Relatório de estágio projeto salobo

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MEU RELATÓRIO DE ESTÁGIO COMO TRAINEE OPERACIONAL NA ÁREA DE INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL.
NO PROJETO SALOBO - VALE NO PERÍODO DE COMISSIONAMENTO.

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Relatório de estágio projeto salobo

  1. 1. ESCOLA TÉCNICA REDENTORISTA – ETER TRAINEE OPERACIONAL EM MANUTENÇÃO MÉRCIA REGINA DA SILVA RELATÓRIO DE ESTÁGIOUSINA DO BENEFICIAMENTO DO COBRE PROJETO SALOBO – VALE MARABÁ – PA NOVEMBRO/2012
  2. 2. ALUNA: MÉRCIA REGINA DA SILVAFORMAÇÃO: CURSO TÉCNICO EM ELETRÔNICA INDUSTRIALATUAÇÃO: INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL Este relatório apresenta uma breve apresentação da Vale, do Projeto Salobo e das minhas atividades realizadas no Curso Profissionalizante e do Estágio supervisionado ao longo dos seis meses na área da Instrumentação Industrial na Usina de beneficiamento do Cobre na manutenção preventiva.Mentor: Leandro Martins Cunha MARABÁ – PA NOVEMBRO/2012
  3. 3. AGRADECIMENTOSPrimeiramente a Deus por as graças concedidas. Aos meus pais e familiares pelasexpressões de afeto e amor. A todos que compõem o corpo discente e docente daEscola Técnica Redentorista - ETER no período de preparação no Programa deFormação Profissional – Vale, participação direta e indireta na condução dosestudos e pesquisa. Ao Supervisor Leandro Martins e a sua equipe daInstrumentação Industrial pela orientação e pelo desenvolvimento das minhashabilidades na área da Instrumentação Industrial através da manutenção preventivados instrumentos. Aos profissionais da área que participaram diretamente no meuaprendizado através de atividades e cursos de aperfeiçoamento.
  4. 4. ESCOLA TÉCNICA REDENTORISTA – ETER ___________________________________________________ Padre Tiago de Melo Correia (Diretor) ____________________________________________________ Maria de Fátima Cavalcante (Vice-diretora) _____________________________________________________ Ramon Torquato (Coordenador da Área Eletrônica Industrial)______________________________________________________ Rosalyn Michele Pereira Laurentino (Chefe do Setor de Estágio)________________________________________________________ Silzonaldo Eugênio Souza (Secretária Escolar)
  5. 5. PROJETO SALOBO METAIS S.A - VALE ___________________________________________________ José Bolãnos (Gerente de Área)____________________________________________________ Leandro Martins Cunha (Supervisor Instrumentação Industrial)_____________________________________________________ Mércia Regina da Silva (Trainee Operacional Manutenção)
  6. 6. SUMÁRIO1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 72. HISTÓRICO DA EMPRESA.................................................................................... 83. PERFIL DA EMPRESA ......................................................................................... 114. PROJETO SALOBO ............................................................................................. 13 4.1 Comissionamento ............................................................................................ 13 4.1.1 FASE DE PRÉ – COMISSIONAMENTO ................................................... 14 4.1.2 FASE DE TESTES..................................................................................... 14 4.2 MONTADORAS ............................................................................................... 14 4.3 GERENCIADORAS.......................................................................................... 15 4.4 COMISSIONADORA ........................................................................................ 15 4.5 GPO (GRUPO DE PROTIDÃO OPERACIONAL) ............................................ 15 4.6 FORNECEDORES ........................................................................................... 16 4.7 OPERAÇÃO ..................................................................................................... 17 4.8 FLUXOGRAMA DO PROCESSO DAS FASES DO COMISSIONAMENTO .... 175. DESCRITIVO DO PROCESSO – PROJETO SALOBO........................................ 19 5.1 DADOS BÁSICOS DE PROCESSO ................................................................ 20 5.1.1 CARACTERISTICAS GERAIS DO PROCESSO ....................................... 20 5.1.2 ROTA DO PROCESSO ............................................................................. 20 5.2 PLANTA DE BENEFICIAMENTO – 12 Mtpa ................................................... 20 5.2.1 BRITAGEM PRIMÁRIA – ÁREA 2001 ....................................................... 20 5.2.2 PILHA DE ESTOCAGEM DE MINÉRIO BRITADO – ÁREA 2003 ............. 21 5.2.3 PENEIRAMENTO PRIMÁRIO E BRITAGEM SECUNDÁRIA – ÁREA 2005 ............................................................................................................................ 22 5.2.4 TRANSPORTE DE CORREIA DE LONGA DISTÂNCIA (TCLD) – ÁREA 2007 .................................................................................................................... 23 5.2.5 PILHA DE ESTOCAGEM DE MINÉRIO BRITADO – ÁREA 2009 ............. 23 5.2.6 PRENSAGEM – ÁREA 2010 ..................................................................... 24 5.2.7 PENEIRAMENTO SECUNDÁRIO – ÁREA 2012 ....................................... 25 5.2.8 MOAGEM DE BOLAS E CICLONAGEM – ÁREA 2014............................. 26 5.2.9 SISTEMA DE MANUSEIO E ESTOCAGEM DE BOLAS – ÁREA 2016 .... 27 5.2.10 FLOTAÇÃO E REMOAGEM – ÁREA 2017 ............................................. 28
  7. 7. 5.2.11 ESPESSAMENTO DE CONCENTRADO – ÁREA 2019.......................... 32 5.2.12 FILTRAGEM E ESTOCAGEM DO CONC. EM SALOBO – ÁREA 2020.. 33 5.2.13 PREPARAÇÃO E DOSAGEM DE REAGENTES – ÁREA 2022 .............. 346. APRESENTAÇÃO DA EXPERIÊNCIA DE ESTÁGIO .......................................... 40 6.1 PROGRAMA DE FORMAÇÃO PROFISSIONAL – TRAINEE .......................... 40 6.2 ESTUDO PRÁTICO ......................................................................................... 41 6.2.1 Instrumentação Industrial........................................................................... 41 6.2.2 CLASSIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO ........................... 41 6.2.3 CLASSIFICAÇÃO POR FUNÇÃO ............................................................. 41 6.2.4 CLASSIFICAÇÃO POR SINAL DE TRANSMISSÃO OU SUPRIMENTO .. 44 6.2.5 SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTAÇÃO .................................................... 47 6.3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS..................................................................... 637. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 838. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS ..................................................................... 849. ANEXOS ............................................................................................................... 86
  8. 8. 71. INTRODUÇÃO Serão relatadas aqui as atividades realizadas durante o período de estágio, queteve duração de oito meses (de agosto de 2011 a março de 2012), na usina doProjeto Salobo, uma das unidades pertencentes a Empresa Vale S.A localizada noEstado do Pará. Em cumprimento as exigências para a conclusão do Técnico em EletrônicaIndustrial da Escola Técnica Redentorista – ETER, o estágio supervisionado foirealizado na área da Instrumentação Industrial (Manutenção PreventivaEletroeletrônica em instrumentos de medição e controle). Após a conclusão de um curso de formação exigido pela própria Vale (Programade Formação Profissional), ministrado na Escola Técnica Redentorista – ETERdividida em Núcleo Comum (Informática Básica, Matemática Aplicada, ComunicaçãoEscrita, Segurança Empresarial, Inglês Técnico, Visão Vale, Relações Interpessoais,e Gestão de Qualidade de Vida) e o Núcleo Específico (Conceitos de Eletricidade,Leitura e Interpretação de Desenho Industrial, Metrologia Elétrica, Introdução aPneumática e Hidráulica, Segurança em Instalação Elétrica e NR-10, EletrônicaAnalógica e Digital, Introdução a Instrumentação, Mecânica e Rolamentos), assimcomo aulas práticas no Núcleo Específico em algumas bases. O estágio possibilitou a realização de tarefas na área de Manutenção Preventivana Usina (Britagem Secundária, Moagem e Filtragem), permitindo pôr em praticagrande parte dos conhecimentos adquiridos, tanto no curso de formação, como nocurso de Eletrônica Industrial. Desse modo o estágio supervisionado teve porfinalidade complementar a aprendizagem. Contatos diretos com componentes elétricos, circuitos, painéis, instrumentosdiversos e uma série de tantas outras coisas do universo da eletrônica,possibilitaram a apreensão dos conhecimentos adquiridos em ambos os cursosrealizados na Escola Técnica Redentorista – ETER.
  9. 9. 82. HISTÓRICO DA EMPRESA A antiga empresa de economia mista, criada no Governo Getúlio Vargas, é hojeuma empresa privada, de capital aberto, com sede na cidade do Rio de Janeiro. ACompanhia Vale do Rio Doce, hoje apenas sob o nome de Vale, é a maior empresabrasileira do ramo de mineração. E as ações negociadas na Bolsa de Valores de São Paulo (BOVESPA) e na Bolsade Valores de Nova York (NYSE), integrado o Dow Jones Sector Titans CompositeIndex. Em 24 de outubro de 2006 a Vale anunciou a incorporação da INCO canadense,a maior mineradora de níquel do mundo, que foi efetivada no decorrer de 2007.Após essa incorporação, o novo conglomerado empresarial CRVD Inco que mudouoficialmente de nome em novembro de 2007 tornou-se a 31ª maior empresa domundo, atingindo um valor de mercado de R$ 298 bilhões, à frente da IBM. Em 2008seu valor de mercado foi estimado em 196 bilhões de dólares pela consultoriaEconomática, perdendo no Brasil apenas para a Petrobrás (R$ 287 bilhões) e setornando a 12ª maior mineradora do mundo. O Conselho de Administração da Vale é controlada pela Valepar S.A, que detém53,3% do capital votante da CRVD (33,6% do capital total). Por sua vez aconstituição acionária da Valepar é a seguinte: Litel/Litela (fundos de investimentosadministrados pela Previ) com 58,1% das ações, Bradespar com 17,4%, Mitsui com15,0%, BNDESpar com 9,5%, Elétron (Opportunity) com 0,02%. Se considerarmosas ações da Previ (cuja diretoria é indicada pela União) e do BNDES como deinfluência direta do Governo Federal, esta gerência, por posse ou indicação, cercade 41% do capital votante (incluindo participações externas à Valepar). Seincluirmos a participação do Bradesco e dos investimentos brasileiros, 65% docapital votante da empresa se encontram no País. A partir de 29 de novembro de 2007 a marca e o nome de fantasia da empresapassaram a ser apenas Vale, nome pelo qual sempre foi conhecida nas bolsas devalores, mais foi mantida a razão social original Companhia Vale do Rio Doce S.A. O atual presidente da empresa é Roger Agnelli, ex-executivo de carreira doBradesco, preside a Vale desde 2001. MINERAIS FERROSOS:
  10. 10. 9 Em 2005 a produção de minério de ferro da Vale atingiu um novo recorde de240,4 milhões de toneladas, 10,3% acima do volume produzido em 2004. Entre 2001e 2005, a produção da companhia cresceu à taxa média anual de 15%. Contribuírampara esse resultado à entrada em operação da mina de Fábrica Nova no SistemaSul, ramp-up de Capão Xavier, expansão de capacidade de Carajás e ganhos deprodutividade em quase todas as demais minas. Em 2005 a produção de pelotas foide 36,376 milhões de toneladas, 2,2% acima do volume de 2004. Foram produzidas22,8 milhões de toneladas de pelotas de alto-forno e 13,6 milhões de toneladas depelotas de redução direta. Em 2005, fechou o preço benchmark com a Nippon Steel, uma das maioressiderúrgicas da Ásia, com aumento de 71,5% para o sinter feed Carajás em relaçãoao preço de 2004, o que corresponde ao maior reajuste da história. Já o preço FOB– Tubarão de pelotas subiu 86,67% e para o minério de ferro granulado o aumentofoi de 79%. As vendas de minério de ferro e pelotas bateram recorde em 2005, com 252,189milhões de toneladas. A cadeia do alumínio: bauxita, alumina e alumínio primário. Aprodução da cadeia do alumínio em 2005 foi de 6,9 milhões de toneladas de bauxita,2,6 milhões de toneladas de alumina e 496 mil toneladas de alumínio primário, níveisrecordes. A mina de bauxita de Paragominas, no Estado do Pará cuja produção ocorreu noprimeiro trimestre de 2007. Após a entrada em operação de seus módulos 4 e 5,inaugurados no primeiro trimestre de 2006, a Alunorte se tornou a maior refinaria dealumina o mundo. MINERAIS NÃO FERROSOS Em 2005 a Vale inaugurou sua atuação na Indústria de concentrado de cobre (oprimeiro ano completo de operação da Mina do Sossego) e já conta com 13 clientes,situados em 11 diferentes países. Obras da usina hidrometalúrgica de Carajás com capacidade de 10 mil toneladasanuais de cobre catodo. Construída junto à Mina do Sossego, objetiva testar atecnologia da rota hidrometalúrgica para o processamento do minério de cobre, comvistas a processar, no futuro, o minério a ser produzido pelos depósitos do Salobo eAlemão.
  11. 11. 10 A produção de cloreto de potássio, matéria-prima da indústria de fertilizantes, foide 641 mil toneladas, outro recorde histórico e suas vendas foram de 640 miltoneladas. A produção de total caulim, em 2005, foi de 1,218 milhões de toneladas. CARVÃO A Vale associou-se à Henan Longyu Energy Resources Ltda (Longyu), empresalocalizada na China e da qual a companhia possui 25% do capital em associaçãocom empresas chinesas. Em 2006, chegou ao terminal de Praia Mole em Vitória-ES o primeirocarregamento de carvão antracito de 40 mil toneladas produzido pela Longyu. AVale adquiriu 25% do capital da Shandong Yankuang International Coking Co.,Associação com o Yankuang Group Co. e Itochu Corporation, para a produção decoque metalúrgico. A Vale pesquisa ainda dois depósitos de carvão: o deposito de Moatize emMoçambique, onde estima ser possível produzir 14 milhões de toneladas deprodutos de carvão metalúrgico e o depósito de carvão subterrâneo Belvedere emQueensland na Austrália com reservas estimadas em 2,7 bilhões de toneladas. SERVIÇOS DE LOGÍSTICA A Vale é a primeira fornecedora de serviços de logística no Brasil sendoresponsável por 68% da movimentação de cargas em ferrovias e 27% damovimentação portuária. Em 2005 movimentou 10,7 milhões de toneladas de sojaem grãos, farelo de soja, açúcar, fertilizante e outros produtos. Responsável pela movimentação incluindo transporte ferroviário e serviçosportuários de 18% das exportações brasileiras de soja e por 9% da movimentaçãona importação de fertilizantes. A companhia foi a principal empresa no transporte marítimo de carga entre Brasile Argentina em 2005. A Vale investiu 1,8 bilhões de reais em 2005 na suainfraestrutura de logística tendo adquirido 5,414 vagões e 125 locomotivas parautilização no transporte de seus produtos e de carga geral para clientes na Estradade Ferro Carajás - EFC, Estrada de Ferro Vitória a Minas – EFVM e Ferrovia Centro– Atlântica – FCA. Existem também o TVV – Terminal Marítimo de Vila Velha noEspírito Santo.
  12. 12. 113. PERFIL DA EMPRESA Com operações, escritórios, exploração e joint ventures espalhados pelos cincocontinentes, a Vale é a segunda mineradora, atuando em 38 países e empregandomais de 138 mil pessoas entre profissionais próprios (colaboradores) e terceirizados. Presentes na África do Sul, Angola, Argentina, Austrália, Barbados, Canadá,Cazaquistão, Chile, China, Cingapura, Colômbia, Coreia do Sul, Emirados Árabes,Estados Unidos, Filipinas, França, Gabão, Guiné, Índia, Indonésia, Japão, Libéria,Malásia, Malauí, Moçambique, Mongólia, Noruega, Nova Caledônia, Omã, Paraguai,Peru, República Democrática do Congo, Reino Unido, Suíça, Zâmbia, Tailândia,Taiwan e Brasil. MISSÃO VALE Transformar recursos minerais em riqueza e desenvolvimento sustentável. VISÃO VALE Ser a maior empresa em mineração do mundo e superar os padrões consagradosde excelência em pesquisa, desenvolvimento, implantação de projetos e operaçãode seus negócios. VALORES VALE  Respeito à vida;  Ética e transparência;  Excelência de desemprenho;  Espírito desenvolvimentista;  Responsabilidade econômica, social e ambiental;  Respeito à diversidade;  Orgulho de ser Vale. Segunda maior mineradora diversificada do mundo em valor de mercado, líder emprodução de minério de ferro e pelotas, e segunda maior produtora de níquel domercado a Vale empresa sediada no Brasil foi criada no início da década de 40 –período em que suas operações eram concentradas em Minas Gerais, através deum decreto lei assinado em 1º de junho de 1942 pelo Governo Brasileiro. Antiga Vale do Rio Doce, a empresa levou esse nome até 2007, quando passou aser Vale S.A deixou de ser estatal ainda na década de 90 ao ter ações vendidas aum grupo de empresários estrangeiros.
  13. 13. 12 Suas operações compreendem as produções de ferro, níquel, cobre, manganês,ferroligas, carvão, potássio, bauxita, alumina, alumínio, cobalto, PMGs e caulim. Temcomo prioridade promover e incentivar o crescimento local nas regiões onde atua,incentivando e realizando práticas que garantem o desenvolvimento tanto social,quanto econômico e cultural das áreas onde opera. Além disso, a empresa tem como prática o zelo e a preocupação com o meioambiente aliando desenvolvimento à sustentabilidade. No Brasil a Vale pretendeocupar até 2014 a posição de maior e melhor mineradora do mundo, atua em 13Estados brasileiros entre Minas Gerais, Maranhão e Pará, onde no Estado do Paráse encontram as Minas de Carajás (maior mineradora de ferro do mundo), MinaOnça Puma, Mina do Sossego e os projetos: Salobo e S11D ambas em implantação.
  14. 14. 134. PROJETO SALOBO Localizado na Floresta Nacional Tapirapé-Aquiri no extremo oeste de Marabá(250km) e a 90 km de Parauapebas – PA, o Projeto Salobo possui a maior jazida decobre já descoberta no Brasil. Com investimento estimado de US$1,1 bilhão, o Projeto Salobo está em fase deimplantação desde 2007. O Projeto contribuirá diretamente para o desenvolvimentodos municípios de Marabá e Parauapebas, localizados no sudeste paraense, ageração de uma média de 3,5 mil empregos na fase de implantação e de 2 milempregos na operação, além de oportunidades de instalação, modernização ecrescimento de empresas prestadoras de serviços são algumas das vantagens queo projeto trará para as comunidades locais. Nas contratações a Vale mantém sua política de priorização de profissionais daregião. Produção A capacidade inicial de processamento do Salobo é de 12 milhões de toneladaspor ano de minério que resultarão na produção de 270 mil toneladas/ano deconcentrado de cobre, sendo 100 mil toneladas de cobre contido. Na segunda fasedo empreendimento serão processadas 24 milhões de toneladas por ano de minério,o que permitirá expandir a produção de concentrado de cobre para 540 miltoneladas anuais. O Projeto Salobo será constituído por uma cava a céu aberto. Da mina o minérioserá transportado por correia de longa distância com aproximadamente 2 km, para aplanta de beneficiamento de minério onde será moído, classificado e concentradopor flotação. Os rejeitos produzidos em decorrência do processo de concentraçãoserão dispostos em estrutura de contenção (barragem de rejeitos). Depois de beneficiada toda a produção do Salobo será transportada porcaminhões até a Estação de Transbordo, localizada na Pêra Ferrovia da Estrada deFerro Carajás (EFC), em Parauapebas – PA. De lá seguirá de trem até o TerminalMarítimo de Ponta da Madeira em São Luíz (MA). 4.1 Comissionamento O plano de comissionamento consiste na definição da composição daestrutura organizacional, recursos, planejamento, responsabilidades e resultadosesperados para assegurar o Projeto Salobo. O termo comissionamento é um
  15. 15. 14neologismo derivado de comissionar que significa colocar em serviço. Incumbirprovisoriamente uma comissão, delegar a um grupo de pessoas a responsabilidadede tratar conjuntamente um determinado assunto. O comissionamento presume uma sequência lógica de atividades e testes,registros e certificações aplicados de forma integrada e dinâmica a uma unidade,sistema e subsistema industrial, visando torná-lo operacional dentro dos requisitosde segurança, desempenho, confiabilidade e rastreabilidade de informações noprazo previsto. O comissionamento compreende: 4.1.1 FASE DE PRÉ – COMISSIONAMENTO Compreende a conclusão mecânica e as atividades de testes dasmalhas de controle, intertravamentos elétricos, testes dos motores elétricos emvazio, testes de cabos elétricos, aferição/calibração de instrumentos e testes dasunidades hidráulicas e pneumáticas. 4.1.2 FASE DE TESTES É desenvolvida após a conclusão do pré – comissionamento na qual aequipe de comissionamento irá realizar testes funcionais e operacionais dosequipamentos, instrumentos, sistemas e subsistemas. Onde serão identificados osproblemas associados à operação, realizando-se os ajustes e correções necessáriasque dão condição para a realização do Star-up. Estes testes são realizados sem carga, a planta é testada com água(onde aplicável) realizando-se ajustes e as correções identificadas comonecessárias para realização dos testes com carga. 4.2 MONTADORAS Responsável pela instalação e montagem de todas as unidades da obraconforme especificado, apresentando o procedimento de testes para a aprovação daequipe comissionadora. Executam os testes de conclusão mecânica de tubulações, equipamentose/ou sistemas do seu escopo de serviço e o preenchimento dos registros dequalidade: testes hidrostáticos, flushing de linhas, testes co m líquidos penetrantes,testes utilizando raio-x, alinhamento e nivelamento, testes de estanqueidade e testesda iluminação.
  16. 16. 15 Fornecer todos os equipamentos e/ou instrumentos necessários àsverificações, inspeções e ensaios correspondentes. 4.3 GERENCIADORAS  Planeja e organiza a montagem eletromecânica e acompanha asinspeções, verificações e testes;  Verifica, analisa e assina os protocolos de testes de montadoras;  Promover a inspeção para certificação da qualidade das instalações quantoaos seus aspectos físicos;  Identificar necessidade de complementação e adequações de projetos;  Diligenciar a correção dos desvios identificados;  Emitir certificação da qualidade física das instalações inspecionadas;  Acompanhamento do comissionamento;  Coordenar as correções das pendências. 4.4 COMISSIONADORA A equipe comissionadora irá executar as atividades de comissionamento dasunidades industriais e atuará como “pusher” das atividades de montagem ecomissionamento. Como também a verificação de vazamentos, verificação doalinhamento das correias, aferição/calibração de instrumentos, testes funcionais eoperacionais, identificação de falhas e/ou mau funcionamento dos sistemas esubsistemas, etc. A comissionadora é uma interface entre a construção/montagem e a operaçãoassistida. Responsabilidade da equipe comissionamento: coordenação/planejamentoe execução. 4.5 GPO (GRUPO DE PROTIDÃO OPERACIONAL) A protidão operacional ou “operational readiness” será a ponte entre a equipedo projeto e a operação que visa:  Assegurar que no inicio da etapa de comissionamento todos os sistemasoperacionais, procedimentos, informações e requisitos legais estejam disponíveis;  Desenvolver e suportar a organização com uma liderança operacionaladequada, infraestrutura, sentimento de ser dono e mão de obra com as habilidadesnecessárias para vencer os desafios e metas do “start-up”;
  17. 17. 16  Evitar mudanças tardias nos projetos decorrentes de necessidadesoperacionais;  Aumentar a previsibilidade e competitividade dos projetos;  Minimizar curva de ramp-up, garantindo desempenho operacional plenoapós comissionamento;  Agilizar a tomada de decisão na interface operação x manutenção;  Assegurar a manutenabilidade dos equipamentos e operabilidade dainstalação industrial; A equipe GPO formada por profissionais da Vale atua diretamente nasatividades de comissionamento cedendo equipe de técnicos especializados (técnicoem mecânica, elétrica e instrumentação/automação) trabalhando em conjunto comtécnicos da empresa comissionadora, sob a coordenação da mesma tendo comoresponsabilidade:  Execução dos serviços, abrangendo todas as verificações, inspeções,calibrações. Aferições. Testes funcionais, dos equipamentos, instrumentos, sistemase/ou subsistemas definidos;  Preenchimento das folhas de testes de cada equipamento, instrumento,sistema e/ou subsistema integrante do projeto;  Organização documental das folhas de testes preenchidas e relatórioselaborados;  Diligenciar o fornecimento dos insumos para carga inicial para testes;  Disponibilizar pessoal de operação, manutenção e segurança paraparticipação ativa na fase de comissionamento, mesclando pessoal experiente como pessoal recém-treinado para formação da futura equipe da operação emanutenção da planta industrial. 4.6 FORNECEDORES Os fornecedores realizarão a supervisão de montagem e o acompanhamentodo comissionamento e start-up/ramp-up dos equipamentos, instrumentos, sistemase/ou subsistema do projeto tem como responsabilidade:  Fornecer listas de verificação, procedimentos de testes e padrões deregistros e/ou certificados a serem utilizados no processo de comissionamento dosequipamentos e/ou sistemas escopo de fornecimento;
  18. 18. 17  Participar da elaboração dos protocolos de testes somando aoconhecimento do comissionador;  Validar os procedimentos de testes propostos;  Verificar e aprovar as condições de instalações dos equipamentos;  Liberar os equipamentos para os testes e para operação;  Certificar a liberação dos equipamentos para operação;  Supervisionar testes de conclusão mecânica de equipamentos e/ousistemas escopo de fornecimento;  Supervisionar testes sem e com carga em equipamentos e/ou sistemasescopo de fornecimento;  Supervisionar testes de performance de equipamentos e/ou sistemasescopo de fornecimento. 4.7 OPERAÇÃO A equipe da operação durante as fases de montagem e comissionamento doProjeto Salobo tem como papel principal observar, registrar e identificar eventuaisproblemas para a operação e manutenção futura, assegurando-se receber asinstalações adequadas para a produção dos 12 Mtpa de produtos. A operação deverá participar efetivamente fazendo o levantamento daspendências. 4.8 FLUXOGRAMA DO PROCESSO DAS FASES DOCOMISSIONAMENTO A implantação do Projeto Salabo se subdivide em fases bem definidas(construção, montagem e comissionamento, que por sua vez se subdivide em: Pré-comissionamento, testes sem carga e teste com carga) intercaladas por inspeçõesperiódicas para acompanhamento e verificação das atividades executadas e/ou emexecução. A fase caracterizada por comissionamento (pré-comissionamento e testes)inicia-se após o final da montagem, passando inicialmente pelas atividades de pré-comissionamento (incluindo a conclusão mecânica) e seguindo com a realização dostestes (provas funcionais). Após a conclusão do comissionamento inicia-se a fase destart-up onde ocorrerá a entrega das instalações para a equipe de operação. Processo de Comissionamento: Fases do Projeto:
  19. 19. 18 CONSTRUÇÃO COMISSIONAMENTO OPERAÇÃO Transferência para o Handover Termo de Comissionamento Encerramento Planejamento do Comissionamento Processo do Comissionamento ETAPAS Completação Pré Comissionamento Operação Teste de Mecânica Comissionamento Assistida Performance OperaçãoAÇÕES CHAVES Cold Commissioning Hot Commissioning Sustentável Planejamento: Complementação Pré Comissionamento Operação Mecânica: Comissionamento - Definição pacote - Testes de - Ajustes Finais; de comissionamento - Inspeção Visual - Intertravamento; subsistemas integrados (pacotes - Produção especifica com - Plano de - Teste - Malhas de Controle; de quantidade e qualidade; comissionamento hidrostático comissionamento). - Motores Elétricos; - Monitoramento de Instalações; - Procedimento de -Teste de comissionamento Continuidade - Testes de unidades - Inspeção e correção de defeitos; dos pacotes hidráulicas. - Teste de Sem Com - Estabilização do processo. - Verificação Isolamento carga Carga cruzada documentos do projeto - Calibração de Instrumentos e - Definição do Válvulas de espaço: itens Controle; tagueados x protocolos - Lubrificação; - Alinhamento, etc... Pendências Categorias A e B Categoria B RemanescenteResponsabilidades LÍDER DO PROJETO GERENTE DE OPERAÇÃO Construção (Empresa Montadora) Coordenador de Comissionamento Grupo de Operação -Gerentes de Área da Construção; - Grupo de Construção (Empresa - Grupo de Apoio (Especialistas Montadora); de Comissionamento e Equipe - Grupo de Validação de de Montagem Eletro-mecânica); Complementação Mecânica; - Operadores e Mantenedores da Unidade de Negócios; - Fabricantes e Fornecedores - Fabricantes e Fornecedores de de Equipamentos e Sistemas. Equipamentos e Sistemas. - GPO (Grupo de Prontidão Operacional); - Fabricantes e Fornecedores de Equipamentos e Sistemas.
  20. 20. 195. DESCRITIVO DO PROCESSO – PROJETO SALOBO O descritivo tem como objetivo descrever a rota de processo e as etapas para odesenvolvimento da Engenharia Básica para o Projeto Cobre 12 Mtpa, para aunidade localizada a aproximadamente 100 km a noroeste do Complexo de Minériode Ferro de Carajás, no município de Marabá/PA, de propriedade Vale. O Projeto Cobre tem como objetivo a produção de concentrado, contendo ouro,com teor de cobre de 38,0%, através do beneficiamento de 12 Mtpa de minério, comteor médio de cobre de 1,02% e de ouro de 0,50g/t. O Projeto envolve todas as unidades necessárias para a produção doconcentrado, como:  Recepção de ROM;  Britagem Primária;  Manuseio e pilha de ROM britado;  Retomada de minério britado;  Peneiramento primário e britagem secundária;  TCLD;  Pilha pulmão e retomada;  Prensa de rolos de alta pressão – HPGR;  Peneiramento secundário;  Moagem de bolas;  Ciclonagem;  Flotação em células mecânicas;  Remoagem;  Flotação em colunas;  Espessamento de concentrado;  Filtragem de concentrado;  Estocagem de concentrado;  Disposição de rejeitos;  Sistema de preparação de reagentes;  Utilidades;  Subestação principal e distribuição de energia;  Sistema de tratamento de efluentes.
  21. 21. 20 5.1 DADOS BÁSICOS DE PROCESSO 5.1.1 CARACTERISTICAS GERAIS DO PROCESSO  Capacidade de alimentação: 12 milhões t/a (base seca);  Teor de cobre na alimentação: 1,02% (médio);  Teor de cobre na alimentação: 1,05% (esperado para os primeirostrês anos de operação;  Teor de cobre na alimentação: 1,45% (máximo);  Teor de cobre no concentrado final: 38,0% (médio);  Teor de cobre no concentrado final: 35,0% a 42,5% (faixa devariação);  Recuperação metalúrgica (média): 87,0%;  Recuperação em massa (média): 2,11%;  Capacidade de produção de concentrado: 280.670 tpa (média). 5.1.2 ROTA DO PROCESSO Ver em Anexos. 5.2 PLANTA DE BENEFICIAMENTO – 12 Mtpa 5.2.1 BRITAGEM PRIMÁRIA – ÁREA 2001 O minério transportado da mina por caminhões de 240 toneladas serádescarregado diretamente nos dois lados da moega de alimentação (SI-2001-01) dobritador primário giratório (BR-2001-01), modelo 60”x89”. A capacidade da moega éde 600 t, correspondente à carga de 2,5 caminhões. Um rompedor de matacos (BR-2001-02) para a quebra de blocosmaiores do que o tamanho admitido na câmara do britador (matacões),eventualmente alimentados ao sistema. O produto do britador primário com cerca de 80% passante em 152 mm,será descarregado na moega de descarga (SI-2001-02) do britador e em umtransportador de alta capacidade (TR-2001-01), com 2200 mm de largura e comvelocidade de 2,5 m/s. A capacidade do (TR-2001-01) será de 8.239 t/h. A taxamédia nominal de alimentação esperada para o britador primário é 1.881 t/h (baseúmida). O fator de projeto adotado para este transportador, superior a 400% édestinado para absorver a variabilidade da taxa de alimentação inerente à operação
  22. 22. 21com caminhões. Este produto britado primariamente será conduzido para a pilha deestocagem de minério britado através do transportador (TR-2001-01). O transportador (TR-2001-01) será dotado de balança integradora (BL-2001-01) para controle da produção. O controle ambiental tem um sistema decaptação de pó com filtro de mangas (FI-2001-01) e exaustor (BO-2001-01) no silode alimentação do britador (SI-2001-01) e na alimentação do transportador (TR-2001-01), e de um sistema de abatimento de pó e nebulização no ponto de descargado transportador (TR-2001-01). A ponta rolante (PR-2001-01) de 100/25 t de capacidade destinada amanutenção do britador, uma talha manual (TE-2001-02) de 10 t de capacidade eoutra (TE-2001-01) talha manual de 7,5 t de capacidade, fazem parte da (TR-2001-01). Para atendimento da britagem primária, do peneiramento primário e dabritagem secundária, o ar de serviço e de instrumento virá de uma central de arcomprimido instalada no Posto de Abastecimento de Veículos Pesados constituídade três compressores: (CB-1024-01/02/03), tipo parafuso, dois operacionais e umreserva. 5.2.2 PILHA DE ESTOCAGEM DE MINÉRIO BRITADO – ÁREA 2003 A pilha cônica (pilha de estocagem de minério britado) capacidade útil de24.000 t (12.000 m³), para a fase de 12 Mtpa, deverá permitir a autonomia deaproximadamente 14 horas de operação do peneiramento primário e da britagemsecundária (taxa nominal de alimentação nova), com a eventual utilização detratores na pilha. Quatro alimentadores de correia (AL-2003-01/02/03/04), com inversoresde frequência para a retomada da pilha, onde dois alimentadores irão operar com100% da capacidade para a fase de 12 Mtpa. Três alimentadores irão operar na fasede 24 Mtpa com a capacidade unitária de 8 Mtpa. Os alimentadores de correia (AL-2003-01/02) irão transferir o minériobritado para o silo (SI-2005-01), através dos transportadores de correia (TR-2003-01), (TR-2005-01) e (TR-2005-04). O transportador equipado com o extrator de sucatas (EX-2003-01), paraa proteção dos britadores secundários, com detectores de metais (DM-2003-01/02),e também com a balança integradora (BL-2003-01), destinada ao monitoramento econtrole da alimentação nova do peneiramento primário/britagem secundária.
  23. 23. 22 Um sistema de talhas (TE-2003-01/02/03/04) utilizado para atendimentodos alimentadores e tambores de retorno do transportador e permitir a retirada decomponentes através do poço de emergência de acesso ao túnel. Para se evitar aalta temperatura dentro do túnel que possam interferir na operação e manutençãodos equipamentos um exaustor (BO-2003-01) permitirá ventilação com a presençados trabalhadores. Um sistema de abatimento de pó e nebulização no transportador (TR-2003-01), os pontos atendidos pelo CFTV serão a pilha de estocagem de minériobritado e o transportador (TR-2003-01). 5.2.3 PENEIRAMENTO PRIMÁRIO E BRITAGEM SECUNDÁRIA – ÁREA 2005 O material britado proveniente da pilha de estocagem será retomadoatravés de dois alimentadores de correia (AL-2003-01/02), que irão transferir ominério britado para o silo (SI-2005-01), através dos transportadores de correia (TR-2003-01), (TR-2005-01) e do transportador de correia móvel reversível (TR-2005-04). O silo com capacidade de 880 t (440 m³) e autonomia de 15 minutos deoperação do peneiramento e britagem (alimentação nova + carga circulante), serádescarregado pelos alimentadores de correia (AL-2005-01/02) para alimentação dopeneiramento primário. O peneiramento primário utilizará peneiras vibratórias (PN-2005-01/02/R1 – duas operacionais e uma reserva, montadas sobre trilho), tipobanana de 12’x24’ de dois decks, sendo o primeiro deck para alivio. As malhas sãorespectivamente: 100 mm e 55 mm para o 1º e 2º decks. Os retidos nos dois decks são descarregados diretamente nos britadoressecundários de cone (BR-2005-01/02), modelo MP1000 ou similar com câmara degrossos. A descarga do britador será transferida pelo transportador de correia (TR-2005-02), para os transportadores de correia (TR-2003-01), (TR-2005-01) e (TR-2005-04), retornando para o silo (SI-2005-01) e fechando o circuito. O transportador(TR-2005-02) será dotado de uma balança integradora (BL-2005-01), paramonitoramento da carga circulante deste circuito. O passante na peneira (material 100% menor que 55 mm) constitui oproduto final desta etapa do processo e será transferido, através do transportador decorreia (TR-2005-03), para os sistema de transporte de longa distância – TCLD (TR-2007-01). O transportador (TR-2005-03) com balança integradora (BL-2005-02),para controle da produção na etapa 12Mtpa.
  24. 24. 23 Uma ponte rolante (PR-2005-01) de capacidade 60/10 t atenderá aspeneiras e os britadores, e, uma ponte rolante (PR-2005-02) de capacidade de 7,5 tserá destinada ao atendimento dos acionamentos dos transportadores (TR-2005-01)e (TR-2005-04). As talhas elétricas (TE-2005-01/03) atenderão os transportadores(TR-2005-02/03), respectivamente. Um sistema de captação de pó com filtro de mangas (FI-2005-01) eexaustor (BO-2005-01), com captação na alimentação das peneiras primárias. Umabatimento de pó e nebulização no transportador (TR-2005-03) para o controleambiental. 5.2.4 TRANSPORTE DE CORREIA DE LONGA DISTÂNCIA (TCLD) – ÁREA 2007 O sistema de transporte de longa distância (TCLD) é destinado aintegrar as áreas operacionais da britagem primária, peneiramento e britagemsecundária com as demais unidades integrantes da Planta de Beneficiamento. O sistema de transporte de longa distância constituído por um únicotransportador de correia (TR-2007-01), do tipo tubular (pipe conveyor) com 2.000mm de largura, com 1773,5 m de comprimento, desnível de cerca de 178 m eacionamento composto por seis motores de 1000 cv. O passante no peneiramento primário transportado através dotransportador (TR-2007-01) para alimentar a pilha de estocagem secundária, quecompatibilizar as diferenças de regime operacional entre as britagens e as demaisunidades integrantes da Planta de Beneficiamento. A descarga do transportador(TR-2007-01) apresenta um sistema de abatimento de pó e nebulização. 5.2.5 PILHA DE ESTOCAGEM DE MINÉRIO BRITADO – ÁREA 2009 A pilha secundária cônica com capacidade total de 160.000 t (80.000 m³)e capacidade útil de 60.800 t (30.400 m³), com autonomia de cerca de 40 horas deoperação das prensas (taxa nominal de alimentação nova). O material depositado napilha de estocagem será retomado pelos alimentadores de correia (AL-2009-01/02/03/04) de velocidade variável. O ROM rebritado será então transferido pelotransportador de correia (TR-2009-01) para o transportador de correia (TR-2009-03). Com três exaustores de metais (EX-2009-01/02/03) no transportador decorreia (TR-2009-03). O controle e o monitoramento da alimentação nova dasprensas serão feitos através da balança integradora (BL-2009-01), instalada notransportador (TR-2009-04).
  25. 25. 24 O material não britável ou sucata metálica será recolhido juntamentecom a magnetita pelos extratores de metais (EX-2009-01/02/03) que irá alimentar oPeneiramento de Magnetita, sistema composto pelo transportador de correia (TR-2009-07) e peneira (PN-2009-01). O material retido na peneira vibratória inclinada(PN-2009-01), modelo SH 5’x14’ de um deck será empilhado como sucata, enquantoo material passante será recolhido pelo transportador de correia (TR-2009-04) eretornado ao processo. Além do material passante na peneira, o transportador (TR-2009-04) éalimentado pelo transportador (TR-2009-03) e pela carga circulante transferida pelotransportador (TR-2012-03). O minério será conduzido ao silo (SI-2010-01) atravésdos transportadores (TR-2009-05/06) e do transportador móvel reversível (TR-2010-01). Um sistema de seis talhas elétricas (TE-2009-01/02/05/07/08/09) e uma talhamanual (TE-2009-10) para atendimento dos alimentadores e transportadores. Um exaustor (BO-2009-01) permitirá ventilação para os colaboradorespara se evitar o acumulo de pó em suspensão no ambiente de alta temperaturadentro do túnel, assim como, um sistema de nebulização e abatimento de pó notransportador (TR-2009-01). 5.2.6 PRENSAGEM – ÁREA 2010 O ROM rebritado (menor que 55 mm) retornado da pilha, serátransferido pelos transportadores de correia (TR-2009-01/03/04/05/06) e pelotransportador de correia (TR-2010-01), para o silo de alimentação das prensas derolos (SI-2010-01). O material estocado no silo (SI-2010-01), alimentação nova em conjuntocom a carga circulante, será extraído pelos alimentadores de correia (AL-2010-01/02), de velocidade variável. Este silo terá capacidade útil de 2.120 t (≈ 1060 m³) edeverá permitir uma autonomia de cerca de 70 minutos de alimentação (alimentaçãonova + carga circulante) para a prensagem. Os alimentadores (AL-2010-01/02) irá transferir o material retomado dosilo para as prensas (HP-2010-01/02), através dos desviadores de fluxo (DP-2010-01/02), de acionamento motorizado. O produto das prensas será recolhido pelotransportador de correia (TR-2010-02), que irá descarregar no transportador (TR-2010-03), que descarregará no transportador (TR-2010-04), provido de balança (BL-2010-01). O produto prensado, proveniente do transportador (TR-2010-02) irá
  26. 26. 25alimentar o transportador móvel reversível (TR-2010-01) que irá alimentar o silo dopeneiramento secundário (SI-2012-01). Uma das maiores preocupações quanto à operação das prensas derolos e seu desempenho será manter a alimentação livre de corpos estranhos econtaminantes que possam danificar seu revestimento, que além de reduzir a vidaútil e aumentar o custo operacional, poderá comprometer o bom desempenho dosistema. Para manter a alimentação das prensas livres de corpos estranhos econtaminantes que possam danificar seu revestimento, além do peneiramento demagnetita da área 2009, estão previstos dispositivos e sistemas de proteção. Osalimentadores serão dotados de detectores de metais (DM-2010-01/02), que irãocomandar a operação dos desviadores de fluxo (DP-2010-01/02). A alimentaçãoserá desviada diretamente para o transportador de descarga (TR-2010-02), “by-passando” as prensas. Tal posição dos desviadores (DP-2010-01/02) será dotadapor um determinado período de tempo para garantir que os metais detectados nãopassem pela prensa. Um sistema de captação de pó, composto por filtros de mangas (FI-2010-01), um exaustor (BO-2010-01) e uma rosca dosadora (DO-2010-01), comcaptação na alimentação e na descarga das prensas. Os transportadores (TR-2010-02/03) com sistema de nebulização e abatimento de pó. Uma ponte rolante (PR-2010-02) de 7,5 t de capacidade paramanutenção do transportador (TR-2009-06) e do transportador de cabeça móvel(TR-2010-01), a ponte rolante (PR-2010-01) de 85/10 t de capacidade paramanutenção das prensas de rolos, a ponte rolante (PR-2010-03) para troca derevestimento das prensas e as talhas elétricas (TE-2010-01/02) de 5 t de capacidadepara manutenção dos transportadores (TR-2010-02/03). 5.2.7 PENEIRAMENTO SECUNDÁRIO – ÁREA 2012 O material proveniente de prensagem será estocado no silo (SI-2012-01), através dos transportadores de correia (TR-2012-01/04). O silo (SI-2012-01)com capacidade de 7.000 t (3.500 m³) e autonomia prevista de 1,5 horas deoperação para o peneiramento secundário (alimentação nova + carga circulante)será descarregado pelos alimentadores de correia (AL-2012-01/02/03/04), paraalimentar as peneiras secundárias. A taxa de alimentação do silo será monitorada
  27. 27. 26através da balança integradora (BL-2010-01) instalada no transportador de correia(TR-2010-04). As peneiras secundárias (PN-2012-01/02/03/04/R1) do tipo banana comdimensão de 12’x24’. A operação de quatro peneiras com dois decks com telas de12 mm e 8 mm, sendo o 1º deck para alívio. Peneiramento úmido que para seu bomdesempenho terá um sistema de empolpamento nos alimentadores que antecedemas peneiras. O retido nos dois decks (fração mais 8 mm) será descarregado notransportador de correia (TR-2012-02), deste para o transportador de correia (TR-2012-03) que descarregará no transportador (TR-2009-04) de retomada da pilha,reunindo-se à alimentação nova do circuito. O transportador de correia (TR-2012-02)será dotado da balança integradora (BL-2012-01) para controle da carga circulante,estimada em 136% da alimentação nova do circuito de prensagem. Um extrator de metais (EX-2012-01), no transportador (TR-2012-03),para proteção das prensas, retirando do circuito a sucata metálica ou magnetita. Omaterial retido será conduzido ao peneiramento de magnetita através dostransportadores (TR-2012-05) e (TR-2009-07). O passante no 2º deck seráconduzido para as caixas de polpa (CX-2014-01/02), de onde será bombeado (BP-2014-01/03) e (BP-2014-02/06) uma operacional e uma reserva em cada par paraalimentar a ciclonagem de classificação da moagem. A ponte rolante (PR-2012-01) de 7,5 t de capacidade para manutençãodos transportadores (TR-2010-04) e (TR-2012-01/04), a ponte rolante (PR-2012-02)de 60/10 t de capacidade para manutenção das peneiras e dos alimentadores, atalha elétrica (TE-2012-02) de 3 t de capacidade para manutenção dostransportadores (TR-2012-02/03) e a talha elétrica (TE-2012-03), de 3 t decapacidade para manutenção do transportador (TR-2012-05). 5.2.8 MOAGEM DE BOLAS E CICLONAGEM – ÁREA 2014 O material fino proveniente do peneiramento secundário (passante do 2ºdeck) será conduzido para as caixas de polpa (CX-2014-01/02) será transferidopelas bombas de polpa (BP-2014-01/03) e (BP-2014-02/06) uma operacional e umareserva em cada par, para a classificação da moagem. “A classificação será realizada em duas baterias de dez hidrociclones de26” (CI-2014-01/02) sete operacionais e três reservas por bateria. Na alimentação decada ciclone estão previstas válvulas guilhotina pneumáticas, para permitir o
  28. 28. 27isolamento dos mesmos. O underflow desta ciclonagem alimentará os dois moinhosde bolas (MO-2014-1/02). O underflow das duas ciclonagens será reunido emdistribuidor (DI-2014-01 – com duas válvulas dardo), que irá dividir o fluxo paraalimentar os dois moinhos. O produto da moagem irá retornar para as caixas depolpa (CX-2014-01/02), de onde seguirá novamente para a classificação porciclonagem, fechando o circuito de moagem. Será retirada uma pequena fraçãodeste fluxo para amostragem de processo. A taxa de recirculação na moagem foi estimada em 308% daalimentação total do circuito (passante nas peneiras, sem computar o efeito da pré-classificação). Os dois moinhos com descarga por overflow com diâmetro de 7,9 m(26 ft), comprimento entre carcaça de 12,2 m (40 ft) e acionamento de 17.000 kWpor moinho. O overflow da ciclonagem de classificação seguirá para a etapa daflotação, um sistema de amostragem no qual amostradores tubulares (AM-2014-01/02) irão amostrar o overflow da ciclonagem. A amostra será enviada a umanalisador de tamanho de partículas (ST-2014-01) onde suas características, taiscomo granulometria e densidade serão avaliadas. 5.2.9 SISTEMA DE MANUSEIO E ESTOCAGEM DE BOLAS – ÁREA 2016 Os corpos moedores (bolas de diâmetro máximo de 76 mm) para osmoinhos de bolas serão recebidos, a granel, em caminhões e estocados em silos deconcreto (SI-2016-01/02) cujo projeto permitirá a descarga direta dos caminhões. Os silos dotados de dois alimentadores rotativos de bolas (AL-2016-01/02), cuja função é retirar dos silos as bolas que serão transferidas através dotransportador de correia de alto ângulo do tipo Flexowell (TR-2016-01) para otransportador (TR-2016-02) e deste para o transportador (TR-2014-01) paraalimentar os moinhos de bolas (MO-2014-01/02). A adição de bolas aos dois moinhos não é feita simultaneamente, otransportador (TR-2014-01) descarregando as bolas através dos desviadores defluxo (DP-2014-01/02) no chute de alimentação dos moinhos (MO-2014-01/02),respectivamente. O controle da dosagem das bolas é feito através de balança integradora(BL-2016-01) no transportador (TR-2016-02).
  29. 29. 28 5.2.10 FLOTAÇÃO E REMOAGEM – ÁREA 2017 5.2.10.1 Circuito de Flotação Circuito SMM ALIMENTAÇÃO FLOTAÇÃO FLOTAÇÃO FLOTAÇÃO REJEITO RG1 RG2 FINAL FLOTAÇÃO REMOAGEM CL1 FLOTAÇÃO FLOTAÇÃO CL2 SC - CL FLOTAÇÃO CL3 ESPESSAMENTO FILTRAGEM CLARIFICAÇÃO CONCENTRADO FINAL 5.10.2 DESCRITIVO DA FLOTAÇÃO E REMOAGEM Circuito SMM O produto da moagem após amostragem (AM-2014-01/02)passará por uma caixa com tela de proteção (CX-2017-30) e seguirá para o sistemade amostragem (ST-2017-01), composto por um amostrador primário linerar vai evem (AM-2017-01) e um secundário tipo Vezin (AM-2017-02) para retirada dasamostras metalúrgicas e conduzido por gravidade para um distribuidor de polpa (DI-2017-01), onde o fluxo será dividido para as duas linhas de flotação.
  30. 30. 29 A flotação Rougher 1 dividida em células mecânicas do tipotanque, para Salobo I o circuito possui duas células (CF-2017-01/02) de 200 m³cada, uma para cada linha, totalizando o volume de 400 m³. O concentrado Rougher 1 (flotado) conduzido por uma gravidadepara as caixas de polpa (CX-2017-01), e será amostrado através de um analisador ede raio-X on-line. Das caixas, o concentrado será transferido através das bombas depolpa (BP-2017-01/02) e BP (2017-03/04), uma bomba operacional e uma reservaem cada par, para os distribuidores de polpa (DI-2017-02/03), para alimentar asduas linhas de flotação Cleaner 1. Como alternativa as bombas (BP-2017-01 a 04)poderão direcionar o fluxo para a caixa de alimentação do espessamento (CX-2019-03). O rejeito Rougher 1 (afundado) seguirá por gravidade para aflotação Rougher 2 que será constituída por dois bancos com seis células mecânicas(CF-2017-03 a 08) e (CF-2017-9 a 14), de 200 m³ cada, totalizando o volume de2.400 m³. O rejeito Rougher 2 (afundado) constituirá parte do rejeito finaldo processo. A polpa será amostrada para análise de raio-X on-line (uma amostrapor banco) e depois de se juntar com o rejeito Scavenger do Cleaner, passará pelosistema de amostragem (ST-2017-02), onde uma amostra metalúrgica será coletadapelo amostrador primário linear tipo vai e vem (AM-2017-15) e secundário tipo vezin(AM-2017-16). O rejeito final será encaminhado por gravidade para a barragem derejeitos. O concentrado Rougher 2, após amostragem para análise Raio-X on-line, seguirá para as caixas de polpa (CX-2017-06/07), de onde será transferidopor bombas de polpa (BP-2017-13/14 e BP-2017-15/16 – uma bomba operacional euma reserva em cada par), juntamente com o concentrado Scavenger do Cleaner,para as caixas de polpa (CX-2017-15/16). Essas caixas alimentarão a classificaçãoda remoagem. A classificação da remoagem será desenvolvida emhidrociclones de 10 polegadas de diâmetro. Estão sendo consideradas quatrobaterias de 14 hidrociclones cada (CI-2017-01/02/03/04), 12 operacionais e 2reservas, que serão alimentadas através das caixas de bombas (CX-2017-15/16) edas bombas de polpa (BP-2017-31/32/33 e BP-2017-34/35/36 – quatro bombasoperando e duas reservas).
  31. 31. 30 O underflow das ciclonagens (CI-2017-01/02/03/04) serádirecionado, dois a dois, para os distribuidores de polpa (DI-2017-07 e 08 – cada umcom duas válvulas dardo de acionamento pneumático). Cada distribuidor iráalimentar dois moinhos, permitindo, assim, maior flexibilidade. A remoagem será realizada por quatro moinhos verticais (MO-2017-01 e 04) com potência de 1.500 cv cada. O sistema de remoagem prevê aindaa recirculação da polpa internamente aos moinhos, através de bombas de polpa(BP-2017-51 a 54). A descarga dos moinhos (MO-2017-01 a 04) será conduzida porgravidade para as caixas de polpa (CX-2017-15/16), reunindo-se à alimentação novada ciclonagem e fechando o circuito da remoagem. O overflow dos ciclones (CI-2017-01/02/03/04), polpa comsólidos de granulometria fina com P80 entre 0,022 e 0,025 mm, será transferidoatravés dos sistemas de bombeamento formado pelas caixas (CX-2017-17/18) epelas bombas de polpa (BP-2017-37/38) e BP-2017-39/40), uma bomba operacionale uma reserva em cada par, para os distribuidores de alimentação da flotaçãoCleaner 1. Para controle da operação e do processo para aremoagem/classificação, haverá medidores em linha de granulometria e densidadede polpa (PSA) do produto da remoagem (OF da ciclonagem). A polpa seráamostrada pelos amostradores tubulares (AM-2017-30/31/32/33) e enviada aosanalisadores de tamanho de partículas (ST-2017-03/04 – PSA). A flotação Cleaner 1 desenvolvida em oito colunas de flotaçãocirculares de 6,0 m de diâmetro e 14,0 m de altura dispostas em duas linhas dequatro colunas (CF-2017-15 a 18) e (CF-2017-19 a 22), sendo cada grupoalimentado por um distribuidor de polpa de quatro saídas (DI-2017-02/03). Ascolunas Cleaner 1 do tipo com “ritrofit” onde o rejeito das colunas é parcialmenterecirculado através de bombas de polpa juntamente com a injeção de ar, paramelhorar as condições de interação ar/sólidos. O concentrado Cleaner 1 (flotado) seguirá para as caixas depolpa (CX-2017-08/09), onde é transferido pelas bombas de polpa (BP-2017/18) e(BP-2017-19/20), uma bomba operacional e uma reserva em cada par, para odistribuidor de Polpa (DI-2017-05), que alimentará a flotação Cleaner 2. O rejeito Cleaner 1 (afundado) será transferido pelos sistemasde bombeamento formado pelas caixas de polpa (CX-2017-03/04) e bombas de
  32. 32. 31polpa (BP-2017-05/06/07), (BP-2017-08/09/10), quatro bombas operando e duasreservas, para o distribuidor de polpa (DI-2017-04), para alimentar a flotaçãoScavenger do Cleaner. O rejeito será amostrado na saída das bombas de polpa paraanálise de raio-x on-line. A flotação Scavenger do Cleaner desenvolvida em dois bancosde cinco células mecânicas (CF-2017-23 a 32) de 200 m³ cada, totalizando o volumede 2.000 m³. O concentrado Scavenger do Cleaner (flotado) que será amostradopara análise de Raio-X (uma amostra por banco), será reunido ao concentradoRougher 2 nas caixas de polpa (CX-2017-06/07), sendo então bombeado para aremoagem como descrito anteriormente. O rejeito Scavenger do Cleaner (afundado) será parte do rejeitofinal do processo. A polpa será amostrada para análise de Raio-X on-line (com umaamostra por banco0 e depois de se juntar com o rejeito Rougher 2, irá constituir orejeito final. O rejeito final será amostrado pelo amostrador primário linear tipo vai evem (AM-2017-15) e secundário tipo vezin (AM-2017-16) e, então, seráencaminhado por gravidade para a barragem de rejeitos. A flotação Cleaner 2 também desenvolvida em colunas, comquatro colunas (CF-2017-33) com 4,3 m³ de diâmetro e 14,0 m³ de altura, dispostasem duas linhas de duas colunas. O rejeito Cleaner 2 (afundado) irá retornar para a flotaçãoCleaner 1, reunindo-se ao concentrado Rougher 1 e ao overflow da remoagem nosdistribuidores (DI-201702/03), através dos sistemas de bombeamento formado pelacaixa de polpa (CX-2017-10), bombas de polpa (BP-2017-21/22/23), duas bombasoperando e uma reserva. O rejeito será amostrado para análise de raio-x on-line. O rejeito Cleaner 2 (flotado) seguirá para a caixa de polpa (CX-2017-12), de onde será transferido pelas bombas de polpa (BP-2017-24/25/26 –duas operando e uma reserva) para o distribuidor de polpa (DI-2017-06) paraalimentar a flotação Cleaner 3. O concentrado será amostrado para análise de raio-x. O rejeito Cleaner 3 será realizada em duas colunas (CF-2017-37a 38) com 4,3 m³ de diâmetro e 14,0 m³ de altura. O rejeito Cleaner 3 (afundado) irá retornar para a flotaçãoCleaner 2, sendo bombeado diretamente pelo sistema de bombeamento formadopela caixa de polpa (CX-2017-13) e bombas de polpa (BP-2017-27/28/29), duas
  33. 33. 32bombas operando e uma reserva, para o distribuidor (DI-2017-05) de alimentaçãodas colunas cleaner 2. O rejeito será amostrado para análise de raio-x on-line. O concentrado Cleaner 3 (concentrado final) seguirá para acaixa de alimentação do espessamento do concentrado (CX-2019-03) por gravidade.O concentrado final será amostrado para análise de raio-x on-line e para acomposição de amostras metalúrgicas pelos amostradores (AM-2019-01/02). 5.2.11 ESPESSAMENTO DE CONCENTRADO – ÁREA 2019 A função do espessamento de concentrado será promover o seuadensamento, para melhorar a eficiência da filtragem. O concentrado Cleaner 3(concentrado final) seguirá por gravidade para a caixa de alimentação (CX-2019-03)do espessador do concentrado (ES-2019-01). O concentrado será amostradoatravés do amostrador primário linear tipo vai e vem (AM-2019-01) e peloamostrador secundário tipo vezin (AM-2019-02). Além do concentrado da Cleaner 3, a caixa (CX-2019-03) recebefloculante através das bombas de reagente (BQ-2022-29/30) e polpa proveniente dabomba (BP-2019-01), responsável pela drenagem do piso. Com o fluxo alternativodo circuito SMM da flotação, a caixa também poderá vir a receber o concentrado darougher 1, por bombeamento (BP-2017-01 a 04), duas bombas operando e duasreservas. A parte amostrada será transferida para o amostrador vezin (AM-2019-02) e o restante alimentará o espessador (ES-2019-01). O sistema de amostragem(ST-2019-01), composto pelos amostradores (AM-2019-01/02) será responsável porfornecer informações úteis para a avaliação dos balanços metalúrgicos doconcentrado final. Como alternativa de by-pass do espessador (ES-2019-01), a polpapoderá ser escoada da caixa (CX-2019-03) diretamente para a caixa de quebra develocidade que irá alimentar a filtragem. O overflow do espessador seguirá por transbordamento para oreservatório de água (CX-2019-02), para ser utilizada, através das bombas de água(BP-2019-04/05 – uma bomba operacional e uma reserva), como água de processo. As bombas de polpa (BP-2019-02/03 – uma bomba operacional e umareserva) irão extrair controladamente o underflow do espessador, polpa comaproximadamente 60% de sólidos em peso e será bombeado para a caixa de
  34. 34. 33redução de velocidade (CX-2020-05) ou ser recirculado no espessador, caso adensidade esteja além do mínimo requerido na filtragem. 5.2.12 FILTRAGEM E ESTOCAGEM DO CONCENTRADO EM SALOBO – ÁREA2020 O tanque de alimentação da filtragem estará 110 m abaixo daplataforma do espessador. A instalação de uma caixa de polpa de concreto (CX-2020-05) reduzirá a velocidade. A polpa seguirá por gravidade até o tanque dealimentação da filtragem (TQ-2020-01). O tanque (TQ-2020-01) com volume útil de 1200 m³ terá a autonomiacorrespondente a 40 horas de operação da filtragem para a fase de 12 Mtpa e de 20horas para a fase de 24 Mtpa. Sua função será informar um estoque regularizadorantes da filtragem, garantindo a operacionalidade dos filtros, já que estes operamem forma descontínua, em ciclos. O agitador (AG-2020-01) manterá a polpa emsuspensão. Do tanque de regularização, o concentrado será transferido paraalimentar os filtros (FI-2020-01/02) através das bombas (BP-2020-01/02 – duasoperacionais) com o objetivo de obter o máximo desaguamento da polpa. Caso hajanecessidade, as bombas (BP-2020-01/02) podem redirecionar o fluxo para o tanque(TQ-2020-01). O filtrado gerado nesta prensagem será recolhido em dutos econduzido para a caixa de alimentação do clarificador (CX-2020-03), através dosistema de bombeamento formado pela caixa de polpa (CX-2020-02) e bombas (BP-202003/04). Após a etapa de secagem, a torta será descarregada diretamentesobre a pilha de estocagem de concentrado. A torta filtrada com umidade médiaentre 8,5% e 9,0% será estocada em uma pilha cônica de cerca de 2.000 t decapacidade. A pilha será posicionada em galpão coberto sob os filtros. Após descarregamento da torta, as telas e dutos serão lavados, sendoo efluente da lavagem incorporado ao filtrado e conduzido para o clarificador (ES-2020-01), onde será feito o adensamento para a recuperação de sólidos e de água.Os sólidos adensados (underflow do clarificador) serão reincorporados àalimentação da filtragem, no tanque (TQ-2020-01) pelas bombas de polpa (BP-2020-09/10). O overflow será conduzido para a caixa (CX-2020-01) e reutilizado no
  35. 35. 34processo através das bombas (BA-2020-01/02), (BA-2020-03/04) e (BA-2020-05/06),uma bomba operacional e uma reserva para cada par. As bombas (BA-2020-05/06) irão direcionar a água para lavagem dastelas e dutos dos filtros, etapa que exige grandes vazões de água durante pequenosintervalos de tempo. O excesso de água do overflow do clarificador será conduzidopara a lavagem de caminhões e para distribuição de água de serviço pelas bombas(BP-2020-03/04). Caso não seja possível abastecer nenhum desses pontos, a águaserá transferida para a caixa de overflow do espessamento (CX-2019-02) pelasbombas (BA-2020-01/02). Para suprimento de ar de instrumento de processo e de serviço a serusado na filtragem terão compressores dedicados (CB-2020-01 a 04) e vasospulmão: uma para serviço, uma para instrumentação e uma para processo. Apressão requerida para o ar de processo é de 7,0 kg/cm². O concentrado será retomado da pilha de estocagem por meio de páscarregadeiras, para os caminhões com caçamba de 35 t. Os caminhões deverão tercaçambas com revestimento especial para facilitar a limpeza e evitar perdas deconcentrado. Os caminhões irão transportar o concentrado das instalações debeneficiamento até a instalação de carregamento ferroviário de concentrado nacidade de Parauapebas-PA. Um sistema de captação de pó composto por filtro de mangas (FI-2020-03) e exaustor (BO-2020-01) na área da lavagem dos caminhões para ocontrole ambiental. 5.2.13 PREPARAÇÃO E DOSAGEM DE REAGENTES – ÁREA 2022 5.2.13.1 Coletor 1 – Amil Xantato (A350) Este reagente será recebido na forma sólida em big bag’s de700 kg, e será dosado em solução aquosa 10% (p/v), cuja preparação será feita embateladas. O amil-xantato, será armazenado em galpões fechados para utilizaçãopelo período de 120 dias (30 dias de operação – armazenamento no galpão do platôdo beneficiamento e 90 dias de operação – armazenamento no galpão doalmoxarifado). Cada batelada corresponderá a cerca de 24 horas deoperação. Para a preparação da solução, os big bag’s serão colocados no tanque(TQ-2022-02), com volume de 66 m³, com a utilização de ponte rolante (PR-2022-
  36. 36. 3501). A colocação do reagente deverá ser feita com o tanque parcialmente cheio deágua e com o agitador (AG-2022-01) operando. Após descarregamento dos bag’s,será complementado o volume de água até atingir a diluição pretendida de 10% p/v. A solução será transferida para o tanque de dosagem (TQ-2022-02) com volume de 3,0 m³, pelas bombas (BQ-2022-03), por gravidade, deonde será distribuída para os pontos de consumo, por gravidade, através de funis dedistribuição. Os gases provenientes do tanque de distribuição de reagentesserão encaminhados a uma chaminé (CW-2022-01). Para o controle ambiental uma bacia de contenção comobjetivo de conter eventuais vazamentos onde a solução contida na bacia retornarápara o tanque de recebimento (TQ-2022-01) com agitador (AG-2022-01), através dabomba de drenagem (BQ-2022-43). 5.2.13.2 Coletor 2 – Ditiofosfato de Sódio (A-3477) O Ditiofosfato de Sódio será recebido em caminhões tanque, etransferido pelas bombas (BQ-2022-05/06 – uma operacional e uma reserva) paraos tanques (TQ-2022-03/04), tanques de estocagem de 55 m³ de volume. Dos tanques (TQ-2022-03/04) a solução será transferida pelasbombas (BQ-2022-09/10 – uma operacional e uma reserva) para o tanque dedosagem (TQ-2022-06), com volume de 0,5 m³, de onde será distribuída porgravidade para os pontos de consumo. A distribuição para os pontos de consumolocalizados na área da flotação será feita por uma caixa (CX-2022-02) provida dedez mangueiras flexíveis e funis. Os gases gerados no tanque de distribuição serão conduzidospara a chaminé (CW-2022-01). Para o controle ambiental bacias de contenção com objetivo deconter eventuais vazamentos, onde a solução contida nas bacias retornará para ostanques de recebimento (TQ-2022-03/04), através da bomba de drenagem (BQ-2022-43). 5.2.13.3 Espumante 1 – Álcool Poliglicólico (D14) O álcool poliglicólico (D14) será recebido na forma líquida emcaminhões tanque ou isotank de 21 m³, e será usado conforme for recebido (semdiluição). Dos caminhões o reagente será transferido e armazenado nos tanques(TQ-2022-07/08) por intermédio das bombas (BQ-2022-13/14 – uma bomba
  37. 37. 36operacional e uma reserva). Cada tanque tem volume de 260 m³, com autonomia de150 dias. Os tanques (TQ-2022-07/08) poderão receber, eventualmente,espumante 2. Este recebimento também poderá ser feito por caminhões tanque ouisotank por transferência por meio das bombas (BQ-2022-19/22), uma bombaoperacional e uma reserva, conectadas à tubulação através de mangueiras e engaterápido. O álcool poliglicólico será dosado sem diluição e serátransferido dos tanques (TQ-2022-07/08) para o tanque de dosagem (TQ-2022-09),com volume de 0,6 m³, pelas bombas (BQ-2022-15/16 – uma bomba operacional euma reserva), de onde será distribuído para os pontos de consumo por gravidade. Os gases gerados no tanque de distribuição serão conduzidosdiretamente para a chaminé (CW-2022-01). Para controle ambiental bacias de contenção com objetivo deconter eventuais vazamentos, onde a solução contida nas bacias retornará para ostanques de estocagem (TQ-2022-07/08), através da bomba de drenagem (BQ-2022-43). 5.2.13.4 Espumante 2 – Álcool Poliglicólico ou MIC O álcool poliglicólico ou Metil Isobutil Carbinol (MIC) serárecebido na forma líquida, em isotank de 21 m³, ou em caminhões tanque, e seráusado conforme recebido (sem diluição). O reagente será transferido para os tanques de estocagem(TQ-2022-17/18) pelas bombas (BQ-2022-19/20), uma bomba operacional e umareserva. Cada tanque terá volume de 260 m³, com autonomia de 36 meses. Alternativamente, os tanques poderão receber o espumante 1pelas bombas (BQ-2022-13/14), uma bomba operacional e uma reserva através demangueiras e engate rápido. Dos tanques de estocagem (TQ-2022-17/18), o reagente serátransferido para o tanque de distribuição (TQ-2022-10), com volume de 0,6 m³, pelasbombas (BQ-2022-39/40 – uma bomba operacional e uma reserva), de onde serádistribuído por gravidade para os pontos de consumo. Os gases gerados no tanque de distribuição serão conduzidosdiretamente para a chaminé (CW-2022-01).
  38. 38. 37 Para controle ambiental bacias de contenção com objetivo deconter eventuais vazamentos, onde a solução contida nas bacias retornará para ostanques de estocagem (TQ-2022-17/18), através da bomba de drenagem (BQ-2022-43). 5.2.13.5 Sulfeto de Sódio O sulfeto de sódio será recebido na forma sólida, em big bag’sde 1.250 kg, e será armazenado em galpão fechado para utilização pelo de 90 dias(estoque para 30 dias no galpão e 60 dias no galpão do almoxarifado). Este reagente será dosado em solução aquosa 10% preparadaem bateladas. Cada batelada corresponderá a cerca de 24 horas de operação. Paraa preparação de uma batelada, os big bag’s serão colocados nos tanques (TQ-2022-11/19) de 125 m³, com a utilização da ponte rolante (PR-2022-01). A colocação doreagente deverá ser feita com o tanque parcialmente cheio de água e comagitadores (AG-2022-03/07) operando. Após o descarregamento dos bag’s serácomplementado o volume de água até atingir a diluição pretendida 10% p/p. A solução assim preparada será transferida ao tanque dedistribuição e dosagem (TQ-2022-12) de 7 m³ pelas bombas (BQ-2022-23/24 – umabomba operacional e uma reserva) e, deste tanque, conduzida por gravidade para acaixa de distribuição de reagente (CX-2022-01) de onde será distribuída aos pontosde consumo da flotação através de funis de distribuição. Para controle ambiental caixas de contenção com objetivos deconter eventuais vazamentos, onde a solução contida nas bacias retornará para ostanques de preparação (TQ-2022-11/19), através da bomba de drenagem (BQ-2022-43). 5.2.13.6 Floculante O floculante será conduzido na forma sólida, em sacos de 25kg, e será armazenado em galpão fechado, para utilização pelo período de 150 dias(estoque de 30 dias no galpão do platô e 120 dias no galpão do almoxarifado). A preparação do floculante será feita em duas etapas: 1ª Etapa – será preparada em bateladas, uma solução-mãe a0,1% que, posteriormente, será diluída em linha para a concentração de 0,01%. Asolução-mãe será preparada no tanque (TQ-2022-13), que é equipado com oagitador (AG-2022-04).
  39. 39. 38 O floculante em pó será transferido manualmente para o silo derecebimento (SI-2022-01). A partir deste silo, o floculante será dosado, através desistema de válvula rotativa e ejetor no tanque (TQ-2022-13), que deverá estarparcialmente cheio de água e com o seu agitador operando. Após a transferência dofloculante será complementado o volume de água no tanque (TQ-2022-13), atéatingir a diluição pretendida de 0,1% p/p. Do tanque (TQ-2022-13), com volume de 22 m³ , a solução-mãe de floculante será transferida para o tanque de distribuição (TQ-2022-14) de 3,4m³, através das bombas (BQ-2022-27/28 – uma bomba operacional e uma reserva).Estas bombas serão do tipo deslocamento positivo (parafuso), em função da altaviscosidade deste reagente. Do tanque de distribuição (TQ-2022-14), o floculante serádosado através das bombas dosadoras (BQ-2022-29/30 – uma operacional e umareserva) no espessador e das bombas (BQ-2022-49/50 – uma operacional e umareserva) no clarificador. No recalque destas bombas a solução de floculante 0,1%será diluída para 0,01% para melhor desempenho deste reagente, através de ummisturador de linha. Para o controle ambiental bacias de contenção com objetivo deconter eventuais vazamentos, onde a solução contida nas bacias retornará para otanque de preparação (TQ-2022-13), através da bomba de drenagem (BQ-2022-43). 5.2.13.7 Cal A cal virgem será recebida em big bag’s de 1.250 kg earmazenada em galpão fechado, para utilização pelo período de 30 dias (10 dias nogalpão de reagente e 20 dias no galpão do almoxarifado). Os bag’s irão alimentar o silo (SI-2022-02) de 80 m³,manualmente, através das pontes rolantes (PR-2022-02/03). Para o controleambiental um sistema de captação de pó com filtro de manga (FI-2022-01) eexaustor (BO-2022-02). A preparação do leite de cal (suspensão 10%) será feita deforma contínua. A cal será dosada pela balança dosadora (BL-2022-01) no tanque(TQ-2022-15), com volume de 16 m³, dotado de agitador (AG-2022-05). Nestetanque será adicionada água para diluição, com a sua vazão controlada pelabalança, para assegurar a obtenção da concentração desejada.
  40. 40. 39 Deste tanque o leite de cal será transferido pelas bombas (BQ-2022-33/34 – uma operacional e uma reserva) para o tanque de distribuição (TQ-2022-16) dotado de agitador (AG-2022-06), com volume de 58 m³. Do tanque (TQ-2022-16), o leite de cal será distribuído pelas bombas (BQ-2022-16), o leite de calserá distribuído pelas bombas (BQ-2022-31/32 – uma operacional e uma reserva)aos pontos de consumo da planta. Para controle ambiental bacias de contenção com objetivo deconter eventuais vazamentos, onde a solução contida nas bacias retornará para otanque de preparação (TQ-2022-15), através da bomba de drenagem (BQ-2022-54).
  41. 41. 406. APRESENTAÇÃO DA EXPERIÊNCIA DE ESTÁGIO O estágio iniciou desde o momento que fui selecionada para participar doPrograma de Formação Profissional da Vale. O curso voltado para a atuação naEletroeletrônica com período de três meses realizado na Escola TécnicaRedentorista – ETER de Campina Grande – Paraíba e finalizado com a parte práticana Usina de Beneficiamento do Cobre no Projeto Salobo Metais S.A – Vale, comoTrainee Operacional em Eletroeletrônica na área da Instrumentação Industrial. 6.1 PROGRAMA DE FORMAÇÃO PROFISSIONAL – TRAINEE O Programa de Formação Profissional foi composto por estudo teórico eprático realizado pela Vale com o objetivo de dar oportunidade para odesenvolvimento teórico, profissional e pessoal do futuro profissional. As aulas teóricas foram realizadas na Escola Técnica Redentorista – ETERabordando o seguinte temas: Núcleo Comum:  Informática Básica;  Matemática Aplicada;  Comunicação Escrita;  Segurança Empresarial;  Inglês Técnico;  Visão Vale;  Relação Interpessoal;  Gestão da Qualidade de Vida. Núcleo Específico:  Conceitos de Eletricidade;  Leitura e Interpretação de Desenho Técnico;  Metrologia Elétrica (Ferramentas e Instrumentos de Medição Elétrica);  Introdução a Pneumática;  Introdução a Hidráulica;  Segurança em Eletricidade;  NR10;  Eletrônica Analógica e Digital;  Instrumentação Geral;  Mecânica Geral;
  42. 42. 41  Rolamentos;  Radioproteção;  Automação;  Elétrica de Máquinas;  Lubrificação;  Técnicas Preditivas Elétricas. 6.2 ESTUDO PRÁTICO O estudo prático corresponde ao desenvolvimento de atividades práticasvoltada para manutenção de Instrumentos Industriais da usina com aplicação nasáreas com relação ao comissionamento de instrumentos no campo de atuaçãocitados anteriormente no Descritivo do Processo do Projeto Salobo. 6.2.1 Instrumentação Industrial É ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação deinstrumentos de medição, transmissão, indicação, registro e controle de variáveisfísicas em equipamentos nos processos industriais. Nas indústrias de processo tais como siderúrgica, petroquímica,alimentícia, papel, etc.; a instrumentação é responsável pelo rendimento máximo deum processo, fazendo com que toda energia cedida, seja transformada em trabalhona elaboração do produto desejado. As principais grandezas que traduzemtransferências de energia no processo são: Pressão, Nível, Vazão, Temperatura,que denominamos de variáveis de processo. 6.2.2 CLASSIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO Existem vários métodos de classificação de instrumentos de medição.Dentre os quais podemos ter: Classificados por:  Função;  Sinal transmitido ou suprimento;  Tipo de sinal. 6.2.3 CLASSIFICAÇÃO POR FUNÇÃO Os instrumentos podem ser interligados entre si para realizar umadeterminada tarefa nos processos industriais. A associação desses instrumentoschama-se Malha e em uma malha cada instrumento executa uma função.
  43. 43. 42 Os instrumentos que podem compor uma malha são entãoclassificados por função: Malha Fechada: ELEMENTO PROCESSO UNIDADE DE FINAL DE MEDIÇÃO CONTROLE UNIDADE DE CONTROLE
  44. 44. 43 Malha Aberta PROCESSO UNIDADE DE MEDIDA UNIDADE DE INDICAÇÃO Classificação por Função: INSTRUMENTO DEFINIÇÃODETECTOR São dispositivos com os quais conseguimos detectar alterações na variável do processo. Pode ser ou não do transmissor.TRANSMISSOR Instrumento que tem a função de converter sinais do detector em outra forma capaz de ser enviada à distância para um instrumento receptor, normalmente localizado no painel.INDICADOR Instrumento que indica o valor da quantidade medida enviado pelo detector, transmissor, etc.REGISTRADOR Instrumento que registra graficamente valores instantâneos medidos ao longo do tempo, valores estes enviados pelo detector, transmissor, controlador, etc.CONVERSOR Instrumento cuja função é a de receber uma informação na forma de um sinal, alterar esta forma e a emitir como um sinal de saída proporcional ao da entrada.UNIDADE Instrumento que realiza operações nos sinais de valoresARITMÉTICA de entrada de acordo com uma determinada expressão e fornece uma saída resultante de operação.INTEGRADOR Instrumento que indica o valor obtido pela integração de quantidade medidas sobre o tempo.CONTROLADOR Instrumento que compara o valor medido com o desejado e, baseado na diferença entre eles, emite sinal de correção para a variável manipulada a fim de que essa diferença seja igual à zero.ELEMENTO FINAL Dispositivo cuja função é modificar o valor de uma variávelDE CONTROLE que leve o processo ao valor desejado.
  45. 45. 44 6.2.4 CLASSIFICAÇÃO POR SINAL DE TRANSMISSÃO OU SUPRIMENTO Os equipamentos podem ser agrupados conforme o tipo de sinaltransmitido ou o seu suprimento. Principais tipos e suas vantagens e desvantagens: 6.2.4.1 Tipo Pneumático Nesse tipo é utilizado um gás comprimido, cuja pressão éalterada conforme o valor que se deseja representar. Nesse caso a variação dapressão do gás é linearmente manipulada numa faixa específica, padronizadainternacionalmente para representar a variação de uma grandeza desde seu limiteinferior até o seu limite superior. O padrão de transmissão ou recepção deinstrumentos pneumáticos mais utilizados é de 0,2 a 1,0 kgf/cm² (aproximadamente3psi a 15psi no Sistema Inglês). Os sinais de transmissão analógica normalmente começam emum valor acima de zero para termos uma segurança em caso de rompimento domeio de comunicação. O gás mais utilizado para transmissão é o ar comprimido, sendotambém o NITROGÊNIO e em casos específicos o GÁS NATURAL. 6.2.4.1.1 Vantagens A grande e única vantagem em seu utilizar os instrumentospneumáticos está no fato de se poder operá-los com segurança em áreas ondeexiste risco de explosão. 6.2.4.1.2 Desvantagens a) Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seusuprimento e funcionamento; b) Necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor, filtro,desumidificador, etc., para fornecer aos instrumentos ar seco e sem partículassólidas; c) Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não podeser enviado à longa distância, sem uso de reforçadores. Normalmente a transmissãoé limitada a aproximadamente 100 m; d) Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nosinstrumentos são difíceis de serem detectados; e) Não permite conexão direta aos computadores.
  46. 46. 45 6.2.4.2 Tipo Hidráulico Similar ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes, otipo hidráulico utiliza-se da variação de pressão exercida em óleos hidráulicos paratransmissão de sinal. É especialmente utilizado em aplicações onde torque elevadoé necessário ou quando o processo envolve pressões elevadas. 6.2.4.2.1 Vantagens a) Podem gerar grandes forças e assim acionar equipamentosde grande peso e dimensão; b) Resposta rápida. 6.2.4.2.2 Desvantagens a) Necessita de tubulações de óleo para transmissão esuprimento; b) Necessita de inspeção periódica do nível de óleo bem comosua troca; c) Necessita de equipamentos auxiliares, tais comoreservatórios, filtros, bombas, etc. 6.2.4.3 Tipo Elétrico Esse tipo de transmissão é feito utilizando sinais elétricos decorrente ou tensão. Face à tecnologia disponível no mercado em relação àfabricação de instrumentos microprocessados, é esse tipo de transmissãolargamente usado em todas as indústrias, onde não ocorre risco de explosão. Assimcomo na transmissão pneumática, o sinal é linearmente modulado em uma faixapadronizada representando o conjunto de valores entre o limite mínimo e máximo deuma variável de um processador qualquer. Como padrão para transmissão a longasdistâncias são utilizados sinais em corrente contínua variando de (4 mA a 20 mA) epara distâncias até 15 metros aproximadamente, também se utiliza sinais em tensãocontínua de 1v a 5v.
  47. 47. 46 6.2.4.3.1 Vantagens a) Permite transmissão para longas distâncias sem perdas; b) A alimentação pode ser feita pelos próprios fios queconduzem o sinal de transmissão; c) Não necessita de poucos equipamentos auxiliares; d) Permite fácil conexão aos computadores. e) Fácil instalação; f) Permite de forma mais fácil realização de operaçõesmatemáticas; g) Permite que o mesmo sinal (4 mA ~ 20 mA) seja “lido” pormais de um instrumento, ligando em série os instrumentos. Porém, existe um limitequanto á soma das resistências internas destes instrumentos que não deveultrapassar o valor estipulado pelo fabricante do transmissor. 6.2.4.3.2 Desvantagens a) Necessita de técnico especializado para sua instalação emanutenção; b) Exige utilização de instrumentos e cuidados especiais eminstalações localizadas em áreas de riscos; c) Exige cuidados especiais na escolha do encaminhamento decabos ou fios de sinais; d) Os cabos de sinal devem ser protegidos contra ruídoselétricos. 6.2.4.4 Tipo Digital Nesse tipo “pacotes de informações” sobre a variável medidasão enviados para uma estação receptora, através de sinais digitais modulados epadronizados. Para que a comunicação entre o elemento transmissor receptor sejarealizada com êxito e utilizada uma “linguagem” padrão chamado protocolo decomunicação. 6.2.4.4.1 Vantagens a) Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento; b) Pode utilizar um par trançado ou fibra ótica para transmissãodos dados; c) Imune a ruídos externos;
  48. 48. 47 d) Permite configuração, diagnósticos de falha e ajuste emqualquer ponto da malha; e) Menor custo final. 6.2.4.4.2 Desvantagens a) Existência de vários protocolos no mercado, o que dificulta acomunicação entre equipamentos de marcas diferentes; b) Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-seperder a informação e/ou controle de várias malhas. 6.2.4.5 Via Rádio Neste tipo o sinal ou um pacote de sinais medidos são enviados à suaestação receptora via ondas de rádio em uma faixa de frequência específica. 6.2.4.5.1 Vantagens a) Não necessita de cabos de sinal; b) Pode enviar sinais de medição e controle de máquinas emmovimento. 6.2.4.5.2 Desvantagens a) Alto custo inicial; b) Necessidade de técnicos altamente especializados. 6.2.4.6 Via Modem A transmissão dos sinais é feita através de utilização de linhastelefônicas pela modulação do sinal em frequência, fase ou amplitude. 6.2.4.6.1 Vantagens a) Baixo custo de instalação; b) Podem transmitir dados a longas distancias. 6.2.4.6.2 Desvantagens a) Necessita de profissionais especializados; b) Baixa velocidade na transmissão de dados; c) Sujeito a interferências externas, inclusive violação deinformações. 6.2.5 SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTAÇÃO Com o objetivo de simplificar e globalizar o entendimento dosdocumentos utilizados para representar as configurações utilizadas para representaras configurações das malhas de instrumentação, normas foram criadas.
  49. 49. 48 No Brasil a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, atravésde sua norma NBR 8190 apresenta e sugere o uso de símbolos gráficos pararepresentação dos diversos instrumentos e suas funções ocupadas nas malhas deinstrumentação. No entanto é dada a liberdade para cada empresa estabelecer anorma a ser seguida na elaboração dos seus diversos documentos de projeto deinstrumentação outra são utilizadas. Assim devido a sua maior abrangência e atualização uma das normasmais utilizadas em projetos industriais no Brasil é a estabelecida pela ISA(Instrument Society of America). 6.2.5.1 Simbologia conforme Norma ABNT (NBR-8190) 6.2.5.1.1 Tipos de Conexões1. Conexão do processo, ligaçãomecânica ou suprimento ao instrumento2. Sinal Pneumático ou sinal indefinidopara diagramas de processo.3. Sinal Elétrico4. Tubo Capilar (sistema cheio)5. Sinal Hidráulico6. Sinal Eletromagnético ou Sônico (semfios) 6.2.5.1.2 Código de Identificação de Instrumentos Cada instrumento deve ser identificar com um sistema de letrasque o classifique funcionalmente. Identificação representativa: Identificação Funcional TRC T RC 1ª LETRA Letras sucessivas

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