TPM Lean Maintenance 2015

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Documento de Suporte à Formação TPM e também ao módulo da PG Lean Maintenance que terá início a 20 de Abril de 2015.

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TPM Lean Maintenance 2015

  1. 1. 1 MANUTENÇÃO PRODUTIVATOTAL by JOÃO PAULO PINTO for CLT VALUEBASEDSERVICES 2015 © 2 de 85 Hoje não necessita de andar mais devagar para perder terreno para a concorrência. Manter a mesma velocidade é suficiente para perder a sua posição. Seja ágil, pense lean… 3 de 85 FALHAS Que causam paragens; Que reduzem a velocidade do processo; Que causam inconsistências; Que originam defeitos e acidentes; Que poluem, etc… PROBLEMAS Que atrasam as encomendas e complicam a vida aos operadores; Que tornam os setups complexos; Que sujam os locais de trabalho (cheiram mal e parecem pior); Que tornam o equipamento perigoso e levam a acidentes. É TEMPO DE REPENSAR A MANUTENÇÃO
  2. 2. 2 5 de 85 Manutenção Correctiva de Emergência ISTO É-LHEFAMILIAR? 6 de 85 Não é apenas ao nível do equipamento que estão os problemas… A falta de formação e treino, bem como a falta de envolvimento das pessoas, é também uma grande dor de cabeça para a gestão do genba (local de trabalho) É tempo de repensar a Manutenção 7 de 85 istoé-lhefamiliar? 8 de 85 FACTS & FIGURES  Equipamento bem mantido dura 30 a 40% mais;  Manutenção proactiva reduz consumo de energia 5 a 11%;  Custos de manutenção: 50% mão-de-obra e restantes 50% materiais;  Manutenção preventiva reduz tempos de indisponibilidade e aumenta o rendimento;  Manutenção correctiva custa 2 a 4 vezes mais;  Meta: A relação “Manutenção Preventiva/Correctiva” > 80%.
  3. 3. 3 9 de 85 DEFINIÇÃODE MANUTENÇÃO  A função manutenção tem por objectivo garantir as condições normais de funcionamento de equipamentos e instalações dentro das condicionantes técnicas e económicas;  A manutenção deve garantir a função do equipamento.  De acordo com a NP EN 13306:2007: “Combinação de todas as acções técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode desempenhar a função requerida” 10 de 85 CONCEITOFUNDAMENTAL FIABILIDADE  É tida como a probabilidade de bom funcionamento (em %);  Esta definição considera o contexto operacional, a manutenção e o tempo;  A fiabilidade (R) e a probabilidade de falha (F) são complementares, ie: F+R = 1 (ie, 100%) A fiabilidade (R) depende de aspectos como a concepção, o fabrico, a instalação, a manutenção e o uso do bem. F R 11 de 85  Mede-se pela facilidade de fazer a manutenção;  Quanto menor o tempo de intervenção, melhor a manutibilidade de um equipamento;  Depende da (principalmente) da concepção e instalação do bem (equipamento e instalações onde é colocado);  Contudo, a manutibilidade pode (e deve) ser melhorada, por exemplo:  Alterando os equipamentos;  Formando os técnicos (operadores e manutenção);  Uniformizando os setups e o back-office da manutenção.  Que sugestões mais no caso desta empresa? CONCEITOFUNDAMENTAL MANUTIBILIDADE 12 de 85 Não é fácil trabalhar em locais confinados…
  4. 4. 4 13 de 85  É a relação entre o tempo útil e o tempo disponível;  Mede-se em % e indica a parte do tempo que a máquina está disponível para realizar a sua função;  É afectada pela Fiabilidade, pela Manutibilidade e pelo Apoio de back-office (ou logística de suporte); CONCEITOFUNDAMENTAL DISPONIBILIDADE Disponibilidade AVAILABILITY Reliability, R Manutibility, M Back-office support MTBF – mean time between failure MTTR – mean time to repair MWT – mean waiting time 14 de 85 Tempo de funcionamento Estadodo equipamento 1 (up) 0 (down) TTR WT TTR amostra do tempo de imobilização: down time Tempo entre falhas ou de bom funcionamento Avaria ou intervenção planeada de manutenção MDT = MTTR + MWT – este é o tempo que o cliente sente!!! 15 de 85  Overall Equipment Efficiency (OEE) ou Eficiência Global do Equipamento;  É uma das mais completas métricas para avaliar o desempenho global de um serviço de manutenção;  Considera três vertentes fundamentais:  Qualidade do Serviço prestado Q, %  Disponibilidade do Equipamento A, %  Eficiência da Equipa E, % OEE = Q * E * A [%] - Valor de referência actualmente: 85% CONCEITOFUNDAMENTAL OEE 16 de 85 OEE: DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO QUALIDADE EFICIÊNCIA DISPONIBILIDADE FIABILIDADE MANUTIBILIDADE APOIO LOGÍSTICO Satisfação de objectivos, alcance de metas… Fazer bem à primeira e de acordo com o estipulado (ex. regras e normas) OEE é uma métrica (kpi) fundamental pois mede o todo e não as partes. No cálculo da OEE são consideradas as pessoas (E), os processos (Q) e o equipamento (D), ou seja as 3 entidades que numa organização criam valor.
  5. 5. 5 17 de 85 OEE PERDAS PROBLEMAS CAUSAS Perguntar 5 vezes porquê SOLUÇÕES EFICIÊNCIA (desempenho operacional) DISPONIBILIDADE QUALIDADE X X Avaria Setup Reduzida velocidade Rolamento gripado Cablagem danificada Elevada pressão Vibração O-ring danificado Fuga de água Falta de manutenção Uso incorrecto S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 PLANO DE ACÇÃO! TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE 19 de 85 O QUE É A TPM É A MANUTENÇÃO E A MELHORIA DO EQUIPAMENTO DE PRODUÇÃO COM A PARTICIPAÇÃO DE TODOS OS COLABORADORES TENDO EM VISTA A EXCELÊNCIA DO SISTEMA PRODUTIVO. É uma diferente abordagem à gestão de manutenção:  Ajuda a optimizar a eficiência global do equipamento e da produção;  Requer uma política de Manutenção Planeada;  Requer a participação de todos;  Promove a Manutenção Autónoma do equipamento nas actividades dos Pequenos Grupos de Operadores e Técnicos. 20 de 85 A MANUTENÇÃOPRODUTIVA TOTAL  Total productive maintenance (TPM);  Desenvolve-se a partir dos anos 1970s na industria automóvel nipónica;  O conceito PM (produtive maintenance) foi desenvolvido pelos americanos três décadas antes;  Envolve e compromete todas as pessoas na empresa com a manutenção das condições normais de funcionamento (não se limita à manutenção, engloba as operações, a qualidade, a engenharia e a segurança);  Culmina com a implementação da manutenção autónoma (MA)…
  6. 6. 6 21 de 85 OBJECTIVOS DA TPM MUDAR A ATITUDE DAS PESSOAS MELHORAR O EQUIPAMENTO ALTERAR O POSTO DE TRABALHO OBTER O MÁXIMO DE EFICIÊNCIA DO SISTEMA HOMEM/MÁQUINA ELIMINAR A DIVISÃO ENTRE MANUTENÇÃO, PRODUÇÃO E QUALIDADE 22 de 85 PRINCÍPIOS DA TPM  Aumentar a eficiência global do equipamento (OEE);  Melhorar os conhecimentos e as práticas de manutenção e de produção (operações);  Envolvimento dos operadores através de actvidades em pequenos grupos;  Um método de melhoria continua assente em factos (quantificação). 23 de 85 OPERADORES DE PRODUÇÃO TÉCNICOS DE MANUTENÇÃO uma enorme mudança de paradigma… 24 de 85
  7. 7. 7 25 de 85 PRINCIPAIS OBJECTIVOS DA TPM MUDAR A ATITUDE DAS PESSOAS:  Aos colaboradores da empresa devem ser dados os conhecimentos para que possam detectar avarias e sejam capazes de intervir quando a máquina exibir sinais de avaria;  A responsabilidade dos colaboradores (produção) não se deve limitar à produção e à inspecção de defeitos no material produzido;  A responsabilidade dos técnicos de manutenção não se deve limitar à reparação de avarias; É necessário uma mudança de atitude relativamente à Manutenção. A estrutura clássica das empresas não promove a aproximação de funções. É importante desencadear um processo de mudança cultural, promover o envolvimento e a participação de todos num programa TPM. 26 de 85 MUDANÇA DE ATITUDE HOJE NO FUTURO OPERÁRIOS TÉCNICOS ENGENHEIROS Eu utilizo Tu reparas Eu reparo quando estiver avariado. Eu desenho as maquinasque produzem. Eu utilizo e cuido do meu equipamento. Eu evito que a avaria ocorra. Eu desenho as máquinas de forma a não necessitarem de manutenção. 27 de 85 OEE a rondar os 85% Actividades da Manutenção Actividades de Melhoria Operação Normal Manutenção Diária Manutenção Periódica Manutenção Preventiva Manutenção de Rutura Melhoria da Fiabilidade Melhoria da Manutibilidade Correcta da operação Correcto ajuste/acerto Limpeza – expor e lidar com as falhas Lubrificação e Acertos Verificar a deterioração e as condições de uso diário Inspecção e teste Verificação periódica Rotinas de manutenção preventiva Intervenção rápida perante anomalias Prevenção da recorrência de falhas Simplificação Nivelamento Melhoria do controlo de precisão Desenvolver a Mant Condicionada Melhorar as tarefas de inspecção, qualidade e serviço 28 de 85 MANUTENÇÃO CORRECTIVA • Prevenir erros melhorando a operação; • Melhorar a manutibilidade e a qualidade do serviço de Manuten. • Melhorar a segurança e a fiabilidade ESTABELECERAS CONDIÇÕESBÁSICAS • Limpeza – eliminar sujidade e poeiras; • Lubrificação – respeitar os planos, manter os lubrificantes limpos e dentro dos stocks; • Apertos e ajustes – verificação periódica. AUMENTO DA VIDA ÚTIL DO EQUIPAMENTO ELIMINARAS CAUSAS DAS FALHAS DETERIORAÇÃONATURAL (inerente à vida do equipamento) DETERIORAÇÃOACELERADA (artificialmente induzida) FALHA DO EQUIPAMENTO
  8. 8. 8 29 de 85 O correcto estado de funcionamento é responsabilidade de todos na organização O desempenho do equipamento influência a eficiência da Produção, a Qualidade e a Segurança de pessoas e Instalações. 30 de 85 31 de 85 32 de 85 MELHORAR O EQUIPAMENTO Prevenindo as 6 GRANDES PERDAS DE EFICIÊNCIA do equipamento e mantendo-o nas suas óptimas condições de funcionamento: GRANDES PERDAS DESCRIÇÃO 1. AVARIAS falhas no equipamento; 2. SETUP e AJUSTES mudança de fabrico, ajustes, etc. 3. PEQUENAS PARAGENS problemas temporários, assistências, etc. 4. VELOCIDADE REDUZIDA equipamento a funcionar a um ritmo inferior ao desejado. 5. DEFEITOS problemas de qualidade, rejeições, etc. 6. START-UP perda de yield (qualidade) durante o start-up (arranque).
  9. 9. 9 33 de 85 34 de 85 Para alterar o posto de trabalho, torna-se necessário: Mudar a maneira de pensar e de ver as coisas • É necessário a preocupação mesmo com os mais pequenos problemas e defeitos. A qualidade no posto de trabalho, boa ou má é o resultado do nosso comportamento; Ver cada falha e defeito/falha como uma oportunidade de melhoria • A TPM procura dotar as pessoas de uma consciência para a melhoria global da qualidade no posto de trabalho; • Muitas perdas de produtividade estão ligadas à qualidade do posto de trabalho; nada é permanente senão a mudança cada problema é sempre uma oportunidade de melhoria ALTERAR O POSTO DE TRABALHO 35 de 85 A MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL REQUER A PARTICIPAÇÃO DE TODOS 36 de 85 Projectistas Engenheiros Engenheiros Técnicos Técnicos Operadores Engenheiros Técnicos Operadores PROJECTAR FABRICAR OPERAR MANTER Engenheiros Engenheiros Operários Técnicos FUTUROPRESENTE PARTICIPAÇÃO TOTAL E Q U I P A M E N T O DIRECÇÃO
  10. 10. 10 37 de 85 M E D I C I N A M A N U T E N Ç Ã O PREVENÇÃO DIÁRIA dieta, higiene básica CHECK-UPS diagnósticos periódicos TRATAMENTO ANTECIPADO MANUTENÇÃO DIÁRIA Limpeza, lubrificação, Inspecções, ajustes INSPECÇÃO REPARAÇÃO PREVENTIVA PREVINE MEDE REPARA ACÇÃO PREVENTIVA 38 de 85 REVELAROS DEFEITOS E AS FALHASESCONDIDAS Estabelecer e regular as condições básicasde operação Adesão aos procedimentos técnicos e operacionais Restauração da deterioração Melhorar as falhas de concepção Melhorar conhecimento e práticas (skills) DEPARTAMENTO DEOPERAÇÕES DEPARTAMENTO DEOPERAÇÕES 39 de 85 R E V E LAR OS P R OB LE MAS E S C ON D ID OS Uma nova atitude perante os problemas Problemas escondem oportunidades Realizar oportunidades é gerar ganhos para todos Manter as condições básicas de operacionalidade do equipamento Manter os padrões de qualidade, de segurança e de produção Restaurar o desgaste e a deterioração do equipamento Melhorar a manutibilidade do equipamento Melhorar conhecimentos e práticas Dept. de OPERAÇÕES (fabrico e/ou serviços) Dept. de MANUTENÇÃO COMUNICAÇÃO E PARTILHA 40 de 85 CINCO MEDIDAS PARA ALCANÇAR AS “ZERO PARAGENS” CONTRA MEDIDASPARAAS AVARIAS Manteras condições básicas de funcionamento Respeitar os procedimentos operacionais (ie, SOP’s) Restaurara deterioração do equipamento Corrigir defeitos de concepção Prevenir as falhas humanas Descobrir e prever a deterioração Definir métodos de reparação Prevenir erros de operação Prevenir erros de reparação Melhorarconhecimentos e experiência: Operações Melhorarconhecimentos e experiência: Manutenção 1 2 3 4 5
  11. 11. 11 41 de 85 MELHORIASFOCALIZADAS MANUTENÇÃOPLANEADA MANUTENÇÃOAUTÓNOMA GESTÃOINICIALDOEQUIPAMENTO MANUTENÇÃOPARAAQUALIDADE OFFICETPM AMBIENTEESEGURANÇA FORMAÇÃOETREINO MELHORIA CONTÍNUA e 5S TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE 2 3 4 5 6 7 81 Z E R O D E F E I T O S , Z E R O PA R A G E N S , Z E R O A C I D E N T E S OSOITOPILARESDOTPM 42 de 85 EXPLICAÇÃO DOS OITO PILARES DA TPM P1. Melhorias focalizadas (kobetsu kai-zen)  O conceito de kobetsu kai-zen baseia-se em eventos específicos de melhoria em equipamentos e/ou instalações. Kobetsu kai-zen começa por identificar uma área de melhoria onde o impacto seja significativo e os custos/esforço associado à sua implementação sejam menores; P2. Manutenção planeada (keikaku hozen)  O objectivo da manutenção planeada (MP) é garantir a ausência de falhas nas máquinas e garantir maquinas que não produzam defeitos para se garantir a total satisfação do cliente. A MP alcança e mantém a disponibilidade do equipamento num nível óptimo de custo, reduz stocks de peças e materiais, melhor a fiabilidade e a manutibilidade do equipamento e instalações; 43 de 85 P3. Manutenção autónoma (jishu hozen)  A manutenção autónoma (MA) consiste o envolvimento e comprometimento dos operadores fabris nas actividades básicas de manutenção dos seus equipamentos (ex. inspecção, lubrificação e pequenas intervenções no equipamento); P4. Gestão inicial do equipamento  A TPM procura, logo nas fazes iniciais do equipamento, trazer para a mesa de decisão as questões associadas à manutenção de sistemas e equipamentos (ex. escolha dos fornecedores, serviços de apoio à manutenção,gestão de peças e materiais); P5. Manutenção para a qualidade (hinshitsu hozen)  Este pilar procurar alcançar um sistema de operações incapaz de produzir defeitos ou erros de qualidade. Nesta estão incluídos os sistemas à prova de erro (poka yoke e jidoka). 44 de 85 P6. Office TMP  Este pilar usa o conhecimento e as ferramentas aplicadas nos processos de manutenção e de operações nos processos administrativos (office); P7. Ambiente e segurança  Este pilar garante que as melhorias realizadas pelos anteriores não vão reduzir a segurança, nem a saúde das pessoas ou mesmo prejudicar o ambiente; P8. Formação e treino  O processo de implementação dos anteriores pilares revela necessidades de formação e treino junto de operadores de manutenção, qualidade, produção e outros.
  12. 12. 12 45 de 85 TPM está intimamenteligado com outras filosofias de gestão Japonesas como o Lean Thinking, a TQM, a TQC (total quality control) e o Kaizen. TOTALQUALITY MANAGEMENT (TQM) MELHORIA CONTÍNUA ENGENHARIADA MANUTENÇÃO TOTAL PRODUTIVE MAINTENANCE (TPM) PESSOAS Motivação, formação e treino, responsabilidade e propriedade 46 de 85 DEFINIÇÃODOS SEIS PONTOSDA TPM 1. Conseguir um uso mais eficaz do equipamento; 2. Criar um sistema de manutenção preventiva (MP) amplo e geral; 3. Envolver todas as pessoas (não apenas os colaboradores da Manutenção, mas também da produção, qualidade, engenharia e segurança); 4. Rever o apoio e envolvimento da gestão de topo; 5. Promover e por em prática actividades de MP baseadas em pequenos grupos autónomos de trabalho; 6. Implementar e manter as práticas de Manutenção Autónoma. 47 de 85 Progresso (tempo) da implementação da TPM na empresa D I V I S Ã O D E T A R E F A S DEPARTAMENTO DE MANUTENÇÃO DEPARTAMENTODE OPERAÇÕES (INDÚSTRIA OU SERVIÇOS) Percentagemdetarefasde manutenção 100% 48 de 85 Input: Output: DINHEIRO (Money, Geld…) Método de gestãoMan Machine Material Produção Controlo de Produção Qualidade Controlo de Qualidade Custo Controlo de Custos Delivery Controlo de Entregas Segurança Segurança Moral Relações Humanas Atribuição de pessoas Engª Industrial Controlo de stocks P = Output/Input ATPM procura maximizar o output (PQCDSM) mantendo as condições ideais de operação e utilizando correctamente o equipamento. TPM E A MELHORIA DO DESEMPENHO Produtividade
  13. 13. 13 49 de 85 SISTEMA DE MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOSE INSTALAÇÕES Manutenção Autónoma Inspecção Periódica Limpeza e Inspecção diária Rotinas diárias Substituição e lubrificação periódica Rápida detecção de falhas e avarias OPERAÇÕES Acção directa Pedido à Manutenção Manutenção Correctiva MANUTENÇÃO Manutenção Planeada Manutenção Condicionada Prevenção da recorrência Plano de Mantutenção Preventiva Anual Plano de melhoria do Equipamento Monitorização da condição: vibração, óleos, corrução, etc. Acção directa ENG ª de MANUTENÇÃO Reuniões regulares de Manutenção Melhoria e Prevenção Gst inicial do equipamento Correcção de Erros de concepção 50 de 85 CATEGORIA Exemplo do sucessoTPM (CasoToyota) PRODUTIVIDADE (P) -Labor productivityincreased -Value added per person increased -Rate of operation increased -Breakdownsreduced QUALIDADE(Q) -Defect in process reduced -Claimfrom clientsreduce CUSTO (C) -Reductionin manpower -Reductionin maintenancecost -Energy conserved ENTREGA (D) -Stock reduced -Inventoryturnover increased SEGURANÇA (S) -Zero accident -Zero pollution MORAL (M) -Increase in improvementideals submitted -Small group meetings increases 51 de 85 TPM Produtividade Aumenta a Produtividade Elimina as fontes de desperdício Qualidade Melhora o Yield (verdadeira taxa de qualidade) Elimina defeitos Custo Reduz custos de manutenção Conserva energia Entrega Reduz inventário (stocks) Melhora o tempo de ciclo Segurança Reduz acidentes c/ equipamento Locais de trabalho mais seguros Motivação Promove o trabalho em equipa aumenta a satisfação no trabalho melhora os níveis de conhecimento 52 de 85AS PE S S O AS PO DE M GE R AR AS PE R DAS , AS PE S S O AS PO DE M E LI M I N AR AS PE R DAS
  14. 14. 14 53 de 85 EFEITOSINTANGÍVEIS DA TPM  Depois da introdução da Manutenção Autónoma, os operadores de máquina cuidam do equipamento espontaneamente;  Com a obtenção de zero avarias e zero defeitos os operadores adquirem mais confiança nas suas capacidades;  Áreas de trabalho que costumavam estar cobertas de óleo e partículas de sujidade estão agora limpas e agradáveis;  Melhoria da imagem da Empresa possibilitando a melhoria do desempenho financeiro e operacional (conseguido graças a menores tempos de espera, menores stocks, menores custos operacionais, etc.). MANUTENÇÃO AUTÓNOMA 55 de 85 MANUTENÇÃOAUTÓNOMA • Partindo do princípio que ninguém conhece melhor a máquina do que o operário, a Manutenção Autónoma (MA) implica a participação dos operários de produção (operações) nas actividades de Manutenção; • A MA refere-se a todas as actividades de manutenção realizadas pelos operários da produção como complemento das actividades realizadas pelos técnicos de manutenção; • As actividades de MA realizadas pelos operários incluem tarefas como: limpeza, verificações e inspecções diárias, diagnóstico de avarias, pequenas intervenções (ex. substituição de peças, lubrificação, etc.); • A MA é a fase final (e a mais importante) de um programa TPM. • Ou seja, a MA é a aplicação prática do princípio “participação de todos” na Manutenção. 56 de 85 OBJECTIVOSDA MA  O objectivo da MA é desenvolver nos colaboradores o cuidado e a dedicação a ter pelo equipamento.  Deste modo, avarias, defeitos e acidentes podem ser eliminados;  Isto significa que através da MA os colaboradores irão desenvolver conhecimentos e práticas necessários para:  Manter o equipamento nas suas condições normais de funcionamento;  Descobrir atempadamente anomalias;  Agir com prontidão às anomalias descobertas;  Participar no desenvolvimento de processos de trabalho mais eficientes;  Dar sugestões de melhoria de processos e produtos.
  15. 15. 15 57 de 85 ACTIVIDADESDA MA 1. Manutenção do equipamento nas suas condições normais de funcionamento. Operar correctamente o equipamento; Manter as condições básicas do equipamento através da limpeza, lubrificação, calibração e inspecção; Ajustes adequados durante a operação. 2. Descobrir atempadamente anomalias Conduzir inspecções periódicas; Descobrir, analisar e documentar problemas enquanto se limpa, inspecciona e opera; 3. Agir com prontidão às anomalias descobertas Reportar rápida e objectivamente os problemas encontrados durante a limpeza, inspecção e operação; Correcção imediata de problemas menores. 58 de 85 As decisões tomam-secom base em factos não em opiniões 59 de 85 60 de 85 FASE I FASE II FASE III FASE IV Objectivos da TPM Eliminar a deterioração acelerada Eliminar falhas no equipamento e Processos Eliminar defeitos de qualidade Operação eficiente Objectivos da MA pelos operários Desenvolver e implementar acções correctivas Perceber as funções e a estrutura do equipamento Perceber a relação entre o equipamento e a qualidade Coordenar a MA do equipamento S E T E PA S S O S 1. Conduzir a limpeza inicial; 2. Atacar as causas de sujidade e melhorar as áreas de acesso; 3. Uniformizar os procedimentos de Manutenção e Inspecção; 4. Desenvolver qualidades gerais para a inspecção; 5. Conduzir a inspecção autónoma; 6. Reorganizar e gerir o posto de trabalho; 7. Gerir as áreas de trabalho (células) sem necessidade de supervisão (produção e/ou manutenção). TREINO E FORMAÇÃO DESENVOLVIMENTODA MA Desenvolverconhecimentos para encontrarsituações anómalas Melhoraras anomalias encontradas Relacionara qualidade do produtocom as condiçõesdo equipa/. Capacidadepra manter e controlaras boas condiçõesdo equipa/ João Paulo Pinto – CLT VALUEBASED SERVICES ©
  16. 16. 16 61 de 85 Limpeza e inspecção inicial1 Atacara sujidade e melhoraracessos2 Uniformizarprocedimentos3 Inspecção geral do equipam.4 Inspecção autónoma5 Organizare gerir o posto de trabalho 6 Gestão autónoma7 PRINCIPAIS ETAPAS PARA O DOMÍNIO DA MANUTENÇÃOAUTÓNOMA E DO EQUIPAMENTO • Eliminar a deterioração acelerada e implementar acções correctivas; • Conhecer as funções e a estrutura do equipamento; • Conhecer os normais parâmetros de funcionamento do equipamento e da qualidade do produto; • Conseguir efectuar reparações no equipamento. PASSO ACTIVIDADE OBJECTIVOS PARA O EQUIPAMENTO OBJECTIVOS PARA OS MEMBROS DO GRUPO 1. Limpeza Inicial Remoção de detritos e contaminantes do equipamento e posto de trabalho Eliminar todo o lixo e detritos e prevenir a degradação acelerada e identificar problemas ocultos através da limpeza. Familiarização c/ o equipamento e sensibilização para as suas necessidades.Abordar problemas em grupo e aprender técnicas de liderança. 2. Atacar as causas de Sujidade e melhorar as áreas de acesso. Eliminar pontos de pó e sujidade. Melhorar a acessibilidade das áreas de difícil acesso e limpeza. Redução de tempos de limpeza pela melhoria dos métodos Aumento da Fiabilidade do equipamento evitando que a sujidade se acumule. Manutenção e Manutibilidade melhorada Aprender a gerir o equipamento através de controlos visuais simples. Acompanhar as melhorias no equipamento pela adopção de técnicas de trabalho em grupo. 3. Standardizar os procedimentos de inspecção e manutenção Definir os procedimentos standard de manutenção que possam ser facilmente (e periodicamente) executados. Manter condições básicas do equipamento com actividades de prevenção da degradação Compreender o significado dos padrões estabelecidos, melhorar a acção individual devido ao aumento da responsabilidade. 4. Treino para a execuções de inspecção e correcção Treino em técnicas de inspecção para a detecção e correcçãode pequenos problemas. Melhorar o equipamento para facilitar a inspecção e manutenção. Aplicar práticas de inspecção visual e sensorial. Aprender as funções do equipamento e seus mecanismos. Início de pequenas intervenções c/ o suporte da equipa técnica para melhoria de conhecimentos e práticas de inspecção. 5. Conduzir acções autónomas de inspecção correcçãoe troubleshooting Inspeccionar o equipamento regularmente para assegurarcondições normais de funcionamento. Manter as condições óptimas do equipamento uma vez restaurada a degradação.Implementar melhorias para facilitar a operação Preparação de check-lists de inspecção e reconhecera importância do registo de dados. Aprender métodos de operação correcta, interpretação de sintomas e elaborar acções correctivas. 6. Reorganizar e gerir o local de trabalho Standardizar medidas de melhoria da eficiência do posto de trabalho, Fiabilidade, Manutibilidade e Segurança Rever e melhorar os layouts; Stantardizar o controlo de stocks, scrap,dies, ferramentas, etc. Gestão de vários pontos ou controlos assegurando que os mesmos são praticados e continuamente melhorados. 7. Gerir as células de trabalho com menos supervisão Definir objectivos ao nível da empresa, estimular o uso de actividades de melhoria contínua (Kaizen), análise de dados (MTBF, MTTR, etc): Registar e analisar dados; melhorar o equipamento para aumentar a sua Fiabilidade, Manutibilidade. Identificar os pontos fracosda máquina para aumentar a sua vida útil. Monitorizar as actividades dos grupos de melhoria de modo a serem consistentes com os objectivos da empresa. Acompanhar e apoiar as actividades do grupos de melhoria. IMPLEMENTAÇÃO DA MA João Paulo Pinto – CLT VALUEBASED SERVICES © 63 de 85 PONTOSIMPORTANTES NO SUCESSO DA IMPLEMENTAÇÃO DA MA • É de extrema importância um forte compromisso da Direcção da Empresa para o sucesso da implementação da TPM e consequentemente da Manutenção Autónoma (MA); • Todas as pessoas envolvidas (directa ou indirectamente) com a produção devem compreender os conceitos básicos da TPM/MA. Tal é necessário, uma vez que é difícil suporte de alguém que não saiba o que se está a fazer e qual a sua importância; • A TPM deve ser parte integrante do processo de produção. Isto significa que a TPM não deve ser introduzida como uma tarefa adicional, mas sim como uma ferramenta para atingir objectivos operacionais e a excelência. 64 de 85 • Treino e formação são componentes importantes na implementação bem sucedida da TPM/MA; • A liderança do supervisor é essencial para o desenvolvimento dos grupos (autónomos) de trabalho; • Nos estágios iniciais o supervisor apoia na formação e rumo a imprimir às equipas. Depois destas ganharem experiência no trabalho, o papel do supervisor muda para uma função de “treinador” (coach); • A liderança dos grupos autónomos de trabalho é importante. Isto significa que os supervisores, tais como os team-leaders terão de compreender muito bem todos os aspectos da TPM/MA; • Um outro elemento importante é o “facilitador”, ie alguém que apoia e facilita as actividades do trabalho em equipa. É o elemento que trata da logística dos grupos, garante que nada falta, etc.
  17. 17. 17 65 de 85 Eu vou e resolvoEu vou e estudoEu vou e vejo por mim Organização em contínua aprendizagem    RESULTADOSIMPACTO • Apenas dados • Visão parcialda realidade • Análisedeturpada • Interesses distantes. • Elevadorisco de decisões erradas; • Baixa confiança e falhasna execução. • Contactocom a realidade; • Interesses visíveis; • Ouvir as pessoas no genba. • Motivação das pessoas nos locais de trabalho • Reforço da liderança moral. • Envolvimentocom as pessoas; • Trabalhoem equipa; • Dialogofacilitado; • Coaching; • Liderar pelo exemplo. • Melhoriada capacidadeatravés dos 5W e 5W2H • Maior confiança na liderança • Eu aprendo; • Eles aprendem; • Nós melhoramos; • Nós celebramos. • Maior confiança; • Maior envolvimento e comprometiment o de todos. • Tudoé reportadoe verificadopessoalmente; • Ações totalmente validadascom os operadores. • Aprendizagemcontínua; • Registo e partilhado conhecimentoem todos os níveishierárquicos.  VAI EVÊ PORTI, PARTICIPA E FAZ PARTE DASOLUÇÃO EXEMPLOS DE MELHORIAS ideias e sugestões 67 de 85 PROBLEMA DESAFIO 5W GENCHI-GENBUTSU “Vaiaogenbae percebeporti!” Porquê? 5W2H PLANO DE ACÇÃO TRABALHO EM EQUIPA RESOLUÇÃODEPROBLEMAS LEAN SOLUTIONS 68 de 85 Quanto tempo perdido à procura de materiais e ferramentas que pode ser evitado com um simples quadro e/ou carrinhos de ferramentas?
  18. 18. 18 69 de 85 Identifique cada problema, cada oportunidade, com uma etiqueta (fuguai ou tag) 70 de 85 EXEMPLOS DE “FUGUAIS”OU (RED)TAGS Ver o ponto 7 dos textos de apoio, página 16 71 de 85 72 de 85 Os 5S podem fazer milagres… não apenas nas áreas produtivas como nas oficinas…
  19. 19. 19 73 de 85 74 de 85 PROCESSO XYZ Temperatura de referência (set point) = 35ºC Marcas nos parafusos 75 de 85 76 de 85
  20. 20. 20 77 de 85 A NOVA TPM 79 de 85 TOTAL PROCESSMANAGEMENT  A gestão total do processo (ou nova TPM) - é uma abordagem abrangente, que procura a eliminação constante de todas as formas de desperdício existentes nas áreas produtivas e administrativas da empresa;  Trata-se da natural evolução da TPM inicialmente desenvolvida para apoiar a manutenção do equipamento e instalações e que, posteriormente, foi alargando a sua área de intervenção a todo o processo;  O conceito “nova TPM” foi ganhando adeptos a partir do final do século passado com a crescente complexidade dos mercados e a necessidade de a Manutenção se assumir cada vez mais como uma função geradora de valor e não de custo. 80 de 85 PILARES DA NOVA TPM 1. Eliminar desperdícios (ex. paragens dos processos); 2. Instalar a manutenção planeada, ie aquela que é realizada pelos técnicos de manutenção; 3. Instalar a manutenção autónoma, ie aquela que é realizada pelos operadores; 4. Formar e treinar todas as pessoas; 5. Design TPM - repercutir sobre a concepção das máquinas as melhorias realizadas nas instalações existentes; 6. Adoptar novos paradigmas da moderna gestão da manutenção, como a RCM (reliability centred maintenance) e a RAMS (reliability, availability, maintainability and safety).
  21. 21. 21 81 de 85 A NOVA TPM E A PERSECUÇÃODOS 5 ZEROS A nova TPM dá um forte contributo às empresas para que estas alcancem a excelência operacional rumo aos 5 Zeros:  Zero stocks  Zero defeitos  Zero avarias  Zero papéis  Zero tempo A excelência requer ainda a necessidade de trabalhar com lotes cada vez mais pequenos e tempos (lead time) também cada vez mais reduzidos. 82 de 85 TPM Proativa VALORES DESEMPENHO OBJECTIVOSPILARES Zero muda Zero paragens Zero acidentes Zero defeitos P Produtividade Q Qualidade C Custo D Distribuição (entrega) S Segurança M Moral Orientação ao cliente Orientação às pessoas Orientação ao genba Orientação ao equipamento 1. Melhoria contínua 2. Manutenção planeada 3. Manutenção autónoma 4. Gestão inicial do equipamento 5. Manutenção para a qualidade 6. TPM office 7. Segurança, saúde e ambiente 8. Formação e treino Ferramentas de suporte: PDCA (kai-zen), 5S, 5W, Controlo estatístico do processo (SPC), FMEA, Ishikawa, Gestão visual, Estudo de métodos e ergonomia, Benchmarking, … Eficiência global do negócio Cultura TPM VISÃOGLOBAL DA NOVATPM 83 de 85 A metodologia  Definir uma direcção e objectivos claros (where);  Definir a estratégia para lá chegar (how);  Definir os papeis e as responsabilidades de cada um na equipa (who);  Definir pontos de alerta para com tempo poder reagir (measurements). Os resultados  A manutenção planeada torna-se estável;  Intervenções baseadas em dados, não no stress das urgências;  Focalizar na eliminação dos problemas e não apenas em contorna-los;  Mais rotinas e mais manutenção preventiva;  Mais tempo para respirar, pensar, planear e inovar! “o futuro não é um local para onde se caminha mas sim um local que se constrói. os caminhos são se encontram, fazem-se.” CASE STUDIES EM PORTUGAL • Não há, infelizmente muitas empresas em Portugal que exibam boas práticas no domínio da TPM; • Contudo é-nos possível apresentar exemplos de empresas que têm feito um esforço significativo neste sentido. • Assim temos as seguintes empresas: 1. Bosch (Braga e Aveiro); 2. Tupperware (Constância); 3. Sumol Compal (Pombal); 4. Tabaqueira; 5. Renault Cacia.
  22. 22. 22 85 de 85 CLT VALUEBASED SERVICES Av da República, 2491 – 4º piso, sala 41 4430 208 VN de Gaia www.cltservices.net Telf. 936000070 Fax. 220.162.407 Need Some Assistance?

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