APRESENTAÇÃO BASEADA NO LIVRO "O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO DO PONTO DE VISTA DA ENGENHARIA DE PRODUÇÃO"

1. O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
DO PONTO DE VISTA DA ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
(SHIGEO SHINGO)
Mestrado em Engenharia Mecânica – FURG
Disciplina: Tópicos Especiais em Engenharia de Fabricação II
Professor: Dr. Leonardo Gomes:
Mestrando: Sandro Marques Solidario

2. BIOGRAFIA
2023 O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO DO PONTO DE VISTA DA ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
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Nasceu em Saga, Japão
1909
Gradua-se em Engenharia Mecânica pela Escola Técnica de
Yamanashi
Trabalha na Fábrica Ferroviária de Taipei
1930
Chefe da Seção de Fabricação da Fábrica de Amano, Yokahama.
Ele aumenta a produtividade em 100%. Ele trabalha com outras
pessoas divisões da produção e continua a aumentar a
produtividade.
1943
Membro da Associação de Gestão do Japão (JMA)
1945
Começa a pesquisa em Controle Estatístico de Qualidade
1951

3. Consultor na Toyota Motor Corporation
1954
Coordena o treinamento em engenharia industrial e melhoria de
fábrica na Toyota Motor Corporation
1955
Coordena um estudo de 3 anos sobre construção naval na
Mitsubishi Shipbuilding. Ele é capaz de criar um sistema que
reduz o tempo de produção em 50%
1956
Funda o Institute of Management Improvement (IMI)
1959
Desenvolve totalmente o sistema SMED para atingir zero defeitos
de qualidade Depois disso, ele dedicou seus esforços à educação
e ao ensino
1960
Falece em Tóquio, Japão
1990
BIOGRAFIA
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Como uma homenagem ao Dr. Shingo e seu trabalho ao longo da vida, a Utah State University
fundou em 1988 o Prêmio Shingo de Excelência Operacional, que é concedido anualmente pela
excelência na produção
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BIOGRAFIA

5. O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
DO PONTO DE VISTA DA ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

6. 2023 O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO DO PONTO DE VISTA DA ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 6
O livro possuí 14 capítulos, sendo dividido em duas partes.
A primeira parte possuí temas como
• Melhorias de processo (Poka-Yoke);
• Melhoria das operações (SMED);
• Estoque zero;
A segunda parte do livro trata especificamente do Sistema
Toyota de Produção, e fala de temas como:
• Just-In-Time;
• Produção com Estoque Zero;
• Sistema Nagara;
• Kanban.
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7. PARTE 1 – UMA ABORDAGEM FUNDAMENTAL PARA A
MELHORIA DA PRODUÇÃO
(POKA-YOKE, SMED E ESTOQUE ZERO)

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❖ Produção é uma rede de processos e
informações.
❖ Um processo é visualizado como o fluxo de
materiais no tempo e no espaço.
❖ A operação é o trabalho realizado para efetivar
uma transformação, como a interação do fluxo de
equipamento e operadores no espaço e no tempo
A estrutura da produção (SHINGO, 1996)

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Cinco elementos distintos podem processo podem ser identificados no fluxo de transformação de matéria
prima em produto:
• Processamento (○): Uma mudança física no material ou na sua qualidade (montagem ou desmontagem)
• Inspeção (◊): Comparação com um padrão estabelecido
• Transporte (ₒ): Movimento de materiais ou produtos
• Espera: Período de tempo durante o qual não ocorre nenhum processamento, inspeção ou transporte
Há dois tipos de espera:
• Espera do processo (▽): As peças esperam para serem processadas ou pelo restante do lote ser fabricado.
• Espera do lote (✡): As peças esperam para serem processadas ou pelo restante do lote ser fabricado.
MELHORIA DE PROCESSO

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• Inspeção por julgamento e inspeção informativa: Feita através de relatórios com dados e gráficos que
incluem o percentual de defeitos, assim como uma classificação .
• Amostragem versus Inspeção 100%: A inspeção por amostragem utiliza diagrama de causa e efeito,
diagrama de distribuição de frequência, entre outros métodos. A inspeção 100% dispende de mais tempo,
e não garante maior eficiência que a inspeção por amostragem.
• Controle de Qualidade e Cartas de controle de Qualidade
MELHORIA DA INSPEÇÃO

11. POKA YOKE

12. Inspeção Informativa:
obter dados e tomar
decisões corretivas
Autoinspeção:
verificar resultados
e tomar ações
corretivas
Inspeção para
separar o bom do
ruim: compare com
os padrões e
descarte defeitos
MÉTODOS DE
INSPEÇÃO

13. Projeto de máquinas que
ajudam a reduzir erros
humanos
MÉTODOS PARA REGULAR
AJUDAS

14. ESTOQUE ZERO
Um dos paradigmas derrubados pelo Sistema Toyota de Produção é o de que havia
necessidade de formação de estoques no processo produtivo (estoque em processo) ou no
almoxarifado/expedição (matéria-‐prima/produto acabado). O desenvolvimento do Just-in-‐Time
comprovou que a existência de estoques na realidade apenas encobre imperfeições, constituindo‐se
em desperdício.
Segundo Shingo (1996) o acúmulo de estoque pode ocorrer devido à ineficiência no processo
quanto nas operações. Os acúmulos provenientes de processos resultam em três tipos de estoques:
estoque criado pela produção antecipada (quando os ciclos de produção são mais longos que os ciclos
de entrega); estoque produzido por antecipação como preocupação em relação às flutuações da
demanda e estoques produzidos para compensar o deficiente gerenciamento da produção e as
esperas provocadas pela inspeção e transporte.
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2023 O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO DO PONTO DE VISTA DA ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

15. ESTOQUE ZERO
Ainda segundo Shingo (1996), devem‐se adotar três estratégias para atingir a produção ideal
com estoque zero:
❖ Reduzir drasticamente os ciclos de produção;
❖ Eliminar as quebras e os defeitos, detectando duas causas e buscando solucionar a raiz do
problema;
❖ Reduzir os tempos de setup para 10 minutos ou menos, possibilitando assim na produção em
pequenos lotes e permitindo respostas mais rápidas às flutuações da demanda.
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O SMED é um sistema desenvolvido para reduzir drasticamente o tempo necessário para concluir
alterações ou trocas de ferramentas. A essência do sistema SMED é converter várias etapas de trocas quanto
possível para “externo” (realizado enquanto o equipamento está em funcionamento), e para simplificar e
agilizar as etapas restantes.
O SMED foi desenvolvido por Shigeo Shingo, que teve um sucesso extraordinário em ajudar as
empresas reduzirem drasticamente os tempos de troca de ferramentas. Seu trabalho pioneiro levou reduções
documentadas nos tempos de troca em média 94% (por exemplo, de 90 minutos para menos de 5 minutos)
em uma ampla gama de empresas.
SMED (SINGLE-MINUTE EXCHANGE OF DIES)

17. SMED Single-Minute Exchange of Die:
Troca Rápida de Ferramentas
(TRF)
Os ajustes podem ser de tempos
internos (operações com a máquina
parada fora do tempo de produção
(IED)), ou externos (operações que
são realizadas com a máquina em
funcionamento (OED)).
Qualquer alteração de máquina ou
inicialização de processo não deve
durar mais de 10 minutos.

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Um programa SMED bem-sucedido terá os seguintes benefícios:
❖ Menor custo de fabricação (trocas mais rápidas significam menos tempo de inatividade do equipamento)
❖ Tamanhos de lote menores (trocas mais rápidas permitem trocas de produto mais frequentes)
❖ Maior capacidade de resposta à demanda do cliente (lotes menores permitem agendamento)
❖ Níveis de estoque mais baixos (tamanhos de lote menores resultam em níveis de estoque mais baixos)
❖ Inicializações mais suaves (processos de mudança padronizados melhoram a consistência e qualidade
SMED (SINGLE-MINUTE EXCHANGE OF DIES)

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20. PARTE 2 – UM ESTUDO DO SISTEMA TOYOTA DE
PRODUÇÃO DO PONTO DE VISTA DA ENGENHARIA DE
PRODUÇÃO
(JIT, NAGARA, KANBAN)

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Just-in-time (JIT) é uma estratégia de produção que busca melhorar o retorno do investimento de
uma empresa, reduzindo o processo estoque e custos de manutenção associados.
O JIT precisa de um mecanismo que garanta que cada processo fabrique somente a quantidade
necessária de produtos, livres de qualquer defeito que possa impedir a sua utilização quando necessários. Em
outras palavras, o JIT necessita do suporte de um elemento capaz de eliminar por completo as perdas por
superprodução quantitativa e por fabricação de produtos defeituosos.
JUST-IN-TIME (JIT)

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JUST-IN-TIME (JIT)
FABRICANTE CLIENTE
O SISTEMA DE PRODUÇÃO CONVENCIONAL

23. 2023 O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO DO PONTO DE VISTA DA ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 23
JUST-IN-TIME (JIT)
FABRICANTE CLIENTE
SEM ESTOQUE DE
MATÉRIAS-PRIMAS
SEM OU MÍNIMO ESTOQUE
DO PRODUTO FINAL
O SISTEMA DE PRODUÇÃO JIT

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Para funcionar perfeitamente, os seguintes são necessários:
❖ Melhoria contínua (mais simples, mais fácil, QC, DRIFT)
❖ Eliminar desperdícios (superprodução, tempo de espera,
transporte, processamento, estoque, produto defeitos)
❖ Limpeza do local de trabalho e organização
❖ Redução do tempo de configuração
❖ Produção nivelada/mista
❖ Mecanismo poderoso da cadeia de suprimentos
❖ Sistema Kanban
JUST-IN-TIME (JIT)
Vantagens Desvantagens
Produções de curto
tempo
Interrupções na cadeia
de abastecimento
podem interromper a
produção
ROI rápido
Pedidos repentinos e
inesperados atrasarão
a entrega do produto
Custo reduzido Pode enfrentar
variação nos custos de
matérias-primas
Mais dinheiro
disponível para utilizar

25. 2023 O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO DO PONTO DE VISTA DA ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 25
O Nagara vem de uma expressão japonesa que indica a simultaneidade de duas ações. Para
Shingo, o Sistema Nagara proporciona um fluxo unitário de peças, ao longo dos processos devido à
simultaneidade entre operações principais e secundárias.
Conforme Ghinato (1996), o Sistema Nagara surge como decorrência da ampliação das relações da
autonomação, enquanto que o manutenção produtiva total e a quebra zero aparecem como uma
consequência da introdução do Controle de Qualidade Zero Defeitos (CQZD) e de sua aplicação às máquinas,
equipamentos e instalações fabris.
SISTEMA NAGARA

26. CONTROLE DE QUALIDADE
ZERO DEFEITOS (CQZD)
Com inspeção adequada na fonte,
autoverificações e verificações
sucessivas, não haverá erros.
Não há necessidade de aplicar Controle
Estatístico.
Os defeitos ocorrem porque ocorrem
erros no processo.
Destaca aplicação Poka Yoke e
Inspeção na fonte
Just in time (JIT). Definir a causa e
corrigir para evitar amostragem

27. 2023 O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO DO PONTO DE VISTA DA ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 27
O Kanban é um sistema de informação visual que permite o STP fluir suavemente, sem ser
necessário a manutenção de estoque extra, pois indica claramente o que, e quanto é preciso da fase anterior,
assim como transmitir a informação sobre apanhar ou receber a ordem de produção.
Para Ohno citado por Shingo (1996), a ferramenta empregada para operar o sistema Toyota de
produção é o Kanban. As funções do Kanban são:
❖ Conter o desperdício pelo excesso de produção: produzindo só a quantidade a ser utilizada no processo
posterior;
❖ Fornece informações para a produção e para a retirada: como “o que”, “quando”, e “quanto” produzir e
transportar;
❖ É um instrumento de controle visual: Permite decidir rapidamente sobre a anormalidade;
❖ É um instrumento para melhoria contínua: É utilizado como contramedida no aumento do estoque e na
detecção das causas de variações de estoque.
KANBAN

28. ❖ Reduzir os níveis de estoque;
❖ Evita devoluções;
❖ Permite simplificar a comunicação, ter
agilidade e eliminar erros por má
comunicação;
❖ Produto de qualidade;
❖ Aproveitamento máximo dos recursos;
❖ Permite eliminar a saturação e os fins de
gargalos.
KANBAN
Etiquetas que são colocadas nas peças e
produtos para identificá-los durante os
processos de fabricação e transporte

29. CONCLUSÃO
Basicamente, a filosofia por trás da Toyota é a eliminação total de "perdas". Reduzindo as
perdas, se reduz os custos. O autor passa o livro inteiro ensinando procedimentos de produção para
eliminar - ou diminui-las ao máximo - as perdas do tipo estoque ou superprodução.
Shigeo Shingo desenvolveu uma das mais importantes metodologias que compõe o Sistema
Toyota de Produção, o SMED, também chamado de troca rápida de ferramentas; trata-se de uma
técnica relevante para qualquer industria preocupada com a melhoria e celeridade dos seus
processos.
Esse livro ensina a filosofia do Sistema Toyota de Produção direto da fonte. O autor
argumenta que o preço do produto é determinado pelo mercado, portanto, para aumentar o lucro,
deve-se diminuir os custos. É nesse sentido que o sistema Toyota ajuda a alcançar esse objetivo.
Nessa obra ele explica essa técnica e muitas outras que ajudaram a industria japonesa a
reerguer-se no pós-guerra. Trata-se de um livro de fácil leitura e que não exige muitos conhecimentos
técnicos prévios para ser compreendido; técnicos e engenheiros do setor industrial aproveitarão
bastante os ensinamentos de Shingo.
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30. BIBLIOGRAFIA
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FRANCIELE SILVA , Nayara et al. Análise do Sitema Toyota de Produção em Duas Empresas de Ramos industriais Distintos. In: Encontro
Nacional de Engenharia de Produção - ENEGEP. Foz do Iguaçu, 9 nov. 2007. Disponível em:
https://abepro.org.br/biblioteca/enegep2007_tr570426_0450.pdf. Acesso em: 7 set. 2023.
GHINATO, Paulo. Sistema Toyota de Produção: Mais do Que Simplesmente Just-in-Time. Production, Associação Brasileira de Engenharia
de Produção, ano 1995, v. 5, n. 2, p. 169-189, 5 dez. 1995. Disponível em:
https://www.scielo.br/j/prod/a/bRXLyrMFFK6WZGCvYNxC8sR/abstract/?format=html&lang=pt. Acesso em: 4 set. 2023.
SHINGO, Shigeo. O Sistema Toyota de Produção do Ponto de Vista da Engenharia de Produção. 2. ed. Porto Alegre: Artes Médicas,
1996. 284 p. ISBN 8573071699.
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31. OBRIGADO!
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(54) 99618-3282
solidario@furg.br
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