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Manutenção Preditiva
CONCEITO – ANÁLISE DE FALHAS – PRINCIPAIS TÉCNICAS
PROF. FERNANDO OLIVEIRA
CONCEITO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA
Manutenção preditiva
◦ É aquela baseada em um conhecimento prévio que temos do equipamento, sabendo
como funciona a máquina e acompanhando seu desgaste através de testes e análises
pensando em possíveis problemas que possam surgir.
◦ É aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base
em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se da
manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e
equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.
Na Europa, a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional
e nos Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional.
CONCEITO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA
Manutenção preditiva, de acordo com a certificação ISO
◦ É O ACOMPANHAMENTO PERIÓDICO DE EQUIPAMENTOS OU MÁQUINAS, ATRAVÉS DE DADOS COLETADOS
POR MEIO DE MONITORAÇÃO OU INSPEÇÕES.
Esta manutenção prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e
as condições necessárias para que este tempo seja aproveitado.
Pela manutenção preditiva, antecipa-se a necessidade de serviços de manutenção do
equipamento, elimina-se a chance de desmontagem desnecessária, aumenta-se o tempo de
disponibilidade dos equipamentos, reduz-se paradas de emergência, aumenta-se o
aproveitamento da vida útil dos equipamentos e a confiabilidade do desempenho e determina-
se previamente interrupções de fabricação.
É importante destacar que para cada tipo de equipamento deve-se determinar a frequência, o
responsável e a forma de registro. Além disso, se estabelecermos como constante as
manutenções preditivas, é possível eliminarmos as manutenções periódicas.
OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção Preditiva tem como objetivos:
◦ determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um
equipamento;
◦ eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
◦ aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
◦ reduzir o trabalho de emergência não planejado;
◦ impedir o aumento dos danos;
◦ aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
◦ aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção;
◦ determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de
manutenção.
Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade
maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade.
EXECUÇÃO
Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados,
capazes de registrar vários fenômenos, tais como:
◦ vibrações das máquinas;
◦ pressão;
◦ temperatura;
◦ desempenho;
◦ aceleração.
Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com
antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos.
DIAGNÓSTICO
Detectada a irregularidade, o responsável
terá o encargo de estabelecer, na medida do
possível, um diagnóstico referente à origem
e à gravidade do defeito constatado . Este
diagnóstico deve ser feito antes de se
programar o reparo.
METODOLOGIA
A manutenção preditiva se preocupa com as alterações que ocorrem no
comportamento normal do equipamento. Para chegar-se às informações que traduzem
a “instabilidade” de um equipamento, há necessidade de estabelecer uma diagnose
sobre o equipamento, que consiste na monitoração de seus componentes.
Para o desenvolvimento da diagnose, o profissional de manutenção deverá estudar o
equipamento para compreender a cadeia de funcionamento e então descobrir a origem
das falhas, bem como as consequências destas nos outros componentes. O
conhecimento do funcionamento permite, com segurança, obter os dados necessários à
diagnose dentro de uma estreita margem de erros.
Descobrir as causas de uma falha é mais importante do que a simples troca de um
componente danificado.
METODOLOGIA
Para a elaboração de um diagnóstico, os envolvidos no problema precisam saber qual o
mecanismo de deterioração que leva à geração de falhas e como uma falha exerce ação
nos componentes associados. A operação de um equipamento ou mesmo componente,
em perfeitas condições, fornece alguns dados, que são denominados parâmetros
(vibrações, temperatura, pressão, etc.), permitindo executar o diagnóstico com boa
margem de segurança.
METODOLOGIA
No caso comum, basta verificar uma alteração nestes parâmetros que o problema pode
ser resolvido, efetuando a manutenção neste componente.
Entretanto, quando se trata de um processo racional, a substituição não é
simplesmente executada, mas sim são estudados os efeitos da alteração dos
componentes associados e, principalmente, são investigadas as causas do desgaste
visando obter meios de atenuar tais causas, quando não são eliminadas.
METODOLOGIA
Para a implantação de uma sistemática de manutenção preditiva em um equipamento
ou sistema, é necessário:
a) Verificação de quais componentes a operação do equipamento depende;
b) Verificar, junto ao fornecedor, quais os valores numéricos dos parâmetros que
interessam à manutenção (valores padrões – referentes a equipamentos novos);
c) Determinação do procedimento de medição destes parâmetros que interessam à
manutenção;
d) Fixação dos limites normal, alerta e perigoso para os valores desses parâmetros.
Deve-se utilizar os valores estabelecidos nas especificações internacionais, na ausência
de dados experimentais;
METODOLOGIA
Para a implantação de uma sistemática de manutenção preditiva em um equipamento
ou sistema, é necessário:
e) Elaboração de um procedimento para registrar e tabelar todos os valores que forem
medidos (referentes aos valores padrões);
f) Determinação experimental ou empírica dos intervalos de tempo entre as medições
sucessivas*.
* Obs.: Este item é fundamental, uma vez que o responsável pela manutenção deve
assegurar que não haverá paradas não programadas devido à quebra de um
componente qualquer durante o período entre observações sucessivas. Caso contrário,
o programa de manutenção perde o sentido, uma vez que sua finalidade principal é
evitar paradas inesperadas.
ANÁLISE DA TENDÊNCIA DA FALHA
A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra, por
meio de aparelhos que exercem vigilância constante predizendo a
necessidade do reparo.
A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação
para poder intervir nas máquinas e equipamentos. Entre os vários métodos
destacam-se os seguintes: estudo das vibrações; análise dos óleos; análise
do estado das superfícies e análises estruturais de peças.
ESTUDO DAS VIBRAÇÕES
Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos poucos, levam-nas a um
processo de deterioração. Essa deterioração é caracterizada por uma modificação da
distribuição de energia vibratória pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina.
Observando a evolução do nível de vibrações, é possível obter informações sobre o estado da
máquina.
O princípio de análise das vibrações baseia-se na ideia de que as estruturas das máquinas
excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios, cuja frequência é igual
à frequência dos agentes excitadores.
Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina, eles captarão as
vibrações recebidas por toda a estrutura. O registro das vibrações e sua análise permitem
identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando.
ESTUDO DAS VIBRAÇÕES
Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detecta-se, com
antecipação, a presença de falhas que devem ser corrigidas:
▪ rolamentos deteriorados;
▪ engrenagens defeituosas;
▪ acoplamentos desalinhados;
▪ rotores desbalanceados;
▪ vínculos desajustados;
▪ eixos deformados;
▪ lubrificação deficiente;
▪ folga excessiva em buchas;
▪ falta de rigidez;
▪ problemas aerodinâmicos;
▪ problemas hidráulicos;
▪ cavitação.
O aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações.
ESTUDO DOS ÓLEOS
Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos.
Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em
máquinas. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento
adequado para sua troca ou renovação, tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos.
A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Essa
regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas.
A análise dos óleos permite, também, identificar os primeiros sintomas de desgaste de um
componente. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam
misturadas com os óleos. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em
contato.
A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias, reagentes,
instrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos
viscosímetros, centrífugas, fotômetros de chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios
etc. O laboratorista, usando técnicas adequadas, determina as propriedades dos óleos e o grau
de contaminantes neles presentes.
ESTUDO DOS ÓLEOS
As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são:
◦ ▪ índice de viscosidade;
◦ ▪ índice de acidez;
◦ ▪ índice de alcalinidade;
◦ ▪ ponto de fulgor;
◦ ▪ ponto de congelamento.
Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de:
◦ ▪ resíduos de carbono;
◦ ▪ partículas metálicas;
◦ ▪ água.
ANÁLISE DO ESTADO DAS SUPERFÍCIES
A análise das superfícies das peças, sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito, também é
importante para se controlar o grau de deterioração das máquinas e equipamentos.
A análise superficial abrange, além do simples exame visual – com ou sem lupa – várias técnicas
analíticas, tais como:
▪ endoscopia;
▪ holografia;
▪ estroboscopia;
▪ molde e impressão.
ANÁLISE ESTRUTURAL
A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos
também é importante para a manutenção preditiva. É por meio da análise
estrutural que se detecta, por exemplo, a existência de fissuras, trincas e
bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões soldadas, a
análise estrutural é de extrema importância.
ANÁLISE ESTRUTURAL
As técnicas utilizadas na análise estrutural são:
▪ interferometria holográfica;
▪ ultrassonografia;
▪ radiografia (raios X);
▪ gamagrafia (raios gama);
▪ ecografia;
▪ magnetoscopia;
▪ correntes de Foucault;
▪ infiltração com líquidos penetrantes.
PERIODICIDADE DOS CONTROLES
A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de
monitoramento. As informações recolhidas são registradas numa ficha, possibilitando ao
responsável pela manutenção preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis.
A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores:
◦ número de máquinas a serem controladas;
◦ número de pontos de medição estabelecidos;
◦ duração da utilização da instalação;
◦ caráter “estratégico” das máquinas instaladas;
◦ meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços.
VANTAGENS
▪ Aumento da vida útil do equipamento;
▪ Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento;
▪ Diminuição dos custos nos reparos;
▪ Melhoria da produtividade da empresa;
▪ Diminuição dos estoques de produção;
▪ Limitação da quantidade de peças de reposição;
▪ Melhoria da segurança;
▪ Credibilidade do serviço oferecido;
▪ Motivação do pessoal de manutenção;
▪ Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.
DESVANTAGENS
▪ O custo inicial para um sistema de monitoramento tal como o a análise termográfica e análise
de vibração podem ser altos.
▪ Requer acompanhamentos e inspeções periódicas;
▪ Requer profissionais especializados com instrumentos de precisão;
▪ Tipo de manutenção que requer um investimento alto;
▪ Algumas máquinas e equipamentos para análise de custo elevado.
FATORES-CHAVE PARA O SUCESSO DA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Ao decidir pela implantação de um plano de manutenção preditiva, a primeira coisa que
o gestor de manutenção deve fazer é apoiar-se na competência de profissionais com
profundo conhecimento no assunto.
O universo da preditiva é bastante amplo; há diversas técnicas que podem trazer
diversos benefícios, mas que também tem suas limitações. Conhecer muito bem essas
facetas é de suma importância para obter os melhores resultados.
O conhecimento desse especialista deve ser decisivo, por exemplo, na elaboração da
lista dos ativos que irão ser monitorados, bem como as respectivas técnicas e
frequências de monitoramento.
Sua experiência deve ser suficiente para decidir qual técnica é a mais econômica para
cada item a ser monitorado.
FATORES-CHAVE PARA O SUCESSO DA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Algumas particularidades a serem levadas em consideração na implementação da
manutenção preditiva:
• A importância de cada máquina para o processo produtivo;
• O custo, o tempo e a facilidade de reparo da máquina;
• A facilidade/dificuldade de monitoramento da máquina através das técnicas
preditivas;
• Os tipos de falhas que se deseja evitar e seus efeitos, entre outros.
O tipo de tecnologia/sistema a ser usado no monitoramento também é outro assunto
muito importante.
FATORES-CHAVE PARA O SUCESSO DA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Uma vez definida a melhor tecnologia de monitoramento para seu projeto, o próximo
tópico a considerar é a mão de obra para “pilotar sua Ferrari”. Em função dessas duas
variáveis (tecnologia e recursos humanos) é que a grande maioria das empresas, onde
se vê implantado um programa de manutenção preditiva, toma a decisão de contratar
empresas especializadas no assunto. Nesse caso, o gestor além de saber qualificar esse
fornecedor, deverá saber como monitorar a qualidade e eficiência dos seus trabalhos.
Outro tópico muito importante na implantação de um programa de manutenção
preditiva é o detalhamento dos procedimentos a serem adotados para cada técnica,
bem como a garantia de que todos os envolvidos sigam a sistemática projetada.
Podemos concluir que se for possível gerenciar devidamente as principais variáveis
(metodologia, mão de obra e tecnologia), haverá uma grande probabilidade de alcançar
um elevado nível de excelência.

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  • 1. Manutenção Preditiva CONCEITO – ANÁLISE DE FALHAS – PRINCIPAIS TÉCNICAS PROF. FERNANDO OLIVEIRA
  • 2. CONCEITO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA Manutenção preditiva ◦ É aquela baseada em um conhecimento prévio que temos do equipamento, sabendo como funciona a máquina e acompanhando seu desgaste através de testes e análises pensando em possíveis problemas que possam surgir. ◦ É aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. Na Europa, a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional.
  • 3. CONCEITO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA Manutenção preditiva, de acordo com a certificação ISO ◦ É O ACOMPANHAMENTO PERIÓDICO DE EQUIPAMENTOS OU MÁQUINAS, ATRAVÉS DE DADOS COLETADOS POR MEIO DE MONITORAÇÃO OU INSPEÇÕES. Esta manutenção prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições necessárias para que este tempo seja aproveitado. Pela manutenção preditiva, antecipa-se a necessidade de serviços de manutenção do equipamento, elimina-se a chance de desmontagem desnecessária, aumenta-se o tempo de disponibilidade dos equipamentos, reduz-se paradas de emergência, aumenta-se o aproveitamento da vida útil dos equipamentos e a confiabilidade do desempenho e determina- se previamente interrupções de fabricação. É importante destacar que para cada tipo de equipamento deve-se determinar a frequência, o responsável e a forma de registro. Além disso, se estabelecermos como constante as manutenções preditivas, é possível eliminarmos as manutenções periódicas.
  • 4. OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA A manutenção Preditiva tem como objetivos: ◦ determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento; ◦ eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; ◦ aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos; ◦ reduzir o trabalho de emergência não planejado; ◦ impedir o aumento dos danos; ◦ aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento; ◦ aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção; ◦ determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção. Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade.
  • 5. EXECUÇÃO Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos, tais como: ◦ vibrações das máquinas; ◦ pressão; ◦ temperatura; ◦ desempenho; ◦ aceleração. Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos.
  • 6. DIAGNÓSTICO Detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do possível, um diagnóstico referente à origem e à gravidade do defeito constatado . Este diagnóstico deve ser feito antes de se programar o reparo.
  • 7. METODOLOGIA A manutenção preditiva se preocupa com as alterações que ocorrem no comportamento normal do equipamento. Para chegar-se às informações que traduzem a “instabilidade” de um equipamento, há necessidade de estabelecer uma diagnose sobre o equipamento, que consiste na monitoração de seus componentes. Para o desenvolvimento da diagnose, o profissional de manutenção deverá estudar o equipamento para compreender a cadeia de funcionamento e então descobrir a origem das falhas, bem como as consequências destas nos outros componentes. O conhecimento do funcionamento permite, com segurança, obter os dados necessários à diagnose dentro de uma estreita margem de erros. Descobrir as causas de uma falha é mais importante do que a simples troca de um componente danificado.
  • 8. METODOLOGIA Para a elaboração de um diagnóstico, os envolvidos no problema precisam saber qual o mecanismo de deterioração que leva à geração de falhas e como uma falha exerce ação nos componentes associados. A operação de um equipamento ou mesmo componente, em perfeitas condições, fornece alguns dados, que são denominados parâmetros (vibrações, temperatura, pressão, etc.), permitindo executar o diagnóstico com boa margem de segurança.
  • 9. METODOLOGIA No caso comum, basta verificar uma alteração nestes parâmetros que o problema pode ser resolvido, efetuando a manutenção neste componente. Entretanto, quando se trata de um processo racional, a substituição não é simplesmente executada, mas sim são estudados os efeitos da alteração dos componentes associados e, principalmente, são investigadas as causas do desgaste visando obter meios de atenuar tais causas, quando não são eliminadas.
  • 10. METODOLOGIA Para a implantação de uma sistemática de manutenção preditiva em um equipamento ou sistema, é necessário: a) Verificação de quais componentes a operação do equipamento depende; b) Verificar, junto ao fornecedor, quais os valores numéricos dos parâmetros que interessam à manutenção (valores padrões – referentes a equipamentos novos); c) Determinação do procedimento de medição destes parâmetros que interessam à manutenção; d) Fixação dos limites normal, alerta e perigoso para os valores desses parâmetros. Deve-se utilizar os valores estabelecidos nas especificações internacionais, na ausência de dados experimentais;
  • 11. METODOLOGIA Para a implantação de uma sistemática de manutenção preditiva em um equipamento ou sistema, é necessário: e) Elaboração de um procedimento para registrar e tabelar todos os valores que forem medidos (referentes aos valores padrões); f) Determinação experimental ou empírica dos intervalos de tempo entre as medições sucessivas*. * Obs.: Este item é fundamental, uma vez que o responsável pela manutenção deve assegurar que não haverá paradas não programadas devido à quebra de um componente qualquer durante o período entre observações sucessivas. Caso contrário, o programa de manutenção perde o sentido, uma vez que sua finalidade principal é evitar paradas inesperadas.
  • 12. ANÁLISE DA TENDÊNCIA DA FALHA A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra, por meio de aparelhos que exercem vigilância constante predizendo a necessidade do reparo. A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das vibrações; análise dos óleos; análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças.
  • 13. ESTUDO DAS VIBRAÇÕES Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos poucos, levam-nas a um processo de deterioração. Essa deterioração é caracterizada por uma modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina. Observando a evolução do nível de vibrações, é possível obter informações sobre o estado da máquina. O princípio de análise das vibrações baseia-se na ideia de que as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios, cuja frequência é igual à frequência dos agentes excitadores. Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina, eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. O registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando.
  • 14. ESTUDO DAS VIBRAÇÕES Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detecta-se, com antecipação, a presença de falhas que devem ser corrigidas: ▪ rolamentos deteriorados; ▪ engrenagens defeituosas; ▪ acoplamentos desalinhados; ▪ rotores desbalanceados; ▪ vínculos desajustados; ▪ eixos deformados; ▪ lubrificação deficiente; ▪ folga excessiva em buchas; ▪ falta de rigidez; ▪ problemas aerodinâmicos; ▪ problemas hidráulicos; ▪ cavitação. O aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações.
  • 15. ESTUDO DOS ÓLEOS Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação, tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos. A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Essa regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas. A análise dos óleos permite, também, identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato. A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros, centrífugas, fotômetros de chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios etc. O laboratorista, usando técnicas adequadas, determina as propriedades dos óleos e o grau de contaminantes neles presentes.
  • 16. ESTUDO DOS ÓLEOS As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são: ◦ ▪ índice de viscosidade; ◦ ▪ índice de acidez; ◦ ▪ índice de alcalinidade; ◦ ▪ ponto de fulgor; ◦ ▪ ponto de congelamento. Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de: ◦ ▪ resíduos de carbono; ◦ ▪ partículas metálicas; ◦ ▪ água.
  • 17. ANÁLISE DO ESTADO DAS SUPERFÍCIES A análise das superfícies das peças, sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito, também é importante para se controlar o grau de deterioração das máquinas e equipamentos. A análise superficial abrange, além do simples exame visual – com ou sem lupa – várias técnicas analíticas, tais como: ▪ endoscopia; ▪ holografia; ▪ estroboscopia; ▪ molde e impressão.
  • 18. ANÁLISE ESTRUTURAL A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a manutenção preditiva. É por meio da análise estrutural que se detecta, por exemplo, a existência de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões soldadas, a análise estrutural é de extrema importância.
  • 19. ANÁLISE ESTRUTURAL As técnicas utilizadas na análise estrutural são: ▪ interferometria holográfica; ▪ ultrassonografia; ▪ radiografia (raios X); ▪ gamagrafia (raios gama); ▪ ecografia; ▪ magnetoscopia; ▪ correntes de Foucault; ▪ infiltração com líquidos penetrantes.
  • 20. PERIODICIDADE DOS CONTROLES A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de monitoramento. As informações recolhidas são registradas numa ficha, possibilitando ao responsável pela manutenção preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis. A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores: ◦ número de máquinas a serem controladas; ◦ número de pontos de medição estabelecidos; ◦ duração da utilização da instalação; ◦ caráter “estratégico” das máquinas instaladas; ◦ meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços.
  • 21. VANTAGENS ▪ Aumento da vida útil do equipamento; ▪ Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento; ▪ Diminuição dos custos nos reparos; ▪ Melhoria da produtividade da empresa; ▪ Diminuição dos estoques de produção; ▪ Limitação da quantidade de peças de reposição; ▪ Melhoria da segurança; ▪ Credibilidade do serviço oferecido; ▪ Motivação do pessoal de manutenção; ▪ Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.
  • 22. DESVANTAGENS ▪ O custo inicial para um sistema de monitoramento tal como o a análise termográfica e análise de vibração podem ser altos. ▪ Requer acompanhamentos e inspeções periódicas; ▪ Requer profissionais especializados com instrumentos de precisão; ▪ Tipo de manutenção que requer um investimento alto; ▪ Algumas máquinas e equipamentos para análise de custo elevado.
  • 23. FATORES-CHAVE PARA O SUCESSO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA Ao decidir pela implantação de um plano de manutenção preditiva, a primeira coisa que o gestor de manutenção deve fazer é apoiar-se na competência de profissionais com profundo conhecimento no assunto. O universo da preditiva é bastante amplo; há diversas técnicas que podem trazer diversos benefícios, mas que também tem suas limitações. Conhecer muito bem essas facetas é de suma importância para obter os melhores resultados. O conhecimento desse especialista deve ser decisivo, por exemplo, na elaboração da lista dos ativos que irão ser monitorados, bem como as respectivas técnicas e frequências de monitoramento. Sua experiência deve ser suficiente para decidir qual técnica é a mais econômica para cada item a ser monitorado.
  • 24. FATORES-CHAVE PARA O SUCESSO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA Algumas particularidades a serem levadas em consideração na implementação da manutenção preditiva: • A importância de cada máquina para o processo produtivo; • O custo, o tempo e a facilidade de reparo da máquina; • A facilidade/dificuldade de monitoramento da máquina através das técnicas preditivas; • Os tipos de falhas que se deseja evitar e seus efeitos, entre outros. O tipo de tecnologia/sistema a ser usado no monitoramento também é outro assunto muito importante.
  • 25. FATORES-CHAVE PARA O SUCESSO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA Uma vez definida a melhor tecnologia de monitoramento para seu projeto, o próximo tópico a considerar é a mão de obra para “pilotar sua Ferrari”. Em função dessas duas variáveis (tecnologia e recursos humanos) é que a grande maioria das empresas, onde se vê implantado um programa de manutenção preditiva, toma a decisão de contratar empresas especializadas no assunto. Nesse caso, o gestor além de saber qualificar esse fornecedor, deverá saber como monitorar a qualidade e eficiência dos seus trabalhos. Outro tópico muito importante na implantação de um programa de manutenção preditiva é o detalhamento dos procedimentos a serem adotados para cada técnica, bem como a garantia de que todos os envolvidos sigam a sistemática projetada. Podemos concluir que se for possível gerenciar devidamente as principais variáveis (metodologia, mão de obra e tecnologia), haverá uma grande probabilidade de alcançar um elevado nível de excelência.