sistemas e
equipamentos de forma a atender aos critérios de preservação do meio
ambiente e aos objetivos da organização com confiabilidade, segurança e
custos adequados.
É bom observar-se que “mínimo custo” não significa,
necessariamente, “máximo lucro”. O mínimo custo deve ser um objetivo de
qualquer função gerencial, porém sem provocar aumento de custo ou queda
de receita em outras atividades. Na realidade, deve-se sempre gerenciar
uma área não a vendo de modo isolado, mas dentro de um contexto que é a
organização como um sistema. A redução de custos sem observar o sistema
2
empresa pode levar a uma deterioração do resultado.

10. CAPITUTLO Ι
QUEM EXECUTA A MANUTENÇÃO?
A função manutenção é executada por diversas categorias de
pessoas. Pode-se afirmar que todas as pessoas de uma organização têm seu
papel na manutenção. Atividades especializadas devem ser executadas por
pessoal especializado, porém as pessoas que utilizam equipamentos podem
executar tarefas simples, tais como limpeza, troca de componentes
consumíveis, por exemplo, uma troca de toner de uma copiadora,
calibragem dos pneus de um veículo, etc. Atividades que envolvem um alto
grau de segurança devem estar sob a supervisão e a responsabilidade de
profissionais qualificados, tais como, Engenheiros, Tecnólogos e Técnicos
que possam responder civil e tecnicamente as exigências legais e
3
operacionais de um ativo ou planta industrial.
O principal cliente do processo de manutenção é a produção. Os
desempenhos da manutenção devem ser medidos, sobretudo relativamente
às exigências de confiabilidade, qualidade, segurança e previsibilidade,
porém sempre atento aos custos.
Para poder dizer se o processo de manutenção é realmente eficiente,
deve ser possível comparar os números de seus desempenhos reais com o
esperado.
O setor ou departamento de manutenção responde pela promoção da
confiança e da segurança da instalação fabril, sendo assim, a
responsabilidade pela conservação dos ativos é de todos – operadores e
mantenedores -, porém a responsabilidade pelos índices de confiança e
disponibilidade é dos mantenedores.

11. CAPILULO ΙΙ
RELAÇÕES COM OUTRAS FUNÇÕES
A função manutenção se relaciona com outras funções e atividades
dentro de uma organização industrial, destacam-se as mais importantes ao
processo produtivo:
Produção – planejamento das paradas de máquinas e
equipamentos utilizados na produção; aperfeiçoamento
visando o aumento da produtividade através dos ganhos em
disponibilidade operacional.
Recursos Humanos – segurança, higiene, qualificação e
treinamentos são esferas comuns da convivência entre
ambos.
Pesquisa e Desenvolvimento – estudos que visem à
melhoria da produtividade através da engenharia de
manutenção.
2
Em geral todos os conceitos aplicados aos ativos físicos (bens concretos,
tais como, máquinas, instalações, equipamentos, etc.) valem, com as
devidas adaptações, para serviços (assistência técnica, prestação de
serviços interna ou externa, um sistema ou programa de computador, etc.).
3
Acesso em 27/06/2006, em
http://www.fatepa.anchieta.br/home/rebellor/Ad-4-Ano-
2 Segurança Ambiental – evitar, minimizar ou mitigar os
riscos de acidentes ambientais.
Qualidade – gerenciamento dos ativos, certificação para
execução da manutenção dentro de padrões ótimos de
excelência (best pratices).
Vendas e Assistência Técnica – manutenção pós-venda;
posto autorizado.

12. CAPITULO ΙΙΙ
CONCEITO E OS OBJETIVOS
É fato que danos, defeitos e paradas são males que precisam ser
evitados, mas como evitá-los? Há duas maneiras básicas, uma – apurar a
razão da falha, para que sejam tomadas medidas visando à eliminação da
sua repetição. A segunda - evitar a perda de faturamento, analisando o
passado e tendências para o futuro, conhecendo o que se passa ao nível
gerencial da manutenção, sintetizando as informações técnico-econômicas
que permitam fazer a escolha mais racional, adequada e viável ao
equipamento ou sistema, diluindo assim os custos em função da
aplicabilidade na gestão dos serviços e métodos.
Fica uma pergunta no ar, qual é o motivo da baixa competitividade
das nossas empresas?
Subtraindo os fatores tributos e carga social debitada às empresas,
temos, no Brasil, um perfil de acomodação pernicioso, que pode ser assim
resumido:
Alta taxa de retrabalho;
Falta de mão de obra qualificada;
Número elevado de serviços não previstos;
Baixa produtividade por homem/hora;
Excesso de horas-extras para compensar as falhas de
processo e de manutenção.
Os objetivos da função manutenção não podem ficar simplesmente
vinculados à melhoria da confiabilidade, manutenibilidade e a
disponibilidade.
Outras vertentes afloram a partir da sinergia em os diversos
departamentos e órgãos da empresa. Conseqüentemente, outros benefícios,
principalmente a tão falada competitividade, que se materializa nas
questões econômicas.

13. A interação entre os diversos departamentos proporciona a sinergia
necessária com outras funções da organização industrial, dentre elas,
destacam-se as:
Ilustração 1: interação

14. Os desempenhos da manutenção assim como o de todas as demais
funções da organização refletirão no objetivo fim da organização, a função
comercial.
Dentre os objetivos de uma gestão da manutenção estão:
Acompanhar o desempenho elétrico e mecânico dos
equipamentos envolvidos na produção, maximizando a sua
vida útil e minimizando o tempo de parada em serviço;
Efetuar controles, registrando anormalidades e ocorrências
com as máquinas, visando identificar o tipo e a freqüência
dos problemas mais comuns de forma a permitir efetuar a
correção antecipada. Evitar riscos de paradas não
planejadas;
Efetuar lubrificações, consertos e reformas;
Reparar equipamentos e instalações o mais rapidamente
possível.
Selecionar, dentro de uma abordagem técnica, os
consumíveis a serem utilizados, fornecendo a quantidade
necessária à plena funcionalidade do processo. Em algumas
organizações, é de sua responsabilidade o controle de
estoque de peças de reposição;
Garantir disponibilidade de modo a atender os objetivos da
operação da organização.
Buscar índice zero de acidentes.

15. Reduzir custos de modo a aperfeiçoar o resultado da
organização;
Primar pela qualidade nos serviços executados;
Não trazer danos ao meio ambiente.
Observação: as considerações aqui descritas acerca da manutenção
executada por pessoal próprio valem para a manutenção executada
por terceiros.
3.3. Enfoques e Tipos de Manutenção
Para efetuar uma gestão correta dos equipamentos existentes em uma
unidade industrial ou de serviços é absolutamente necessário conhecer
esses equipamentos com riqueza de detalhes e registros históricos de forma
a poder atuar rapidamente e de forma organizada respondendo às quatro
questões fundamentais em Manutenção:
Qual o modelo mais adequado ao negócio?
Que tipo de equipamento deve ter Manutenção Preventiva?
Como se deve fazer a Manutenção?
Quando se deve fazer a Manutenção?
O procedimento de Manutenção efetuado atende aos padrões
técnicos e econômicos?
As filosofias de manutenção já são utilizadas há muitos anos na
indústria, tendo como objetivo o aprimoramento da disponibilidade das
instalações fabris. Com a finalidade de tornar os equipamentos industriais
cada vez mais econômicos, eficientes e seguros, tem havido uma evolução
crescente e constante da manutenção reativa, para preventiva, preditiva e
por fim pró-ativa. A combinação apropriada destas quatro formas de
manutenção está na base dos novos conceitos de manutenção - RCM,
manutenção centrada na confiabilidade; TPM, manutenção produtiva total;
e JIT, manutenção "Just -in -Time".

16. Saindo das elucubrações filosóficas inerentes à gestão da
manutenção temos o problema do fluxo de informações que ainda se
constitui em um pesado entrave ao progresso e sucesso da atividade. Por
vezes a dificuldade na comunicação transforma a manutenção em um
centro gerador de problemas.
A gestão dos ativos industriais possui vários enfoques. Dentre os
mais atuais e decorrentes do conceito “manutenção classe mundial”,
podemos classificar a manutenção sob o enfoque “tradicional”, sob o
enfoque da “manutenção produtiva total” ou sob o enfoque da “manutenção
centrada em confiabilidade”.
Tal denominação encontra justificativa, no fato de que a maioria dos
países ocidentais os utiliza. São eles:
MTBF (Mean Time Between Failures / Tempo Médio Entre Falhas);
MTTR (Mean Time To Repair / Tempo Médio Para Reparo);
Disponibilidade e eficácia operacional global;
Custo de manutenção por faturamento;
Custo de manutenção por valor de reposição.
Planejamento da Manutenção
Fundamentação teórica conhecimento do processo produtivo
levantamento da situação atual/diagnósticos descritivo das
etapas de implantação de controle.
O planejamento da manutenção requer uma análise prévia dos
seguintes tópicos:
Mão de obra
Treinamento
Material
Ferramental

17. Opção de utilização de serviços de terceiros. a 01:
Subdivisão das rotinas de manutenção
■ Manutenção
■ Preditiva
■ Preventiva
■ Corretiva
Monitoramento Inspeções/Exames
■ Programada
■ Emergência
■ Estático
■ Dinâmico
Pgr. de Manutenção Preventiva Sistêmica Preventiva Sistêmica
Defeitos
Detectados quando da intervenção da Manutenção.
Reparo à falhas Corretiva operacionais dos equipamentos.
Acidentes e vandalismo.
Reparos devido a erro de operação ou projeto.
Defeitos
Detectados quando da intervenção da Manutenção.
Reparo à falhas Corretiva operacionais dos equipamentos.
Acidentes e vandalismo.
Reparos devido a erro de operação ou projeto.

18. CAPITULOΙV
O ELEMENTO HUMANO. O PARADOXO
É a chave de partida de qualquer processo
É o ponto crítico dos acidentes
Sua função: manter os equipamentos operando
de modo efetivo e seguro.
Maior tecnologia aumento da confiabilidade menor
confiabilidade humana em operar os novos recursos.
O elemento humano e os cenários de risco.
Produção
Como reduzir o erro
Controle à distância (automatização)
Redução da jornada (redução da fadiga)
Acidentes industriais, em sua grande maioria.
Ocorrem:
Nas trocas de turnos e durante a noite.
Equipamentos falham → geram incidentes →
Que são causados por uma seqüência de eventos que juntos
definem o cenár io de um acidente.

19. Análise dos problemas na manutenção
Modos de falhas
Freqüência das falhas
Conseqüências das falhas
Um pequeno número de causas é responsável por alta
proporção dos problemas. É a regra dos 80-20, isto é, em
linhas gerais, 80% dos problemas se devem a 20% das causas. Ou
seja, 80% do risco total estão contidos em aproximadamente 20%
do número total de modos de falha. A avaliação do risco nos traz:
Aumento da disponibilidade
Redução dos custos
Aumento da segurança
Banco de dados de manutenção
Conjunto de informações referente à manutenção, ao seu
pessoal, aos eventos e ocorrências com as máquinas, seu
cadastramento e seus códigos, podendo ser informatizado ou não.
A finalidade de um banco de dados computadorizado de
equipamentos existentes em uma unidade (seja predial, industrial,
de serviços ou qualquer outra) é proporcionar um acesso mais
rápido e sistemático às características e ventos relacionados com
determinada máquina, item, sistema ou unidade.
Dicionário de termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade,
Gil Branco Filho, pág. 10.
O que são e para que servem os indicadores:
Dados ou informações numéricas que quantificam as entradas
(recursos ou insumos), saídas (produtos) e o desempenho de
processos, produtos e da organização como um todo.

20. Os indicadores são utilizados para acompanhar e melhorar os
resultados ao longo do tempo e podem ser classificados em:
simples (decorrentes de uma única medição) ou compostos; diretos
ou indiretos em relação à característica medida; específicos
(atividades ou processos específicos) ou globais (resultados
pretendidos pela organização); e direcionadores (drivers) ou
resultantes (outcomes).
O sistema de informações
É o recurso que formaliza os procedimentos operacionais e
facilita o processo de decisão.
Não há como estabelecer metas de melhoria quando os
parâmetros iniciais não foram medidos. O primeiro passo para
estabelecer as metas é implantar uma forma de medição, apuração
e análise.
A informática é uma poderosa ferramenta, mas será preciso
estude e dedicação na do software de manutenção.
Perguntas importantes: seu software possui módulo de gestão
eficaz da manutenção? Foi implantado e estruturado para isso? Ele
acompanha os indicadores mais importantes para o seu negócio?
O controle de informações
O sistema gerenciador da atividade de manutenção deve:
Relatar o custo de manutenção;
Integrado com as demais divisões;
Interagir diretamente com a produção;
Controle sobre a reserva de materiais e sobressalentes;
Permitir o acompanhamento dos indicadores;
Permitir o acesso a todas as áreas da empresa.

21. Tratamento dos Dados (Função Manutenção)
A Gerência de Manutenção para tomar decisões necessita de
informações fidedignas e em tempo útil.
Daí a necessidade da existência de um Sistema de
Gestão da Informação que garanta a coleta dos dados e seu
posterior tratamento, traduzindo-os em apontamento de melhorias.
O Sistema deverá documentar toda e qualquer informação
relacionada a manutenção (registros históricos).
Registrar a experiência passada de forma que possibilite
estudos estatísticos válidos como elementos de tomada de decisão.
O papel técnico-gerencial das informações
Determinar onde e quando as tecnologias de manutenção
preventiva deverão ser aplicadas.
Determinar onde e quando os treinamentos de empregados
deverão ser desempenhados.
Indicar alterações de projeto quando
Necessárias.
Gerenciar a manutenção é gerenciar os ativos da empresa.
O cadastro dos equipamentos
O cadastro de equipamentos é talvez o item mais importante
quando se trabalha com manutenção planejada.
Este cadastro é iniciado com as informações obtidas através
das impressões de avaliação, a partir do inventário.
A partir daí, toda e qualquer atividade de inspeção, lubrificação,
manutenção, etc., executada na máquina deve ser registrada.
De posse destas informações serão estabelecidas as paradas
para manutenção planejada.

22. A ordem de serviço e/ou trabalho
Deve constar na ordem de trabalho:
Prioridade da tarefa.
Setor responsável pela execução do serviço.
Relato apropriado da tarefa.
Onde executar o serviço.
Planejamento e tempo necessário ao serviço.
Medidas de segurança necessárias.
Avaliação do prestador de serviço.
O controle das ações efetivadas
No registro dos equipamentos devem constar:
Os trabalhos já realizados;
As modificações já realizadas, o custo e os novos parâmetros
de manutenção.
O controle das ações efetivadas
No registro dos equipamentos devem constar:
Os trabalhos já realizados;
As modificações já realizadas, o custo e os novos parâmetros
de manutenção.
Análise versus avaliação
Analisar - verificar a precisão, a validade, o significado da
grandeza produzida durante a avaliação.
Por exemplo: se a avaliação do consumo de um automóvel
levou a 20 km/litro de gasolina, então a análise se preocupa em se
certificar que:

23. • a metodologia utilizada foi correta;
• que os números levantados são suficientemente precisos;
• Daí então, conclui-se se o desempenho avaliado é bom, ruim,
satisfaz ou não aos pré-requisitos, etc.
Qualidade e aplicabilidade dos registros
Histórico da Manutenção deve conter:
Tempos de funcionamento/operação;
Registros de quebras/avarias;
Tempo de reparo;
Registro de acidentes;
Custo de sobressalentes;
Custo de Hh (Homem/hora). Homens. Hora (HH ou Hh) - Soma
das horas consumidas pelo total de homens que executam
determinado serviço.
Custos totais de manutenção pelo faturamento, etc.
Macrobjetivos da Manutenção
PREVER, MANTER E REDUZIR
Prever uma margem de avarias ou quebras dos equipamentos.
Manter os equipamentos em condições seguras.
Reduzir ao mínimo os custos da manutenção
(paradas por avarias).
Manter a eficácia dos equipamentos e o nível técnico da equipe.

24. Acompanhamento das condições
Comparação das condições atuais com as condições de
referência.
Evitar a condição insegura - Estado Inseguro (INS):
Estado no qual o sistema pode produzir erros, mas aparentemente
está operacional. Os erros neste caso podem provocar acidentes.
Registro das condições do equipamento quando novo e após
reparação, no banco de dados da manutenção e nas fichas de
cadastro.
Comparar o desempenho, analisar a tendência e efetuar um
diagnóstico (wait and see).
Objetivos da moderna manutenção
Garantir a Disponibilidade da função dos equipamentos e
instalações, possibilitando atender um processo de produção ou de
serviço com Confiabilidade, Segurança,
Preservação do Meio Ambiente, e Custo adequado.
Como elevar a disponibilidade de equipamentos
Uma das maneiras mais seguras e precisa é fazê-lo usando as
técnicas de análise de falhas, gerando um Plano de Manutenção
Baseado em Confiabilidade para garantir elevada disponibilidade do
ativo.
A maneira mais segura, mais precisa e garantida é fazê-lo
usando as técnicas de:
FMEA e FMECA.
A geração do plano preventivo
A geração de um Plano de Preventiva
Baseado em Confiabilidade, faz-se seguindo as 4 etapas abaixo:

25. Levantamento e estratificação de dados;
Análise de Falhas (FMEA);
Avaliação da criticidade das falhas;
Geração de tarefas preventivas, através de diagramas de
decisões, específicos.
Pesquisa e Análise de Confiabilidade
O processo analítico é feito através da técnica FMECA (Análise
da Criticidade do Modo e dos Efeitos das Falhas), para identificar e
analisar a influência (probabilidade) dos potenciais Modos de Falha
do produto (Projeto, Processos e sistemas), cujos efeitos devam ser
considerados, eliminados ou minimizados, por meio de uma
avaliação de índices (probabilidade de ocorrência, gravidade e
possibilidade de detecção de falhas), que correspondem a um valor
da criticidade na utilização do produto, sua Manutenibilidade e
Segurança (operacional e ambiental).
Os tipos de análises
Os tipos de análises são: FEA - Failure Effect Analysis;
FTA - Failure Tree Analysis; FMEA - Failure Mode, and
Effect Analysis; FMECA - Failure Mode, Effect and
Criticality Analysis. Embora cada empresa possa especificar a sua
forma de análise por meio de uma FMEA ou FMECA, é importante
ressaltar que estas análises estão especificadas em várias normas
e padrões internacionais, sendo as mais comuns: MILSTD- 1629A
(Departamento de Defesa dos Estados Unidos); SAE Internacional
J1739 (Aplicações Automotivas); ARP5580 (Aplicações não-
automotivas) e a AIAG FMEA-3 para as Normas QS9000.
A seqüência das ações
A seqüência de ações para a Análise da Criticidade, dos Efeitos
e dos Modos de Falhas segue a seguinte ordem:
Estruturação;

26. Levantamento das Possíveis Falhas;
Avaliação;
Ações;
Acompanhamento das Ações.
A escolha da modelagem
Um bom plano de manutenção deve responder as seguintes
questões:
Como?
O quê?
Em quanto tempo?
Quem?
Quando?
Quanto?
Planejamento Programação.
A divisão de manutenção
É o coração da área de intervenção técnica da empresa.
Compete-lhe, na medida do aplicável:
Constituir e manter atualizada toda a informação pertinente à
manutenção;
Gerir os serviços das oficinas;
Planejar as ações técnicas de manutenção;
Gestão das sub-empreitadas e contratos de manutenção;
Aprovisionamento do almoxarifado da manutenção;

27. Responder por toda a gestão da manutenção dos ativos da
empresa.
Estruturação da Manutenção
A estrutura e organização interna da manutenção dependem de:
Tipo de atividade da empresa;
Tecnologia das instalações;
Tipo e quantidade de equipamentos envolvidos no processo;
Grau de dispersão geográfica das instalações;
Dimensão da empresa ou do serviço.
Estrutura
Em linhas gerais, a estrutura deverá ser constituída de:
Um módulo ou unidade de manutenção por cada área de
produção.
As oficinas e as áreas de serviço poderão ser comunizadas.
Grandes empresas devem instituir áreas especializadas (PCM,
Engenharia de Manutenção; Almoxarifado, por exemplo).
Seqüência das tarefas
Seqüência das atividades de manutenção:
Planejamento (o que se deve fazer)
Estudos, Preparação e Métodos (como se deve fazer)
Programação (quando se deve fazer)
Execução (fazer)
Sobre a documentação técnica

28. A boa gestão e organização da manutenção deve contar um
acervo de documentação técnica organizada e acessível.
A documentação técnica de um equipamento é, normalmente,
constituída de:
Manual de operação (Operating Manual);
Manual de Manutenção e Reparação (Maintenance Manual);
Lista de peças de reserva codificada (Parts List and Part
Number). Momento para execução da manutenção.
Tudo isso começa na ordem de trabalho. A análise e
interpretação dos dados
Somente através da análise e interpretação dos dados
podemos melhorar a confiabilidade das operações através da
adoção de uma política de manutenção compatível com demanda e
os objetivos traçados no planejamento.
A análise estatística dos equipamentos e sistemas, de forma a
determinar o melhor momento para execução da manutenção.
Tudo isso começa na ordem de trabalho.
A gênese da ordem de trabalho
Na linguagem da manutenção é abreviada por O.T. e
representa o motor do sistema de gestão da manutenção.
Ela deve fornecer as instruções necessárias para sua
execução;
Serve de suporte para o registro das tarefas efetivamente
realizadas;
O correto preenchimento atende e orienta o grupo em ações
futuras;
É um agente de registro do esforço dos homens de
manutenção, dos recursos aplicados (previstos/despendidos. Mão
de obra, materiais e serviços) e os custos da realização do trabalho.
A constituição da O.T.

29. Uma boa ordem de trabalho deve conter os seguintes blocos de
informação:
Identificação;
Parâmetros de gestão;
Preparação dos trabalhos;
Espaço para comentários e observações (reporting)
A gestão da ordem de trabalho
Identificação e elementos para gestão, tais como:
Número. De ordem seqüencial e não repetível.
Descrição do título do trabalho;
Data e hora de sua elaboração;
Definição do tipo de trabalho sugerido;
Grau de urgência e prioridade (classe e prioridade).
A ordem de trabalho
A ordem de trabalho deve especificar o estado de
funcionamento necessário pra a realização do trabalho e são
possíveis os seguintes termos:
Máquina parada;
Linha parada;
Parada anual ou reforma;
A funcionar, porém, com desempenho menor.
É igualmente importante especificar a previsão da duração do
trabalho.
A ordem de trabalho e seus detalhes

30. Existem diferenças entre tempo de intervenção (tempo de
manutenção) e o período de intervenção.
TDI. Quanto tempo foi dedicado a fazer trabalho;
PDI. Durante que período de tempo decorreu.
Os TDI e PDI serão coincidentes se o trabalho for todo
realizado seguido e em um mesmo dia, mas serão diferentes se for
ocupado mais de um dia ou se for interrompido.
Por exemplo, se um trabalho necessitar de um tempo de
reparação de mais de 24h, isso envolverá um período de reparação
de 3 dias, se o regime de trabalho for de um turno de 8h/dia, ou de
um dia. Se o regime for de 3 turnos de 8h/diárias.
BACKLOG
Período de tempo necessário para que um grupo de
manutenção execute todas as atividades pendentes, supondo que
durante esse tempo nenhum novo serviço será solicitado a esse
grupo.
Tempo em que os pedidos de manutenção aguardam na fila
para atendimento.
Através da análise dos gráficos pode se determinar o nível de
recursos se estão superdimensionados ou subdimensionados.
BACKLOG
As causas mais freqüentes causadoras da existência
do BACKLOG são:
Falta de mão de obra;
Falta de material para execução
Equipamento não disponível;
Falta de condições de trabalho. Máquinas muito quentes;
presença de gases, condições inseguras, etc.
Falta de ferramentas, aparelhos e instrumentos;

31. Falta de verba;
Motivos políticos (internos ou externos).
Pensamento Estratégico
A manutenção para ser pensada estrategicamente precisa estar
voltada aos resultados organizacionais da organização.
Precisa deixar de lado apenas o aspecto eficiência para tornar-
se eficaz.
A política ótima de manutenção
As informações da planta devem ser tabuladas e avaliadas
objetivando a:
Substituição ou reparo quando da falha
Idade operacional ótima para substituição
Substituição em grupo
Substituição oportuna
Substituição baseada na condição
Política de substituição
O equipamento ou componente não é sujeito a qualquer ação
de manutenção mas tão só é substituído quando avaria.
Esta política aplica-se a equipamentos que não afetem a
Segurança e a Confiabilidade do conjunto. A indisponibilidade
resultante da substituição é menor que a ação de manutenção e os
custos da substituição são inferiores ou da mesma ordem de
grandeza da ação de manutenção.
O que medir
MTTF
Tempo esperado até a primeira ocorrência da falha.
MTTR

32. Tempo médio para reparo do equipamento ou sistema
MTBF
Tempo médio entre as falhas e/ou avarias.
Os tempos médios
Funcionamento (t0)
Reparo
Tempo até a primeira avaria Tempo entre duas avarias (t)
Siglas mais usadas (recapitulando)
Taxa de Avarias. Número de avarias esperado num dado
intervalo de tempo
MTTF. (Mean Time To Failure). Tempo esperado até à primeira
avaria.
MTTR. (Mean Time To Repair). Tempo médio para reparação
do sistema.
MTBF. (Mean Time To Failure). Tempo médio entre avarias do
sistema.
O MTTF
MTTF. É o tempo esperado de operação antes da ocorrência da
primeira falha.
Considera-se N sistemas idênticos colocados em operação em
um instante t = 0.
Mede-se o tempo de operação ti de cada um até o surgimento
do primeiro evento (defeito ou avaria).
MTTF equivale ao tempo médio de operação.
Quanto maior a quantidade de amostras [N], mais próximo do
valor real será o MTTF estimado.

33. Análise quantitativa: equipamento em operação
Quando um item é colocado em operação, observa-se o seu
comportamento operacional ao longo do tempo. A cada evento de
manutenção corretiva, se faz o registro das devidas falhas bem
como o modo de como as falhas ocorreram. Nestes registros, é
importante estarem anotados os tempos de funcionamento do item
desde a sua partida até a falha, através das datas de entrada em
operação até as datas de ocorrência da falha.
A obtenção dos indicadores de taxa de falhas bem como o
MTTF se faz através de análise dos tempos de funcionamento. Esta
análise é feita adequando-se uma distribuição estatística ao tipo de
degradação deste item, de onde podemos extrair uma estimativa da
taxa de falhas.
Análise quantitativa: equipamento novo
Na documentação técnica fornecida pelo fabricante deverá
constar o MTTF (Meiam Time to Failure), bem como a respectiva
taxa de falha. Estes indicadores são obtidos pelo fabricante por
ensaios de vida útil efetuados em laboratórios utilizando métodos de
ensaios de vida acelerados ou nos próprios clientes, através de
fornecimento de um lote de itens, cuja análise se faz de acordo com
o número de itens falhados que retornaram durante um determinado
período.
Quanto maior o número de provas e ensaios em diversos
ambientes, melhor será o resultados obtidos, mais confiáveis serão
estes indicadores, de forma a predizer uma análise estatística futura
de possíveis falhas e poder a partir daí determinar um período ótimo
para intervenção de manutenção preventiva, associado a um
patamar de confiabilidade desejado e economicamente viável.
A correta utilização dos indicadores
Maior confiabilidade dos equipamentos, menor risco associado a
falha.

34. A probabilidade expressa a possibilidade de ocorrência de um
evento. Para isso, não existe uma simples fórmula ou uma única
técnica.
O período de uso normalmente expresso em função do tempo,
deve ser analisado a partir da premissa básica de que a falha
ocorrerá mais cedo ou mais tarde.
Conceitos dos indicadores
Disponibilidade - Fração do tempo em que o item está em
estado operacional.
MTBF. Tempo Médio entre Falhas.
MTTF. Tempo médio ou tempo esperado para o item falhar. Ao
dividirmos o MTTF/MTBF, temos a curva da disponibilidade
assintótica1.
Confiabilidade
O que é: é Probabilidade de um sistema não falhar em um
determinado período de tempo.
Supõe-se que o sistema está operando no instante inicial e que as
condições ambientais do sistema permaneçam as mesmas nesse
período.
Para que serve: Minimizar o custo (e/ou risco) para o
consumidor. Toda vez que um equipamento falha o consumidor
paga (ou sofre). Isso significa prejuízo para o consumidor.

35. CAPITULOV
CONCEITO DE CONFIABILIDADE PROBABILIDADE
EFICIÊNCIA GLOBAL
A definição de confiabilidade encerra um conjunto de aspectos
essenciais para a compreensão do significado da expressão
confiabilidade. Três aspectos são importantes e merecem atenção:
Confiabilidade é um noção probabilística;
O conceito é definido para um dado período de tempo
predeterminado;
As condições de funcionamento têm que ser definidas e
conhecidas à prioridade.
Os elementos que definem uma intervenção
Segundo Monchy, os elementos que definem uma intervenção
são três, a função, métodos, planejamento e a execução.
Métodos: tem por objetivo definir os componentes de uma ação
de manutenção.
Planejamento tem por objetivo reunir os meios necessários à
realização da ação em uma data t e num local x.
A função execução: tem por objetivo utilizar os meios colocados
à disposição, conforme os procedimentos impostos, no sentido de
colocar o equipamento em causa na condição especificada.
As metas são definidas na preparação quer seja pelo seu
conteúdo (lista de operações) ou pelo seu resultado (parâmetros
quantificáveis).
Confiabilidade × Disponibilidade
Objetivo: a manutenção deve ser organizada de forma que o
equipamento ou sistema pare de produzir somente de forma
planejada.

36. O produto da manutenção: de maneira básica é composta pelas
atividades de operação, manutenção e engenharia +
disponibilidade e confiabilidade.
Confiabilidade: comportamento esperado durante certo intervalo
de tempo.
Paradigma moderno: maior disponibilidade confiável ao menor
custo.
Confiabilidade × Disponibilidade
A DISPONIBILIDADE da lâmpada que ilumina a mesa de
cirurgia de um neurocirurgião é altíssima, da ordem de um milhão
de horas, porém de nada adianta se ela apagar por 5 segundos no
meio de uma cirurgia, ou seja, não tiver a adequada
CONFIABILIDADE quando necessária.
Obter confiabilidade somente é possível com a correta
manutenção dos ativos. Consolidando conceitos
A DISPONIBILIDADE é função da CONFIABILIDADE e da
MANUTENIBILIDADE. Portanto, quanto maior o número de falhas
menor a confiabilidade de um item para as condições estabelecidas.
Confiabilidade
Matematicamente, confiabilidade C(t) é definida como a
probabilidade de um item não falhar entre um tempo inicial (t0) e um
tempo final (t), considerando que o item esteja atuando desde o
tempo inicial (t0).
O complemento da função confiabilidade, denominada de
função de probabilidade acumulativa F(t), é a probabilidade de o
item falhar no mesmo intervalo de tempo (t - to). A probabilidade de
ocorrer um e outro evento, em qualquer tempo t é 1. Assim:
C(t)+ F(t) = 1
A função F(t), dependendo da aplicação, é mais freqüentemente
representada pela distribuição de Weibull e Exponencial. Pode-se
utilizar também a distribuição Normal, Log-Normal, Poisson ou
Binomial.
Probabilidades x Tempo

37. A confiabilidade e a manutenibilidade são probabilidades,
portanto devem ser associadas a uma unidade de tempo.
o MTBF e MTTR são parâmetros de tendência central (o valor
mais provável) de distribuições de probabilidade que descrevem o
tempo entre falhas e o tempo até o reparo. Conceitos sobre taxas de
falhas e reparo
Sobre o conceito de taxa de falhas e tempo de reparo, a
definição clássica só é válida em situações particulares, nas quais o
tempo entre falhas e até o reparo se distribui de modo exponencial
negativo, normal ou uniforme, o que é usual em componentes, mas
não em equipamentos complexos. É mais usual que o tempo entre
falhas se distribua segundo a Weibull (ou gamma) e o tempo até o
reparo segundo a lognormal. Uma definição geral que inclui todos
os casos é: MTBF
(MTTR) é o valor esperado para a distribuição de probabilidade que
descreve, com maior verossimilhança, o comportamento do tempo
entre falhas (até o reparo).
Prof. Dr. Miguel Sellitto. PPGEPS – UNISINOS
A distribuição exponencial: sobreviventes
Um dos modelos mais populares e fáceis de utilizar para
representar o tempo para falhar é a distribuição exponencial.
Utilizando-a, implica que a taxa de falha é constante sobre a faixa
de prognóstico. Para certas situações de falha ou trecho da vida do
produto, isso pode ser bastante apropriado (KAPUR, 1988). A
função que descreve a densidade de probabilidade de uma variável
aleatória, exponencialmente distribuída, é dada por: tempo para
falhar (T)
Onde é a taxa de falha. O recíproco da taxa de falha é a vida
média ou expectativa de vida.
f (t) = λ ⋅e−λ ⋅tonde t ≥ 0
A taxa de falhas e a confiabilidade
Onde ë é a taxa de falha. O recíproco da taxa de falha é a vida
média ou expectativa de vida.

38. Para produtos que são reparáveis, o parâmetro é referido como
sendo o tempo médio entre falhas, ou MTBF (mean time between
failures). Para produtos não-reparáveis, ele é chamado de tempo
médio para falhar, ou MTTF (mean time to failure) (KAPUR, 1988).
θ = 1/ λ
Indicadores: definições
Estado Inicial (INI): Estado de um sistema no qual este realiza
corretamente todas ou grande parte de suas funções. Não contem
componentes falhos. Pode conter defeitos.
MTTR ("Mean Time To Repair"): Tempo esperado para reparar
um sistema a partir do instante de início do reparo.
MTTF ("Mean Time To Failure"): Tempo esperado para o
sistema falhar a partir do início de uma operação.
MTBF: ("Mean Time Between Failure"): Tempo médio decorrido
entre duas falhas consecutivas.
MTTUF: ("Mean Time To Unsafe Failure"): Tempo esperado
para o sistema alcançar um estado inseguro (INS) a partir do estado
inicial (INI).
Estado Não-Operacional (NOP): Estado de um sistema no qual
este não realiza nenhuma de suas funções mais importantes.
Equipamento está parado.
Taxa de Falhas e TMEF
A taxa de falhas deve ser observada de forma semanal ou
mensal, de acordo com o modelo dos equipamentos ou da planta.
Onde: ë é a taxa de falhas; n = número de falhas observadas; N
= número de equipamentos operando; T = intervalo de tempo;
TMPF = tempo médio para falhar.
A fórmula de cálculo é:
λ = n/t
λ = 1/ΤΜEF λ =TMPF n = N ×λ ×T

39. Indicadores de Desempenho da Manutenção - IDM
Chamados de Key Performance Indicators.
TMEF. Tempo médio entre falhas (MTBF - Mean Time to
Failure) é o tempo médio até a ocorrência da falha.
TMPR. Tempo médio para reparo (MTTR - Mean Time to
Repair) é o tempo médio para reparo.
Disponibilidade = TMEF/(TMEF+TMPR)
Taxa de falhas (λ) = número de falhas ÷ número total de horas
de operação da unidade. Para múltiplas unidades, λ = Nº. de falhas
÷ (Nº. und. Testadas) x (Nº. de horas de teste).
Disponibilidade é a relação entre o tempo em que o
equipamento ou instalação ficou disponível para produzir em
relação ao tempo total.
TMPR. Tempo Médio para Reparo
O tempo sem produção está associado à falha. Esse tempo
inclui o que foi gasto no reparo e todas as esperas que retardam a
colocação do equipamento em operação. (Kardec & Nascif
Manutenção: Função Estratégica, pág. 102).
O tempo médio para reparo depende:
Da facilidade em manter o equipamento;
Da capacitação dos profissionais de manutenção;
Das características de organização e planejamento da
manutenção.
Taxa de falhas e TMEF
A taxa de falhas observada, quando constante, pode ser
determinada em nível de sistema e em nível de equipamentos
instalados.
As áreas interessadas são as de manutenção e operação.
Deve ser apresentada sob a forma gráfica (série histórica).

40. Sua finalidade é determinar o a confiabilidade (TMEF ou TMPF)
de equipamentos e sistemas em um determinado intervalo de
tempo.
Benefícios da cultura da confiabilidade
Manutenção e Produção Confiabilidade
Continuidade Operacional
Disponibilidade
Minimização Riscos
Acidentes e Danos ao Meio Ambiente
Cultura Confiabilidade
Utilização das Ferramentas de Confiabilidade:
FMEA, RCFA, Árvore de Falhas, RCM, etc.
Times de Confiabilidade Ações de Melhoria.
Confiabilidade
É a probabilidade de que um equipamento opere com sucesso por
um período de tempo especificado e sob condições de operação
previamente especificada.
T=0
Tt
T=t
Probabilidade de chegar ao destino.
Formas de confiabilidade
Confiabilidade operacional. É resultante da observação e da
análise comportamental de entidades idênticas sob condições
operacionais.

41. Confiabilidade predita. É a medida da confiabilidade futura
estimada levando-se em conta o projeto do sistema e a
confiabilidade de seus componentes.
Confiabilidade extrapolada. É resultante de uma extensão, por
interpolação, da confiabilidade operacional para diferentes
situações ou condições de estresse.
Villemeur, 1992, pág. 16
A função densidade
A função densidade de probabilidade, PDF (probability density
function),representada como f(x), e a função de distribuição
acumulada, CDF (cumulative distribution function), representada
como F(x), são duas das mais importantes funções estatísticas
aplicadas na confiabilidade, e uma está intimamente relacionada
com a outra. Quando estas funções são conhecidas, praticamente
todas as medidas de confiabilidade podem ser obtidas
(RELIASOFT, 2003). Se X é uma variável aleatória contínua, a
função densidade de probabilidade de X é uma função f(x), de tal
forma que para dois números a e b, onde a b, temos:
A função densidade sob a curva
Ou seja, a probabilidade de que X assuma um valor no intervalo
[a, b] é a área sob a curva da função de densidade.
Formulação Matemática:
P( a ≤ X ≤ b) = ∫ f( x). dx
Reliability
A função acumulada de sucesso é também chamada de Função
Confiabilidade e o símbolo mundialmente adotado é R (t).
A função é definida como a razão entre o número de unidades
sobreviventes até o instante t em relação ao total em teste,
representando a probabilidade de sucesso naquele instante.
Representação gráfica

42. Exemplo:
Manutenibilidade
É a probabilidade de restabelecer as condições de funcionamento
especificadas de um sistema, dentro de limites de tempo desejados.
É a probabilidade de um sistema entrar em serviço no tempo T.
após a falha.
Condições que afetam a manutenibilidade (facilidade de executar
os serviços de manutenção): acessibilidade, facilidade
diagnóstico, sobressalentes, procedimentos operacionais,
treinamento da equipe, etc.
Manutenibilidade
M(t) = 1 - eµt
Onde: M(t) é a função manutenibilidade, representada pela
probabilidade de que o reparo comece no tempo t=0 e esteja concluído,
satisfatoriamente, no tempo t (duração do reparo).
e= base de logaritmos neperianos (e = 2,718).
µ=taxa de reparos ou número de reparos efetuados em relação ao
total de horas de reparo do equipamento.

43. t = tempo de reparo.
Gestão de equipamentos via indicadores
A manutenibilidade mede a facilidade e a velocidade com que
um sistema pode ser restaurado para um estado operacional após
uma falha ocorrer. Por exemplo, se um sistema possui 90% de
manutenibilidade em uma hora, isso significa que há 90% de
probabilidade de que o mesmo será reparado dentro de uma hora.
A principal variável levada em conta para o cálculo da
manutenibilidade é o tempo de reparo.
Para uma máquina, um equipamento ou sistema, o principal
elemento de informação é o seu histórico.
A estimativa do TMEF (MTBF) traduz a confiabilidade e o
TMPR (MTTR) a manutenibilidade permitindo assim avaliar a
disponibilidade, que é o indicador de gestão mais eficaz.
A finalidade dos indicadores de desempenho
A disponibilidade é a proporção do tempo em que o
equipamento/sistema ficou indisponível em um intervalo de tempo.
Também pode ser observado como o tempo de operação de um
equipamento/sistema em um dado intervalo de tempo programado
para operação.
A finalidade do indicador:
Avaliar o desempenho da manutenção;
Determinar a probabilidade do equipamento/sistema em um
dado intervalo de tempo programado de operação atuar;
Áreas interessadas: Manutenção, Operação e Produção.
Indicadores Mundiais
Tempo total. É o tempo total no qual o equipamento estaria
disponível para a operação.
Tempo de funcionamento. É a parcela do tempo total em que
a instalação ou equipamento estava em pleno funcionamento.

44. Tempo de não funcionamento. É a parcela do tempo total em
que a instalação, embora disponível, não foi utilizada pela
operação/produção.
Disponibilidade de equipamentos
A disponibilidade depende da confiabilidade
(número de falhas ou número de paradas) e da manutenibilidade
(tempo de reparo ou tempo de paralisação).
Segundo Kardec, Seixas e Flores a periodicidade de
medição/aferição deve ser mensal.
O gráfico apresenta um análise temporal em virtude do
adimensional da unidade.
A disponibilidade está diretamente ligada ao desempenho do
equipamento.
Análise quantitativa
Há duas formas de fazer estudo de confiabilidade aplicando a
análise quantitativa:
Equipamento novo: na sua documentação técnica fornecida
pelo fabricante deverá constar o MTTF e MTBF (Mean Time to
Failure ou Mean Time Between Failure), Taxa de Falhas. Estes
indicadores são obtidos pelo fabricante por ensaios de vida útil
efetuados em laboratórios utilizando métodos de ensaios de vida
acelerados ou nos próprios clientes, cuja análise se faz de acordo
com o número de itens falhados que retornaram durante um
determinado período;
Equipamento em operação: no qual se observa o
comportamento operacional ao longo do tempo e a cada evento de
manutenção corretiva, se faz o registro das devidas falhas bem
como o modo de como as falhas ocorreram. Nestes registros, é
importante estarem anotados os tempos de funcionamento do item
desde a sua partida até a falha, através das datas de entrada em
operação até as datas de ocorrência da falha.
Fórmulas de cálculos (s)

45. Disponibilidade inerente ou intrínseca:
DISPi = TMEF/TMEF+TMPR
DISPex = TMEM/TMEM+TMPM
Disponibilidade executada.
Fórmulas de cálculo(s) Dispop = TMEM/TMEM+TMP
Disponibilidade operacional
Definição dos parâmetros:
TME. Tempo Médio Entre Falhas;
TMPR. Tempo Médio para Reparo;
TMEM. Tempo Médio para Manutenção;
TMP. Tempo Médio de Paralisação (MWT . Mean Wait Time).
Confiabilidade e Manutenibilidade
A obtenção dos indicadores de taxa de falhas bem como o
MTTR (Mean Time to Repair) se faz através de análise dos tempos
de funcionamento.
Esta análise é feita adequando-se uma distribuição estatística
de acordo com o tipo de degradação do equipamento ou do item
que está sendo analisado.
O estudos das distribuições estatísticas permite apurar os
indicadores de confiabilidade e manutenibilidade.

46. Leis de aplicações Estatísticas
Distribuição Normal: é aplicada quando a característica da
falha segue uma tendência normalmente distribuída com variações
simetricamente dispostas em torno da média.
Distribuição LogNormal: é aplicada para a determinação de
ciclos para a falha devido à fadiga em metais quando submetidos a
tensões alternadas, e em estudos de manutenibilidade.
Distribuição Weibull: sua aplicação permite determinar a fase
de falhas prematuras (mortalidade infantil ou taxa de falhas
decrescentes), fase de falhas casuais ou aleatórias (taxa de falhas
constante) e a taxa de falhas por desgaste (taxa de falhas
crescente).
Distribuição Exponencial: é aplicada em sistemas que
descrevem taxas de falhas constantes nos quais as falhas ocorrem
aleatoriamente ao longo do tempo.
A Distribuição Exponencial
−λt
f (t) = λe; t≥0
A distribuição exponencial é aplicada em sistemas que descrevem
taxas de falhas constantes nos quais as falhas ocorrem
aleatoriamente ao longo do tempo.
onde λ > 0 é uma constante.
A média e o desvio padrão da distribuição exponencial são
calculados usando:
µ= 1/ λ σ =1/λ

47. Equipamento em uso constante
Quando o dispositivo não está em uso constante, a
disponibilidade do mesmo deixa de ser somente função do MTBF e
MTTR. Considerando que a probabilidade de uma falha é
constante, a probabilidade de o componente funcionar quando se
deseja é dada pela equação a seguir.
Probabilidade estar funcionando = eλt
Na equação, ô é o tempo decorrido desde a última verificação
de que o dispositivo está funcionando e ë é a taxa de ocorrência de
falhas. A relação entre ë e o MTBF é dada por: MTBF = 1/λ
Continuando...
Assim, a probabilidade do componente ou equipamento ainda
se encontrar ativo após o tempo ô é dado por:
Probabilidade estar funcionando = e t/ MTBF
Distribuição Exponencial
A distribuição Exponencial acumulada vem dada por: t
F(t) = p{T ≤ τ} = ∫λe−λtdx=1- eλt t≥0
A distribuição Exponencial é largamente utilizada no campo da
confiabilidade, como um modelo para a distribuição dos tempos até
a falha de componentes eletrônicos.
Nessas aplicações o parâmetro λ representa a taxa de falha para o
componente, e 1/λ é o tempo médio até a falha.

48. A distribuição Lognormal
A distribuição lognormal é mais adequada para investigação
dos tempos de e para os reparos executados.
A distribuição tem sua aplicação na engenharia da
Manutenibilidade é capaz de representar os tempos presentes na
reparação de equipamentos ou componentes que falharam, assim
como, na análise de falhas em equipamentos que ocorrem
raramente, mas não intensivamente devido a diversos fatores, tais
como: degradação ambiental, manutenção inadequada, erros de
operação, etc.
O Tempo Médio para Reparos - TMPR
O tempo médio para reparos é indicado por:
Operação Manutenção Operação Mant Operação
O período da falha - TMEF
O sistema falha quando deixa de cumprir a sua função.
O tempo médio entre falhas pode ser calculado tomando-se por
base o período considerado de operação.
Exemplo: tempo de operação ÷ pelo número de falhas do
período; o resultado em horas indica o tempo de parada com perda
de produção.

49. Disponibilidade de equipamentos
Relação entre a diferença do número de horas do período
considerado (horas calendário) com o número de horas de
intervenção pelo pessoal manutenção (manutenção preventiva por
tempo ou por estado, manutenção corretiva e outros serviços) para
cada item observado e o número total de horas do período
considerado.
Custo de manutenção por faturamento
Relação entre o custo total de manutenção e o faturamento da
empresa no período considerado.
Medir para gerenciar
Custo por faturamento;
Custo por reposição;
Hh corretiva;
Hh preventiva;
Produtividade;
Efetividade (0EE);

50. Manutenibilidade;
Vida útil;
Disponibilidade
Equipamentos
O uso da disponibilidade hoje se encontra em queda.
Manutenção: elevando os padrões de qualidade
► FOCO NAS INSPEÇÕES E ENSAIOS E NO CONTROLE DE PROCESSSO.
CONTROLE DE QUALIDADE.
► FOCO NA SATISFAÇÃO DOS CLIENTES.
► FOCO EM INSPEÇÕES E ENSAIOS.
► GARANTIA DA QUALIDADE.
► GESTÃO DA QUALIDADE.
► Mudança Cultural.
A busca por metas tangíveis
A busca de indicadores classe mundial deve ser perseguida
por todos, uma meta a ser alcançada no menor espaço de tempo
possível.
RENDIMENTO GLOBAL
■ Definir o rendimento global como sendo a relação entre a produção real
e a produção teórica correspondente ao tempo necessário.
■ Através desta definição se faz necessário o estabelecimento da
estatística referentes a um dado período de tempo:
► Durações da panes e taxa de indisponibilidade e equipamentos.
► Tempos necessário para estabelecer a manutenção preventiva.

51. ► Nas determinação dos custos da não-eficácia,o Victor Mirshawka e
Napoleão Olmedo,apresentam que as perdas de rendimento devido
à”micro-falhas” e a degradação não deve ser ocultadas dos balanços da
manutenção.
► Os custos não-eficácia devem ser expressos em moeda corrente e
subtraído da contabilidade e ainda,a existência de equipamentos”reservas”
ou estoques intermediários influenciam no diagnóstico dos custos da não-
eficácia da empresa.
DEFINIÇÃO DO CÁLCULO DE EFICIÊNCIA GLOBAL
■ Este índice avalia o rendimento das linhas de produção e é calculado
dividindo-se a produção real pela produção padrão:
► IEG=(produção real ÷ produção padrão) × 100
► Produção real = total de peça~produzidas durante o tempo total
disponível do equipamento nos dois turnos de trabalho.
► Produção padrão = total de horas disponíveis ÷ tempo de ciclo.
► Com este resultados é possível verificar o quanto pode ser melhorado o
desempenho verificando o gargalo.
EFICIÊNCIA GLOBAL DAS INSTALAÇÕES
■ Tempo efetivo ÷tempo operacional × problema de qualidade
representam a eficiência do TPM.
■ Observar as especificações do projeto isso significa:
■ Operar na velocidade do projeto;
■ Produzir na taxa planejada;
■ Harmonizar os resultados com a velocidade e a taxa.
EFICIÊNCIA GLOBAL,PARA QUE SERVE?
■ A partir dos dados quantitativos da produção e da disponibilidade dos
equipamentos e da planta,é possível verificar se a utilização do
equipamento está sendo plena e onde pode ser realizadas melhorias.
COMO CALCULAR O INDICADOR OEE?

52. ■ Como calcular o OEE?
■ O OEE é representado por 3 termos que relacionam as 8 perdas
descritas anteriormente:
%Disponibilidade = Tempo de operação ÷ Tempo programado p/ operar.
%Desempenho = produção real ÷ produção ideal.
%Qualidade = (total de produtos – produtos defeituosos) ÷ total da
produção.
OEE = % disponibilidade × %desempenho × % qualidade.
OEE – overall equipment effectivenees.
■ Significa eficiência operacional maxima
■ È a utilização plena das funções e capacidades do equipamento.
■ Para aumentarmos a eficiência,devemos trabalhar identificando e
eliminando os oitos fatores principais que constituem o obstáculo`a
eficiência global,as oitos grandes perdas.
Os oitos grandes perdas
■ Por falhas nos equipamentos (1)
■ Perdas por set up e ajustes (2)
■ Trocas de ferramentas (3)
■ Perdas por acionamentos (4)
■ Pequenas paradas (5)
■ perdas de velocidades (6)
■ Defeitos retrabalhados (7)
■ Perdas por desligamento inativos ou programados (8)

53. CONCLUSÃO
Novo ambiente empresarial, o mundo dos negócios mudou
qualitativamente desde o final da década de 1980,com conseqüências
profundas,as aberturas dos mercados,a concorrência global,avanços na área
de tecnologia da informação alteraram de forma irreversível a capacidade
de produzir e fazer negócios,eliminando as restrições tradicionais de tempo
e espaço.
Outra grande tendência tem sido a fragmentação do mercado de
consumo e negócios. Na empresa do futuro,o objetivo do desenho será
institucionalizar as mudanças,aumentar a velocidade do relógio,neste
contesto,o momento certo é o fator mais importante.Durante o período de
mudanças radicais e descontinuas quem muda primeiro tem vantagens
significativas.
Foco nas carteiras de negócios, as empresas de sucesso terão
desenvolver antenas organizacionais sensíveis e suas principais
características serão:objetivas simultâneos,menores custos, simplificação
da produção,flexibilidade e velocidade;interconexão total entre as áreas de
produção e comercialização;relações mais estreitas com os clientes;menor
tempo de preparação da máquina para uma rápida resposta ao
cliente;relação estreita com fornecedores;a empresa vista como um sistema
integração entre estratégicas(proliferação de diversas
tecnologia;capacitação continua do pessoal;tamanho limitado das fabricas;e
de diferentes sistemas contábeis).vejamos como ilustra o que esta
acontecendo no Japão com os seus muitos modelos de fabricas do futuro.A
filosofia de eficiência aprendida com os ocidentais,porem transforrmada de
acordo com os seus próprios conceitos.A melhoria da produtividade deve
aumentar o emprego e não reduzi-lo;o aumento da produtividade depende
do entrosamento entre empresários e trabalhadores;os resultados dos
incrementos de produtividade deve ser dividida com os consumidores e
trabalhadores.

54. BIBLIOGRAFIA/ WEBGRAFIA CONSULTADA
KAPLAN, Robert S.; NORTON, David P. A Organização orientada para a
estratégia. Rio de Janeiro: Campus, 2001.
MONCHY, François. A Função Manutenção. Editora Ebras-Durban, 1989.
São Paulo
AGUIAR. J.G.F.; Administração da Manutenção- Sistema PIS. Edgar
Blücher. 1994.
SOUZA, Valdir Cardoso de. Organização e gerência da manutenção:
planejamento, programação e controle de manutenção. São Paulo: All Print
Editora, 2006.
TAVARES, Lourival. Administração Moderna da Manutenção Editora
Novo Pólo, Rio de Janeiro, 1999.
TAVARES, Lourival; CALIXTO, Marco; POYDO, Roberto P.
Manutenção Centrada no Negócio. Editora Novo Pólo, Rio de Janeiro,
2005.
MIRSHAWKA. V.; Manutenção Preditiva-Caminho para Zero Defeito.
Makron Books. 1991.
DOUCHV. J.M.; Em direção ao Zero Defeito na Empresa. Atlas. 1992.
SLACK, Nigel e outros. Administração da Produção. Atlas, 1997.

55. ÍNDICE
FOLHA DE ROSTO 02
AGRADECIMENTO 03
DEDICATORIA 04
RESUMO 05
METODOLIGIA 06
SUMÁRIO 07
INTRODUÇÃO 08
CAPÍTULO Ι 09
CAPÍTULO ΙΙ 10
CAPÍTULO ΙΙΙ 12
CAPÍTULO ΙV 19
CAPÍTULO V 36
CONCLUSÃO 53
BIOGRAFIA CONSULTADA 54
ÍNDICE 55
FOLHA DE AVALIAÇÃO 57

56. FOLHA DE AVALIAÇÃO
Nome da instituição: UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
Título da Monografia: PLANEJAMENTO E CON TROLE DA
MANUTENÇÃO
Autor: ANTONIO DE PAULA BRAGA DOS SANTOS
Data da entrega:
Avaliado por: conceito: