conteúdo em Word para o tema práticas básicas de manutenção.

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UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ
ÍTALO DA SILVA CANO
PAULO DE QUADROS
FABIO CARVALHO
FERNANDO MONTEIRO
PATRYCK BORBA
PRÁTICAS BÁSICAS DE MANUTENÇÃO
CURITIBA
2015

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Trabalho apresentado ao Curso de
Engenharia Mecânica da Universidade
Tuiuti do Paraná, com requisito
avaliativo do 1º bimestre da disciplina
de Engenharia de Manutenção.
Professore: Paulo Lagos
UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ
ÍTALO DA SILVA CANO
PAULO DE QUADROS
FABIO CARVALHO
FERNANDO MONTEIRO
PATRYCK BORBA
PRÁTICAS BÁSICAS DE MANUTENÇÃO.
CURITIBA
2015

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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO..................................................................................4
2 O QUE É MANUTENÇÃO?..............................................................5
3 ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO..............................................6
4 TÉCNICAS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO................................7
5 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE MANUTENÇÃO................................8
6 MANUTENÇÃO PREVENTIVA........................................................9
7 MANUTENÇÃO CORRETIVA........................................................10
8 MANUTENÇÃO PREDITIVA..........................................................11
9 CONCLUSÃO.................................................................................12
10 REFERÊNCIAS.............................................................................13

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1 INTRODUÇÃO
O trabalho a seguir relatará sobe as praticas básicas de manutenção usadas na
indústria, como forma de prevenção a falhas, também será comentado como as
formas de registro, gestão e análise manutenção são entendidas por quem usufrui
dessas ferramentas. São destacados juntamente a esses fatores os três tipos de
manutenção mais comuns existentes, explicando cada um e exemplificando eles na
indústria.

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2 O QUE É MANUTENÇÃO?
Manutenção é a técnica de conservar equipamentos e componentes em
serviço durante o maior prazo possível e com o máximo rendimento. Ainda podemos
definir manutenção como sendo a parcela de uma organização, cuja função é
fornecer recursos para que haja uma eficiente operação e produção, sem
interrupções provenientes de quebra ou falhas de equipamentos do processo
produtivo dessa organização. A função da manutenção efetiva deve ser considerada
como parte integral e indispensável da empresa.
Para que a Manutenção possa atingir a Produtividade Total de forma eficaz e
reduzir o número de intervenções, atuando preventivamente, de modo a atender a
disponibilidade e confiabilidade operacional dos equipamentos, o planejamento nos
itens abaixo é fundamental:
1. Controle de custo por manutenção em equipamento;
2. Estrutura de análise de ocorrências e anormalidades nos equipamentos;
3. Indicadores de desempenho;
4. Padronização nos processos da execução de atividades;
5. Análise no índice de obsolescência de equipamentos;
6. Históricos atualizados dos equipamentos;
7. Treinamento específico para o pessoal;
8. Treinamento nos procedimentos de higiene e segurança no trabalho;
9. Pessoal específico na área de informática dedicada ao histórico e análise da
manutenção preventiva ou corretiva dos equipamentos;
10.Circulação das informações interna e externa;
11.Evidências objetivas.

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3 ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Toda organização deve ser estruturada de forma a preencher os requisitos de
cada indústria, individualmente com relação a técnica, tipos de fabricação, posição
geográfica da fábrica e pessoal envolvido.
Todavia existem algumas regras básicas a serem utilizadas na formação dos
diversos departamentos a fim de obter uma ação efetiva da sua força humana, tais
como:
- A estrutura da organização deve ser tão simples quanto possível de acordo com os
corretos princípios de organização;
- Os níveis de autoridade (cargos de gerência) devem ser reduzidos ao mínimo.
- A amplitude do controle deve ser estabelecida levando em conta necessidades e
requisitos e não índices arbitrários;
- Na atribuição de funções devem ser evitadas superposições de responsabilidades,
duplicação de esforços e comunicação excessiva;
- Devem ser tomadas providências para que todas as atividades sejam
supervisionadas (tenham administração);
- As responsabilidades atribuídas a cada pessoa devem ser definidas com clareza e
bem compreendidas;
- Deve haver equilíbrio entre responsabilidades e meios para sua desobrigação;
- Todo titular de cargo gerencial deve prestar conta pelos resultados obtidos;
- É indispensável o reconhecimento das diferenças entre autoridade de linha,
responsabilidade funcional e serviço de assessoria;
- Todo componente da organização precisa saber a quem deve prestar contas e
quem é seu subordinado.

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4 TÉCNICAS DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO
Estabelecido o conjunto de informações que devem ser obtidas visando a
montagem dos Arquivos de Dados de Manutenção, são projetados os Relatórios
Gerenciais para acompanhamento, avaliação e tomada de decisões. Esses
relatórios serão compostos de dados de fontes externas à manutenção (operação,
material e administração de pessoal), e internas (planejamento e controle, estudos
ou engenharia de manutenção e execução) e que após tratadas deverão gerar
relatórios concisos e específicos para tomada de decisões visando a Confiabilidade
Operacional (Gerência de Equipamentos), Redução de Custos (Gerência Financeira)
e Otimização dos Serviços (Gerência de Mão-de-obra).
Boa parte dos relatórios gerenciais se baseia em análise de índices podendo
ser identificados mais de 40 utilizados pela área de manutenção, dentre os quais
seis se destacam por serem conhecidos como “índices classe mundiais”.
Chamam-se “índices classe mundial” aqueles que são utilizados segundo a
mesma expressão em todos os países. Dos seis “índices classe mundial”, quatro
que se referem a análise da gestão de equipamentos e dois que se referem a gestão
de custos, de acordo com as seguintes relações:
1. Tempo Médio Entre Falhas;
2. Tempo Médio Para Reparo;
3. Tempo Médio Para Falha;
4. Disponibilidade de Equipamentos;
5. Custo de Manutenção por Faturamento;
6. Custo de Manutenção pelo Valor de Reposição.

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5 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE MANUTENÇÃO
Para a obtenção do aumento da confiabilidade dos equipamentos instalados
nas plantas industriais é imprescindível a utilização de técnicas de análise de falhas.
Quando a manutenção, através de seu pessoal ou em grupos multidisciplinares
utiliza essas ferramentas, está praticando Engenharia de Manutenção. Essas
técnicas, basicamente, identificam a causa do problema, sugerem uma ação de
bloqueio e solução dos problemas que impactam negativamente a confiabilidade de
equipamentos ou instalações.
Dentre as técnicas de análise de manutenções falhas merecem destaque:
FMEA – (Failure Mode and Effect Analysis) - Análise do Modo e Efeito da Falha
RCFA – (Root Cause Failure Analysis) - Análise da Causa Raiz da Falha
MASP - Método de Análise e Solução de Problemas
RCM – (Reliability Centered Maintenance) - Manutenção Centrada na Confiabilidade
O RCM é um processo usado para determinar os requisitos de manutenção de
qualquer item físico no seu contexto operacional. Para isso, o processo analisa o
seguinte:
 Funções e padrões de desempenho;
 De que forma ele falha;
 O que causa cada falha;
 O que ocorre quando acontece a falha;
 O que pode ser feito para prevenir a falha.
Como resultados, se obtém:
 Otimização do programa de manutenção preventiva e preditiva;
 Otimização do investimento feito nesses programas;
 Aumento da disponibilidade o que permite aumento da produção.

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6 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Manutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabilidade de falha de uma
máquina ou equipamento, ou ainda a degradação de um serviço prestado. É uma
intervenção prevista, preparada e programada antes da data provável do
aparecimento de uma falha, ou seja, é o conjunto de serviços de inspeções
sistemáticas, ajustes, conservação e eliminação de defeitos, visando a evitar falhas.
É realizada em conformidade com um cronograma ou com índices de funcionamento
da máquina. Normalmente, o período de revisão é baseado em históricos ou
recomendações do fabricante. Enquadram-se nessa categoria as revisões
sistemáticas do equipamento, as lubrificações periódicas, os planos de inspeção de
equipamentos e os planos de calibração e de aferição de instrumentos. Devido à
desmontagem do equipamento para revisão, alguns componentes são substituídos
antes do fim da sua vida útil, e componentes substituídos apresentam falhas
prematuras ou falhas de montagem. Outra desvantagem deste sistema é o alto
custo envolvido na revisão.
A manutenção preventiva por tempo são serviços preventivos preestabelecidos
através de programação (preventiva sistemática, lubrificação, inspeção de rotina)
definidos por unidades de calendário (dia, semana) ou por unidades como horas de
funcionamento, quilômetros rodados, etc.
(figura 1 – EXEMPLO DE TABELA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA)

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7 MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenção que consiste em substituir peças ou componentes que se desgastaram
ou falharam e que levaram a máquina ou o equipamento a uma parada, por falha ou
pane em um ou mais componentes. É o conjunto de serviços executados no
equipamento com falha.
Normalmente, os reparos são executados sem planejamento e em caráter
emergencial. As horas extras do pessoal de manutenção são grandes, contribuindo
em desgaste físico e mental, com condições desfavoráveis de trabalho. Os índices
de acidentes também são altos, devido ao trabalho sob pressão de prazo de entrega
e a necessidade de colocar a máquina em condições de produção.
(figura 2 – EXEMPLO DE TABELA DE COMPARAÇÃO ENTRE MANUTENÇÃO CORRETIVA E
MANUTENÇÃO PREVENTIVA)

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8 MANUTENÇÃO PREDITIVA
Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das
máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de
degradação. Trata-se de um processo que prediz o tempo de vida útil dos
componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo
de vida seja bem aproveitado. Assim, atua-se com base na modificação de
parâmetro de condição ou desempenho do equipamento, cujo acompanhamento
obedece a uma sistemática. A manutenção preditiva pode ser comparada a uma
inspeção sistemática para o acompanhamento das condições dos equipamentos.
Quando é necessária a intervenção da manutenção no equipamento, a empresa
estará realizando uma manutenção corretiva planejada. Os objetivos da manutenção
preditiva são:
 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção
numa peça específica de um equipamento;
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
 Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
 Impedir o aumento dos danos;
 Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
 Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha
de produção;
 Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos
equipamentos que precisam de manutenção.
Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma
finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento da
produtividade. Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de
aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos vibrações das
máquinas; pressão; temperatura; desempenho; e aceleração.
Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com
antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos. A
manutenção preditiva, após a análise dos fenômenos, adota dois procedimentos
para atacar os problemas detectados: estabelece um diagnóstico e efetua uma
análise de tendências. No diagnóstico, detectada a irregularidade, o responsável
terá o encargo de estabelecer, na medida do possível, um diagnóstico referente à
origem e à gravidade do defeito constatado. Este diagnóstico deve ser feito antes de
se programar o reparo.

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9 CONCLUSÃO
O trabalho apresentado teve êxito na resolução sobre “PRÁTICAS BÁSICAS DE
MANUTENÇÃO”, foi apresentado e exemplificado os principais requisitos para esta
prática, é de capital importância a compreensão deste conteúdo para a aplicação na
indústria, tanto na Mecânica como em qualquer outra que requisita o termo
manutenção para algum produto.
A prática de uma correta manutenção ajudará muito a indústria a realizar planos com
uma forma de economia inteligente e sem contravenções.
Com todas as técnicas mostradas se conclui a importância da manutenção básica
em uma empresa, por que este é o primeiro passo a ser dado para um correto
aproveitamento da vida útil de seus equipamentos, a partir deste ponto pode se
aprofundar mais em como usar os requisitos básicos de registro de manutenções, e
a escolha entre planos de revisão entre manutenções preventivas, corretivas e
preditivas, assim dando segurança financeira para a empresa e física para os
funcionários.

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10 REFERÊNCIAS
Diferença entre Manutenção Preventiva / Corretiva / Preditiva
Disponível em: < http://www.sesmt.com.br/Blog/Artigo/sesmt-diferenca-entre-
manutencaoo-preventiva-corretiva-preditiva-detectiva >
Importância da Manutenção - Disponível em:<
http://www.pensalab.com.br/Noticias/manutencao-tipos-e-importancia.html>
Manutenção - Disponível em:<http://www.giben.com.br/manu1.htm >
Praticas de Manutenção - Disponivel em:
<http://www.edcentaurus.com.br/materias/ag.php?id=4356>