O documento resume quatro métodos de reposição de estoques: o Método do Ponto de Pedido, Método de Reposição Periódica, MRP e Just-in-time/Kanban. O documento também fornece detalhes sobre como cada método funciona e quais dados de entrada são necessários.

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Modelos Utilizados para
Reposição de Estoques
 Método do Ponto de Pedido
 Método de Reposição Periódica
 M.R.P.
 Just-in-time / Kanban

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Introdução
 Toda empresa deve definir em sua política de
gestão de estoques os modelos de reposição
que devem responder as perguntas “quando
comprar” e “quanto comprar”.
 De acordo com o tipo de demanda e outras
características particulares, poderão ser
adotados diferentes modelos de reposição
para cada grupo de materiais.
 Segundo a natureza da demanda as SKU’s
poder ser classificadas em:
 Demanda Independente;
 Demanda Dependente.

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Ponto de Pedido ou “Duas Gavetas”
 O ponto de pedido representa a quantidade em
estoque suficiente para cobrir o consumo durante o
período de atendimento de um novo pedido
 Uma vez cadastrado no sistema, sempre que o
estoque atingir esta quantidade, será emitida
automaticamente uma solicitação de compras
 O Cálculo do Ponto de Pedido é feito pela equação:
 PP = ES+CM*TA, onde:
 ES: estoque de segurança
 CM: consumo médio (normalmente diário)
 TA: tempo de atendimento do pedido

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Just-in-time
Algumas definições:
“Just in time é um neologismo, expressão que em português
significa bem na hora, define um método de produção”.
pt.wikipedia.org/wiki/Just in time
“Técnica de pedidos de estoque com hora certa para que cheguem
antes que o estoque existente termine, economizando assim espaço
e capital. Um benefício adicional do JIT é a redução de desperdício
de estoques quando um processo de produção é mudado”.
dinheiro.hsw.com.br/operacoes10.htm
“Fabricação do que é necessário, quando é necessário e na
quantidade necessária”.
tbmcg.com/pt/about/terminology.php
“Filosofia de manufatura baseada na eliminação de toda e
qualquer perda e na melhoria contínua da produtividade”.
apps.fiesp.com.br/qualidade/mainglos.htm

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Just-in-time
 Filosofia de produção desenvolvida na Toyota Motor Company
na década de 70
 Também conhecido como “Sistema Toyota de Produção”
 Na filosofia JIT a compra ou produção do material antes do
momento necessário para consumo é considerado um
desperdício
 Neste conceito procura-se estabelecer um método de
“produção puxada” onde os materiais somente são repostos
quando existe consumo
 Entre as ferramentas aplicadas figuram os estudos para
redução de tempo de set-up, lay-out celular que otimiza o fluxo
de materiais e reduz a quantidade de material em processo,
melhoria da confiabilidade de equipamentos, controle
autônomo de defeitos e o KANBAN, entre outras.

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Kanban
 Kanban é uma palavra japonesa que significa "etiqueta" ou
"cartão"
 A produção e abastecimento de materiais é orientada pelos
cartões que possuem dados de identificação do material,
quantidade por embalagem, entre outras
 Os cartões funcionam como requisições de material
 Regula internamente as oscilações no fluxo de materiais
 Minimiza as flutuações de estoque entre operações no processo
produtivo
 Descentraliza a gestão de materiais na fábrica
 Regula a produção para apenas o momento necessário nas
quantidades necessária
 Limita a quantidade total de material no circuito

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M.R.P. (materials requirement planning) ou
Planejamento das Necessidades de Materiais
 Técnica que permite determinar as necessidades de compras dos
materiais a serem utilizados na fabricação de um determinado
produto
 Ao contrário do Kanban o MRP é uma técnica de “produção
empurrada”
 É possível a utilização do MRP para o planejamento de produção
e materiais a médio e longo prazo e o Kanban para a gestão dos
materiais a curto prazo
 Baseia-se na lista de materiais (BOM – Bill of materials).
 Tem ainda como dados de entrada o Plano Mestre de Produção
(MPS – Master Production Scheduling) e o cadastro de produtos,
com os parâmetros de planejamento de cada item, como
lead-time, lote mínimo, estoque de segurança, lote
econômico, quantidade por embalagem, etc.