Manutenção mecânica

MANUTENÇÃO MECÂNICA

ROTEIRO DE AULA
UNIDADE I
1. Noções Gerais sobre Manutenção
1.1 Histórico
1.2 Falhas e taxas de falhas
2. Conceitos de Manutenção
2.1 Classificação das tarefas de manutenção
2.2 Manutenção Corretiva
2.3 Manutenção Preventiva
2.4 Manutenção Preditiva
2.5 Gerenciamento da manutenção
2.6 Melhores práticas: manutenção classe mundial
2.7 Terceirização
3. Indicadores de Manutenção
3.1 Noções gerais sobre indicadores de manutenção
3.2 Indicadores de equipamentos
3.3 Indicadores relacionados ao atendimento

4. Custos de Manutenção
4.1 Noções gerais sobre custos de manutenção
UNIDADE II
5. Lubrificação
5.1 Introdução
5.2 Atrito
5.3 Características e objetivos da lubrificação
6. Manutenção de Mancais, Engrenagens, Elementos de Fixação, Motores e Correias
6.1 Introdução
6.2 Manutenção em mancais
6.3 Manutenção em engrenagens
6.4 Manutenção de elementos de fixação (parafusos)
6.5 Manutenção de motores elétricos
6.6 Manutenção de correias

7. Análise de Vibrações
7.1 Noções gerais de análise de vibrações
7.2 Tipos de sensores
7.3 Assinatura espectral original
7.4 Parâmetros de vibração
7.5 Etapas do plano de implementação da análise de vibração
8. Corrosão
8.1 Noções gerais sobre corrosão
8.2 Formas de corrosão
8.3 Problemas associados à corrosão
8.4 Proteção à corrosão
8.5 Principais maneiras de realizar proteção contra a corrosão
8.6 Maneiras alternativas de combate à corrosão
8.7 Considerações sobre a manutenção do ponto de vista da corrosão

1 NOÇÕES GERAIS SOBRE MANUTENÇÃO
1.1. Histórico
O primeiro conceito de manutenção surgiu na Europa, em meados do século XVI, com o
aparecimento do relógio mecânico, em função da necessidade de manter os equipamentos ajustados e
funcionando de maneira satisfatória, a fim de que eles pudessem fazer a medição do tempo de maneira
adequada. Podemos dizer que, em todo momento da história, tivemos diversas gerações de manutenção, que
foram se aperfeiçoando e se adequando às novas realidades de cada época.
Com a primeira Revolução Industrial, ocorrida na segunda metade do século XVIII, a necessidade de
conservar as máquinas em funcionamento configurou-se essencial para a indústria nascente. A 1ª geração,
iniciou-se mais ou menos no final do século XIX, quando a Revolução Industrial estava em seu apogeu. A partir
desse momento, com uma maior mecanização das indústrias, surgiu a necessidade de execução de primeiros
reparos em equipamentos, e até 1914, a manutenção era tratada como atividade secundária, e era executada
pela mesma equipe que executava a operação de produção. Nessa fase, por não ter equipes especializadas em
manutenção, as indústrias trabalhavam obtendo a máxima produção das máquinas até que estas avariassem ou
parassem definitivamente.

Após essa fase, com a implantação da produção em série instituída pela Ford e seu proprietário
Henry Ford, as fábricas começaram a estabelecer a programas mínimos de produção, e em consequência,
sentiram a necessidade de criar equipes que fossem capazes de efetuar reparos em máquinas operatrizes no
menor tempo possível. Dessa forma, surgiu um órgão subordinado à equipe de produção, cujo objetivo principal
era a execução da Manutenção Corretiva. O objetivo básico era fazer manutenção corretiva dos equipamentos,
ou seja, quando os equipamentos por algum motivo parassem de produzir, a manutenção era acionada para
fazerem a devida reparação, voltando assim ao processo produtivo, o que para a época era o suficiente.

Depois da 2ª Grande Guerra Mundial, aumentou bastante a necessidade por uma produção mais
ágil e mais confiável, as intervenções corretivas, aquela que ocorre após a falha ou quebra do ativo, não eram
mais suficientes. Nessa época chegamos a 2ª evolução da manutenção. A situação apresentada na 1ª fase, na
época da “quebra-repara” não era mais aceitável, visto o grande aumento da produção e de sua rapidez,
apontando a assim a necessidade crescente de garantir o abastecimento das indústrias.
Assim foram criados os departamentos de manutenção, onde seu principal objetivo era não só
corrigir avarias e quebras, mas também evitá-las. A Manutenção preventiva surgia não só para corrigir as falhas,
mas também para evitá-las, e a Manutenção tornou-se tão importante quanto a Operação.
Na terceira fase do processo evolutivo da manutenção, entre 1940 e 1970, com o desenvolvimento
da aviação comercial e da indústria eletrônica, houve uma expansão de critérios de manutenção preventiva,
uma vez que não havia a possibilidade de executar a manutenção corretiva num avião com este em pleno voo. A
manutenção passava a ser vista de outra forma, de uma função de reparar os equipamentos, para uma função
mais qualificada (mais técnica), como é o caso de análise de falhas de equipamentos, antecipando se aos
problemas ou falhas.

A 4ª Fase apareceu no início nos anos setenta com a tecnologia existente nessa altura. Com
desenvolvimentos dos computadores melhorou-se e modificou-se a manutenção. Nessa fase o salto que a
manutenção teve nesses 30 e 40 anos foi imensamente maior que em toda a história da manutenção, e isso,
graças a rápida evolução dos computadores e seus sistemas operacionais. Com o fortalecimento das associações
nacionais de manutenção e a sofisticação dos instrumentos de proteção e medição, a Engenharia de
Manutenção passou a desenvolver critérios mais sofisticados de Manutenção Baseada em Condições, estes
foram unidos a sistemas automatizados de planejamento e controle, reduzindo os serviços burocráticos dos
executantes de Manutenção.
Estas atividades acarretaram o desmembramento da Engenharia de Manutenção que passou a ter
duas equipes: a de estudos de ocorrências crônicas e a de Planejamento e Controle de Manutenção (PCM), esta
última com a finalidade de desenvolver, implementar e analisar os resultados dos serviços de manutenção,
utilizando-se um sistema informatizado como ferramenta de suporte. Na década de 1970 os japoneses criaram a
Total Productive Maintenance (TPM - Manutenção Produtiva Total) envolvendo o ciclo produtivo ocioso da
operação para execução de rotinas de manutenção permitindo o mantenedor fazer parte das análises da
Engenharia de Manutenção. O objetivo da Manutenção Produtiva Total é evitar quebras, reduzindo paradas!

Computerized maintenance management system
Reliability-centered maintenance

1.2 Falhas e taxa de falhas
As falhas são não conformidades que determinam a interrupção do funcionamento de um
equipamento, o que gera a necessidade de intervenções de recuperação a fim de que o equipamento volte à
condição de trabalho especificada em projeto.
Falha:
Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.
Defeito:
Qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos
Confiabilidade:
Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado
intervalo de tempo.

Mantenabilidade:
Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob
condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante
procedimentos e meios prescritos.
Disponibilidade:
Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um dado instante ou durante um
intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade,
mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados.

A relação entre a quantidade de falhas ocorridas em determinado intervalo de tempo é definida
como taxa de falhas, indicada por λ.
A taxa de falhas é um indicador que informa o grau de confiabilidade de um equipamento do ponto
de vista da manutenção e é calculada pela expressão:
Exemplo 1
De 500 capacitores testados em um período de 600 horas de produção, 30 deles não passaram no teste, ou seja,
30 capacitores falharam. A taxa de falhas para essa situação é igual a 0,0001 ou 1.10-4 falhas/hora, conforme
calculado a seguir.
Concluímos que, de toda a produção, 0,01% das peças são não conformes

1.2.1 Causas das falhas
Existem diversas causas pelas quais os sistemas falham. Abaixo seguem as causas mais frequentes das falhas em
equipamentos. Algo que pode ocorrer é o equipamento apresentar falhas desde o início de sua operação. Nesse
caso, essas falhas podem ter sido geradas pelas razões expostas a seguir.
• Projeto inadequado. Esta causa refere-se a erros ou a modificações de premissas durante a execução de um
projeto. Um exemplo é a estimativa de cargas incorretas para o dimensionamento do equipamento.
• Não conformidade de fabricação ou de matéria-prima. Esta causa refere-se a peças e a componentes
fabricados fora das especificações de projeto. Um exemplo é o uso de matéria-prima diferente da especificada
para a confecção de determinado componente.
• Má utilização do equipamento. Esta causa refere-se ao fato de o usuário usar o equipamento em uma
atividade que não foi prevista ou especificada no projeto.
Em geral, os dois primeiros itens são as principais causas de convocação de clientes para a manutenção de
equipamentos em início de operação. Essas operações são conhecidas como recall.

Muitas vezes, durante a vida útil de um equipamento que funcionou regularmente por longo
período, ocorrem falhas frequentes em um grupo específico de componentes. Esse tipo de problema, em geral,
é gerado pelos motivos explicados a seguir.
• Ultrapassagem dos limites de uso previstos em projetos. O setor de manutenção deve conhecer e prever os
limites de utilização impostos pelas premissas de projeto. Quando acontecem falhas por esse motivo, pode ser
que o equipamento esteja sendo usado acima dos limites especificados no projeto. Um exemplo é a aplicação de
sobrecargas.
• Negligência de manutenção. A intervenção da manutenção deve ser feita nos limites estritos especificados no
projeto do equipamento, como, por exemplo, no caso da substituição de combustíveis e de lubrificantes nas
quantidades e nos períodos de uso determinados. As negligências em relação às recomendações, em geral, são
justificadas pelo atendimento às necessidades de produção. Apesar desse tipo de justificativa ser relativamente
frequente, as especificações não podem deixar de ser prioridades.
Para que a operação, ou um programa de produção seja cumprido é preciso que os ativos estejam
DISPONÍVEIS. Dessa forma, a Disponibilidade é o produto final que a Manutenção entrega ao seu
cliente principal que, no caso das indústrias, é a Operação/Produção.

Podem, também, ocorrer falhas que se repetem de maneira cada vez mais repetitiva em
determinados grupos de componentes ou falhas que ocorrem a todo momento em grupos diferentes de
componentes. Em geral, esses problemas são oriundos das situações apontadas a seguir.
• Mudança de fornecedor. A troca de fornecedor pode ser a causa de falhas na medida em que o novo forneça
componentes e/ou materiais que não atendam às especificações de projeto.
• Envelhecimento do equipamento. É natural que o uso constante de um equipamento provoque, por exemplo,
fadiga nos materiais e desgastes nas superfícies. No entanto, o envelhecimento do equipamento, cuja vida útil é,
em geral, prevista em projeto, é um processo intrinsecamente vinculado ao seu uso.

Falhas em
equipamentos
e sistemas
Durante a vida útil Início da operação
Em certos grupos de
componentes ou a todo
tempo em diferentes
grupos de componentes
Mudança de
fornecedor
Envelhecimento
do equipamento
Negligência de
manutenção
Ultrapassagem
dos limites de uso
previstos em
projetos
Projeto
inadequado
Não conformidade
de fabricação ou
de matéria-prima
Má utilização

Nos casos de envelhecimento de equipamento, o recomendado é a substituição da máquina. Essa
ação pode causar resistência por parte de alguns gestores, em virtude dos investimentos necessários ou das
modificações estruturais demandadas pela introdução de novas tecnologias.
Apesar da “inércia” ou mesmo “hesitação” existente para a troca de tecnologia ou para a aquisição
de equipamentos custosos, itens importantes devem ser levados em conta, como os apresentados a seguir.
• O crescimento da taxa de falhas compromete o planejamento da produção e gera cada vez mais não
conformidades na fabricação, o que eleva o custo por unidade aprovada.
• O aumento contínuo dos custos de manutenção em virtude da compra de componentes, do aumento de
gastos de mão de obra de manutenção e das constantes paradas de produção impacta nos lucros da empresa.
• A substituição de um equipamento por outro de mesmas características pode melhorar a produção e reduzir
custos.
• A obsolescência de um equipamento em termos de evolução tecnológica não pode ser ignorada.

1.2.2 Critérios de classificação das falhas
Com relação ao critério de classificação das falhas, podemos ter:
• falha potencial;
• falha funcional.
A falha potencial é aquela que ocorre quando há um evento que denuncia algo incomum no equipamento. Nesse
caso, o problema está ainda em estágio inicial e o equipamento pode estar em funcionamento, mas suas funções
começam a sair fora da normalidade. Alguns eventos que indicam tal tipo de falha são:
• aparecimento de ruído incomum;
• aumento da temperatura de óleo lubrificante;
• surgimento de vazamentos.
A falha funcional é aquela em que o equipamento deixa de funcionar de acordo com o previsto em projeto.
Como exemplo desse problema, podemos citar:
• perda de velocidade de produção;
• fabricação de peças não conformes.

2 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO
O que é manutenção?
Conceito NBR 5462:
Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou
recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida.
Sua missão pode ser descrita como:
Garantir a disponibilidade dos ativos para que um programa de produção de bens (ou serviços) possa ser levado
a efeito, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados.
A Manutenção é definida como um conjunto de atividades, que tem como finalidade assegurar que as máquinas
e equipamentos de uma instalação industrial, funcionem de acordo com as especificações de seus projetos,
garantindo assim seu funcionamento sem interrupções no planejamento, ou quando isto não for possível,
possuir interrupções mínimas das máquinas em períodos de produção.

A partir dessas definições, temos como os principais objetivos da função manutenção os expostos a seguir.
• Dar continuidade ao processo produtivo. Devemos permanecer com os equipamentos em funcionamento nos
períodos planejados, a fim de evitarmos interrupções não previstas na cadeia produtiva.
• Manter a precisão e a regulagem dos equipamentos. Devemos garantir que o equipamento funcione de acordo
com as especificações de projeto, a fim de que sejam produzidos itens em conformidade com o especificado.
• Gerar maior qualidade com menores custos. Sem interrupções na produção e sem a fabricação de produtos
não conformes, há redução de custos e maior eficácia nos processos.
• Assegurar menores preços e clientes satisfeitos. Como consequência da diminuição de custos e da redução dos
tempos em que a produção é interrompida, há a possibilidade de que as necessidades dos clientes sejam
satisfeitas no que se refere aos preços e aos prazos de entrega.

A função manutenção influi nas atividades de vários setores de uma unidade produtiva. A figura abaixo mostra a
influência da função manutenção nos setores do sistema produtivo das empresas.
A eficácia do sistema de manutenção influencia:
• no setor de produção, pois assegura a conservação da precisão e a regulagem dos equipamentos;
• no setor de planejamento e controle da produção, pois a ausência de paradas não programadas assegura os
prazos planejados para a produção;
• no setor de compras, pois permite que as aquisições de componentes e de matérias-primas sejam feitas no
tempo correto sem a ocorrência de estoques desnecessários;
• no setor de vendas, pois garante o cumprimento de prazos e a satisfação dos clientes.

As tarefas de manutenção podem ser classificadas em:
• tarefas planejadas;
• tarefas não planejadas.
As tarefas planejadas são as de manutenção preventiva ou de manutenção preditiva. As tarefas não planejadas
são as de manutenção corretiva.
A manutenção corretiva tem como objetivo a restauração da capacidade produtiva de uma máquina ou de um
equipamento que, por algum motivo, tenham parado, quebrado ou tido redução na capacidade de trabalho. Esse
tipo de manutenção deve diagnosticar a causa da falha, encontrar a falha, repará-la e repor o equipamento em
regime normal de produção.
2.1 Classificação das tarefas de manutenção
Em algumas ocasiões podem ocorrer tarefas de manutenção não planejadas, que são realizadas sem que tenha
acontecido falha, quebra ou parada do equipamento. Nesses casos, a tarefa é uma tarefa de ocasião, cujo
período de execução é um período ocioso do equipamento. Para essas ocasiões, a mão de obra não alocada em
programação pode ser utilizada para um reparo ou para a regulagem não programada, com a finalidade
aumentar a confiabilidade do processo.

A manutenção preventiva é um conjunto de protocolos a serem realizados com base, por exemplo, em
históricos, experiências prévias e registros de ocorrências de falhas. Esses eventos determinam o intervalo de
tempo em que certo elemento deve ser substituído ou regulado, de maneira a garantir a não ocorrência de
falhas no processo produtivo programado.
A manutenção preditiva é um conjunto de protocolos a serem realizados com base em informações sensoriais,
como, por exemplo, temperatura, ruído e vibração. Esses eventos determinam as variações permitidas de
parâmetros de controle e indicam que certo incidente está em curso. Com isso, podemos programar uma
intervenção de manutenção, a fim de evitarmos a continuidade da tendência de variação de parâmetro acusada
pelo sistema de sensoriamento e impedirmos a ocorrência da falha.
Há, ainda, uma filosofia de manutenção gerada pelos princípios da manufatura enxuta, conhecida como
Manutenção Produtiva Total (TPM), sigla do nome em inglês (Total Productive Maintenance). Esse sistema
envolve, além do setor de manutenção propriamente dito, todos os setores do processo produtivo, desde os
operadores até a alta gerência.

A manutenção corretiva tem como objetivo a restauração da capacidade produtiva de uma máquina
ou de um equipamento. Ela deve ter como premissa o atendimento imediato à produção, ou seja, o reparo deve
ser feito com a maior brevidade possível. Esse tipo de manutenção deve diagnosticar a causa da falha, encontrar
a falha, repará-la e repor o equipamento em regime normal de produção.
2.2 Manutenção corretiva
Em algumas ocasiões podem ocorrer tarefas de manutenção não planejadas, que são realizadas sem
que tenha acontecido falha, quebra ou parada do equipamento. Nesses casos, a tarefa é uma tarefa de ocasião,
cujo período de execução é um período ocioso do equipamento. Para essas ocasiões, a mão de obra não alocada
em programação pode ser utilizada para um reparo ou para a regulagem não programada, com a finalidade
aumentar a confiabilidade do processo.
Alguns tipos de operações não permitem esse tipo de manutenção, como, por exemplo, as
operações com aeronaves nas empresas aéreas.
A manutenção corretiva, embora não desejável, pois não está no planejamento, é por vezes
inevitável. Portanto, uma documentação adequada gera dados importantes para os programas de manutenção
preventiva ou preditiva.

A documentação deve conter dados essenciais para o registro e para o histórico do reparo. Esses dados devem
ser utilizados no próprio setor de manutenção, a fim de que sejam adotadas atitudes para a prevenção do
problema ocorrido tanto pelo setor contábil (com a apropriação de custos) quanto pelos setores de gestão (com
a geração de indicadores para as tomadas de decisões).

A manutenção preventiva é um sistema de gestão e de operação que tem como meta a prevenção
de falhas nos equipamentos, garantindo o funcionamento do sistema e evitando paralisações ou interrupções
das atividades de produção.
2.3 Manutenção preventiva
A gestão da manutenção preventiva é baseada em informações geradas pelos dados técnicos do
equipamento, pelos dados do planejamento da produção e pelos dados obtidos das manutenções corretivas
efetuadas. O histórico da manutenção corretiva é de grande importância e é aplicado na previsão de quando e
do que deve ser reparado antes que ocorra uma falha. Isso permite manter o funcionamento dos equipamentos
dentro das suas especificações originais e, em combinação com o planejamento da produção, possibilita a
programação dos períodos de parada para a execução dos serviços de manutenção, sem que ocorra interferência
na previsão do programa da produção.
A manutenção preventiva pode ser de dois tipos:
• Preventiva Sistemática – é executada em intervalos de tempos pré-estabelecidos;
• Preventiva Condicionada – é executada com base na condição do equipamento (preditiva).

As principais vantagens de um sistema de manutenção preventiva são as elencadas a seguir:
• Garantir a produção planejada de maneira ininterrupta.
• Assegurar a conservação do equipamento.
• Reduzir os custos de paradas da produção.
• Diminuir os custos de estoques de materiais utilizados na manutenção.
• Evitar a manutenção corretiva e todas as suas inconveniências.
• Otimizar a capacidade do processo, mantendo as especificações do equipamento.
• Atenuar as não conformidades na produção.
Em alguns casos, a manutenção preventiva não é indicada, como nos exemplos mostrados a seguir.
• Casos em que a manutenção corretiva gera custos menores do que a manutenção preventiva. Isso pode ocorrer
em equipamentos que não apresentam históricos de avaria e em componentes de alto custo quando danificados,
em que é mais conveniente substituí-los somente quando houver dano.
• Casos em que estão envolvidos equipamentos não comumente usados pela empresa. Nesses casos, os custos
de administração de materiais e os custos de treinamento de pessoal podem ultrapassar os gastos originados por
uma manutenção corretiva.

Segundo a norma NBR 5462:1994, existem três premissas a serem consideradas para a
programação da manutenção preventiva, conforme exposto a seguir.
I – Intervalos predeterminados
Nesta premissa, são usados tempos de manutenção planejados de acordo com os registros históricos, as
especificações de fabricantes de peças e os critérios de segurança, conforme exemplificado abaixo.
• Tempo previsto, como no caso de realizarmos lubrificações a cada três meses.
• Tempo de utilização, como no caso de realizarmos lubrificações a cada 500 horas trabalhadas.
• Tempo em função da produção, como no caso de realizarmos lubrificações a cada 2.000 peças fabricadas.
II – Critérios específicos
Nesta premissa, são usados dados relativos, por exemplo, a datas, ruídos, vibrações e variações de temperatura.
III – Redução da probabilidade de falhas
Nesta premissa, são usados parâmetros de controle que indicam a degeneração ou o envelhecimento do
equipamento, como, por exemplo, a diminuição da capacidade de produção de uma máquina.

2.3.1 Manutenção preventiva sistemática
A manutenção preventiva sistemática é aquela executada em intervalos de tempos fixos. Isto é, tal
manutenção é realizada após a finalização dos períodos de funcionamento do equipamento,
independentemente da presença ou da ausência de avarias. Ela segue a lei da degradação, ou seja, obedece a
um prazo conhecido para que o objeto se desgaste e possa apresentar falha.
Nesse tipo de manutenção, as operações seguem um programa preestabelecido, normalmente
feito a partir da experiência adquirida com a utilização de equipamentos semelhantes pelo fabricante e pelo
usuário. Para que esse tipo de manutenção tenha bom desempenho, é importante que ele seja implantado após
certo tempo de operação do equipamento e que, nesse tempo, seja feito o registro de ocorrências de
manutenção.
Trata-se de um tipo de manutenção comumente empregado:
• nas operações de lubrificação;
• nas verificações periódicas obrigatórias;
• na substituição de um componente por outro que apresente custo menor.

2.3.2 Planejamento da manutenção preventiva
Um planejamento de manutenção preventiva deve conter informações que permitam responder aos
questionamentos colocados a seguir.
• Em quais equipamentos deve ser realizada a manutenção?
• Quais serviços devem ser realizados?
• Quando os serviços devem ser realizados?
• Quanto tempo deve ser gasto nos serviços?
• Quem deve fazer os serviços?
• Quem são os executores e os responsáveis pelos serviços?
• Quais materiais devem ser utilizados?
• Quais são os itens, as peças, as máquinas, as ferramentas e os materiais de consumo usados nos serviços?
• Quais são os custos envolvidos?
Qualquer plano elaborado para a manutenção é um acumulado de informações organizadas, emitidas pelo setor
de Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) e destinadas ao pessoal de operação.

I – Ordem de serviço
Trata-se do documento que dá início à execução da manutenção e que responde a perguntas como
as mencionadas abaixo.
• Qual é o equipamento em manutenção?
• O que fazer?
• Quando fazer o serviço?
• Quem fará o serviço?
• Qual o tempo em que o serviço será realizado?
• Quais materiais serão utilizados no serviço?

II – Relatório de inspeção
Trata-se do documento que informa as condições em que o equipamento foi encontrado e o modo como ele
ficou depois de reparado.
III – Fluxogramas
Trata-se do documento que descreve a metodologia de trabalho e indica quem o executa e quem é o
responsável por ele.
IV – Relatório de requisições
Trata-se do documento que informa o que deve ser solicitado aos almoxarifados e/ou ao departamento
de compras.

V – Relatório de manutenção
Trata-se do documento que informa o seguinte:
• serviço realizado;
• condições do equipamento após a execução do serviço;
• tempo utilizado;
• data de início e data de fim de serviço;
• tempo que cada executor trabalhou;
• materiais utilizados;
• componentes que deveriam ser substituídos, mas que foram mantidos;
• resultados de testes realizados após o serviço

A manutenção preditiva visa a monitorar o comportamento do equipamento, a fim de que seja
possível fazer a manutenção antes que uma falha aconteça. A antecipação a uma falha, em vez da presunção de
sua ocorrência, tem como premissas a não existência de paradas de produção não previstas e a substituição (ou
o reparo) de algo somente quando for realmente necessário.
2.4 Manutenção preditiva
A manutenção preditiva consiste no acompanhamento do desempenho de uma máquina pela
análise sistemática de parâmetros do equipamento. Trata-se de um método que toma como referência o estado
operacional do equipamento. Enfim, nesse tipo de manutenção, fazemos o monitoramento das variáveis que dão
aos equipamentos suas características de funcionamento.
Como exemplo de acompanhamento de parâmetros em máquinas, temos o monitoramento:
• das temperaturas de determinado óleo lubrificante;
• da vibração de um mancal de rolamento;
• do ruído de uma transmissão mecânica que opera por engrenagens.

Comparada à manutenção corretiva e à manutenção preventiva, a manutenção preditiva permite que
obtenhamos alguns benefícios, como os mostrados a seguir.
• A manutenção preditiva tende a evitar que uma falha não prevista ocorra, como, por exemplo, a que pode
acontecer em função de um problema existente na vedação de um rolamento recém-montado. Considerada a
manutenção preventiva, a substituição do rolamento deve ser feita após determinado número de horas de
funcionamento. No entanto, o dano na vedação reduz a vida útil desse rolamento e força a substituição antes do
previsto pela manutenção preventiva.
• A manutenção preditiva tende a impedir a realização de gastos desnecessários com a substituição de
componentes, como, por exemplo, a substituição de um elemento que, segundo o fabricante, está no final da
vida útil, sendo que o monitoramento informa que ele apresenta condições normais de trabalho.
• A manutenção preditiva tende a prevenir acidentes no sentido em que “se antecipa” a ocorrência de uma falha.
• A manutenção preditiva tende a aumentar a produtividade do equipamento na medida em que ele é mantido
em operação por mais tempo.

Como funciona uma manutenção preditiva?
Como a manutenção preditiva se baseia na coleta e análise de dados, antes é preciso ter
informações confiáveis. Para isso, precisa então de ferramentas para monitoramento da condição. Sobretudo os
sensores.
Imagine um sistema de transmissão que usa
um mancal com rolamentos. É um item
crítico, se o rolamento quebrar vai parar toda
a linha de produção. O que fazer?
Antes de tudo, instalar sensores de vibração
para monitorar um dos 4 estágios até a falha
total. Da mesma forma, é possível instalar
sensores de temperatura.
Como resultado, podemos medir o rolamento
durante a operação e predizer quando vai
falhar. Mais ainda, podemos verificar se
precisa apenas de uma boa lubrificação.

Quais as técnicas de manutenção preditiva?
As principais técnicas de manutenção preditiva são:
• Análise de vibrações,
• Ultrassom,
• Termografia,
• Análise de óleo,
• Monitoramento de ruídos,
• Alinhamento a laser de eixos,
• Monitoramento de condição de máquinas (por medições na planta com visitas programadas e/ou on-line),
• Endoscopia industrial.
A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação para intervir nas máquinas e
equipamentos.
Antes de tudo, os técnicos devem entender quais são os modos de falha dos seus equipamentos. A partir disso
podem definir qual técnica de manutenção preditiva que é melhor para seu equipamento.

Análise de Vibração
A análise de vibração é um processo capaz de identificar potenciais falhas nos componentes rotativos de um
equipamento.
É um dos métodos de diagnóstico mais importantes na manutenção preditiva. Ajuda identificar e evitar que um
equipamento tenha uma parada por quebra de um eixo ou rolamento, por exemplo.
De maneira geral, os equipamentos emitem uma frequência de vibração quando estão em funcionamento.
A análise de vibração, capta está frequência por meio de acelerômetros ligados à sensores instalados em pontos
estratégicos. Por sua vez, os sensores transformam a energia mecânica de vibração em sinais elétricos.
Os dados, ou registro das vibrações, são enviados para os aparelhos registradores ou software de análise de
vibração, (analisadores de vibrações) que são interpretados por especialistas.
Se as frequências emitidas estiverem fora do padrão, pode-se então determinar se há algo errado.

Vários problemas são detectados pela análise de
vibração, entre eles:
• Deterioração de rolamentos;
• Cavitação em bombas;
• Desbalanceamento de rotores;
• Desalinhamento de eixos;
• Folgas internas em peças de equipamentos;
• Problemas de lubrificação.

Ultrassom
A técnica de ultrassom se dá com o uso de um detector de emissões acústicas ultrassônicas que capta ondas
sonoras acima do alcance da audição humana. Dessa forma, pode ser utilizada em diversos tipos de peças e
equipamentos. Por exemplo, tubulações, juntas soldadas, mancais e rolamentos, vasos de pressão, carcaças de
máquinas, turbinas, compressores, etc. O ultrassom tem a vantagem de ser um equipamento bastante sensível e
capaz de detectar defeitos muito pequenos.
Alguns dos problemas identificados de forma preditiva por
essa técnica são:
• Corrosão abaixo da superfície;
• Trincas internas;
• Erosão e desgaste com redução da parede interna;
• Deterioração de revestimentos;
• Vazamentos de ar comprimido, gás e vácuo;
• Defeitos em soldas.

Monitoramento de Ruídos
Uma maneira de identificar irregularidades e potencias falhas nos componentes de uma máquina é através do
nível de ruídos que eles emitem. Por exemplo, rolamentos em boas condições produzem um ruído contínuo,
como traqueia de gato. Sendo assim, sons irregulares indicam que algo está errado no desempenho do
rolamento.

Termografia
A termografia é uma técnica de manutenção preditiva que cria uma imagem com as diferentes temperaturas em
um corpo. Assim, mostra defeitos que seriam invisíveis a olho nu.
O calor pode ser um sintoma precoce de danos ou mau funcionamento de um equipamento. Por isso, esta
técnica é muito importante nas indústrias.
A termografia é particularmente importante na manutenção de equipamentos de sistemas de troca de calor,
arrefecimento, aquecimento e climatização de ambientes.
Algumas das aplicações nas indústrias são:
• Monitoramento de temperaturas de mancais em equipamentos rotativos;
• Identificação pontos de sobreaquecimento em equipamentos eletrônicos;
• Identificação de vazamentos em equipamentos selados;
• Localização de pontos de defeitos em isolamentos de tubulações e equipamentos;
• Identificação de defeitos em circuitos elétricos de alta potência;
• Localização de disjuntores sobrecarregados.

Análise de óleo
A análise de óleo é outra técnica não destrutiva e não invasiva usada na manutenção preditiva. O objetivo dela é
analisar as propriedades dos fluidos, sua contaminação e tamanhos de partículas.
As propriedades dos fluidos devem ser analisadas para verificar se os aditivos presentes ainda estão ativos e se
houve alguma alteração de sua viscosidade.
A análise da contaminação permite saber quais são os tipos e
de onde vêm os contaminantes do óleo, se existem outros tipos
de lubrificantes misturados e se há algum sinal de vazamento
interno.
Partículas de tamanhos acima do esperado, indicam erosão no
equipamento ou a produção de substâncias em locais de
sobreaquecimento do óleo.
As partículas presentes no óleo permitem identificar de qual
componente o desgaste provavelmente se originou, qual é o
modo de desgaste, a causa e o quão severa é a condição de
desgaste.

Endoscopia industrial
A endoscopia industrial é uma forma de inspeção visual que possibilita acessar locais internos que não podem
ser vistos diretamente pelo técnico de manutenção. O uso dessa técnica permite que esses locais sejam vistos
sem o desmonte do equipamento, reduzindo os custos e o tempo de manutenção.
A inspeção visual remota deve ser realizada em boas condições e com iluminação suficiente. Alguns exemplos de
defeitos deduzidos da aparência da peça, são: trincas, porosidades, depósitos de impurezas e corrosão. Estes
defeitos ocultos podem indicar um defeito interno mais sério no equipamento.

Na figura abaixo, vemos um gráfico relativo à operação da manutenção preditiva. A figura mostra que o
monitoramento é feito em períodos regulares, até o momento em que há a detecção de uma anomalia.
A partir da anomalia, é programada a manutenção, feita antes da ocorrência da falha funcional, a fim de que o
equipamento monitorado recupere o desempenho que apresentava antes da detecção.

Nem sempre a manutenção preditiva é a mais indicada para a operação que se deseja manter.
Nesse sentido, a manutenção preditiva é indicada para as situações descritas a seguir.
• Quando precisamos garantir o perfeito funcionamento de determinado equipamento, que não pode produzir
nenhum item fora de especificação de projeto, pois uma falha geraria grave problema de segurança ou gastos
excessivamente elevados.
• Quando um parâmetro de acompanhamento deve ser controlado, como, por exemplo, a temperatura de
operação, o grau de vibração e o esforço mecânico.
• Quando necessitamos executar a coleta de dados para a realização de registros, de históricos de falhas e de
controle e análise de parâmetros de acompanhamento.
• Quando a programação das intervenções de manutenção visa a evitar interrupções não programadas.

2.5 Gerenciamento da manutenção
A Productive Maintenance (PM) foi criada na Europa na ocasião da primeira Revolução Industrial e
desenvolveu-se até o final da Segunda Guerra Mundial (final da primeira metade do século XX), com a intenção
de atender ao conceito da Manufatura em Massa.
Embora seus resultados sejam satisfatórios para esse tipo de conceito de manufatura, a PM
apresenta baixa eficiência no que diz respeito aos custos. Isso se deve ao fato de o controle dos custos de
manutenção não levar em conta os custos da parada de produção, o que torna o gerenciamento de difícil
execução.
2.5.1 Productive Maintenance (PM)
Nesse sistema, os custos de manutenção referem-se somente aos gastos gerados pelo reparo do
equipamento propriamente dito, não sendo computados os efeitos das paradas e dos atrasos causados pela
intervenção da manutenção.

O conceito de Manutenção Produtiva Total, ou Total Productive Maintenance (TPM), foi
desenvolvido na década de 1950 no Japão, no Japan Institute of Plant Maintenance, e tem como meta a
maximização da eficácia das máquinas e dos equipamentos. Esse conceito, criado para atender ao grande
número de instalações industriais altamente automatizadas existentes no Japão, faz menção a um sistema capaz
de:
• eliminar perdas;
• diminuir custos;
• reduzir paradas;
• garantir a qualidade contínua dos processos industriais.
2.5.2 Total Productive Maintenance (TPM)
Antes de tratarmos da TPM propriamente dita, é importante analisarmos o que é encontrado nas
empresas que não têm a TPM. Uma rápida análise do que observamos nas manutenções de empresas com
gestão ineficaz ou com gestões tradicionais.

• altas taxas de retrabalho;
• falta de pessoal treinado e qualificado;
• convivência com problemas crônicos;
• insuficiência de peças para reposição;
• elevado número de serviços de
manutenção não previstos;
• baixa produtividade;
• inexistência de histórico de
manutenção ou falta de confiança nele;
• ausência de planejamento;
• abusivo emprego de improvisações;
• excesso de horas extras.
• baixa motivação do pessoal cuja atuação na
empresa tem relação com a produção;
• falta de confiança por parte dos clientes;
• falta constante de pessoal de manutenção;
• descumprimento de prazos;
• elevado número de equipamentos em
manutenção;
• baixa disponibilidade de equipamentos para
a produção;
• baixos valores de indicadores de
manutenção;
• baixa produtividade.
GESTÃO TRADICIONAL DE MANUTENÇÃO CONSEQUÊNCIAS

Para evitarmos as consequências da gestão ineficaz da manutenção, é essencial, muitas vezes,
fazermos uma mudança no enfoque da gestão de manutenção. Isso significa que a manutenção deve ser não
somente eficiente, mas também eficaz.
2.5.3 Mudança no enfoque: manutenção como função estratégica
A eficiência está ligada ao modo de
fazer uma tarefa. O eficaz faz o que é
certo para atingir o objetivo
inicialmente planejado. O eficiente
faz com qualidade, mas nem sempre
atinge um objetivo.

Assim, com o enfoque na eficácia, a função manutenção passa a ser estratégica para a empresa,
pois o resultado de sua ação influi diretamente nos resultados da empresa como um todo.
A gestão eficaz da manutenção requer:
• o comprometimento da gerência (que deve ser visível para toda a organização e não somente para o
departamento de manutenção);
• a participação de todos os envolvidos no processo;
• a efetividade de melhorias (à medida que as melhorias começam a aparecer, elas atuam como motivadoras de
mudanças).
A gestão eficaz impacta toda a empresa, incluindo os resultados financeiros de suas operações, a
manutenção do emprego de seus colaboradores e a melhoria no clima de trabalho.

Originalmente conhecida como Total Productive Maintenance, as palavras corretamente
interpretadas significam Total (todas as pessoas), Productive (criando maior retorno para o investimento)
Maintenance (cuidando do equipamento para maximizar a performance e o ganho) possui hoje outras
denominações, como a Gestão Produtiva Total, caracterizando que se trata de um sistema de gestão amplo.
2.5.4 Conceito e principais pontos da TPM
Tendo como base principal da TPM a prevenção na fonte, isto é, identificar e eliminar a fonte de
deterioração do equipamento ao invés da abordagem tradicional de deixar o equipamento/máquina falhar para
então repará-lo, ou realizar manutenção preditiva e preventiva para identificar reparos no equipamento antes da
deterioração ocorrer e causar a necessidade de reparos de alto custo para a empresa.
A TPM, além de alcançar a máxima utilização das instalações industriais, alavanca o
desenvolvimento das empresas por meio da melhoria de produtividade. Essa característica permite que ela seja
encarada como técnica de gestão.

Pode-se dizer que a TPM é um modelo de gestão empresarial que possibilita a eliminação de perdas
no sistema produtivo e o desenvolvimento do ser humano, com vistas em alguns quesitos imporrantes, sendo
eles:
• Redução dos custos de fabricação;
• Otimização dos fluxos dos processos;
• Maximização dos ativos industriais;
• Melhora na qualidade dos produtos com custos competitivos;
• Garantia de entregas nos prazos;
• Redução da necessidade de estoques;
• Aumento da eficiência operacional dos postos de trabalho;
• Zero acidentes;
• Desenvolvimento de uma cultura corporativa com a participação e a responsabilidade de todos
Podemos dizer que a TPM é uma abordagem sobre a manutenção de equipamentos que busca
alcançar a produção perfeita, isto é, sem paradas, sem quebras, sem defeitos e sem acidentes. A implantação da
TPM só é possível se existir o envolvimento dos departamentos da organização, incluindo vendas e
administração. Todos os colaboradores da empresa devem estar comprometidos com esse processo, desde os
funcionários de chão de fábrica até a alta gerência.

Vimos que a TPM tem como objetivo o aumento da produtividade, da eficiência e da segurança.
Isso é conseguido por meio do empoderamento de operadores e de líderes de equipe que desempenhem papel
proativo na manutenção dos equipamentos.
2.5.5 Oito pilares da TPM
A gerência tem a tarefa de criar uma cultura interna para apoiar atividades contínuas baseadas nos
oito pilares da TPM, que podem ser eficientes para o aumento da produtividade, a redução dos tempos de
entrega e a eliminação de defeitos.
A implementação dos oito pilares da TPM é fundamental para criar a responsabilidade
compartilhada, o que promove maior envolvimento dos operadores dos equipamentos.
O primeiro passo para buscar a implementação da Metodologia TPM, é implementar a metodologia
5S. O 5S é a base que dará a sustentação ao programa e irá preparar a empresa para toda a mudança que será
provocada pelo TPM. Porém, acima do já conhecido sistema 5S, temos hoje dando um suporte ainda mais
concreto a metodologia, o método 8S. E o que trata o método 8S?

Método dos 8S:
• Seiri: Utilização – prime pela eliminação do supérfluo, tudo que não é necessário na área de trabalho;
• Seiton: Ordenação – deixe organizado tudo o que foi reconhecido como essencial;
• Seiso: Limpeza – limpe e inspecione o seu local de trabalho e evite sujá-lo;
• Seiketsu: Padronização – estabeleça padrões de trabalho e a manutenção daquilo que é melhorado, para
realizar atividades de forma mais segura e saudável;
• Shitsuke: Disciplina – mantenha a autodisciplina e o compromisso com as suas responsabilidades;
• Shido: treinamento – busque a capacitação pessoal;
• Seison: eliminação das perdas – reconheça onde há perdas e evite-as.
• Shikari Yaro: realização de atividades com determinação e união – é autoexplicativo!
O TPM traz um impacto muito grande na rotina de trabalho dos colaboradores e envolve um grande
processo de mudança cultural. Se tentarmos implementar um programa complexo como o TPM em uma fabrica
que não tem nenhum tio de controle ou metodologia de gestão, pode ter certeza que a implantação não terá o
sucesso e o programa será abandonado.

Os Oito Pilares da TPM

Os Oito Pilares da TPM
I – Manutenção Autônoma
O pilar da manutenção autônoma, visa dar mais autonomia aos operadores, transformando-os em
operadores técnicos. Essa autonomia consiste em pequenas atividades de manutenção de rotina, tais como
limpeza, lubrificação, inspeção, ajustes, reapertos, etc.
O momento de implantação desse pilar é bem criterioso e todos os trâmites devem ser conduzidos
com muita atenção. Dar autonomia a um operador para que ele realiza serviços de manutenção, por menores
que sejam requer alguma ações preparatórias.
O operador deve receber sobre suas novas atribuições, ferramentas e condições de trabalho para
executar com segurança. Nessa fase o operador passará a ser dono do equipamento, e todas as ações rotineiras
de manutenção serão de responsabilidade dele, cabendo aos técnicos de manutenção somente os trabalhos
mais criteriosos que necessitam de mais expertise, mas mesmo assim, o operador deverá acompanhar a atuação
do técnico de manutenção.

II – Manutenção Planejada
Esse pilar consiste na criação e execução dos planos de manutenção, que abordam todas as
atividades programadas com base no tempo, que devem ser realizados em caráter preventivo e que tem como
objetivo, prever e reduzir as falhas à zero.
Esse pilar é voltado a equipes de manutenção, que tem como objetivo principal elevar os índices de
confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, reduzir os custos com paradas indesejadas e desperdícios
oriundos da falta de planejamento de atividades.
Quando o pilar da manutenção autônoma já esta implantado, fica mais fácil implantar o pilar da
manutenção planejada, pelos motivos abaixo:
- A equipe de manutenção terá mais tempo para dedicar à Manutenção Planejada, uma vez que as atividades
mais simples e de rotina serão de responsabilidade do pessoal da operação;
- As máquinas estarão limpas, lubrificadas e ajustadas e isso facilitará as manutenções preventivas de maior
porte;
- Identificação de falhas recorrentes e que merecem mais atenção.

III – Melhorias Específicas
A melhoria específica inclui todas as atividades que maximizam a eficácia global dos equipamentos,
processos e plantas através de uma intolerante eliminação de perdas e da melhoria de rendimentos.
Muitas pessoas perguntam qual é a diferença entre a melhoria específica e as atividades de
melhoria contínua diária que já praticam. O ponto básico a lembrar sobre a melhoria específica é que se uma
empresa já está fazendo todas as melhorias possíveis durante o trabalho rotineiro e as atividades de pequenos
grupos, a melhoria específica é desnecessária. Porém, as melhorias do dia-a-dia, na prática não marcham tão
regularmente como seria desejável. As pessoas se queixam de estarem muito ocupadas, que as melhorias são
difíceis de fazer, ou que não se atribui investimentos suficientes. Como resultado, os problemas difíceis
permanecem sem solução e continuam as perdas e o desperdício, fazendo ainda mais remota a possibilidade de
melhorar.
Todo processo é passível de melhoria e essas necessidades de melhorias podem ser identificadas
durante a implantação da manutenção autônoma e manutenção planejada. As melhorias podem ter os mais
variados objetivos, por exemplo: redução no tempo de produção, redução de custos operacionais, diminuição de
tempos de setups, aumento dos níveis de segurança, etc.

IV – Educação e Treinamento
Não existe melhoria de processos sem o desenvolvimento de pessoas. Todo o trabalho deve
consistir em desenvolver as pessoas para que em seguida, elas melhorem os processos.
Com a grande quantidade de novas atribuições para todos os funcionários do chão de fábrica
(produção e manutenção), é necessário construir uma matriz de treinamentos para toda a equipe.
Os profissionais de Recursos Humanos são os responsáveis para apoiar diretamente esta fase
(embora já tenham sido envolvidos desde o início), pois serão responsáveis diretos para revisar a descrição de
cargos dos operadores, incluindo as novas atribuições que terão na prática do TPM.
Com o desenvolvimento da tecnologia de equipamentos e instrumentos de controle o trabalho dos
operadores está numa transição de manual para monitoramento e supervisão. Através de treinamento no local
de trabalho e Manutenção Autônoma os operadores adquirem habilidades relacionadas ao tratamento do
equipamento. Deve-se construir uma matriz de habilidades, que permitirá a visualização do nível de habilidade
de cada colaborador, em cada função.

V – Segurança e Meio Ambiente
O principal objetivo desse pilar é acidente zero, além de proporcionar um sistema que garanta a
preservação da saúde e bem estar dos funcionários e do meio ambiente.
A observação das leis trabalhistas, bem como o respeito às normas de gestão e legislação
ambiental, são pontos relevantes e que devem ser considerados para melhorar os índices de qualidade
referentes a estes setores da empresa em fase de implantação da política TPM.
Pontos que devem ser considerados são:
• Inspeções voltadas para segurança operacional dos equipamentos;
• Desenvolvimento de processos de manutenção que elevam a segurança das atividades;
• Melhorias nos ambientes de trabalho visando adequações na ergonomia dos colaboradores, eliminação dos
riscos de acidentes, melhoria na iluminação e sinalização, etc.
• Adequação de funcionários, instalações e equipamentos às Normas Regulamentadores (Ex: NR-10, NR-12,
NR-33, NR-35, etc.)
• Desenvolvimento de sistemas de coleta seletiva de resíduos provenientes das manutenções.

VI – Manutenção da Qualidade
A Manutenção da Qualidade consiste na definição e padronização das condições dos equipamentos,
de forma que eles não produzam produtos defeituosos. Mas como isso é possível?
Estes defeitos são prevenidos através de verificação e medição periódicas das condições dos
equipamentos. Desta forma, os defeitos potenciais são previstos pela análise de tendências de valores
relacionados aos limites específicos e posteriormente tomadas de ação. Ou seja, fazer que as condições de
operação sejam “á prova de erro”, esse conceito vem da técnica japonesa Poka-Yoke.
Poka-yoke (pronuncia-se poca-ioquê) é um dispositivo a prova de erros destinado a evitar a
ocorrência de defeitos em processos de fabricação e/ou na utilização de produtos. Este conceito faz parte do
Sistema Toyota de Produção e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do “não-
custo”. Um exemplo é a impossibilidade de remover a chave da ignição de um automóvel se a sua transmissão
não estiver em “ponto morto”, assim o motorista não pode cometer o erro de sair do carros em condições
inseguras.

VII – Controle Inicial
Como o nome já diz, o controle inicial aplica-se a equipamentos e processos novos, que serão
adquiridos a partir de uma necessidade identificada durante ou após a implantação da metodologia TPM.
Na abordagem tecnológica do ciclo de vida de um equipamento esta dividido nas seguintes fases:
especificação, projeto, fabricação, instalação, comissionamento, operação e substituição.
O controle inicial é o intervalo de tempo entre a fase de especificação até a fase de
comissionamento ou partida, quando ao seu final o equipamento é entregue ao departamento de produção
para a operação plena. As etapas de implantação são:
– Análise da situação atual;
– Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial;
– Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido;
– Aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial;

VIII – Gestão Administrativa
Esse pilar se define como uma extensão dos trabalhos aplicados no chão de fábrica para os
ambientes administrativos.
Funções que são consideradas de “bastidores” também passam por transformações em seus
processos, deixando-os mais claros, seguros e ágeis. Os principais setores que passam por modificações são:
• PCM – Planejamento e Controle de Manutenção;
• PCP – Planejamento e Controle de Produção;
• Suprimentos;
• Almoxarifado;
• Segurança do Trabalho;
• Qualidade;
• Meio-Ambiente.
Esses setores estão diretamente ligados ao chão de fábrica e as ações da manutenção também
impactarão de forma direta ou indireta eu seus resultados. Por isso, o motivo de estender os trabalhos até esses
setores.

2.6 Melhores práticas: manutenção classe mundial
A manutenção classe mundial é a manutenção aplicada com as melhores práticas de manutenção
existentes. Isso significa sair da situação em que a manutenção é reativa, na qual só atua quando solicitada, para
a situação em que ela atua como parte da gestão da empresa.
No primeiro estágio, quando a manutenção é reativa, a gestão da manutenção reage aos acontecimentos. Esse
estágio corresponde à manutenção corretiva e, nele, tomamos como base de atuação os incidentes com os
equipamentos. Nessa fase, não há possibilidades de melhorias. Para gerirmos a manutenção de maneira
adequada, devemos controlar a manutenção. Precisamos entender a operação para que possamos controlar a
manutenção e, a partir daí, introduzirmos as melhorias necessárias. Após o controle, podemos desenvolver
ações de inovação na gestão da manutenção.

I – Práticas de manutenção adotadas
Com relação às práticas de manutenção, é importante enfatizarmos a manutenção preditiva. É
preciso existir um setor de engenharia de manutenção que busque incessantemente eliminar serviços
desnecessários.
Tal eliminação deve ser feita após uma análise dos serviços até então executados pela manutenção.
É bastante comum verificarmos, após essa análise, o uso de recursos em grau maior do que o necessário para a
manutenção.
Serviços não necessários consomem grande quantidade de recursos. Os mais comuns são:
• excesso de manutenção preventiva em virtude do mau dimensionamento das necessidades;
• problemas advindos da contratação de mão de obra não qualificada, que geram retrabalhos e,
consequentemente, maior tempo na execução dos serviços;
• entraves de ordem tecnológica.

II – Políticas de estoque de sobressalentes
Para as políticas de estoque de sobressalentes, são desejáveis as situações indicadas a seguir.
• Confiabilidade total no controle de estoque (o controle de estoque deve ser o mais eficaz possível).
• Adequado giro do estoque.
• Eliminação de materiais sem consumo.
• Consignação de materiais e sobressalentes, a fim de que sejam evitados investimentos desnecessários.
• Parcerias estratégicas com fornecedores.
Devemos lembrar que o uso de armazéns para acomodar peças sobressalentes implica a existência de
imobilizado elevado. Inovar e adotar novas relações entre comprador e fornecedor é umas das melhores práticas
de gestão.

III – Sistema de gerenciamento da manutenção
Um sistema de gerenciamento da manutenção eficaz tem como objetivo maximizar a capacidade
produtiva pela implantação de melhorias contínuas de desempenho e pelo aumento da vida dos equipamentos.
Além disso, esse sistema visa:
• à redução dos serviços emergenciais e das manutenções corretivas;
• ao aumento das horas produtivas (consequência da diminuição das horas paradas);
• ao abaixamento do número de horas extras, em função da maior disponibilidade de equipamentos e da menor
quantidade de serviços não programados;
• à satisfação do cliente pelo cumprimento da totalidade das ordens de serviço;
• à eficácia do uso do histórico de equipamentos e de dados relativos às ordens de trabalho;
• ao planejamento integrado dos setores de produção, de compras, de serviços de terceiros etc.

IV – Interatividade entre produção e manutenção
A excelência de uma empresa está na melhoria da totalidade das suas áreas, obtida pela interação,
pelo comprometimento e pela colaboração de todas as equipes.
Nessa perspectiva, não há espaço para comportamentos estanques, em que um setor da empresa
tem objetivos gerais diferentes dos demais. A parceria entre as áreas de produção e de manutenção é essencial
para a formação de equipes que possam fazer análises conjuntas de falhas, problemas e desempenho de
equipamentos. Tal prática promove:
• a integração entre o pessoal envolvido, com redução de ações desnecessárias;
• a compreensão mútua das dificuldades;
• a rápida solução de problemas;
• o desenvolvimento de uma cultura de cooperação, com vistas à gestão global;
• a eficiência e a eficácia das ações implantadas.

V – Capacitação e polivalência
O avanço tecnológico e a complexidade de tarefas na indústria moderna, em particular na indústria
4.0, têm exigido uma reformulação dos conceitos sobre a capacitação e as habilidades da mão de obra.
Atividades que eram uma especialidade profissional passaram a ser executadas em conjunto com outras
especialidades.
Essa premissa tem como base a existência de equipes enxutas e a qualificação de pessoal, que se
torna multiespecializado. A meta é inserir, nas tarefas que agreguem valor, tarefas necessárias, mas que não
agreguem valor ao trabalho ou ao serviço, como, por exemplo, ações de controle e de manutenção do
equipamento. Do ponto de vista da manutenção, um operador de equipamento, pode ir além de sua tarefa
produtiva.

VI – Manutenção Produtiva Total (TPM)
Como vimos, a TPM pode ser considerada uma das melhores práticas na manutenção moderna e
tende cada vez mais a ser utilizada em empresas de manufatura. A afirmação “da minha máquina cuido eu” é a
filosofia adotada por operadores que dispensam aos equipamentos uma atenção especial, tanto do ponto de
vista produtivo quanto do ponto de vista de manutenção.
À medida que os operadores executam tarefas elementares de manutenção, os mantenedores
podem se dedicar às tarefas mais complexas e às atividades de análise e de diagnósticos, e os engenheiros de
manutenção podem se dedicar ao projeto e ao planejamento da manutenção.

VII – Técnicas de análise de falhas
Para o aumento da confiabilidade dos equipamentos industriais, é essencial a utilização de métodos
de análise de falhas. Esses métodos consistem:
• na identificação da causa do problema;
• na execução de uma ação de bloqueio;
• na obtenção de uma solução para evitar que problemas semelhantes ocorram no futuro.
As técnicas mais comuns usadas para a análise de falhas são as elencadas a seguir.
• Análise do Modo e Efeito da Falha ou Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
• Análise da Causa Raiz da Falha ou Root Cause Failure Analysis (RCFA).
• Método de Análise e Solução de Problemas (MASP).
• Manutenção Centrada na Confiabilidade ou Reliability Centered Maintenance (RCM).

2.7 Terceirização
A terceirização, ou seja, a contratação de serviços de outrem, é uma estratégia de gestão
empresarial usada na tentativa de aumento da competitividade. Essa estratégia começou a ganhar importância a
partir do momento em que as empresas perceberam que deveriam concentrar seus esforços em sua atividade-
fim. Tarefas que não são atividades-fim da empresa podem ser (alguns autores acham que devem ser)
terceirizadas. Exemplos clássicos de terceirização são as áreas de vigilância, de limpeza, de alimentação e de
transporte de funcionários.
Os princípios embutidos na terceirização são:
• parceria;
• confiança;
• ganhos estratégicos;
• foco na qualidade;
• cooperação.
Quando esses princípios são atuantes, o contratante e a contratada estabelecem uma relação conhecida como
“ganha–ganha”.

Um exemplo comum de terceirização aplicada à manutenção é a manutenção predial. É comum as
empresas contratarem prestadores de serviço para cuidarem de atividades de pintura, iluminação, manutenção
hidráulica, manutenção de esgotos e alvenaria, por exemplo.
Outro exemplo é a manutenção nos sistemas de informática existentes na corporação. Um
mantenedor terceirizado, além de ser especializado, permite que se tenha maior disponibilidade dos
equipamentos e redução de custos, já que a manutenção pode ser feita em horários diferentes daqueles
normalmente utilizados nas operações da empresa, sem que seja necessário o pagamento de horas extras.

Manutenção mecânica

Recomendados

Recomendados

Mais conteúdo relacionado

Mais procurados

Mais procurados (20)

Semelhante a Manutenção mecânica

Semelhante a Manutenção mecânica (20)

Mais de Andre Lavor Lavor

Mais de Andre Lavor Lavor (8)

Último

Último (7)

Manutenção mecânica