O documento descreve a evolução da manutenção ao longo dos últimos 20 anos, dividindo-a em três gerações. A primeira geração pré-Segunda Guerra Mundial focava na manutenção corretiva. A segunda geração viu o surgimento da manutenção preventiva. A terceira geração trouxe novos conceitos como a manutenção preditiva e a visão estratégica da manutenção.

1. EVOLUÇÃO DA
MANUTENÇÃO
Mudanças sofridas nos últimos
20 anos

2. Nas Organizações
Aumento e diversificação das instalações e
equipamentos;
projetos mais complexos;
surgimento de novas técnicas;
novos enfoques sobre organização da
manutenção;
necessidade de respostas mais rápidas

3. Nos profissionais de manutenção
mudanças rápidas - necessidade de mercado
participar do planejamento estratégico
global da Companhia;
planejamento estratégico de metas e ações-
administração por resultados;
reações e respostas rápidas a estas
mudanças;
resultados estratégicos - produtividade,
qualidade,custos e prazos - maior
comprometimento

4. HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO
-- 03 momentos importantes desde a
década de 30
-- Análise evolutiva

5. Primeira Geração - antecedeu a
2ª guerra mundial : perfil
industrias
Pouco mecanizada;
Equipamentos simples e super dimensionados;
Produtividade era prioritária;
Manutenção não era sistematizada;
Registros manuais de serviços e controles
apontados;

6. - serviços de limpeza, lubrificação e
reparos corretivos executados após
a quebra;
- serviços fundamentados na:
Manutenção Corretiva

7. 2ª Geração - após 2ª guerra até
anos 60
Pressões do período pós-guerra;
Aumento da demanda por todo tipo de
produtos;
Mão de obra industrial diminui
sensivelmente;
Forte apelo ao aumento de mecanização
Aumento da complexidade das instalações
industriais

8. -Maior evidência da disponibilidade
e confiabilidade;
-Aumento da busca por maior
produtividade;
-Maior dependência do bom
funcionamento das máquinas;
-Busca de soluções para evitar as
falhas dos equipamentos;

9. Surge : Manutenção Preventiva
Intervenção nas máquinas passam a ser
realizadas em intervalos fixos;
custo da manutenção elevado se comparado
com outros custos operacionais;
aumenta-se o planejamento e controle da
manutenção
registros de manutenção realizados em
computadores de grande porte

10. 3ª Geração: a partir da década de 70
Acelera-se o processo de mudança nas indústrias;
A paralisação da produção - aumenta os custos;
Afeta a qualidade dos produtos;
Necessidade de visualização instantânea dos fatos.

11. EFEITOS DOS PERÍODOS DE
PARALIZAÇÃO PROVOCAM
A TENDÊNCIA MUNDIAL DE
SE UTILIZAR:

12. - Sistemas “Just in Time”;
- Pausas na produção - paralisação da
fábrica;
- Crescimento da manutenção e da
mecanização indica confiabilidade e
disponibilidade;
- Enfoque dos pontos chaves:
“ saúde,processamento de dados e
telecomunicações”

13. - maior automação pode significar
falhas mais freqüentes
- falhas em equipamentos:
conseqüências na segurança e meio
ambiente;
- aumentam os padrões de segurança e
controles ambientais;

14. -regulamentações legislativas
podem impedir funcionamento de
empresas;
-reforça-se o conceito da :
MANUTENÇÃO PREDITIVA

15. Importante Interação entre as Fases
de Implantação de um Sistema.
Projeto,fabricação,instalação,manu-
tenção e operação

16. DISPONIBILIDADE
E
CONFIABILIDADE
TORNAM-SE MAIS
EVIDENTES

17. UNIDADE DE ALTA
PERFORMANCE

18. ECONOMIA GLOBALIZADA
Busca nos Sistemas e Unidades de
Alta Performance:

19. alto nível de confiabilidade
baixo custo de manutenção,
automatizadas e com controles avançados
geração de controles demonstrativos
instantâneos
ecologicamente adequado
intrinsecamente seguras
baixa necessidade de intervenções
atendimento à qualidade futura dos
produtos

20. flexibilidade operacional para rápido
atendimento à demanda de mercado,
máxima utilização possível das instalações,
baixo consumo energético,
uso otimizado de água, com utilização de
circuito fechado,
alto nível de desempenho, com resultados
otimizados

21. uso de referências de excelência
“BENCHMARKS”
ter um plano de ação, padrões e
procedimentos que permitam atingir os
referenciais estabelecidos nas diversas
fases.

22. GESTÃO ESTRATÉGICA DA
MANUTENÇÃO
“pensar e agir estrategicamente”-
Excelência Empresarial
nova postura - novos desafios
cenário mundo globalizado - altamente
competitivo
amadorismo
mudanças certeiras e rápidas

23. Reconhecimento - função fundamental e
estratégica no processo evolutivo;
agente pró ativo;
competência - criatividade - engenhosidade
flexibilidade - velocidade - cultura de mudança
trabalho em equipe pró ativa;
“Empregabilidade” e sobrevivência;
condução moderna - mudança profunda de
mentalidade e posturas

24. Gerência moderna - maior visão do futuro
relação: Processo Produtivo, Clientes e
Fornecedores Internos;
prestação de serviço: Qualidade, Exatidão e
Rapidez ;
Manutenção Corretiva = próximo a zero;
treinamento de pessoal: evitar falhas, não
corrigi-las;
substituição: “prestação de serviços” pela
“execução de soluções”

25. MUDANÇAS ESTRATÉGICAS
IMPORTANTES

26. da disponibilidade
do faturamento e do lucro
da segurança pessoal e das
instalações

27. demanda de serviços
custos
preservação ambiental

28. Ao invés de“Mudança de Cultura”,é
preciso que a gestão implemente
uma “Cultura de Mudanças”.

29. -missão estratégica gerencial
liderar processo de Mudanças
- Ferramentas gerenciais a
disposição das empresas
- CCQ,TPM,GQT,PCM,PQM,
Tercerização,Reengenharia;

30. Desperdiçadas por utilização
incorreta ou “simples modismo”
Gerentes - objetivos de manutenção
- resultados desastrosos
uso correto = excelentes resultados

31. “A manutenção para ser
estratégica, precisa estar voltada
para os resultados empresariais
da organização.”

32. “Precisa deixar de ser somente
Eficiente para se tornar Eficaz.”

33. Não basta reparar o equipamento ou
instalação o mais rápido possível; é
preciso, principalmente, manter a
função do equipamento reduzindo a
probabilidade de uma parada não
planejada na produção.

34. ESTA É A GRANDE
MUDANÇA DE PARADIGMA
“Não é mais aceitável que o equipamento
ou sistema pare de maneira não prevista.”

35. Paradigma do Passado
“O homem da manutenção sente-se bem
quando executa um bom reparo.”

36. Paradigma Moderno
“ O homem da manutenção sente-se bem
quando consegue evitar falhas.”

37. “ O mundo não se divide mais
entre
grandes e pequenos,
esquerda e direita;
mas sim, entre
rápidos e lentos.”
AlvinTofler

38. TIPOS DE MANUTENÇÃO

39. MANUTENÇÃO EMERGENCIAL
Manutenção Corretiva (emergencial)

40. *Espera-se equipamento apresentar
defeito, para então realizar reparo.
*Pouco eficaz,age somente após
quebra inesperada.
*Reparo não planejado, parada não
planejada antecipadamente.
*Desencadeia perda de
produtividade.

41. *Disponibilidade imediata de
pessoal;
*Serviços especiais - técnicos
experientes e especializados;
*Imediata disponibilidade de peças;
*Alto custo do serviço de reparo;
*Serviços surpresa emergenciais,
atrapalham o Cronograma dos
Serviços Planejados.

42. * Em muitos dos serviço específicos,
a manutenção corretiva não pode
jamais acontecer.
*Exp: manutenção de aeronaves
deve ser zero - objeto de altíssimo
risco;
* O que garante isso é manutenção
bem planejada, elaborado e
executado.

43. Recomenda-se ter equipes de
mantenedores o mais próximo
possível dos equipamentos para
mínimas perdas de tempo no
atendimento às Ordens de
Serviços.

44. “Manutenção Corretiva é a
atuação para correção da falha ou
do desempenho menor que o
esperado.”

45. “Manutenção Corretiva =
Corrigir ou Restaurar.”
Lembre-se:
“Consertador” de emergência é
espécie em extinção

46. A Manutenção CORRETIVA
em situações especiais, pode ser
também Programada quando:
> serviços não emergenciais;
> paradas combinadas com a
Produção – aproveitamento
de horas não produtivas;

47. MANUTENÇÃO PLANEJADA
Manutenção Preventiva
Manutenção Preditiva
Manutenção Detectiva
Manutenção Pró-Ativa - TPM
MA

48. Manutenção Preventiva = planejada,
oriunda de um Plano de Manutenção.

49. “A Manutenção Preventiva
atua de forma a reduzir ou evitar
a falha ou queda no desempenho,
obedecendo a um plano
previamente elaborado:
> Check-List , e
> Cronograma – agendamento
prévio baseado em intervalos
definidos de tempo.”

50. As PREVENTIVAS divide-se em:
1-Inspeção:
> Visual (cinco sentidos)
> Detalhada (desmontagem)

51. 2- Sistêmica ou Sistemática
Substituição por tempo instalado
ou, tempo de uso.

52. Oportunidades para paradas:
Reunião do pessoal de fábrica;
Almoços e lanches;
problema com fornecimento de matéria prima;
Problema com a qualidade do produto;
Momento de troca de ferramental;
Quebra de equipamento da linha de produção;
Finais de semana.

53. -adiantamento estratégico da
produção, criando pulmões,
- partilhamento da necessidade da
intervenção de manutenção com
os interesses da produção,
- criar melhores condições para
planejamento e, maiores detalhes
dos serviços a serem realizados.

54. CRITÉRIOS PARA APLICAÇÃO
DA
MANUTENÇÃO PREVENTIVA

55. Critérios e Atividades previamente
definidos.
Devem acontecer durante paradas
periódicas planejadas:

56. # finalidade de restaurar componen-
tes,ou inspecioná-los e ajustá-los.
#maior garantia das funções do equi-
pamento, durante os períodos de pro-
dução.
#método preventivo proporciona rit-
mo de trabalho à produção e a equi-
pe de manutenção.

57. #diminui o risco de “correrias”e,
proporciona menores chances
de erros,
#possibilidade da realização do
serviço sem antes ter sido
realizado uma avaliação técnica
do problema, avaliação real do
motivo do problema.

58. Soluções “quebra galho” por falta de
tempo planejado para os serviços,
provocam alto risco para a segurança;
Em qualquer sistema industrial o
improviso é um dos primeiros focos
de problemas.

59. Planejamento e Monitoramento
O Planejamento e Monitoramento
antecipado das atividades de
manutenção garantem:

60. *maior confiabilidade ao
equipamento
*mais certeza à produção na entrega
de lotes de produção
*melhor previsão de disponibilidade
do equipamento
*considerável redução do risco de
anomalias

61. MANUTENÇÃO PREDITIVA
Também conhecida como Manutenção Sob
Condição, ou Manutenção com Base no Estado
do Equipamento

62. É a atuação realizada com base em
modificação de Parâmetros de
CONDIÇÃO ou DESEMPENHO,
cujo acompanhamento obedece a
uma sistemática.

63. A Manutenção Preditiva é a primeira
quebra de paradigmas da manutenção:
“quanto mais se intensifica, mais o
conhecimento tecnológico desenvolve
novos e melhores equipamentos que
permitam avaliações confiáveis”.

64. Custos a serem observados e
considerados:
- analisados de dois ângulos:
a) acompanhamento periódico
através de instrumento de medição e
análise;
b) instalação de sistema de
monitoramento “on line”.

65. Manutenção Preditiva
Documentos utilizados para sua
realização:
Cronograma de Planejamento
(Calendário Anual);
Check-List contendo rotinas
descritivas e pontos à serem checados;
Relatório com os resultados obtidos;
Plano de ação preventivo – análise de
tendências.

66. - Sob o ponto de vista de produção:
é tipo mais viável de manutenção
- Monitora instantaneamente os
equipamentos de produção,é
normalmente executada com os
equipamentos em operação, em
regime de trabalho contínuo.

67. Muitas vezes,
a prática correta da
“Manutenção Preditiva”
também ajuda a
reduzir o custo
da
“Manutenção Preventiva”.

68. TIPOS
DE APLICAÇÕES
DA
MANUTENÇÃO PREDITIVA

69. MANUTENÇÃO PREDITIVA
> Inspeções Mecânicas:
Análises de Vibrações conjs. Mecânicos (Rolam);
Análise de Balanceamento conjs. Mecân.;
Análises de Ruídos;
Análises de Corrosão;
Análises de Trincas;
Análises de Desgastes;
Análises de Deformações e Desalinhamentos;
Análises de Vazamentos;
Análise de Óleos Hidráulicos – Ferrografia;

70. MANUTENÇÃO PREDITIVA
Inspeções Elétricas:
Análise de Ruídos Eletrônicos – Harmônicas;
Análise de Aterramento Elétrico;
Análise de Temperatura – Termografia;
Análise de Óleos Dielétricos de
Transformadores

71. MANUTENÇÃO PREDITIVA
em
“ Aeronaves “
Análise de Falhas Estáticas devido cargas
elevadas (tempestades) que excedem valores
máximos da capacidade do projeto;
Análise de Ruptura por Fadiga nos junções das
longarinas, parafusos, e junções diversas;
Análise de Trincas nas Asas;
Análise de Falhas de Motores (ou Turbinas)
Análises de Vazamentos – sistem. Hidráulicos e
sistema de pressurização interna da cabine.

72. MANUTENÇÃO PREDITIVA
Detectar = Detective Maintenance

73. MANUTENÇÃO DETECTIVA
Começa à ser citada em literaturas técnicas
especializadas de Manutenção Estratégica
Moderna a partir de 1990.

74. MANUTENÇÃO DETECTIVA
É a atuação efetuada em sistemas de proteção
buscando DETECTAR FALHAS
OCULTAS ou NÃO PERSEPTÍVEIS ao
pessoal da Operação ou Manutenção.
Tarefas executadas para verificar se um
sistema de proteção ainda está funcionando
representam a Manutenção Detectiva;

75. MANUTENÇÃO DETECTIVA
EXEMPLOS DE APLICATIVOS
Utilização de Computadores Digitais em
instrumentos e controles de processo nos
diversos tipos de plantas industriais
Sistemas Supervisórios – sistemas de
aquisição de dados;
CLP – Controlador Lógico Programados;
SDCD – Sist. Digitais de Controles
Distribuídos;

76. MANUTENÇÃO DETECTIVA
Outros Tipos de Aplicativos
Multi-loops com Computador Supervisório;
Sistemas de Check-Lists automáticos em
Comandos de Máquinas dotados de
Sistemas de Segurança e Comunicação com
Operador e Mantenedores.

77. Conceitos modernos de Manutenção
Missão da Manutenção Moderna:
“Garantir a Disponibilidade da função dos
equipamentos e instalações, possibilitando
atender um processo de produção ou de
serviço com Confiabilidade, Segurança,
Preservação do Meio Ambiente, e Custo
adequado.

78. Métodos e Ferramentas para
Aumento da Confiabilidade
Confiabilidade
Manutenibilidade
Disponibilidade

79. Confiabilidade ( Reliability )
É a probabilidade que um item
possa desempenhar sua função
requerida, por um intervalo de
tempo estabelecido, sob
condições definidas de uso.

80. Manutenibilidade(Maintainability)
Ou Mantenabilidade, pode ser
entendida como sendo a
característica de um
equipamento ou instalação
permitir um maior ou menor
grau de facilidade na execução
dos serviços de manutenção.

81. Manutenibilidade
“É a probabilidade de restabelecer a um sistema
suas condições de funcionamento específicas, em
limites de campos desejados quando a manutenção
é conseguida nas condições e com meios
prescritos”
É a probabilidade de que um equipamento com
falha seja reparado dentro de um determinado
tempo.

82. Disponibilidade (Availability)
É tempo em que o equipamento, sistema ou
instalação está disponível para operar ou em
condições de produzir.
É a relação entre o tempo em que o
equipamento ou instalação ficou
disponível para produzir em relação ao
tempo total

83. Disponibilidade:
Disponibilidade = ______TMEF___
TMEF + TMPR
Sendo:
TMEF = Tempo Médio entre Falhas
TMPR = Tempo Médio para Reparo
TMEF e TMPR são 02 Indicadores de Performance
mundialmente adotados.

84. Disponibilidade
A Disponibilidade é a
função da Confiabilidade
e da Manutebilidade

85. RCM – Manutenção Centrada
na Confiabilidade
Se definirmos que Manutenção é a garantia
de que os itens físicos continuam a cumprir
as funções desejadas,
a RCM é um processo usado para
determinar os requisitos de manutenção de
qualquer item físico no seu contexto
operacional.

86. As 07 questões básicas da RCM
Quais as funções e padrões de desempenho
do item no seu contexto operacional atual ?
De que forma ele falha em cumprir suas
funções ?
O que causa cada falha operacional ?
O que acontece quando ocorre cada falha ?
De que forma cada falha tem importância ?

87. As 07 questões básicas da RCM
O que pode ser feito para prevenir cada
falha ?
O que deve ser feito, se não for encontrada
uma tarefa preventiva apropriada ?

88. EQUIPE DA RCM
A resposta às 07 questões básicas da RCM
deve ser dada por uma Equipe
Multidisciplinar ( equipe formada pela
Operação + Manutenção + Segurança )
Esta Equipe Multidisciplinar deve realizar
uma análise dos equipamentos, sistemas da
unidade ou da própria planta fabril.

89. Benefícios adquiridos da RCM
Aprimoramento do desempenho
operacional
Maior custo benefício
Melhoria das condições ambientais e da
segurança
Aumento da vida útil dos equipamentos;
Elaboração de Banco de Dados de Manut.
Maior motivação do pessoal

90. Benefícios adquiridos da RCM
Maior compartilhamento dos problemas de
manutenção;
Maior desenvolvimento de novas
experiências adquiridas;
Geração de maior senso de equipe e de
comprometimento

91. Resultados da Análise pela RCM
Melhoria da compreensão do funcionamento do
equipamento ou sistema;
Desenvolvimento do trabalho em grupo com
resultados altamente positivos na análise e
soluções de problemas;
Definição de como o item pode falhar e das causas
básicas de cada falha – desenvolvimento de
mecanismo para evitá-las;
Elaboração de planos para garantir a operação do
item em um nível de performance desejado.