1. O documento aborda os conceitos e aplicação do Just in Time (JIT), produzindo apenas o necessário no momento certo para evitar estoques e atrasos. 2. O JIT elimina estoques entre estágios de produção, expondo problemas rapidamente para resolução coletiva. 3. O controle kanban usa cartões para autorizar a produção e transporte de itens conforme a demanda, puxando a produção do próximo estágio.

1. 1
Objetivos da aula
Abordar o seguinte tópico:
1. Conceituação do Just in time;
2. Aplicação do JIT na empresa
3. Controle kanban
Just-in-time
Em seu conceito literal, Just in time significa produzir bens e serviços exatamente no momento em que
são necessários - não antes para que não se transforme em estoque, e não depois para que seus clientes não
tenham que esperar. Pode-se ainda dizer que o JIT visa atender à demanda instantaneamente, com qualidade
perfeita e sem desperdícios. Assim, buscando uma definição mais completa, o just in time é uma abordagem
disciplinada, que visa aprimorar a produtividade global e eliminar os desperdícios. Ele possibilita a produção
eficaz em termos de custo, assim como o fornecimento apenas da quantidade necessária de componentes, na
qualidade correta, no momento e locais corretos, utilizando o mínimo de instalações, equipamentos, materiais e
recursos humanos. O JIT é dependente do balanço entre a flexibilidade do fornecedor e a flexibilidade do
usuário. Ele é alcançado através da aplicação de elementos que requerem um envolvimento total dos
funcionários e trabalho em equipe.
A abordagem tradicional assume que cada estágio no processo de manufatura envia os componentes que
produz para um estoque, o qual “isola” aquele estágio do próximo estágio do processo. Este próximo estágio irá
(eventualmente) suprir-se dos componentes desse estoque, processá-los e enviá-los para o próximo estoque
isolador. Esses estoques não são acidentais; eles estão lá para isolar cada estágio de seus vizinhos. Este estoque
faz com que cada estágio seja relativamente independente, de modo que, se o estágio A interrompe sua
produção por alguma razão (quebra de máquina ou falta de componente), o estágio B deve continuar
trabalhando, ao menos por algum tempo. O estágio C pode continuar trabalhando por mais tempo ainda, dado
que há dois estoques isoladores para serem consumidos, antes que ele tenha que parar de trabalhar. Quanto
maior o estoque isolador, maior é o grau de independência entre os estágios, portanto menor é o distúrbio
causado quando ocorre o problema. Este isolamento é conseguido à custa de estoque (capital imobilizado) e
com altos tempos de atravessamento (resposta lenta ao mercado); contudo, ele realmente permite que cada
estágio opere de maneira ininterrupta e, consequentemente, eficiente. O diagrama abaixo mostra como funciona
a abordagem tradicional.
Na abordagem JIT, os componentes são produzidos e passados diretamente para o próximo
estágio, justamente no momento em que serão processados. Os problemas, em qualquer estágio, têm
um efeito bastante diferente num sistema desse tipo. Por exemplo, se o estágio A interrompe sua
produção, o estágio B perceberá imediatamente e o estágio C logo depois. O problema do estágio A é
agora rapidamente exposto a todo o sistema afetado pelo problema. Uma conseqüência disso é que a
responsabilidade pela resolução do problema não está mais confinada ao pessoal do estágio A, mas é
O planejamento e controle just in time visa atender à demanda
instantaneamente, com qualidade perfeita e sem desperdícios.
Planejamento
e Controle
Just in time
Entrega de produtos
e serviços apenas
quando são
necessários
Fornecimento de
produtos e
serviços
Recursos da
operação
Demanda por
produtos e
serviços
Consumidores da
operação
produtiva
Estágio A
Estoque
amorte-
cedor Estágio B
Estoque
amorte-
cedor Estágio C
Abordagem tradicional – estoques separam estágios

2. 2
agora compartilhada por todos. Isto amplia consideravelmente as chances de que o problema seja
resolvido, pelo simples fato de que agora ele é muito importante para ser ignorado. Em outras palavras,
evitando o acúmulo de estoques entre estágios, a empresa amplia as chances de a eficiência intrínseca
da fábrica ser aprimorada. O diagrama abaixo mostra como funciona a abordagem JIT.
O que o JIT requer. O JIT requer alto desempenho em todos os objetivos de desempenho da
produção:
 A qualidade deve ser alta porque distúrbios na produção devidos a erros de qualidade irão
reduzir o fluxo de materiais, reduzir a confiabilidade interna de fornecimentos, além de gerar o
aparecimento de estoques, caso os erros reduzam a taxa de produção em alguns pontos de
operação;
 A velocidade, em termos de rápido fluxo de materiais, é essencial caso se pretenda atender à
demanda dos clientes diretamente com a produção, ao invés de através dos estoques.
 A confiabilidade é um pré-requisito para um fluxo rápido, ou, olhando por outro lado, é muito
difícil atingir fluxo rápido se o fornecimento de componentes ou os equipamentos não são
confiáveis;
 A flexibilidade (de mix e de volume) é especialmente importante para que consiga produzir em
lotes pequenos atingindo-se fluxo rápido e lead times curtos.
Estágio A Estágio B Estágio C
Abordagem JIT – entregas são feitas contra solicitação
Pedidos Pedidos
EntregasEntregas
O JIT como uma filosofia de produção
 Eliminar desperdícios
 Envolvimento de todos
 Aprimoramento contínuo
O JIT como um conjunto de técnicas
para a gestão da produção
 Práticas básicas de trabalho
 Projeto para manufatura
 Foco na produção
 Máquinas pequenas e simples
 Arranjo físico e fluxo
 TPM
 Redução de setup
 Envolvimento total das pessoas
 Visibilidade
 Fornecimento JIT
O JIT como um método de
planejamento e controle
 Programação puxada
 Controle kanban
 Programação nivelada
 Modelos mesclados
 sincronização

3. 3
Características principais do JIT.
 O fluxo entre cada estágio do processo de manufatura é “puxado” pela demanda do estágio
posterior;
 O controle do fluxo entre estágios é conseguido pela utilização de cartões simples, fichas ou
quadrados vazios, os quais disparam a movimentação e a produção dos materiais. O resultado é
um sistema de controle simples;
 As decisões de planejamento e controle são amplamente descentralizadas; as decisões táticas
não se baseiam em um sistema de processamento de informações computadorizado;
 A programação JIT é baseada em taxas de produção (calculadas em termos da quantidade de
itens por unidade de tempo), em vez de volume produzido (o número absoluto de itens a serem
feitos em determinado dia ou semana);
 JIT assume (e incentiva) a flexibilidade dos recursos e lead times reduzidos;
 Os conceitos de planejamento e controle JIT são apenas uma parte de uma filosofia de
produção mais ampla.
Controle Kanban
O termo kanban era algumas vezes utilizado equivocadamente como equivalente ao planejamento e
controle JIT, ou então para todo o JIT. Entretanto, o controle kanban é um método de operacionalizar o
sistema de planejamento e controle puxado. Kanban é a palavra japonesa para cartão ou sinal. Ele é
algumas vezes chamado de “correia invisível”, que controla a transferência de material de um estágio a
outro da operação. Em sua forma mais simples, é um cartão utilizado por um estágio cliente, para
avisar seu estágio fornecedor que mais material deve ser enviado. Há diferentes tipos de kanban.
 O kanban de transporte. Um kanban de transporte é usaddo para avisar o estágio anterior que o
material pode ser retirado do estoque e transferido para uma destinação específica. Esse tipo de
kanban normalmente terá detalhes como número e descrição do componente específico, o lugar
de onde ele deve ser retirado e a destinação para a qual ele deve ser enviado.
 O kanban de produção. Um kanban de produção é um sinal para um processo produtivo de que
ele pode começar a produzir um item para que seja colocado em estoque. A informação contida
neste tipo de kanban normalmente inclui número e descrição do componente, descrição do
próprio processo, materiais necessário para a produção do componente, além da destinação
para a qual o componente ou componentes devem ser enviados depois de produzidos.
 O kanban do fornecedor. Kanbans de fornecedor são usados para avisar ao fornecedor que é
necessário enviar material ou componentes para um estágio da produção. Neste sentido, é
similar ao kanban de transporte, porém é normalmente utilizado para fornecedores externos.
Qualquer que seja o tipo de kanban utilizado, o princípio é sempre o mesmo, o recebimento de
um kanban dispara o transporte, a produção ou o fornecimento de uma unidade ou de um contenedor-
padrão de unidades. Se dois kanbans são recebidos, isso dispara o transporte, a produção ou o
fornecimento de duas unidades ou dois contenedores-padrão de unidades e assim por diante. Os
kanbans são apenas meios através dos quais o transporte, produção ou o fornecimento podem ser
autorizados.
Há dois procedimentos que podem governar o uso dos kanbans. Eles são conhecidos como
sistema de cartão único e sistema de dois cartões. O sistema de cartão único é o mais utilizado, porque
é de longe o mais simples de operar. Ele utiliza somente kanbans de transporte (ou kanbans do
fornecedor quando o fornecimento de materiais é de uma fonte externa). O sistema de dois cartões
utiliza tanto o kanban de transporte como o de produção.

4. 4
Como Funciona (utilizando o kanban de transporte e kanban de produção)
Vamos imaginar um processo produtivo simples, composta de um centro produtivo para a
montagem do produto B - CP-B, que é composto, entre outros itens, do item A produzido no centro
produtivo A, CP-A.
1. Quando para a montagem de B são necessários itens A.
2. O abastecedor do CP-B se dirige ao CP-A, com uma caixa vazia de produtos e o kanban de
transporte (o kanban de transporte também é chamado de kanban de requisição) de A.
3. Coloca a caixa vazia no local apropriado, tomando o cuidado para retirar o kanban de transporte.
4. Se dirige com o kanban de transporte ao estoque de itens acabados A.
5. Confere os dados do cartão de transporte com os dados do kanban de produção que acompanha cada
caixa de produto A.
6. Se as informações estão idênticas, retira o kanban de produção da caixa e o coloca no quadro de
cartões de produção do CP-A.
7. Apanha a caixa com itens A, coloca nela o kanban de transporte e a transporta para o CP-B.
8. Quando o serviço no CP-B inicia a produção com o itens A constantes da caixa de itens A recém
chegada, o cartão de transporte é retirado e enviado ao quadro de cartões de transporte do CP-B.
9. A retirada dos kanbans de transporte do quadro é efetuada em horários pré-determinados ou então
quando estiverem acumulados um certo número de cartões.
10. Em um centro produtivo no qual são produzidos mais do que um produto, os itens devem ser
fabricados de acordo com a ordem seqüencial dos kanbans que estão no quadro de cartões de
produção.
11. O produto ou a caixa de produto e o kanban devem se movimentar pela fábrica como um par, isto
quer dizer que, é proibida a circulação de caixas sem kanban e de kanban sem caixa.
O sistema de controle da produção pelo sistema de kanbans deve funcionar, através dos diversos
centros produtivos da empresa, como se fosse uma corrente contínua fechada. O resultado será que
todos os centros de fabricação do sistema produtivo receberão no momento exato as quantidades
necessárias de itens para que se cumpram os objetivos do programa de produção.

5. 5
Obra(s) consultada(s):
SLACK, Nigel. et al. Administração da Produção. Editora Atlas. 2002
Estágio B
Centro de trabalho B
Estoque de itens
processados
C
C
C
C
Estágio A
Centro de trabalho A
Estoque de itens
processados
C
C
C
C
C Kanban de transporteContenedor-padrão vazio
Contenedor-padrão cheio Caixa de cartões kanban
Fluxo de contenedores-padrão
Fluxo de kanban de transporte
A operação do sistema kanban de cartão único.