Este projeto teve como objetivo reduzir o índice de repasses na linha de produção de lentes ópticas, identificando as causas do problema através de brainstorming e matriz de priorização e implementando ações corretivas. Após duas rodadas de análise, as causas principais identificadas foram modelos defeituosos, ponto de verniz e atenção dos operadores, e posteriormente lixas irregulares e blocagem de eixos. Os resultados mostraram uma redução contínua dos índices, embora a meta inicial não tenha sido al

2. Projeto: Redução do índice de repasses na linha de produção de lentes ópticas
Data Inicio: 15/Setembro/2015
Responsável: Julio Cesar Gonçalves / Silvio Proença Neto
Equipe do Projeto: Cássia Costa Ali, , Daniele Alencar, Elizete Vieira Bento, Fabio Luiz
Gonzaga, Gisele Maia, Jucilene Santos Ribeiro.
Local do Projeto: Laboratório de surfaçagem.
Data término: 31/Outubro/2015
PROJETO PDCA

3. Classificação do Projeto: (Qualidade com impacto em produtividade)
.Melhoria na Qualidade do produto.
.Melhoria no Desempenho da linha de produção.
.Impacto no Cliente:
.Reclamações de atrasos.
.Alto índice de repasse na linha de surfaçagem de lentes.
.Processo não estável.
.OBS: Dados são confiáveis, porque são retirados do Indicador da Qualidade
.Índice de Repasse ( Quanto menor o indicador melhor ).
.APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA, ESCOPO E OBJETIVO:
.Reduzir índice de repasse na linha de surfaçagem de lentes, alcançando a meta de 2%
até outubro de 2015.

4. Mão de obraMeio
Ambiente
Métodos e
Procedimentos
GestãoMatéria primaEquipamento
DIAGRAMA DE ISHIKAWA

5. Descrição do problema:
.Lentes surfaçadas que geram não conformidade.
.Entre os motivos estão lentes com dioptria (grau) errada, acabamento irregular, eixo fora
do especificado em receita, defeitos gerados após polimento ou aplicação de verniz.
MAPEAMENTO PROCESSO SURFAÇAGEM
Blocagem e
separação de modelo
Definição da seqüência das
atividades de acordo com a
cor da caixa para logística
Aguardar resfriamento
da cera da blocagem

6. 3.53%
3.93%
2.49%
2.89%
3.91%
3.29%
2.81% 2.74%
2.44%
2.67%
Objetivo, 2.00%
0.00%
0.50%
1.00%
1.50%
2.00%
2.50%
3.00%
3.50%
4.00%
4.50%
REPASSE
INDICADOR DE ACOMPANHAMENTO DE REPASSES
OBJETIVO
Histórico do problema
Inicio do
projeto!

7. INDICADOR DE ACOMPANHAMENTO DE REPASSES
Histórico do problema
11.73
12.84
8.33
9.61
15.36
12.33
10.88
10.14
9.25
10.12
0.00
3.00
6.00
9.00
12.00
15.00
18.00
MÉDIA DIÁRIA DE REPASSES entre 11/14 À 08/15
Média Diária
Inicio do
projeto!

8. INDICADOR DE ACOMPANHAMENTO DE REPASSES
Histórico do problema
234.5
244
166.5 173
338
246.5
217.5 213
203.5 212.5
50
100
150
200
250
300
350
400
QTD Repasse Mensal entre 11/14 À 08/15
QTD Repasse Mensal
Inicio do
projeto!

9. 1º BRAINSTORMING
Histórico do problema
Após realização do
brainstorming foram
levantadas algumas
possibilidades de
causa do problema e
levado para uma
matriz de priorização!

10. MATRIZ DE PRIORIZAÇÃO
Histórico do problema
Na matriz de
priorização foram
definidos pela equipe,
as três principais
causas potenciais:
•Modelo - Curva c/problema
•Ponto de Verniz
•Atenção - Manuseio
Matriz de Priorização Repasse Surfaçagem
Legenda PROBLEMAS PRIORITÁRIOS
10 - Correlação forte
Repasse na linha de surfaçagem
de lente ópticas
5 - Correlação moderada
Peso ( 5 E 10 ) TOTAL
CAUSASPOTENCIAIS
BRAINSTORMING
Equipamentos/Máq. 5 5
Modelo - Curva c/problema 60 60
Lixa 0 0
Água - Temperatura 5 5
Polidor - Temperatura e
Densidade
0 0
Ponto de Verniz 20 20
Erro de Cálculo 0 0
Atenção - Manuseio 20 20
Eixo - Blocagem 10 10
Treinamento 0 0

11. •Ações para Modelo - Curva c/problema
Foram identificados os modelos utilizados em cada lente que gerou repasse.
Esses modelos foram medidos e verificados quanto a qualidade e situação física.
Quando encontrada diferença deve-se, remarcar ou descartar o mesmo.
Histórico das ações tomadas
•Ações para Ponto de Verniz
As máquinas de aplicação de verniz passaram por uma limpeza e troca de filtros e reparos.
Desenvolveu-se uma sistemática para manutenção diária/semanal para aquecimento e
colocação da máquina em funcionamento (limpeza, verificação de nível de álcool e verniz,
temperatura do ambiente).
Certificação de que os procedimentos definidos estão sendo seguidos pelos
colaboradores.
•Ações para Atenção – Manuseio
Elaborado ciclo de palestras e treinamentos, sobre o produto e equipamentos utilizados
na surfaçagem.
Estas palestras e treinamentos foram implementadas e seguirão um cronograma pré
estabelecido.

12. 2º ETAPA BRAINSTORMING
Histórico do problema
Após verificação
realizada, foi
observado que a ação
não foi eficaz, foi
realizada uma segunda
rodada de
brainstorming e
analisado novamente
identificando outros
dois fatores e
definindo uma nova
ação.

13. MATRIZ DE PRIORIZAÇÃO
Histórico do problema
Após verificação
realizada alterou-se a
matriz de priorização
definindo novas ações
nas causas potenciais:
•Lixa
•Eixo - Blocagem
Matriz de Priorização Repasse Surfaçagem
Legenda PROBLEMAS PRIORITÁRIOS
10 - Correlação forte
Repasse na linha de surfaçagem
de lente ópticas
5 - Correlação moderada
Peso ( 5 E 10 ) TOTAL
CAUSASPOTENCIAIS
BRAINSTORMING
Equipamentos/Máq. 5 5
Modelo - Curva c/problema 0 0
Lixa 50 50
Água - Temperatura 5 5
Polidor - Temperatura e
Densidade
0 0
Ponto de Verniz 20 20
Erro de Cálculo 0 0
Atenção - Manuseio 0 0
Eixo - Blocagem 40 40
Treinamento 0 0

14. •Ações para Lixa
Foi identificado que o procedimento de troca das lixas não era realizado corretamente na
freqüência que deveria. (justamente o horário que gerava mais repasses)
Foi definida a troca das lixas na freqüência estabelecida em procedimento e/ou sempre
que identificada falta de qualidade na mesma.
Histórico das ações tomadas
•Ações para Eixo – Blocagem
Foram orientados os colaboradores quanto ao procedimento correto na operação de
blocagem das lentes.
Foi trocado o visor da máquina para melhorar a visualização na hora da blocagem.

15. 3.53%
3.93%
2.49%
2.89%
3.91%
3.29%
2.81%2.74%
2.44%
2.67%
2.53%
2.15%
1.94%
2.12%
1.57%
0.00%
0.50%
1.00%
1.50%
2.00%
2.50%
3.00%
3.50%
4.00%
4.50%
REPASSE
Avaliação dos resultados
Inicio do
projeto!
INDICADOR DE ACOMPANHAMENTO DE REPASSES
OBJETIVO

16. Avaliação dos resultados
11.73
12.84
8.33
9.61
15.36
12.33
10.88
10.14
9.25
10.12 10.29
8.36 7.87 8.35
5.15
0.00
3.00
6.00
9.00
12.00
15.00
18.00
MÉDIA DIÁRIA DE REPASSES 11/14 À 08/15
Média Diária
Series1
Inicio do
projeto!
INDICADOR DE ACOMPANHAMENTO DE REPASSES

17. 234.5
244
166.5 173
338
246.5
217.5 213
203.5 212.5 216
175.5
149.5
167
103
10
60
110
160
210
260
310
360
QTD Repasse Surfaçagem
QTD Repasse Mensal Series1
Avaliação dos resultados
Inicio do
projeto!
INDICADOR DE ACOMPANHAMENTO DE REPASSES

18. FIM DE PROJETO - CONCLUSÃO:
•Os resultados do projeto foram consistentes, uma vez que mesmo não atingindo a
meta no prazo estabelecido, nos deu direcionamento correto quanto as ações a serem
tomadas e conforme os indicadores a tendência é positiva.
•O acompanhamento continuará a ser realizado semanalmente e todas as ações farão
parte do procedimento interno de operação (PIO) a fim de manter os padrões para
produção e os indicadores de qualidade dentro dos limites estabelecidos.
•As lições aprendidas aqui documentadas nos servirão para direcionar novas ações em
situações semelhantes, garantindo nosso aprimoramento e a melhoria continua dos
nossos processos produtivos.