O documento discute os sistemas de produção e o modelo MRP (Material Requirement Planning). Apresenta as classificações de produção em massa, unitária e intermitente. Explica os conceitos e a lógica do MRP, incluindo programa mestre de produção, lista de materiais, quantidades em estoque, emissão de ordens de produção e compra.

1. 1. INTRODUÇÃO
2. METODOLOGIA
3. SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Segundo HAX & CANDEA (1984), os sistemas de produção podem ser classificados
conforme o fluxo de produção em três classes: em massa, intermitente e unitária.
1.1 Produção em Massa
A produção em massa é uma linha de produção dedicada à produção em larga escala
de um mesmo produto, com as operações e o fluxo de materiais bastante previsíveis,
com ritmo de produção definido pela velocidade da linha.
Como exemplo deste tipo de produção podemos citar a produção de automóveis e
eletrodomésticos.
1.2 Produção unitária
No oposto da produção em massa, na produção unitária temos um processo voltado
para a produção de um único ou poucos produtos simultaneamente, onde a gerência
deste tipo assemelha-se à gerencia de projetos. Um exemplo seria a industria
aeronáutica e a construção civil.
3.3 Produção Intermitente
Na produção intermitente ou por lotes, o volume de produção não justifica a
implementação de uma linha dedicada como na produção em massa, tampouco de
uma gerencia de projetos como na produção unitária. Entre os dois extremos, a
produção ocorre em lotes de diferentes produtos que compartilham os mesmos
recursos. Portanto o sistema de produção deve ser flexível a ponto de permitir
mudanças de produtos e lotes sem perda de eficiência. Para que a atividade de
operação ocorra, são elaboradas ordens de produção, onde se especificam
quantidades, operações, roteiros de produção e materiais necessários. Por existir essa
intermitência no fluxo, surge o problema do sequenciamento das ordens no centro de
produção e a necessidade de controlar o fluxo de materiais e o uso dos recursos para a
manutenção do fluxo de produção.
3.4 Captação de necessidade de um Sistema
Portanto, ao se analisar toda a complexidade para que ocorra a produção em
determinados setores, foi identificada a necessidade de um sistema que realizasse de

2. forma eficiente o cálculo das quantidades a serem produzidas a fim de atender a
demanda, levando em consideração as operações que deveriam ser realizadas, os
materiais que deveriam ser produzidos ou adquiridos, o tempo necessário e exato
para efetuar cada tarefa, e os produtos que já se tem em estoque.
4. MRP
Com essa necessidade de um sistema que realizasse o processamento de transações e
os processamentos de suporte de decisão, tais como otimização da gestão e
fórmulaspara as decisões, na década de 60 criou-se o modelo de produção MRP –
Material Requirement Planning, (Planejamento Necessidades de Materiais).
2.1 Conceitos Relevantes
Kenworthy (1997) destaca as mudanças que começaram a ocorrer no ambiente
industrial americano nas décadas de 50 e 60, principalmente no que diz respeito a
difusão do uso dos computadores nas empresas, a principio na área administrativas e
depois na gerencia da produção.
Um exemplo de ambiente de produção que começou a sofrer os avanços
computacionais foi a fabrica de tratores em que Joseph Orlicky trabalhava na década
de 60, onde a produção intermitente sob encomenda proporcionava grandes desafios
devido à elevada quantidade de componentes e a concomitância de diferentes ordens de
produção. Com isso, Orlicky juntamente com Plossl e Wight, passaram a trabalhar em
um sistema que traria maior eficiência a gerencia da produção. Os procedimentos foram
sendo aprimorados e consolidados em um novo produto que foi denominado Material
Requirement Planning, ou MRP, produto que resultou em seu livro em 1975,
apresentando alternativa às praticas convencionais de gerenciamento de estoques de
produção.
Joseph Orlicky, considerado por muitas autoridades da matéria como o pai do MRP
moderno, trata o MRP como “Revolução Copérnica”. A diferença entre o MRP e as
abordagens tradicionais do planejamento e controle da produção são como a diferença
entre a terra andar à volta do sol e o sol andar à volta da terra. Para empresas que fazem
montagem de produtos finais a partir de componentes produzidos em lotes, MRP é a
pedra angular para a criação de planos detalhados das necessidades.
O modelo MRP, apresentando por Orlicky (1975) permitiria o cálculo das necessidades
dos materiais ao longo do tempo e, em decorrência, a redução dos níveis de estoque.
Por outro lado, se comparados aos sistemas clássicos de fácil operacionalização, o
modelo MRP exige recursos computacionais mais sofisticados e um mudança de
cultura na gestão de materiais para sua implementação na empresa.
Conforme Slack (2008), o MRP é uma ferramenta que permite às empresas calcularem
suas reais necessidades de materiais em determinados momentos. Para isso, utilizam-

3. se os pedidos em carteira, assim como previsões de pedidos que a empresa julga
receber. O MRP verifica as necessidades de materiais para garantir que estejam
disponíveis a tempo.
2.2 Lógica MRP
O sistema MRP de produção visa determinar a quantidade e o momento em que os
recursos são necessários, minimizando estoques e cumprindo prazos de entrega. Ou,
dito de forma simples, obter o material certo, no ponto certo, no momento certo.
Tudo isto através de um planejamento das prioridades. (BULGACOV, 2006).
O diferencial do sistema MRP diante dos outros sistemas de gestão de materiais, seria
programar as atividades de compra e produção para o mais tarde possível, de modo a
minimizar os estoques carregados.
Por isso a lógica do MRP é chamada de lógica de programação para trás, conforme
veremos a seguir no decorrer do assunto.
A fim de gerenciar a produção, o sistema MRP contava com três elementos básicos: o
Programa Mestre de Produção (MPS), Lista de Materiais (BOM) e as Quantidades em
Estoques.
2.2.1 MPS
O MPS, do inglês Master ProductionSchedulin, consiste na definição das quantidades
de cadaproduto final que se deseja produzir em cada período dentro do horizonte de
planejamento.
2.2.2Lista de Materiais (BOM)
Para cada ordem de produção de um produto, existe um conjunto de materiais para
que as operações sejam executadas. Estes materiais podem ser classificados em
matérias- primas, componentes e produtos semi-acabados. Parte destes materiais são
obtidos de fornecedores externos, enquanto outros são resultados de operações
dentro da fábrica. Esse registro de matérias que são necessários para a composição do
produto é denominada Lista de Materiais, ou em inglês, Bill of Material, “BOM”, sigla
muito utilizada no cálculo MRP. Sendo essa lista fundamental para a melhor
modelagem da estrutura do produto final. (VOLLMANN, 1997).
Na lista de materiais, além da descrição dos itens que compõe o produto, é também
definido a natureza do item.

4. 2.2.2.1 Item Filho
É a quantidade necessária de um determinado item, um item filho, para a fabricação
ou montagem de uma unidade do item pai.
2.2.2.2 Item Pai
O item pai é aquele localizado é aquele localizado um nível imediatamente acima na
estrutura de produto.
2.2.2.3 Exemplo
Figura 1. EXEMPLO
Laurindo & Mesquita (1995)
Pode-se observar com base neste exemplo que, o item um 1, a caneta, localizado no
topo da arvore trata-se do item Pai. No nível 1 e 3 estão localizados os itens filhos, que
são os itens 1.1 (corpo); 1.2(carga); 1.3(Tampa pequena) e 1.4 (tampa grande). Ainda
podemos observar que o item Carga, (1.2) trata-se de um ite, Pai-filho, ou seja, ele é
um componente do produto final, mas também se caracteriza por um item
independente, no caso se a produção fosse somente de cargas.
2.2.2.3 Item Fantasma
São aqueles itens que quando produzidos no processo de manufatura possuem pais
definidos, no entanto, eles são rapidamente consumidos e por isso acabam não
gerando estoques. O sistema MRP reconhece esses itens e planeja suas necessidades,
no entanto, eles não têm programação por ter seu tempo de produção computado ao
seu item pai.
2.2.3 Quantidade em Estoques

5. Para se efetuar o cálculo MRP, afim de que se possa saber quanto de um determinado
item deve ser produzido ou comprado, é necessário que se leve em conta as
quantidades em estoque, visto que, o que se o objetivo é trabalhar com o menor
numero de estoque possível e evitar o acúmulo ou desperdício. Portanto, a
quantidade do item em questão em estoque será abatida da demanda bruta para se
calcular o quanto deve ser comprado ou produzido.
2.2.4. Emissão OP e Emissão OC
Sendo assim, para que a produção ocorra no momento certo, sem desperdícios, o
sistema MRP emite ORDENS de Produção (OP) e ORDENS de COMPRA (OC). A OP é
emitida para os produtos que devem ser produzidos dentro da fabrica para que
complete o produto final. Já a OC é o pedido emitido para as compras que devem ser
realizadas externamente à produção industrial, e o tempo estimado para obtenção
dos itens que devem ser comprados deve ser calculado levando em consideração
desde a emissão do pedido até a entrega do produto em questão para sua integração
ao produto final.
2.2.5 Demanda
O que definirá quanto de determinado item deve ser produzido ou comprado é a
demanda, que é definida externamente ao sistema de produção, conforme as
necessidades dos clientes, representada pelo mercado. A demanda por sua vez pode
ser de duas naturezas.
2.2.5.1 Demanda independente
Demanda independente são os produtos finais, que incluem produtos acabados e
peças de reposição. Um exemplo de demanda independente seria a produção de uma
bicicleta, onde a própria bicicleta seria o produto final de demanda independente.
2.2.5.2 Demanda dependente
Já a demanda por matérias-primas e componentes, está ligada à programação da
produção, e por isso é denominada de demanda dependente, por depender de outros
itens para a sua produção. No mesmo exemplo da produção de uma bicicleta, as rodas
seriam um modelo de demanda dependente, pois para cada bicicleta eu teria que
produzir ou fabricar duas rodas.
2.2.6 Lead Time
O Lead Time, nome em inglês que pode ser traduzido para Tempo levado, pode ser
definido como tempo gasto pelo sistema produtivo para transformar matérias-primas
em produtos acabados, ou mesmo no processo de compra de um produto, o tempo

6. gasto desde a emissão de um pedido até a entrega do produto à empresa.
(TUBINO;1999). Simplificando, seria o tempo contado desde a necessidade do item na
empresa até o momento em que ocorre a entrega final dentro da empresa.
2.2.7 Necessidade bruta
Sem considerar a quantidade de itens ou produtos em estoque e os recebimentos
programados, a necessidade bruta contabiliza o tempo e o material necessário que a
empresa utilizará para atender uma determinada demanda.
2.2.9 Necessidade Liquida
A necessidade liquida fornece a quantidade de itens necessária para atender
determinada demanda e quanto tempo será gasto, levando em consideração os itens
em estoque, os recebimentos programados e o estoque de segurança.
4.3 Estrutura do produto
É uma estrutura que descreve todas as relações pai-filho entre itens que são
componentes de um mesmo produto final, geralmente chamada de Estrutura Árvore,
na qual podemos ver claramente a separação ou explosão de itens em peças que
podem ser programadas e planejadas separadamente.
4.3.1
Estrutura Árvore
A
B 2x
D
Figura 2. Estrutura Árvore
Elaboração próprios autores.
C
E

7. 2.4 Programação das necessidades no tempo
2.4.2 Programação para Frente
2.4.3 Programação para Trás
2.4.3.1 Vantagens e Desvantagens
5. CÁLCULO MRP
Referências
SLACK, N., CHAMBERS, S. e JOHNSTON, R. Administração da produção. Nigel Slack, Stuart
Chambers, Robert Johnston. São Paulo: Atlas, 2002.
HAX, A; & CANDEA, D.: Production and Inventory Management. Prentice Hall, 1984.
BULGACOV, Sergio. Manual de Gestão Empresarial. São Paulo: Atlas, 2006.
VOLLMANN et al: Manufacturing Planning and Control Systems. 4ºEd, McGraw-Hill, 1997.
TUBINO, DALVIO FERRARI: Manual de Planejamento e Controle de Produção.2ª Ed. São
Paulo: Atlas, 1999)
LAURINDO, F.J.B.: Estudo sobre o impacto da Estruturação da Tecnologia da Informática
na Organização e Administração das Empresas. Dissertação de Mestrado. São Paulo,1995.
Departamento de Engenharia de Produção, Escola Politécnica, USP.