Apresentação Projeto TCC

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Apresentação Projeto TCC

  1. 1. UNIVERSIDADE DA REGIÃO DE JOINVILLE - UNIVILLE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO MECÂNICA TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO Aplicação do método PDCA/MASP para identificação e redução de gargalo noprocesso de reoperação de purificadores nalinha 10 fábrica 2 na empresa Whirlpool S/A Diego TamaniniProfessor Orientador: Renato Cristofolini. Dezembro de 2011.
  2. 2. Apresentação do problema• Atraso de Produção;• Gargalos no Processo;• Alto número de defeitos.
  3. 3. Objetivos• Geral: - Identificação do gargalo no processo de reoperação dos purificadores;• Específico: - Eliminação do defeito de vazamento das bombas de pressurização do purificador; - Aumento da produção de produtos reoperados; - Redução de despesas com trocas de bombas em campo.
  4. 4. Referencial teóricoAssuntos abordados:• Teoria das Restrições;• Qualidade;• Ferramenta PDCA/MASP.
  5. 5. Apresentação da empresa• Whirlpool S/A• Admirada por suas marcas, diferenciada por talentos de alto desempenho, inovadora e com foco no consumidor e comprometida com a sustentabilidade. Essa é a Whirlpool Latin America. Líder do mercado latino-americano de eletrodomésticos, a Whirlpool Latin America atua no Brasil com as marcas Brastemp, Consul e KitchenAid, com fábricas em Rio Claro (SP), Joinville (SC) e Manaus (AM).
  6. 6. Produto em questão
  7. 7. Caracterização e descrição do problema• Gargalo no processo de reoperação dos purificadores;• Posto de teste de vazão;• Bombas de pressurização com defeito de vazamento;
  8. 8. Caracterização do processo de reoperaçãodos purificadores PT6 PT8 PT5 PT7 PT4 PT3 PT9 PT2 PT1
  9. 9. Ganhos esperados na melhoria contínua• Ganhos tangíveis: - Redução das despesas com defeitos de bombas de pressurização em campo;• Ganhos intangíveis: - Aumento do grau de satisfação dos clientes internos e externos; - Melhoria na qualidade do produto; - Aumento na quantidade de produtos reoperados no final do turno .
  10. 10. Planejamento e implementação doPDCA/MASP
  11. 11. Identificação do problema
  12. 12. Identificação do problemaTabela 2: Planilha de registro dos lançamentos de defeitos (exemplo).Data Hora Código do Produto Código do Defeito Descrição do Defeito 20/09/2010 05h15min BPA50ABAN2RF4027307RJ 004037A00 Bomba com vazamento 20/09/2010 06h29min BPA50ABAN2RA6047317RJ 004037A00 Bomba com vazamento 20/09/2010 06h51min BPA50ABAN2RI4036060RI 004037A00 Bomba com vazamento 20/09/2010 08h40min BPA50ABAN2RD4023185RH 004037A00 Bomba com vazamento 20/09/2010 09h07min BPA50ABAN2RA6047505RI 004037A00 Bomba com vazamento 20/09/2010 10h47min BPA50ABAN2RB8691934RV 004037A00 Bomba com vazamento 20/09/2010 11h21min BPA50ABAN2RE6069539RX 004037A00 Bomba com vazamentoFonte: Arquivos da organização, 2011.
  13. 13. Observação do problema• Realização de um fluxograma para identificação do problema;• Coleta de dados;
  14. 14. Observação do problema- Levantamento dos números de produção por dia de Julho/2010;
  15. 15. Observação do problema- Levantamento dos números de produção de Julho/2010 àFevereiro/2011;
  16. 16. Observação do problema- Quantidades e tipos de defeitos no fim do turno de trabalho;
  17. 17. Observação do problema- Levantamento de troca em campo de bombas com vazamento.
  18. 18. Análise do problema• Realização do Brainstorming com equipe do projeto de melhoria;• Desenvolvimento do diagrama de causa e efeito;
  19. 19. Análise do problema• Aplicação do dispositivo de teste de bomba de pressurização para: - Verificar compatibilidade de uso; - Aumentar produção de purificadores reoperados; - Eliminar bombas com vazamento no processo; - Diminuir trocas em campo;
  20. 20. Plano de ação
  21. 21. Verificação
  22. 22. Resultados e discussões• Após observações no processo, posto de teste de vazão era o gargalo principal, com 76% dos defeitos no sistema;• Principais medidas de ações tomadas para eliminar o problema: - Treinamento das controles de teste; - Aplicação do dispositivo de teste das bombas (eliminação de 100% dos defeitos de bombas);• A partir da aplicação das medidas, notável aumento de produção: - Redução 26,7% dos defeitos diários e aumento em 21,5% da produção diária.
  23. 23. Resultados e discussões
  24. 24. Resultados e discussões
  25. 25. Resultados e discussões• Com a eliminação dos defeitos de bombas, redução de despesas em campo.
  26. 26. Considerações Finais• Dificuldades;• Aprendizagem;• Sugestões: - Realizar teste das bombas no dispositivo antes de enviadas para reprocesso; - Aplicação da ferramenta PDCA/MASP para eliminação dos outros defeitos no processo.• Agradecimentos.

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