O documento discute as vantagens da manutenção preditiva em relação às abordagens corretivas e preventivas tradicionais. A manutenção preditiva monitora continuamente a condição dos equipamentos para identificar problemas e realizar reparos antes de falhas, reduzindo custos e aumentando a disponibilidade dos equipamentos e a qualidade dos produtos.
O documento discute os tipos de manutenção industrial, incluindo manutenção corretiva, preventiva e preditiva. A manutenção corretiva é a mais reativa e cara, enquanto a preventiva e preditiva tentam antecipar problemas com base em tempo de operação ou monitoramento da condição dos equipamentos. A manutenção preditiva é apontada como a mais efetiva para reduzir custos e aumentar a disponibilidade e qualidade.
1) A manutenção é o conjunto de ações destinadas a garantir o bom funcionamento dos equipamentos através de intervenções oportunas para evitar avarias ou redução de rendimento.
2) Existem dois tipos principais de manutenção: corretiva, que repara equipamentos após uma avaria, e preventiva, que realiza inspeções e reparações periódicas para prevenir avarias.
3) A manutenção preventiva inclui a condicionada, baseada no estado dos componentes, e a sistemática, com calendário fixo de intervenções.
O documento descreve as principais características da manutenção industrial ao longo das gerações. A primeira geração teve manutenção corretiva em equipamentos simples. A segunda geração trouxe manutenção preventiva para aumentar a produção. A terceira geração implantou manutenção preditiva para maximizar a produtividade.
Este documento discute a manutenção corretiva, que visa consertar equipamentos que quebraram ou apresentaram falhas. Ela é dividida em planejada e não planejada. A manutenção corretiva busca normalizar o processo o mais rápido possível para minimizar prejuízos, mas gera altos custos. Ela deve ser executada de forma objetiva e rápida para não prejudicar a produção.
O documento descreve os tipos de manutenção, incluindo manutenção planejada (preventiva, preditiva e TPM) e não planejada (inesperada e ocasional). Detalha os objetivos da manutenção preventiva e preditiva, como redução de custos e aumento da vida útil dos equipamentos. Também explica os pilares da TPM, que visa maior eficiência da manutenção através da participação de todos os funcionários.
Introdução a Manutenção de Máquinas e EquipamentosAnderson Pontes
O documento discute sobre manutenção de máquinas e equipamentos, abordando:
1) Os diferentes tipos de manutenção como preventiva, preditiva, corretiva e TPM;
2) Os objetivos da manutenção em garantir a produção, evitar falhas e reduzir custos;
3) A importância do planejamento, programação e controle das atividades de manutenção.
O documento discute a importância da manutenção para garantir a produção e qualidade dos produtos, prevenir falhas e maximizar a lucratividade das empresas. A manutenção envolve procedimentos preventivos, periódicos e corretivos para manter as máquinas em pleno funcionamento. Um bom programa de manutenção requer planejamento, organização e controle dos processos.
O documento discute os tipos, aplicações e tendências da manutenção industrial. Apresenta o histórico da manutenção desde o século XVI e descreve os principais tipos de manutenção, como corretiva, preventiva e preditiva. Também aborda metodologias como Manutenção Centrada na Confiabilidade, TPM e 6 Sigma, além de índices e tendências atuais da manutenção.
O documento discute os tipos de manutenção industrial, incluindo manutenção corretiva, preventiva e preditiva. A manutenção corretiva é a mais reativa e cara, enquanto a preventiva e preditiva tentam antecipar problemas com base em tempo de operação ou monitoramento da condição dos equipamentos. A manutenção preditiva é apontada como a mais efetiva para reduzir custos e aumentar a disponibilidade e qualidade.
1) A manutenção é o conjunto de ações destinadas a garantir o bom funcionamento dos equipamentos através de intervenções oportunas para evitar avarias ou redução de rendimento.
2) Existem dois tipos principais de manutenção: corretiva, que repara equipamentos após uma avaria, e preventiva, que realiza inspeções e reparações periódicas para prevenir avarias.
3) A manutenção preventiva inclui a condicionada, baseada no estado dos componentes, e a sistemática, com calendário fixo de intervenções.
O documento descreve as principais características da manutenção industrial ao longo das gerações. A primeira geração teve manutenção corretiva em equipamentos simples. A segunda geração trouxe manutenção preventiva para aumentar a produção. A terceira geração implantou manutenção preditiva para maximizar a produtividade.
Este documento discute a manutenção corretiva, que visa consertar equipamentos que quebraram ou apresentaram falhas. Ela é dividida em planejada e não planejada. A manutenção corretiva busca normalizar o processo o mais rápido possível para minimizar prejuízos, mas gera altos custos. Ela deve ser executada de forma objetiva e rápida para não prejudicar a produção.
O documento descreve os tipos de manutenção, incluindo manutenção planejada (preventiva, preditiva e TPM) e não planejada (inesperada e ocasional). Detalha os objetivos da manutenção preventiva e preditiva, como redução de custos e aumento da vida útil dos equipamentos. Também explica os pilares da TPM, que visa maior eficiência da manutenção através da participação de todos os funcionários.
Introdução a Manutenção de Máquinas e EquipamentosAnderson Pontes
O documento discute sobre manutenção de máquinas e equipamentos, abordando:
1) Os diferentes tipos de manutenção como preventiva, preditiva, corretiva e TPM;
2) Os objetivos da manutenção em garantir a produção, evitar falhas e reduzir custos;
3) A importância do planejamento, programação e controle das atividades de manutenção.
O documento discute a importância da manutenção para garantir a produção e qualidade dos produtos, prevenir falhas e maximizar a lucratividade das empresas. A manutenção envolve procedimentos preventivos, periódicos e corretivos para manter as máquinas em pleno funcionamento. Um bom programa de manutenção requer planejamento, organização e controle dos processos.
O documento discute os tipos, aplicações e tendências da manutenção industrial. Apresenta o histórico da manutenção desde o século XVI e descreve os principais tipos de manutenção, como corretiva, preventiva e preditiva. Também aborda metodologias como Manutenção Centrada na Confiabilidade, TPM e 6 Sigma, além de índices e tendências atuais da manutenção.
Este documento discute a evolução histórica da manutenção industrial desde os primórdios até a atualidade, destacando 3 períodos distintos: 1) antes da 2a Guerra, com foco na reparação; 2) a partir de 1950, com o surgimento da manutenção preventiva; 3) a partir de 1970, visando alta disponibilidade e confiabilidade. Também define termos técnicos importantes para a manutenção como falha, defeito, confiabilidade, entre outros.
O documento descreve os diferentes tipos de manutenção, incluindo manutenção corretiva, preventiva, preditiva, produtiva total e centrada na confiabilidade. Ele explica as características e vantagens/desvantagens de cada tipo de manutenção. Além disso, discute a importância da manutenção e garantia da integridade para a segurança industrial.
O documento discute os diferentes tipos de manutenção industrial, incluindo manutenção corretiva, preventiva, preditiva, detectiva e engenharia de manutenção. A manutenção preditiva e a engenharia de manutenção estão se tornando mais comuns devido aos seus menores custos em comparação com a manutenção corretiva não planejada. O documento também compara as práticas de manutenção no Brasil e nos países de primeiro mundo.
A terotecnologia surgiu na Inglaterra e tem como objetivo eliminar ou diminuir trabalhos de manutenção. Ela envolve especialistas em manutenção desde o projeto de equipamentos até sua instalação para que entendam detalhes e possam fornecer manutenção mais efetiva. A terotecnologia considera a confiabilidade, durabilidade e todo o ciclo de vida dos equipamentos, incluindo instalação, operação e substituição de peças.
O documento discute a implantação de um sistema de Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) em uma empresa, definindo suas três fases principais: 1) Levantamento de dados dos equipamentos, 2) Definição dos procedimentos e sistemas de PCM, 3) Criação do sistema de gerenciamento de manutenção e indicadores de desempenho. A implantação do PCM trará benefícios como aumento da produtividade e eficiência dos processos de manutenção.
A manutenção corretiva é um método reativo em que as máquinas só são consertadas após quebrarem. Isso resulta em altos custos de estoque de peças, tempo de paralisação e baixa disponibilidade de produção. Embora seja o método mais caro, algumas empresas ainda o usam por ser simples e direto.
O documento discute a evolução da manutenção ao longo do tempo, desde sua origem após a revolução industrial até se tornar uma função estratégica nas organizações modernas. Aborda conceitos como terotecnologia e a necessidade de integrar a manutenção desde as primeiras fases de projeto para garantir a disponibilidade dos equipamentos de forma eficiente e rentável.
Este documento descreve o desenvolvimento de um protótipo de software para controlar as manutenções preventivas de uma empresa. O objetivo é melhorar o controle sobre os equipamentos e automatizar tarefas como relatórios de manutenção, materiais utilizados, tipo de manutenção, ocorrências e gastos, permitindo a criação de um cronograma anual de manutenção preventiva. O documento apresenta os fundamentos teóricos sobre manutenção, análise dos processos da empresa e as funcionalidades do protótipo.
O documento discute os conceitos e objetivos da manutenção industrial. A manutenção é definida como conjunto de ações para manter equipamentos em condições aceitáveis de forma a assegurar a produção. Discute-se manutenção preventiva, preditiva, corretiva e paliativa, com foco na prevenção de falhas. Também apresenta um plano de manutenção com tarefas diárias, semanais, mensais e anuais.
O documento fornece uma introdução sobre engenharia de manutenção, cobrindo tópicos como:
1) A evolução histórica da manutenção desde a revolução industrial;
2) Definições-chave como manutenção, engenheiro de manutenção e suas funções;
3) Modelos de gestão estratégica da manutenção como TPM e manutenção produtiva total.
1. O documento discute diversos tipos de manutenção industrial, incluindo preventiva, corretiva, preditiva e sistemática.
2. A manutenção preventiva envolve inspeções periódicas e substituições planejadas para manter equipamentos funcionando corretamente por longos períodos.
3. A manutenção preditiva usa mecanismos de avaliação para prever com precisão quando os equipamentos falharão.
O documento discute conceitos modernos de manutenção industrial, incluindo os tipos de manutenção, as perdas de produção, e métricas como taxa de falhas e disponibilidade. Aborda manutenção corretiva, preventiva, preditiva e detectiva, além de propor medidas como análise de falhas crônicas e o objetivo de "quebra zero".
O documento apresenta um questionário sobre manutenção mecânica com perguntas sobre os conceitos de manutenção corretiva, preventiva e preditiva, além de perguntas sobre planejamento da manutenção com ferramentas como TPM, Diagrama de Gantt, PERT e CPM.
O documento discute o conceito e as principais técnicas da manutenção preditiva, incluindo: (1) a manutenção preditiva baseia-se no monitoramento contínuo de equipamentos para prever falhas; (2) as principais técnicas incluem análise de vibrações, análise de óleos, análise de superfícies e análise estrutural; (3) a implementação da manutenção preditiva requer monitoramento periódico dos equipamentos e especialistas qualificados.
O documento discute os três principais tipos de manutenção - corretiva, preventiva e preditiva. Explica que a manutenção corretiva é realizada após uma falha, a preventiva é baseada em intervalos de tempo predefinidos e a preditiva monitora parâmetros para antecipar falhas. Também traça brevemente a evolução histórica destes tipos de manutenção.
O documento discute a importância da manutenção preditiva para aumentar a confiabilidade e qualidade em fábricas. A manutenção preditiva usa técnicas como análise de vibração e ultrassom para monitorar equipamentos e prever falhas, reduzindo custos com manutenção desnecessária. Embora a manutenção preditiva seja uma técnica eficaz, uma combinação de diferentes técnicas é necessária para monitorar todas as máquinas críticas em uma fábrica.
O documento discute introdução à manutenção, competências, conhecimentos e habilidades necessárias para a manutenção de sistemas mecânicos. Aborda os tipos de manutenção como preventiva, preditiva, TPM e terotecnologia, além de planejamento, programação e controle da manutenção.
Apresentações de ferramentas de gestão desenvolvidas por Excel BusinessJubvan Júbrica Moraes
O documento descreve vários sistemas e ferramentas desenvolvidas pelo PCM para monitorar e gerenciar aspectos operacionais e financeiros nas unidades da Vale, incluindo: (1) o sistema Control Tyres para gerenciamento e custos de pneus; (2) ferramentas para monitorar consumo de lubrificantes, treinamentos de funcionários e fim de vida útil de pneus; (3) mapa de 52 semanas para planejamento de manutenção preventiva.
O documento descreve a evolução da manutenção ao longo dos últimos 20 anos, dividindo-a em três gerações. A primeira geração pré-Segunda Guerra Mundial focava na manutenção corretiva. A segunda geração viu o surgimento da manutenção preventiva. A terceira geração trouxe novos conceitos como a manutenção preditiva e a visão estratégica da manutenção.
O AV2000 é um analisador remoto de vibração com 6 canais para acelerômetros que permite medir e registrar vibrações de máquinas à distância. Possui processamento por FFT, alarmes, monitoramento remoto via software e armazenamento de dados. É utilizado para controle de equipamentos, análise de falhas e monitoramento preditivo de máquinas.
2. avaliação dos níveis de vibração existentes em passageiros de ônibus rodov...Denis Ferreira Coutinho
Este documento avalia os níveis de vibração experimentados por passageiros de ônibus intermunicipais no Brasil e propõe modificações no projeto da carroceria e poltrona para atenuar esses efeitos. Medições de aceleração vertical foram realizadas de acordo com normas internacionais e comparadas com limites de conforto, saúde e fadiga. Uma análise dinâmica por elementos finitos do modelo numérico da carroceria, poltrona e chassi aplicando condições de ruído de p
Este documento discute a evolução histórica da manutenção industrial desde os primórdios até a atualidade, destacando 3 períodos distintos: 1) antes da 2a Guerra, com foco na reparação; 2) a partir de 1950, com o surgimento da manutenção preventiva; 3) a partir de 1970, visando alta disponibilidade e confiabilidade. Também define termos técnicos importantes para a manutenção como falha, defeito, confiabilidade, entre outros.
O documento descreve os diferentes tipos de manutenção, incluindo manutenção corretiva, preventiva, preditiva, produtiva total e centrada na confiabilidade. Ele explica as características e vantagens/desvantagens de cada tipo de manutenção. Além disso, discute a importância da manutenção e garantia da integridade para a segurança industrial.
O documento discute os diferentes tipos de manutenção industrial, incluindo manutenção corretiva, preventiva, preditiva, detectiva e engenharia de manutenção. A manutenção preditiva e a engenharia de manutenção estão se tornando mais comuns devido aos seus menores custos em comparação com a manutenção corretiva não planejada. O documento também compara as práticas de manutenção no Brasil e nos países de primeiro mundo.
A terotecnologia surgiu na Inglaterra e tem como objetivo eliminar ou diminuir trabalhos de manutenção. Ela envolve especialistas em manutenção desde o projeto de equipamentos até sua instalação para que entendam detalhes e possam fornecer manutenção mais efetiva. A terotecnologia considera a confiabilidade, durabilidade e todo o ciclo de vida dos equipamentos, incluindo instalação, operação e substituição de peças.
O documento discute a implantação de um sistema de Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) em uma empresa, definindo suas três fases principais: 1) Levantamento de dados dos equipamentos, 2) Definição dos procedimentos e sistemas de PCM, 3) Criação do sistema de gerenciamento de manutenção e indicadores de desempenho. A implantação do PCM trará benefícios como aumento da produtividade e eficiência dos processos de manutenção.
A manutenção corretiva é um método reativo em que as máquinas só são consertadas após quebrarem. Isso resulta em altos custos de estoque de peças, tempo de paralisação e baixa disponibilidade de produção. Embora seja o método mais caro, algumas empresas ainda o usam por ser simples e direto.
O documento discute a evolução da manutenção ao longo do tempo, desde sua origem após a revolução industrial até se tornar uma função estratégica nas organizações modernas. Aborda conceitos como terotecnologia e a necessidade de integrar a manutenção desde as primeiras fases de projeto para garantir a disponibilidade dos equipamentos de forma eficiente e rentável.
Este documento descreve o desenvolvimento de um protótipo de software para controlar as manutenções preventivas de uma empresa. O objetivo é melhorar o controle sobre os equipamentos e automatizar tarefas como relatórios de manutenção, materiais utilizados, tipo de manutenção, ocorrências e gastos, permitindo a criação de um cronograma anual de manutenção preventiva. O documento apresenta os fundamentos teóricos sobre manutenção, análise dos processos da empresa e as funcionalidades do protótipo.
O documento discute os conceitos e objetivos da manutenção industrial. A manutenção é definida como conjunto de ações para manter equipamentos em condições aceitáveis de forma a assegurar a produção. Discute-se manutenção preventiva, preditiva, corretiva e paliativa, com foco na prevenção de falhas. Também apresenta um plano de manutenção com tarefas diárias, semanais, mensais e anuais.
O documento fornece uma introdução sobre engenharia de manutenção, cobrindo tópicos como:
1) A evolução histórica da manutenção desde a revolução industrial;
2) Definições-chave como manutenção, engenheiro de manutenção e suas funções;
3) Modelos de gestão estratégica da manutenção como TPM e manutenção produtiva total.
1. O documento discute diversos tipos de manutenção industrial, incluindo preventiva, corretiva, preditiva e sistemática.
2. A manutenção preventiva envolve inspeções periódicas e substituições planejadas para manter equipamentos funcionando corretamente por longos períodos.
3. A manutenção preditiva usa mecanismos de avaliação para prever com precisão quando os equipamentos falharão.
O documento discute conceitos modernos de manutenção industrial, incluindo os tipos de manutenção, as perdas de produção, e métricas como taxa de falhas e disponibilidade. Aborda manutenção corretiva, preventiva, preditiva e detectiva, além de propor medidas como análise de falhas crônicas e o objetivo de "quebra zero".
O documento apresenta um questionário sobre manutenção mecânica com perguntas sobre os conceitos de manutenção corretiva, preventiva e preditiva, além de perguntas sobre planejamento da manutenção com ferramentas como TPM, Diagrama de Gantt, PERT e CPM.
O documento discute o conceito e as principais técnicas da manutenção preditiva, incluindo: (1) a manutenção preditiva baseia-se no monitoramento contínuo de equipamentos para prever falhas; (2) as principais técnicas incluem análise de vibrações, análise de óleos, análise de superfícies e análise estrutural; (3) a implementação da manutenção preditiva requer monitoramento periódico dos equipamentos e especialistas qualificados.
O documento discute os três principais tipos de manutenção - corretiva, preventiva e preditiva. Explica que a manutenção corretiva é realizada após uma falha, a preventiva é baseada em intervalos de tempo predefinidos e a preditiva monitora parâmetros para antecipar falhas. Também traça brevemente a evolução histórica destes tipos de manutenção.
O documento discute a importância da manutenção preditiva para aumentar a confiabilidade e qualidade em fábricas. A manutenção preditiva usa técnicas como análise de vibração e ultrassom para monitorar equipamentos e prever falhas, reduzindo custos com manutenção desnecessária. Embora a manutenção preditiva seja uma técnica eficaz, uma combinação de diferentes técnicas é necessária para monitorar todas as máquinas críticas em uma fábrica.
O documento discute introdução à manutenção, competências, conhecimentos e habilidades necessárias para a manutenção de sistemas mecânicos. Aborda os tipos de manutenção como preventiva, preditiva, TPM e terotecnologia, além de planejamento, programação e controle da manutenção.
Apresentações de ferramentas de gestão desenvolvidas por Excel BusinessJubvan Júbrica Moraes
O documento descreve vários sistemas e ferramentas desenvolvidas pelo PCM para monitorar e gerenciar aspectos operacionais e financeiros nas unidades da Vale, incluindo: (1) o sistema Control Tyres para gerenciamento e custos de pneus; (2) ferramentas para monitorar consumo de lubrificantes, treinamentos de funcionários e fim de vida útil de pneus; (3) mapa de 52 semanas para planejamento de manutenção preventiva.
O documento descreve a evolução da manutenção ao longo dos últimos 20 anos, dividindo-a em três gerações. A primeira geração pré-Segunda Guerra Mundial focava na manutenção corretiva. A segunda geração viu o surgimento da manutenção preventiva. A terceira geração trouxe novos conceitos como a manutenção preditiva e a visão estratégica da manutenção.
O AV2000 é um analisador remoto de vibração com 6 canais para acelerômetros que permite medir e registrar vibrações de máquinas à distância. Possui processamento por FFT, alarmes, monitoramento remoto via software e armazenamento de dados. É utilizado para controle de equipamentos, análise de falhas e monitoramento preditivo de máquinas.
2. avaliação dos níveis de vibração existentes em passageiros de ônibus rodov...Denis Ferreira Coutinho
Este documento avalia os níveis de vibração experimentados por passageiros de ônibus intermunicipais no Brasil e propõe modificações no projeto da carroceria e poltrona para atenuar esses efeitos. Medições de aceleração vertical foram realizadas de acordo com normas internacionais e comparadas com limites de conforto, saúde e fadiga. Uma análise dinâmica por elementos finitos do modelo numérico da carroceria, poltrona e chassi aplicando condições de ruído de p
Manutenção elétrica preditiva por análise termográfica para condutores em par...Luiz Guilherme Riva Tonini
Este relatório descreve um projeto de pesquisa que desenvolveu modelos matemáticos e realizou experimentos para avaliar o comportamento térmico de equipamentos elétricos operando sob falha, especificamente analisando como maus contatos podem levar a diagnósticos equivocados por termografia. Os modelos desenvolvidos relacionam a distribuição de corrente, dissipação de energia e temperaturas em cabos elétricos paralelos, um dos quais possui mau contato. Experimentos controlados validaram que maus contatos nem sempre causam
Influência da Agitação Mecânica no Refino de Grão da Zona Fundidastephanyfreire
O documento descreve um estudo sobre como a vibração mecânica afeta o refino de grão na zona fundida durante a soldagem. Foram realizados testes soldando amostras de aço carbono com e sem vibração em diferentes frequências. Os resultados mostraram que a vibração mecânica promoveu um refino no tamanho de grão e alterou o perfil térmico, aumentando a penetração do cordão de solda.
Este documento descreve um curso sobre análise de vibrações mecânicas que aborda: 1) modelagem matemática de sistemas com molas, massas e amortecedores; 2) vibrações livres e forçadas em sistemas de 1o e 2o graus de liberdade, com e sem amortecimento; 3) isolamento de vibrações.
O documento descreve serviços de análise de vibrações oferecidos pela Infrared Service para detectar problemas em máquinas e equipamentos. A análise envolve medições de vibração, aceleração e envelope de aceleração usando equipamentos portáteis e software. Os resultados são avaliados segundo normas técnicas para identificar possíveis falhas e recomendar soluções.
1) O documento descreve os procedimentos de coleta de dados para análise de vibração em equipamentos industriais.
2) Inclui recomendações de segurança como isolamento da área, uso de equipamentos de proteção e cuidados ao realizar medições próximos a partes móveis.
3) Detalha os passos como preparação do equipamento de coleta, roteiro a ser seguido, posicionamento correto para medições e necessidade de um observador.
O documento discute técnicas preditivas de manutenção mecânica, incluindo ferramentas como ultra-som, termografia e análise de vibrações. Detalha métodos como ensaio por líquidos penetrantes e partículas magnéticas para detecção de defeitos, além de explicar técnicas como radiografia, ferrografia e emissão acústica.
O documento discute os conceitos e práticas fundamentais de gestão da manutenção industrial, incluindo os tipos de manutenção, indicadores de produtividade, planejamento e programação, gestão de materiais, relatórios e registros históricos. Aborda também filosofias como TPM e RCM e o uso de software para auxiliar na gestão da manutenção.
O documento discute os conceitos e benefícios da manutenção, abordagens como manutenção corretiva, preventiva e preditiva, além das cinco metas da manutenção produtiva total: melhorar a eficiência dos equipamentos, realizar manutenção autônoma, planejar a manutenção, treinar pessoas e gerir equipamentos desde o início.
O documento discute a implementação da Manutenção Produtiva Total (TPM) em uma indústria da área de soldagem. O TPM envolve diversas áreas de gestão de equipamentos e processos, cada uma representada por um "pilar". Este trabalho foca no pilar de Manutenção Profissional, que inclui a análise das causas de falhas crônicas em equipamentos e o desenvolvimento de um plano de manutenção otimizado.
O documento introduz os conceitos básicos de manutenção, incluindo como a manutenção está relacionada à qualidade total, os tipos de serviços de manutenção (rotina e periódicos), os tipos de manutenção (planejada e não planejada), e a importância do planejamento, programação e controle da manutenção.
A_Introducao_a_manutencao.ppt aula sobre tipos de manutenção e como e subdiv...JOOPAULOTEIXEIRA15
O documento introduz os conceitos básicos de manutenção, incluindo como a manutenção está relacionada à qualidade total, os tipos de serviços de manutenção (rotina, periódicos, corretivos), os tipos de manutenção (planejada x não planejada), e a importância do planejamento, programação e controle da manutenção.
O documento discute a manutenção preditiva, que monitora equipamentos industriais para detectar problemas e evitar falhas. Ela usa técnicas como análise de vibração, infravermelho e óleo para monitorar a condição dos equipamentos e programar manutenção. Um programa abrangente de manutenção preditiva combina várias técnicas para obter dados sobre cada equipamento e melhorar a produtividade e lucro da fábrica.
1) O documento discute a importância da manutenção para as empresas manterem a qualidade, disponibilidade e lucratividade de suas máquinas e equipamentos.
2) A manutenção envolve serviços de rotina, periódicos e corretivos para prevenir falhas e garantir a produção.
3) Há diferentes tipos de manutenção como preventiva, preditiva e TPM, sendo esta última desenvolvida no Japão para melhorar o sistema Homem-Máquina.
O documento discute os conceitos e objetivos da manutenção industrial. Ele introduz os principais tipos de manutenção, incluindo manutenção corretiva, preventiva, preditiva e TPM. Também descreve exemplos e características de cada tipo de manutenção.
O documento descreve um curso técnico de manutenção industrial oferecido pelo SENAI em Contagem-MG. O curso tem como objetivo formar técnicos mecânicos capazes de realizar serviços de manutenção preventiva, preditiva e corretiva em máquinas e equipamentos industriais, visando garantir a produção e qualidade dos produtos fabricados. O documento também apresenta conceitos básicos sobre os tipos e objetivos da manutenção industrial.
Este documento descreve um curso técnico de manutenção industrial oferecido pelo SENAI em Contagem-MG. O curso tem como objetivo formar técnicos mecânicos capazes de realizar serviços de manutenção preventiva, preditiva e corretiva em máquinas e equipamentos industriais, visando aumentar a produtividade e qualidade total das empresas. O documento também apresenta conceitos básicos sobre a história e objetivos da manutenção industrial.
O documento discute a manutenção preditiva na indústria 4.0, apresentando o desenvolvimento de uma solução para monitoramento online de vibrações em um exaustor industrial usando sensores e ferramentas da indústria 4.0. O sistema permite acompanhar possíveis anomalias em tempo real por meio de um servidor local conectado à fábrica e dispositivos móveis.
O documento descreve os princípios e objetivos da manutenção produtiva total (TPM). O TPM envolve todos na organização na melhoria dos equipamentos para aumentar a produtividade, qualidade e reduzir custos. Os objetivos do TPM incluem melhorar a eficiência dos equipamentos, melhorar a eficiência da manutenção e envolver os operadores na manutenção de rotina.
Manutenc3a7c3a3o de-mc3a1quinas-e-equipamentosRenan Guerra
O documento descreve um curso técnico de manutenção industrial oferecido pelo SENAI em Contagem-MG. O curso tem como objetivo formar técnicos mecânicos capazes de realizar serviços de manutenção industrial visando garantir a produção e qualidade dos produtos fabricados. O documento também apresenta conceitos básicos sobre manutenção industrial, seus objetivos, tipos, planejamento e importância para a qualidade e produtividade das empresas.
TPM - Manutenção Produtiva Total: implementação e melhoria contínuadouglas
TPM - Manutenção Produtiva Total: implementação e melhoria contínua.
Este livro tem como objetivo ser um guia prático para engenheiros e estudantes de engenharia que não apenas desejam aprender os conceitos mais importantes de TPM (Total Productive Maintenance), mas também querem informações sobre como implantar o TPM numa empresa e como criar uma rotina direcionada à melhoria contínua dentro da organização.
O livro foca princípios e técnicas de uso prático, e também fornece uma fundamentação teórica e contexto para sua utilização. São mais de 50 figuras ilustrando a aplicação dos conceitos, a maioria de casos reais da indústria.
Capítulo 1: Introdução ao TPM
Capítulo 2: As Seis grandes perdas e o OEE
Capítulo 3: Os pilares do TPM
Capítulo 4: O plano de implantação do TPM
Capítulo 5: Aprofundar o Plano de Melhorias TPM: PDCA e Six Sigma
O documento discute a organização e planejamento da manutenção em empresas. Ele explica que a manutenção deve estar voltada para a solução de problemas de produção e ser competitiva no mercado. Também discute a evolução dos custos de manutenção no Brasil, que têm caído em relação ao faturamento das empresas, e classifica os custos em diretos, de perda e indiretos. Por fim, aborda a estrutura organizacional da manutenção, que pode ser centralizada, descentralizada ou mista.
1) A manutenção é definida como todas as ações necessárias para conservar ou restaurar um item de modo que permaneça em uma condição especificada.
2) As principais formas de manutenção incluem manutenção preventiva, preditiva, corretiva e ocasional.
3) A manutenção preditiva monitora o estado do equipamento para realizar reparos no momento mais adequado, aumentando a vida útil e produtividade.
O documento discute diferentes tipos de manutenção:
1) Manutenção corretiva focada em reparar equipamentos após falhas, de forma reativa e cara.
2) Manutenção preventiva que busca prevenir falhas com inspeções periódicas, aumentando a disponibilidade dos equipamentos.
3) Manutenção preditiva que monitora parâmetros para prever falhas e planejar intervenções, requerendo equipamentos e técnicos qualificados.
O documento discute a evolução da manutenção industrial ao longo do tempo, desde a manutenção baseada em falhas até a manutenção proativa. Também aborda a interação entre as diferentes fases do ciclo de vida de uma máquina e a importância da manutenção estratégica para o desempenho organizacional.
O documento discute a aplicação dos conceitos de manufatura enxuta à gestão da manutenção para promover a excelência operacional. Ele explica que a manutenção enxuta deve ser proativa, baseada em dados confiáveis e em melhoria contínua dos processos, além de aplicar técnicas como 5S, TPM e manutenção preditiva. O objetivo é fazer com que a manutenção acompanhe a evolução da produção de maneira eficaz, eliminando desperdícios.
1. 1
MANUTENÇÃO PREDITIVA : CONFIABILIDADE E QUALIDADE.
INTRODUÇÃO :
Nos últimos anos, têm-se discutido amplamente a gerência de manutenção preditiva. Tem-se
definido uma variedade de técnicas que variam desde o monitoramento da vibração até imagens em
infravermelho. A manutenção preditiva, tem sido reconhecida como uma técnica eficaz de
gerenciamento de manutenção.
Outras terminologias tem surgido como ferramentas de gerência de manutenção, estes novos
termos - RCM, manutenção centrada na confiabilidade; TPM, manutenção produtiva total; e JIT,
manutenção “Just-in-Time” - são apresentadas como substitutas à manutenção preditiva e a solução
definitiva aos seus altos custos de manutenção.
Este artigo pretende explanar sobre o conhecimento básico necessário para seleção e
implementação de um programa de gerência de manutenção abrangente e efetivo em termos de custo
em sua fábrica.
Desde que a maioria das fábricas de manufatura e de processo baseiam-se em equipamentos
mecânicos para a maior parte de seus processos, a manutenção preditiva baseada em vibração é a
técnica dominante usada para a maioria dos programas de gerência de manutenção. Entretanto, a
capacidade em monitorar todas as máquinas críticas, equipamentos, e sistemas em uma planta
industrial típica não pode se limitar a uma única técnica..
As técnicas de monitoramento na preditiva, ou seja, baseadas em condições, incluem: análise
de vibração, ultra-som, ferrografia, tribologia, monitoria de processo, inspeção visual, e outras
técnicas de análise não-destrutivas. A combinação destas técnicas de monitoramento e de análise
oferece os meios de monitoramento direto de todos os equipamentos e sistemas críticos em sua
fábrica.
Os custos de manutenção correspondem a parte principal dos custos operacionais totais de
todas as plantas industriais de manufatura e de produção. Dependendo da indústria específica, os
custos de manutenção podem representar entre 15% a 30% do custo dos bens produzidos. Por
exemplo, em indústrias alimentícias, os custos médios de manutenção podem representar cerca de
15% do custo dos bens produzidos; enquanto que nas indústrias siderúrgicas, de papel e celulose, e
outras indústrias pesadas, a manutenção pode representar até 30% dos custos totais de produção.
Recentes pesquisas da efetividade da gerência da manutenção indicam que um terço de todos
os custos de manutenção é desperdiçado como resultado de manutenção desnecessária ou
inadequadamente realizada. Quando você considera que a Indústria Americana gasta mais de 200
bilhões de dólares todo ano com manutenção de equipamentos de fábricas e instalações, o impacto
sobre a produtividade e o lucro que é representado pela operação de manutenção se torna claro.
O resultado da gerência ineficaz da manutenção representa uma perda de mais de 60 bilhões
de dólares todo ano. Talvez mais importante é o fato de que nossa gerência ineficaz da manutenção
tem um impacto dramático sobre nossa habilidade de manufaturar produtos de qualidade que sejam
competitivos no mercado mundial. A perda do tempo de produção e da qualidade do produto, que
resulta da gerência inadequada da manutenção tem tido um impacto dramático sobre nossa condição
de competir com o Japão e outros países que têm implementado filosofias mais avançadas de
gerência de manufatura e de manutenção.
A razão dominante para esta gerência ineficaz é a falta de dados fatuais, que quantifiquem a
real necessidade de reparo ou manutenção de maquinaria, equipamentos, e sistemas da planta
industrial. O cronograma de manutenção tem sido ,e em muitos casos é, previsto em dados de
tendência estatística ou na falha real de equipamentos da planta industrial.
2. 2
Até recentemente, a gerência de nível médio e corporativo tinha ignorado o impacto da
operação da manutenção sobre a qualidade do produto, custos de produção e, mais importante, no
lucro básico. A opinião geral tem sido de que “Manutenção é um mal necessário”, ou “Nada pode
ser feito para melhorar os custos de manutenção”. Talvez estas fossem declarações verdadeiras 10
ou 20 anos atrás.
Entretanto, o desenvolvimento do microprocessador e outros instrumentos baseados em
computador usados para monitorar a condição operativa de equipamentos fabris, de maquinaria, e de
sistemas, têm oferecido meios para se gerenciar a operação da manutenção. Eles têm capacitado o
pessoal a reduzir ou eliminar reparos desnecessários, evitar falhas catastróficas da máquina, e reduzir
o impacto negativo da operação da manutenção sobre o rendimento das planta industrial de
manufatura e de produção.
Para entender os programas de gerência de manutenção preditiva, deve-se considerar
primeiro as técnicas de gerência tradicionais. As plantas industriais e de processo tipicamente usam
dois tipos de gerência de manutenção: manutenção corretiva ( rodar até a falha) ou manutenção
preventiva.
MANUTENÇÃO CORRETIVA :
A lógica da gerência em manutenção corretiva é simples e direta: quando uma máquina
quebra, conserte-a. Este método ( “Se não está quebrada, não conserte” ) de manutenção de
maquinaria fabril tem representado uma grande parte das operações de manutenção da planta
industrial, desde que a primeira fábrica foi construída e, por cima, parece razoável. Uma planta
industrial usando gerência por manutenção corretiva não gasta qualquer dinheiro com manutenção,
até que uma máquina ou sistema falhe em operar.
A manutenção corretiva é uma técnica de gerência reativa que espera pela falha da máquina
ou equipamento, antes que seja tomada qualquer ação de manutenção. Também é o método mais
caro de gerência de manutenção.
Poucas plantas industriais usam uma filosofia verdadeira de gerência por manutenção
corretiva. Em quase todos os casos, as plantas industriais realizam tarefas preventivas básicas, como
lubrificação e ajustes da máquina, mesmo em um ambiente de manutenção corretiva. Entretanto,
neste tipo de gerência, as máquinas e outros equipamentos da planta industrial não são revisados e
não são feitos grandes reparos até que o equipamento falhe em sua operação.
Os maiores custos associados com este tipo de gerência de manutenção são: altos custos de
estoques de peças sobressalentes, altos custos de trabalho extra, elevado tempo de paralisação da
máquina, e baixa disponibilidade de produção.
Já que não há nenhuma tentativa de se antecipar os requisitos de manutenção, uma planta
industrial que utilize gerência por manutenção corretiva absoluta deve ser capaz de reagir a todas as
possíveis falhas dentro da fábrica. Este método reativo de gerência força o departamento de
manutenção a manter caros estoques de peças sobressalentes que incluem máquinas reservas ou, pelo
menos, todos os principais componentes para todos os equipamentos críticos da fábrica. A
alternativa é fundar-se em vendedores de equipamentos que possam oferecer entrega imediata de
todas as peças sobressalentes requisitadas.
Mesmo que o último seja possível, as recompensas para entrega expedita aumenta
substancialmente os custos de reparo de peças e de tempo paralisado necessário para corrigir as
falhas das máquinas. Para minimizar o impacto sobre a produção criada por falhas inesperadas das
máquinas, o pessoal da manutenção também deve estar apto a reagir imediatamente a todas as falhas
da máquina. O resultado líquido deste tipo reativo de gerência de manutenção é maior custo de
manutenção e menor disponibilidade de maquinaria de processo. A análise dos custos da manutenção
indica que um reparo realizado no modo corretivo- reativo terá em média um custo cerca de 3 vezes
maior que quando o mesmo reparo for feito dentro de um modo programado ou preventivo. A
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programação do reparo garante a capacidade de minimizar o tempo de reparo e os custos associados
de mão de obra. Ela também garante os meios de reduzir o impacto negativo de remessas expeditas e
produção perdida.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA :
Existem muitas definições de manutenção preventiva. Entretanto, todos os programas de
gerência de manutenção preventiva são acionados por tempo. Em outras palavras, as tarefas de
manutenção se baseiam em tempo gasto ou horas operacionais. A conhecida curva do tempo médio
para falha (CTMF) ou da “banheira”, indica que uma máquina nova tem uma alta probabilidade de
falha , devido a problemas de instalação, durante as primeiras semanas de operação. Após este
período inicial, a probabilidade de falha é relativamente baixa por um período prolongado de tempo.
Após este período normal de vida da máquina, a probabilidade de falha aumenta abruptamente com o
tempo transcorrido. Na gerência de manutenção preventiva, os reparos ou recondicionamentos da
máquina são programados baseados na estatística CTMF.
A implementação da manutenção preventiva real varia bastante. Alguns programas são
extremamente limitados e consistem de lubrificação e ajustes menores. Os programas mais
abrangentes de manutenção preventiva programam reparos, lubrificação, ajustes, e
recondicionamentos de máquinas para toda a maquinaria crítica na planta industrial. O denominador
comum para todos estes programas de manutenção preventiva é o planejamento da manutenção x
tempo.
Todos os programas de gerência de manutenção preventiva assumem que as máquinas
degradarão com um quadro de tempo típico de sua classificação em particular. Por exemplo, uma
bomba centrífuga , horizontal, de estágio simples normalmente rodará 18 meses antes que tenha que
ser revisada. Usando técnicas de gerência preventiva, a bomba seria removida de serviço e revisada
após 17 meses de operação.
O problema com esta abordagem é que o modo de operação e variáveis específicas da planta
industrial ou do sistema afetam diretamente a vida operacional normal da maquinaria. O tempo
médio entre as falhas (TMF) não será o mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água e
uma bombeando polpas abrasivas de minério. O resultado normal do uso da estatística TMF para
programar a manutenção ou é um reparo desnecessário ou uma falha catastrófica. No exemplo, a
bomba pode não precisar ser recondicionada após 17 meses. Portanto, a mão de obra e o material
usado para fazer o reparo foram desperdiçados. O segundo cenário da manutenção preventiva é
ainda mais caro. Se a bomba falhar antes dos 17 meses, somos forçados a consertar usando técnicas
corretivas. A análise dos custos de manutenção tem mostrado que um reparo feito de uma forma
reativa (isto é, após a falha) normalmente será três vezes mais caro do que o mesmo reparo feito
numa base programada, pelas razões citadas anteriormente.
O velho adágio de que as máquinas se quebrarão na pior hora possível é uma parte muito
real da manutenção de planta industriais. Normalmente, a quebra ocorrerá quando as demandas de
produção forem as maiores. O pessoal de manutenção deve então reagir à falha inesperada. Neste
modo de manutenção reativa, a máquina é desmontada e inspecionada para determinar os reparos
específicos requeridos para retorná-la ao serviço. Se as peças de reparo não estiverem no estoque,
elas devem ser encomendadas, a custos de mercado, e deve ser solicitado o envio expedito.
Mesmo quando as peças de reparo já estão no estoque da planta industrial, o tempo de mão
de obra para reparo e o custo são muito maiores neste tipo de manutenção reativa. O pessoal de
manutenção deve desmontar toda a máquina para localizar a fonte do problema ou problemas que
forçaram a falha. Admitindo que eles identifiquem corretamente o problema, o tempo requerido para
desmontar, reparar, e remontar a máquina seria, pelo menos, maior do que teria sido requerido por
um reparo planejado.
Em programas de manutenção preditiva, o modo específico de falha (isto é, o problema)
pode ser identificado antes da falha. Portanto, as peças corretas para reparo, ferramentas, e
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habilidades da mão de obra podem estar disponíveis para corrigir o problema da máquina antes da
ocorrência de falha catastrófica.
Talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e preditiva seja a capacidade de
se programar o reparo quando ele terá o menor impacto sobre a produção. O tempo de produção
perdido como resultado de manutenção reativa é substancial e raramente pode ser recuperado. A
maioria das planta industriais, durante períodos de produção de pico, operam 24 horas por dia.
Portanto, o tempo perdido de produção não pode ser recuperado.
MANUTENÇÃO PREDITIVA :
Como a manutenção preventiva, a manutenção preditiva tem muitas definições. Para os
mecânicos, a manutenção preditiva monitora a vibração da maquinaria rotativa numa tentativa de
detectar problemas incipientes e evitar falha catastrófica. Para os eletricistas, é o monitoramento das
imagens infravermelhas de circuitos, de chaves elétricas, motores, e outros equipamentos elétricos
para detectar problemas em desenvolvimento.
A premissa comum da manutenção preditiva é que o monitoramento regular da condição
mecânica real, o rendimento operacional, e outros indicadores da condição operativa das máquinas e
sistemas de processo fornecerão os dados necessários para assegurar o intervalo máximo entre os
reparos. Ela também minimizaria o número e os custos de paradas não-programadas criadas por
falhas da máquina.
A manutenção preditiva é muito mais. Trata-se de um meio de se melhorar a produtividade,
a qualidade do produto, o lucro, e a efetividade global de nossas planta industriais de manufatura e
de produção. A manutenção preditiva não é meramente monitoramento de vibração ou análise de
óleo lubrificante ou de imagens térmicas ou qualquer das outras técnicas de teste não destrutivo que
tem sido marcadas como ferramentas de manutenção preditiva. A manutenção preditiva é uma
filosofia ou atitude que usa a condição operacional real do equipamento e sistemas da planta
industrial para otimizar a operação total da planta industrial. Um programa abrangente de
gerência de manutenção preditiva utiliza uma combinação das ferramentas mais efetivas em custo
para obter a condição operativa real de sistemas críticos da planta industrial e, baseado-se nestes
dados reais, todas as atividades de manutenção são programadas numa certa base “conforme
necessário”.
A manutenção preditiva é um programa de manutenção preventiva acionado por condições.
Ao invés de se fundar em estatística de vida média na planta industrial ou industrial (p.ex., tempo
médio para falha) para programar atividades de manutenção, a manutenção preditiva usa
monitoramento direto das condições mecânicas, rendimento do sistema, e outros indicadores para
determinar o tempo médio para falha real ou perda de rendimento para cada máquina e sistema na
planta industrial. Na melhor das hipóteses, os métodos tradicionais acionados por tempo garantem
uma guia para intervalos “normais” de vida da máquina.
Em programas preventivos ou corretivos, a decisão final sobre os programas de reparo ou de
recondicionamento se baseia na intuição e experiência pessoal do gerente de manutenção. A adição
de um programa de gerência preditiva abrangente pode fornecer dados sobre a condição mecânica
real de cada máquina e o rendimento operacional de cada sistema de processo. Estes dados
habilitarão o gerente de manutenção a programar atividades de manutenção muito mais efetivamente
em termos de custo.
Um programa de manutenção preditiva pode minimizar o número de quebras de todos os
equipamentos mecânicos da planta industrial e assegurar que o equipamento reparado esteja em
condições mecânicas aceitáveis. Ele pode identificar problemas da máquina antes que se tornem
sérios já que a maioria dos problemas mecânicos podem ser minimizados se forem detectados e
reparados com antecedência. Os modos normais de falha mecânica degradam-se em uma velocidade
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diretamente proporcional a sua severidade; portanto, quando um problema é detectado logo,
normalmente pode-se evitar maiores reparos.
Existem cinco técnicas não-destrutivas que são usadas normalmente para gerência de
manutenção preditiva: monitoramento de vibração (com espectros de corrente elétrica) ,
monitoramento de parâmetro de processo, termografia, tribologia, e inspeção visual. Cada técnica
tem um conjunto único de dados que assistirá o gerente de manutenção na determinação da
necessidade real de manutenção.
A manutenção preditiva que utiliza análise da assinatura de vibração é predicada em dois
fatos básicos: (1) todos os modos de falha comuns possuem componentes distintos de freqüência de
vibração que podem ser isolados e identificados, e (2) a amplitude de cada componente distinto de
vibração permanecerá constante a menos que haja uma mudança na dinâmica operacional da
máquina.
A manutenção preditiva que utiliza rendimento de processo, perda de calor, ou outras
técnicas não-destrutivas, pode quantificar o rendimento operacional de equipamentos ou sistemas
não-mecânicos da planta industrial. Estas técnicas, usadas em conjunto com a análise de vibração
podem fornecer ao gerente de manutenção ou engenheiro da planta industrial informações fatuais
que os habilitarão a obter confiabilidade ótima e disponibilidade a partir de sua planta .
Como você determina quê técnica ou técnicas são necessárias em sua planta industrial? Como
você determina o melhor método para implementar cada uma das tecnologias? Se você ouvir aos
vendedores ou gerentes de venda que fornecem sistemas de manutenção preditiva, a deles é a única
solução para seu problema. Como você separa os bons dos maus?
Os programas de manutenção preditiva mais abrangentes usarão análise de vibração como
ferramenta primária associada com espectros de corrente, que geralmente vem associadas num
mesmo instrumento coletor de dados. Já que a maioria dos equipamentos normais da planta
industrial são mecânicos ( acionados por motores elétricos ), o monitoramento da vibração fornecerá
a melhor ferramenta para coleta de rotina e identificação de problemas incipientes. Entretanto,
sòmente a análise de vibração não fornecerá com alta confiabilidade os dados requeridos sobre
equipamentos elétricos (deve-se usar também os espectros da corrente elétrica que alimenta o
motor), áreas de perda de calor, condição do óleo lubrificante, ou outros parâmetros que devem
ser incluídos em seu programa. Portanto, um programa de manutenção preditiva total da planta
industrial deve incluir várias técnicas, cada uma projetada para oferecer informações específicas
sobre equipamentos da planta industrial, para obter os benefícios que este tipo de gerência de
manutenção pode oferecer.
As técnicas específicas dependerão do tipo de equipamento da planta , seu impacto sobre a
produção e outros parâmetros chaves da operação da planta industrial, e dos objetivos que se deseja
que o programa de manutenção preditiva atinja.
Márcio Tadeu de Almeida. D.Eng.
Professor da Escola Federal de Engenharia de Itajubá.
Consultor em Monitoramento de Máquinas pela MTA.
ITAJUBÁ - MG.