1) MRP é um sistema de planejamento de necessidades de materiais que usa softwares para calcular as quantidades necessárias de matérias-primas para produção. 2) O objetivo do MRP é assegurar a disponibilidade de materiais para produção interna e vendas, gerando propostas de compras e produção. 3) MRP tem vantagens como redução de estoques e melhor controle da produção, mas também desvantagens como custos mais altos de transporte e riscos de paralisações de produção.

1. MRP
CONCEITO E SIGNIFICATIVO
MRP é a sigla de material requerimento planning, que pode ser traduzido por planejamento das
necessidades de materiais.
O MRP usa uma filosofia de planejamento. A ênfase está na elaboração de um plano de
suprimentos de materiais, seja interna ou externamente. O MRP considera a fábrica de forma
estática, praticamente imutável.
Assim, o MRP como hoje o conhecemos só se viabilizou com o advento do computador. O
MRP utiliza softwares cada vez mais sofisticados – alguns deles chegando a custar mais de um
milhão de dólares.
Os softwares com maiores capacidades de processamento passaram a ser denominados
sistemas de manufaturem resources planning, que pode ser traduzido por planejamento dos
recursos de manufatura.
Hoje em dia é cada vez maior o número de autores que chamam o MRP II de, sigla de
Enterprise Resource Planning, ou seja, planejamento dos recursos da empresa.
Quando se trata de um software baseado em MRP II, é fornecida uma quantidade bem maior
de dados sobre o produto, como preço unitário, fornecedores, processo de fabricação,
equipamentos, roteiros de fabricação e respectivos centros de custos, mão-de-obra utilizada
por categorias profissionais, ferramentas utilizadas e respectivo consumo, alterações no BOM e
datas a partir das quais entrarão em vigor, etc.
OBJETIVO
MRP tem como objetivo definir as quantidades e momentos em que cada item deve ser
produzido ou comprado, a fim de atender o planejamento da produção, e para isso ressalta que
as estruturas de produto devem estar perfeitamente definidas assim como os tempos de
obtenção ou fabricação, além das informações sobre inventários que deve ser a mais acurada
possível. A função principal do planejamento de necessidades de material (MRP) é assegurar a
disponibilidade de material, isto é, suprir ou produzir as quantidades necessárias com
antecedência, tanto para utilização interna, como para vendas e distribuição. Esse processo
envolve a monetarização de estoques e, especialmente, a criação automática de propostas de
pedidos para compras e produção.
A importância do MRP
Com um mercado cada vez mais flexibilizado é necessário cada vez mais se produzir de
maneira correta para atender o cliente no momento certo e de maneira eficaz, assim não
ocorrem desperdícios e perdas na produção, para que isto ocorra de maneira eficaz as
empresas passaram a utilizar o MRP Material Requirement Planning ou Planejamento das
Necessidades de Materiais que teve a sua origem nos anos 60 quando permitia às empresas
calcular as quantidades necessárias de matérias-primas para produzir seus produtos.
A empresa necessita então de um sistema computacional que armazene e calcule os dados de
produção e pedido para saber o que necessitara adquirir de matérias-primas para atender a

2. sua demanda. O MRP auxilia na programação lógica das necessidades de materiais onde erros
representam custos desnecessários e tempos de produção perdidos.
As informações colocadas no sistema têm que ser fieis à realidade para que o sistema calcule
as necessidades corretamente. Estas informações provêm de inventários para o qual a posição
no estoque no dia em que o sistema rodar seja levada em consideração; as previsões de venda
em um determinado período e se ocorreu ou ocorrerá alguma mudança nos componentes que
compõem o produto. Com o cálculo das necessidades é possível cumprir os prazos de entrega
dos pedidos dos clientes com mínima formação de estoques. Isto significa produzir somente as
quantidades necessárias para atender às solicitações dos clientes sem a criação de estoques
desnecessários que representam dinheiro parado.
Componentes de um sistema MRP
Sistema computadorizado
Sistema informativo de produção
Inventário de produção
Calendário de produção
Sistema de gestão de 'inputs' (entrada) para produção
Sistema de previsão de falhas produtivas
Parâmetros fundamentais do MRP
Políticas e tamanho do lote:
Política de lotes mínimos
Política de lotes máximos
Política de períodos fixos
Estoques de Segurança
Estoque em duas caixas
Lead times
Quando utilizar o MRP
Quando a utilização procura de material é descontinua ou altamente instável durante o ciclo
normal de operação de uma empresa. Esta situação é tipicamente classificada como produção
intermitente ou operação job shop, ao contrário de um processo continuo de produção ou
mesmo produção em série. Quando a procura de material depende diretamente da produção
de produtos acabados ou de outro inventário específico. O MRP pode ser visto como
componente primário do planejamento da produção onde, a procura pelos componentes ou
materiais depende da procura do produto final. Quando o departamento de compras e os seus
fornecedores, bem como as próprias unidades de produção da empresa possuem a
flexibilidade para satisfazer encomendas e entregas semanalmente.
Vantagens do MRP

3. Algumas das vantagens de um sistema MRP
Diminuição dos estoques
Controle Melhor da produção e das encomendas
Processo Hierárquico
Integração das várias áreas funcionais
Estrutura formal de dados e procedimentos
Simulações
Integração JIT/MRP
Desvantagens do MRP
Como os níveis de stock são estabelecidos ao mínimo possível, os materiais têm que ser
comprados em quantidades pequenas e de uma forma mais freqüente, o que resulta num
incremento dos custos de aquisição ou também conhecidos como custos de aprovisionamento.
Maiores custos de transporte são causa efeito visto que, a empresa está menos apta a
descontos de encomendas de grandes quantidades. A empresa tem que comparar
antecipadamente a redução nos seus custos de posse de material em stock face aos aumentos
nos custos associados a encomendas freqüentes e de pequenas quantidades.
Outra desvantagem do MRP é o potencial perigo duma redução ou mesmo paragem da
produção que pode aderir de fatores como problemas de entrega não previstos e escassez de
material. A existência dum stock de segurança fornece à produção alguma proteção contra
imprevistos. Como os stocks de segurança são reduzidos, este nível de proteção é perdido. A
desvantagem final do MRP é devido à utilização de pacotes de software standardizados que,
podem ser difíceis de adaptar a situações específicas de produção de uma determinada
empresa. O software tem então que ser adaptado e modificado pela empresa de forma a que
consiga satisfazer as necessidades únicas de determinada situação. Estas desvantagens
podem ser facilmente eliminadas através de uma parametrização do software utilizado. Nele
podem ser definidos estoques de segurança e lotes mínimos de compra, que reduziriam
dramaticamente os efeitos citados acima.
Aplicação de um Sistema MRPII
A implementação de um sistema MRP II não se constitui, no seu âmago, e na generalidade,
uma tarefa inteligível, compreendendo, na maioria das vezes, um espaço temporal de
aprendizagem que poderá alcançar os 24 meses. Os dados oficialmente reconhecidos
designam uma taxa de êxito classe A de acordo com a classificação da consultora norte-
americana Oliver Wright nas implementações de apenas 25%. Nesta etapa, a empresa estará
habilitada a executar simulações do tipo what-if, sendo que o sistema MRP proporciona um
melhor entendimento das inter-relações estabelecidas em atividades como vendas, finanças,
produção e suprimento. No entanto, para que uma empresa alcance este limiar, tem de
procurar subjugar diversos fatores críticos, os quais se constituem a partir de uma composição
limítrofe de aspectos técnicos e humanos, entre os quais.