Logística Industrial Integrada Respostas

Logística Industrial Integrada
1a Edição

Respostas dos Exercícios

2

Capítulo 2
1. Marketing industrial é todo o processo
de pesquisa de mercado para definir os
produtos que a empresa deve fabricar
para atender às necessidades de seus
clientes, o tempo que os produtos
permanecerão no mercado e quais
podem sofrer modificações estéticas,
de materiais ou processos para ter
continuidade no mercado.
2. A principal razão para uma organização
adotar a pesquisa de mercado é a
descoberta de uma oportunidade de
mercado. O pessoal de marketing depende da pesquisa de mercado para determinar aquilo que os consumidores querem
e quanto estão dispostos a pagar. Eles
esperam que esse processo confira uma
vantagem competitiva sustentável.
3. O processo de pesquisa de mercado
consiste na definição do problema e dos
objetivos da pesquisa, desenvolvimento
do plano de pesquisa, coleta e análise
das informações e apresentação dos
resultados para a administração.
4. Após a análise das pesquisas de mercado
realizadas pelo departamento de
marketing, o setor de vendas vai elaborar
um plano de vendas anual distribuído
pela média diária dos dias úteis de
produção.


5. Pela análise das pesquisas de mercado
feitas pelo marketing, a área de vendas
vai estabelecer metas de faturamento
dos produtos para alcançar o objetivo das
previsões preestabelecidas pela diretoria
da empresa.
6. Para garantir as metas propostas, evitar
obsolescências e garantir a data planejada
para o lançamento dos novos produtos
e a continuidade do faturamento da
empresa, torna-se necessária a elaboração
do planejamento industrial, que vai
determinar se a capacidade instalada da
fábrica vai atender à demanda do plano
de vendas.
7. Consiste em providenciar uma pesquisa
no mercado de fornecedores de matériasprimas para conhecer os futuros parceiros
da empresa. Essa pesquisa vai mostrar
os mais próximos e mais adequados
à realização de uma parceria. Devem
ser aprovados por finanças, qualidade,
logística, engenharia e, por fim, na
negociação de preço e prazo.
8. O plano de vendas é a distribuição
uniforme das metas de vendas de
todos os produtos e de acordo com a
capacidade da produção, visando as
metas de faturamento e atendimento ao
cliente.

3


Capítulo 3
1.

Capítulo 4
2. Product Data Management (PDM) é uma
tecnologia de software (sistema) que
visa gerenciar todas as informações e
processos relativos ao ciclo de vida de
um produto.
3. Gerenciamento de dados do produto e
gerenciamento do processo.
4. Dividem-se em funções de usuário e
funções complementares.
5. Gerenciamento do ciclo de projeto:
controla a criação e a aprovação de
documentos e partes do produto, a
circulação do fluxo do trabalho, a segurança e o acesso aos dados, o relacionamento entre os dados, check-in e
check-out (análise de entrada e saída de
dados).
6.

•

Comunicação: viabiliza a comunicação
e notificação entre os usuários e
mantém a interface com o sistema de
e-mail.
• Transferência de dados: mecanismos
de troca de dados entre usuários do
sistema e entre diferentes aplicativos.

Capítulo 5
1. Considera planejamento, programação
e controle de manufatura (PPCM) como
atividades integradas às demais atividades
administrativas com o objetivo de atuar
no processo produtivo, controlando e
coordenando-o com os outros setores da
empresa.
2. O PPCM elabora informações para
tomadas de decisões. Recebe informações sobre previsão de vendas, estoque
disponível, linha de produtos, processos
de produção, capacidade produtiva etc.
Compila esses dados e transforma essas
informações em ordens de fabricação e
pedidos de compras.

4
3. Com base no plano de vendas, o
planejamento de manufatura deve prever
a necessidade de insumos, a capacidade
da fábrica para atender à demanda, alocar
a mão-de-obra necessária e manter um
programa de produção estável, evitando
e contornando os picos de vendas a fim de
não arcar com os custos da rotatividade
de mão-de-obra.
4. A primeira etapa de um planejamento
nasce dos dados constantes na árvore
do produto (banco de dados do produto)
que deve ser elaborada com todas as
informações pertinentes aos produtos
e sua seqüência lógica de fabricação.
Ao criar o código do produto na árvore,
deve-se utilizar o sistema de código
inteligente que cria os códigos das peças
automaticamente.
5. Podemos utilizar cada coluna do código
para identificação e rastreabilidade dos
produtos para cada setor da fábrica,
dos seus diversos tipos de insumo e
embalagens, determinar a localização
exata dos pontos de uso em todo o
processo produtivo, informar data,
cor, voltagem, nome do cliente e criar
condições para calcular a reserva
operacional de todos os seus insumos e
produtos.

Capítulo 6
1. Porque aumenta a confiabilidade e a boa
manutenção gera menos paradas de
máquinas.

Melhora a qualidade. Máquinas e equipamentos mal ajustados têm mais
probabilidade de causar erros ou baixo
desempenho e problemas de qualidade.

Diminui os custos. Quando bem cuidados, os equipamentos funcionam com
maior eficiência.


Aumenta a vida útil. Cuidados simples,
como limpeza e lubrificação, garantem a
durabilidade da máquina, reduzindo os
pequenos problemas que podem causar
desgaste ou deterioração.

Melhora a segurança. Máquinas e
equipamentos com boa manutenção
evitam possíveis riscos de acidentes ao
operador.

2. Observar, ser minucioso.

Cumprir o programa de manutenção.

Ter conhecimentos técnicos da máquina.
Todas as suas solicitações devem ser
baseadas na técnica. Para tanto, é
necessário um bom treinamento.

Ser atencioso. Um bom operador
freqüentemente dá informações valiosas
sobre o desempenho de cada máquina.

Ser consciente e saber que a manutenção
é um meio de garantir a produção.

Ser responsável pelo trabalho correto de
manutenção.

3. Manutenção preditiva, preventiva, corretiva e Manutenção Produtiva Total
(TPM).
4. É a manutenção realizada com a intenção
de reduzir ou evitar a quebra ou a queda
no desempenho do equipamento. Para
isso, utiliza-se um plano antecipado com
intervalos de tempo definidos.
5. A manutenção preditiva visa realizar
ajustes no maquinário ou no equipamento apenas quando eles precisarem,
porém sem deixá-los quebrar ou falhar.
O equipamento deve permitir o monitoramento. A manutenção preditiva é
feita por monitoramento, utilizando
a tecnologia da informação para sua
rastreabilidade. Ela relata as condições
do equipamento e mostra quando a
intervenção é necessária.


5

6. Como o próprio nome diz, significa deixar o equipamento trabalhar até quebrar ou falhar
e, depois, corrigir o problema. Ela não é necessariamente uma manutenção de emergência,
pois entra em ação quando há quebra, ou quando o equipamento começa a operar com
desempenho deficiente.
7.

Capítulo 7
1. O departamento de suprimentos é responsável pelo desenvolvimento dos fornecedores e controle do seu desempenho,
contratos de parceria, acompanhamento
de preços de mercado, emissão de pedidos de compras e follow-up.
2. As etapas do desenvolvimento de fornecedores envolvem finanças, engenharia, gestão da qualidade e logística.
3. O contrato de parceria permite ter um
único fornecedor permanente por item
comprado que, além de reduzir os custos
com cotação e emissão de pedidos de
compras todas as vezes que os insumos
forem solicitados, vai facilitar também a
comunicação e a identificação dos itens
fornecidos por cada um deles.
4. O nome Milk Run (corrida do leite) é
oriundo do sistema que as cooperativas
dos criadores de gado leiteiro utilizavam

na coleta do leite dos sitiantes; consiste no
seguinte: o trator, jeep ou animal puxava
uma carreta que levava as latas vazias
da cooperativa até a porteira dos sítios,
deixando-as ali e coletando as latas cheias
de leite que o sitiante pontualmente
disponibilizava para a coleta todos os
dias, às cinco horas da manhã, criando
uma logística reversa do transporte com
o veículo transportador, que saía lotado
da cooperativa com as latas vazias e
retornava da mesma maneira com as latas
cheias de leite, aproveitando o transporte
na sua plenitude, com o menor custo.
5. O lead time de compras é o período entre
a solicitação de reposição do estoque,
o tempo de compras que envolve a
cotação de preço entre os fornecedores
já cadastrados, a produção e o envio de
material pelo fornecedor, o recebimento
do material, a aprovação do material pelo
controle de qualidade e a disponibilização
do estoque para uso.

6

6. O lead time de tempo de aquisição
de todos os produtos contempla o
recebimento pela venda do produto
antes do pagamento dos materiais
necessários à sua fabricação, facilitando
o fluxo de caixa da empresa.

Capítulo 8
1. Classificam-se em materiais diretos,
indiretos e não-produtivos.
2. Diretos são os insumos aplicados
diretamente ao produto final e que a ele
agregam valor diretamente. Indiretos
são os insumos aplicados indiretamente
ao produto final ao qual agregam valor
indiretamente.
3. O planejamento dos insumos é feito com
base na árvore de produto e no plano de
vendas. Suas necessidades são previstas
para o consumo anual calculado mês a
mês. Serve de base para a programação
de manufatura emitir os pedidos de
compra de insumos, com exceção dos
não-produtivos, cuja necessidade de
compras é prevista pelo consumo.
4. Todos os insumos devem ser cadastrados
na árvore do produto para receberem um
código de identificação que servirá para
todas as atividades logísticas.
5.


7


Capítulo 9

início da produção sem interrupção, e
a elaboração do custo desse processo
(inventário) inicial. Elabora o roteiro de
todos os itens envolvidos no processo
produtivo, definindo a quantidade de
peças em cada operação processual;
utiliza para isso as folhas de processos, de
preparação de máquinas e materiais.

1. A carga-máquina vai definir os turnos de
trabalho, a mão-de-obra necessária para
atender à demanda e as freqüências de
fabricação.
2. A mão-de-obra é classificada em direta,
indireta e não-produtiva.
3. As principais informações que fazem parte
da carga-máquina são as seguintes:
• Código do produto
• Descrição
• Seqüência operacional (número da
máquina, ferramenta e da operação)
• Unidade de medida
• Uso (quantidade no produto final)
• Tempo-padrão (máquina)
• Número de homens (por máquina/
operação)
• Embalagem (e quantidade por embalagem)
• Programa de produção
• Tempo de colocação
4. A carga-máquina deve ser elaborada
para uso constante e seu cálculo deve ser
simples e rápido.Todas as vezes que se
altera o programa mestre de produção, a
carga-máquina deve ser calculada.

Capítulo 10
1. A reserva operacional é o investimento
que a empresa faz para manter o
seu processo produtivo sempre em
funcionamento, eliminando as paradas
por falta de componentes, insumos ou
mão-de-obra.
2. Define a necessidade de peças e materiais
em todo o processo produtivo, para o

É o pulmão necessário para a continuidade
do processo produtivo. Podemos dizer
que, em uma empresa que trabalhe
um único turno de produção, a reserva
operacional é tudo aquilo que ficou no
processo produtivo de um dia para o outro
de tal forma que os operários possam
iniciar suas jornadas de trabalho sem a
necessidade de instruções adicionais,
bastando reiniciar do ponto deixado no
dia anterior.

3. Esse plano tem a finalidade de manter um
fluxo contínuo de alimentação das linhas
ou células de produção. A média mensal
do custo das reservas operacionais vai
definir o custo mensal do estoque antes
de rodar o programa mestre de produção.
Pode ser calculado em valores ou dias de
produção.
4. O formulário de reserva operacional é
de responsabilidade da logística, setor
de planejamento, e deve contemplar os
seguintes campos de informação:
•
•
•
•
•
•

Reserva do sistema operacional
Reserva para transporte
Reserva para beneficiamento
Reserva operacional (1 + 2 + 3)
Freqüência de remessa
Reserva operacional total (4 + 5)

Capítulo 11
1. A freqüência de remessa determina
o dia, a hora e o período em que um
item produtivo, comprado e de uso

8
constante deve entrar no estoque. Utiliza
a curva ABC de custos para distribuir suas
freqüências.
2. Facilita o trabalho dos funcionários no
recebimento e na guarda dos materiais
porque, ao saber antecipadamente o
que será recebido, é possível deixar os
pedidos de compra separados, bem
como preparar o lugar onde o produto
será guardado e saber como o item deve
ser movimentado. Se, por exemplo, o
equipamento de movimentação estiver
em manutenção, há tempo de avisar o
fornecedor para adiar a entrega.
3. Serve para definir o dia e a hora, se for
necessário, em que um item comprado
(de uso freqüente) deve ser entregue
pelo fornecedor.
4. Sua finalidade é facilitar o funcionamento
do recebimento de materiais e o fluxo
de caixa da empresa com a distribuição
uniforme dos pagamentos. Se a
distribuição for elaborada para facilitar o
uso dos equipamentos de movimentação,
certamente haverá uma redução de custo
desses equipamentos.
5. A freqüência de fabricação é determinada
pela carga-máquina, podendo-se utilizar
o gráfico de Gantt para isso. As peças
manufaturadas com muitas operações
processuais devem ter a freqüência de
fabricação determinada pela data da
primeira operação, que é o local onde a
matéria-prima será alocada.
6. Quando a matéria-prima tiver um valor
agregado muito alto, a tendência é
diminuir as freqüências de fabricação.
Se tiver um set up muito demorado,
com altos índices de refugos, é melhor
aumentar as freqüências de fabricação.


Capítulo 12
1. O gráfico de Gantt serve para fazermos a
distribuição de fabricação e de remessa
de maneira cronológica.
2.

9


Capítulo 13

Capítulo 14

1. Calculando a média: (130+120+140+12
0+140+130+140+110+130+125+130+
110)÷12

Custo de uma encomenda ou preparação
da máquina (cf ) = R$ 700,00

Aplicando a fórmula:

Embalagem

• Classe de custo: curva ABC (gráfico de
Pareto)

Custo unitário de posse ou manutenção
de uma unidade em estoque (H) =
R$ 3,00

•

• Set up (preparação da máquina)

Média=127,08

1.

• Aproveitamento da matéria-prima
• Carga-máquina
2.

•

Programa de produção anual

• Quantidade de peças por embalagem
• Quantidade de peças por material
• Tempo/máquina
• Tempo/colocação
• Classe de custo

Então:

• Custo do inventário
• Freqüência de Remessa (FR)
• Reserva Operacional (RO)

Lm = 243,52
Lote mínimo = 244 peças

3. A curva ABC é um método de classificação
de informações para que se separem
os itens de maior importância, os quais
são normalmente em menor número.
É também chamada de gráfico de
Pareto, em homenagem ao seu criador,
o economista Vilfredo Pareto que, num
estudo sobre renda e riqueza, observou
uma pequena parcela da população,
20%, que concentrava a maior parte da
riqueza.

10


4.

Capítulo 16

Distribuir as contagens por célula.

1.

Os itens de classe de custo “A” devem ser
contados mensalmente.

Os itens de classe de custo “B” contados
bimestralmente.

Os itens de classe de custo “C” contados
trimestralmente.

•

Produto final

• Componentes comprados
• Componentes manufaturados
• Matéria-prima
• Materiais indiretos e improdutivos
• Materiais em processo de produção
2. As contagens devem ser distribuídas por
células porque os abastecedores destas
são os que conhecem os itens que serão
contados, o que vai facilitar a realização
das contagens. Utiliza-se a curva ABC
para determinar a periodicidade delas.
4.

3. O nível aceito é de 95% de contagens
aprovadas dentro da tolerância já na
primeira contagem.

11


5. O inventário físico anual é realizado em
todas as empresas para a atualização
dos ativos com a finalidade de efetuar o
balanço anual, conforme determina a lei.
Esses ativos serão valorizados para saber
o real valor desses patrimônios. É sempre
realizado no final do ano, porque no Brasil
o ano fiscal se inicia em 1o de janeiro e
termina em 31de dezembro.
6. Todos os bens de uso da empresa
fazem parte do ativo fixo e devem ser
registrados no livro correspondente. Esse
mesmo número lançado no livro deve ser
gravado de forma permanente no bem
adquirido. Realiza-se ao final de cada ano,
quando o departamento de patrimônio
envia a todas as unidades uma lista de
bens permanentes por departamento/
seção que providenciarão a realização
do inventário e devolverão as listas
devidamente preenchidas.
7. Conferir os bens constantes na lista com
todos os materiais que se encontram
nos departamentos/seções. Caso seja
encontrada alguma diferença, deve
solicitar nova contagem e, se a diferença
persistir, o setor de guarda deve comunicar
por escrito à seção de patrimônio:

• Movimentar para outros setores os
materiais localizados em outro local
de guarda.
9. Para a realização do inventário físico
anual cria-se o comitê de inventário,
de responsabilidade do setor contábil,
que deve discutir as normas que o
conduziram.
10. O gestor do comitê de inventário vai
convocar os auditores contábeis que
acompanharão o inventário e os funcionários que participarão. Todos os
convocados para a realização do inventário físico devem ser treinados para um
bom desempenho.

Capítulo 17
1. O programa mestre de produção.
2. A base do planejamento de manufatura é
o plano de vendas.
3. O programa mestre de produção deve
rodar sempre no mesmo dia útil de cada
mês.

• Bens encontrados que não constam
na lista;

4. Nesse dia nenhuma Nota Fiscal ou
qualquer documento que movimente o
estoque pode deixar de ser transacionado
no sistema e nenhuma pendência de
material rejeitado ou refugado deve ficar
sem solução.

• Bens sem as plaquetas de patrimônio.

5.

• Bens que estão na lista e não foram
encontrados;

8.

•

Fazer o inventário geral do patrimônio
com o resumo das alterações
encontradas nas listas e entregar ao
Departamento de Pessoal até a data
por ele solicitada.

•

Programa mestre de produção

• Acumulados da data-corte
• Quantidade de peças para reposição
• Quantidade para pedidos especiais
• Reserva operacional

• Movimentar os materiais encontrados
para o setor onde eles se encontram.

• Quantidade de materiais pendentes
em segregação

• Tombar os materiais sem plaquetas.

• Refugados ou rejeitados

12
6.


7. A programação pelos acumulados utiliza
o programa mestre de produção para
gerar as autorizações de entrega para os
componentes comprados e as autorizações de fabricação para os componentes
manufaturados internamente. As autorizações de entregas são enviadas diretamente aos fornecedores que fazem
parceria e têm um pedido anual em
aberto, informando o acumulado recebido
até a última Nota Fiscal constante da AE,
o acumulado do mês anterior, o do mês
em curso e os acumulados dos próximos
quatro meses.
8. A programação por gestão à vista
é um dos métodos mais baratos de
programar e corrigir a programação
diária da produção. Pela gestão à vista
podemos controlar um setor produtivo,
corrigindo as distorções do volume diário
de produção efetivamente ocorrido, e
fazer os ajustes sempre que necessários.
Quando a produção não atingir a meta
diária programada, a diferença acumulada
até aquele dia será distribuída para os
dias restantes do mês.

13


Capítulo 18
1.

2.

• FIFO - first in, first out (primeiro que
entra, primeiro que sai)

• FEFO - first expire, first out (primeiro
que vence, primeiro que sai)
• LIFO - last in, first out (último que entra,
primeiro que sai)
• Avaliação por preço médio - não
importa quantos almoxarifados existam em uma empresa, é necessário
que todos sigam o mesmo padrão de
recebimento e entrega de materiais.
3. As requisições de materiais são efetuadas
mediante a necessidade de fabricação,
venda ou consumo próprio. Esse material
deve ser solicitado ao estoque por uma
Requisição de Material ou uma Ordem
de Produção, que após ser digitada ou
preenchida manualmente, permite a
liberação do material ou emissão da
Nota Fiscal. É de suma importância
deixar registrado que, em qualquer
almoxarifado, nenhum material é liberado
sem a requisição de saída devidamente
assinada por pessoa autorizada.
4. O giro de estoque é a quantidade de vezes
que o estoque de um item ou produto
se movimenta em um ano. O ideal para
qualquer empresa é que seus estoques
girem constantemente, evitando assim
perdas de materiais ou investimentos
desnecessários.
5. Aplicando a fórmula do giro de estoque,
o giro é de 10 vezes.
6. Aplicando a fórmula do giro de estoque,
o saldo médio mensal é de R$ 53.333,33.
7. Almoxarifado é o local devidamente
apropriado para armazenagem e proteção dos materiais da empresa.
8. Almoxarifado é o local destinado à fiel
guarda e conservação de materiais, em
recinto coberto ou não, adequado à
sua natureza, com a função de destinar
espaços nos quais permanecerá cada

14


item para aguardar a necessidade de seu
uso. Sua localização, equipamentos e
disposição interna ficam condicionados
à política geral de estoques da empresa.
9.

•

cimento com as consignadas na Nota
Fiscal pelo fornecedor. Visa garantir o
recebimento adequado do material
contratado pelo exame dos seguintes
itens:

Almoxarifado central

• Características dimensionais

• De matérias-primas

• Características específicas

• De produtos acabados

• Restrições de especificação

• De materiais tóxicos, corrosivos,
explosivos ou inflamáveis

• Embalagem para transporte
• Embalagem final

• Da manutenção
• De materiais improdutivos
• Para equipamentos de segurança (EPIs)
• Do restaurante
• De papelaria
• Da ferramentaria
10. • 1ª fase: entrada de materiais
• 2ª fase: conferência quantitativa
• 3ª fase: conferência qualitativa
• 4ª fase: regularização.
11. A primeira fase corresponde à entrada
de materiais e representa o início do
processo de recebimento. Tem como
propósito efetuar a recepção dos veículos
transportadores, proceder à triagem da
documentação do recebimento, autorizar
a descarga e efetuar o lançamento dos
dados pertinentes no sistema.

A segunda fase, conferência quantitativa,
é a atividade que verifica se a quantidade
declarada pelo fornecedor na Nota Fiscal
corresponde à efetivamente recebida,
portanto típica de contagem. Deve-se
optar por um modelo de conferência, no
qual o conferente aponta a quantidade
recebida, desconhecendo a quantidade
constante da Nota Fiscal.
A terceira fase é a análise de qualidade
efetuada pela inspeção técnica por
meio da confrontação das condições
contratadas na autorização de forne-

A quarta fase é a regularização. É
processada por meio da documentação
nos vários segmentos do sistema de
recebimento, pela confirmação das
conferências quantitativa e qualitativa,
pelos laudos de inspeção técnica e pela
confrontação dos dados do pedido
contra a Nota Fiscal. A comprovação da
entrega dos materiais constantes das
Notas Fiscais se dá pela assinatura e pelo
carimbo com data no canhoto. No verso
do canhoto deve constar o número do
RG do assinante.

12. • Nota Fiscal;
• Relatório de Recebimento (RR);
• Conhecimento de transporte rodoviário de carga;
• Documento da contagem efetuada;
• Parecer da inspeção, contido no relatório técnico de inspeção;
• Especificação da compra;
• Catálogos técnicos;
• Desenhos.
13. É a avaliação que mostra o índice de
eficiência e eficácia dos itens controlados.
14. É o tempo gasto entre o pedido e a
entrega real do material ao estoque.
Esse conceito é utilizado para identificar
o tempo que será necessário para repor

15


um produto no estoque. Ao realizarmos
a reposição de qualquer material do
estoque, devemos considerar o seguinte:
• A quantidade mínima para iniciar a
reposição do material;
• O tempo necessário para efetuar a
compra;
• O tempo que o fornecedor leva para
fabricar e entregar o material.
15. De cada setor responsável pela sua guarda.

Capítulo 19
1. A embalagem pode ser visualizada tanto
dentro do sistema logístico total como
nos mercados industrial e de consumo;

No mercado industrial tem a ver com
o custo, reúso, manuseio, avarias e
transporte.
No mercado de consumo tem a ver com
a facilidade de manuseio, comunicação,
custo e implicações ambientais.

2. Classificam-se em embalagem para o
consumidor com ênfase em marketing
e embalagem industrial com ênfase na
logística.

Capítulo 20
1. É o agrupamento de caixas numa carga
única, formando um só volume.
2.

•

Paletes

• Lingas
• Contêiner
3. As cargas unitizadas apresentam muitas
vantagens. São reduzidos o tempo
de descarga e o congestionamento
no ponto de destino, é facilitado o
manuseio de materiais pela verificação
das mercadorias em sua entrada e pelo

rápido posicionamento para a separação
de pedidos.
4. Sacos são embalagens de papel ou de
material plástico que dão proteção, na
forma de embrulhos, podendo conter
produtos soltos. São flexíveis e facilmente
descartáveis. Caixas de material plástico
de alta densidade são embalagens com
tampa similar às caixas de uso doméstico.
São rígidas, resistentes e oferecem
proteção substancial aos produtos.
5. Os paletes PBR 1 e 2, implantados pela
Associação Brasileira de Supermercados
(ABRAS), em 1990, são paletes de madeira
que devem ser confeccionados dentro de
um padrão dimensional e de qualidade
previamente determinado e apenas por
empresas homologadas.

Capítulo 21
1.

O JIT é, principalmente, uma filosofia
de trabalho criada pela Toyota Motors
Company, na década de 1960, quando,
pela primeira vez na indústria, o
homem passa a ser um dos fatores mais
importantes para o sucesso da empresa.

2. Uma das principais limitações do JIT está
ligada à própria flexibilidade de faixa
do sistema produtivo, no que tange à
variedade de produtos oferecidos e às
variações de demanda de curto prazo.
As outras são o set up, que não pode ser
muito demorado, e a grande quantidade
de máquinas porque os funcionários
precisam ser multifuncionais.
3. As mais conhecidas são Kanban, Kaizen,
Poka-yoke, Gemba e Andon.
4. Kanban quer dizer cartão, aviso. É
muito usado para programar células de
produção e até controlar o estoque e a
sua reposição.

16
5. Kaizen quer dizer melhoria contínua do
processo.
6. Significa erro involuntário.
7. Andon quer dizer quadro luminoso com
aviso para a execução de determinadas
tarefas.
8. Gemba quer dizer “chão de fábrica”, lugar
onde tudo acontece.

Capítulo 22
1. Para controlar a produção, é importante
definir o que controlar, e até em que nível
esse controle deve ser feito.

É importante salientar a necessidade de
controlar a produção sempre pelos seus
acumulados.

2. O controle da produção deve fornecer os
seguintes dados para controle e tomadas
de decisão em diversos níveis:
• Eficiência da produção
• Volume dos produtos fabricados
• Processos de produção pendentes
• Controle do uso das matérias-primas
• Peças críticas
• Gargalos de produção
• Acuracidade das informações


3.

•

Estoque de matéria-prima

• Estoque dos componentes comprados
• Estoque dos componentes manufaturados
• Relatório diário da produção
• Relatório de peças críticas
• Mapa das OPs
• Gestão à vista
4. Item crítico é a matéria-prima, componente comprado ou produto acabado, cujo
estoque não é suficiente para atender à
demanda interna ou externa.
5. O setor de movimentação de materiais
deve emitir aviso de peça crítica no
momento em que ocorrer o fato.
Imediatamente o item será inserido na
lista crítica de materiais.
6. O programador do PCP vai dar prioridade
à programação das máquinas de cada
setor da fábrica, conforme as datas de
cobertura, priorizando as mais críticas a
fim de evitar paradas de linha.

17


7.

Capítulo 23
1. Para um planejamento correto de
materiais é preciso, antes de mais nada,
fazer uma classificação dos materiais de
acordo com sua importância e valor para
a empresa.

A administração moderna de materiais
é aquela que avalia e dimensiona convenientemente os estoques em bases
científicas, substituindo o empirismo e as
suposições.

2. A curva ABC do estoque é uma maneira
de ordenar os itens pela sua importância
relativa no estoque, em classes “A”,
“B” e “C”. Nesse sistema é destacado o
valor percentual de cada item sobre o
investimento total do estoque.
3. O estoque mínimo, ou estoque de
segurança, determina a quantidade
mínima existente no estoque, equivalente
ao lead time do ponto de compra,
também destinada a cobrir eventuais
atrasos no suprimento, objetivando a
garantia do funcionamento eficiente do
processo produtivo, sem o risco de faltas.

O estoque máximo é igual à soma do
estoque mínimo e do lote de compra. É o
momento em que o lote de compra entra
no estoque que está no mínimo.

4. O ponto de compra é de fundamental
importância no controle do estoque nos
almoxarifados, depósitos de produtos
acabados ou de materiais indiretos não-produtivos.

Depois de calculado o lead time de
compras em dias e quantidades, o valor
encontrado será a quantidade mínima
de estoque que vai desencadear uma
nova compra. Essa compra será sempre
do mesmo valor quantitativo e somente
pode ser alterada quando a média diária
ou o lead time for alterado.

18


5.

Capítulo 24
1. A roteirização consiste em determinar quando entregar a mercadoria e a
quantidade para cada cliente e quais
roteiros de entregas utilizar, com o
objetivo de minimizar os custos de
estoque e distribuição, de modo que as
demandas de todos os clientes sejam
atendidas.
2. O processo de reposição por meio do
controle do estoque pelo fornecedor
pode ocorrer em qualquer elo da cadeia
de suprimentos. É uma técnica na qual o
fornecedor controla os níveis de estoque
de seus clientes e decide quando
entregar a mercadoria para cada cliente
e a quantidade.

3.

•

Demanda do consumidor;

• Capacidade de estocagem dos clientes;
• Distância e tempo de viagens;
• Custo de transportes;
• Custo de manutenção de estoques;
• Custo de falta de estoque;
• Disponibilidade de veículos e motoristas para a entrega.
4. Em muitas aplicações, o vendedor, além
de controlar os estoques dos clientes,
também administra uma frota de veículos
para transportar os produtos aos clientes.
Neste caso, o objetivo do vendedor não
é só administrar o reabastecimento
ótimo dos estoques, como também a
distribuição dos produtos.

19


5.

•

Custo de transporte;

• Lucro: se for entregue uma quantidade
ao cliente no momento certo, o
vendedor mantém o lucro de venda;
• Penalidade de falta, se a
do cliente no dia não for
A demanda não atendida
como perdida e não como
entrega;

demanda
atendida.
é tratada
atraso na

• Custo de estoque, que pode ser
definido como uma função da média
de estoque de cada cliente durante o
período de tempo.

Capítulo 26
1. O controle da eficiência da produção deve
ser feito separadamente para máquinas,
produção e mão-de-obra.
2. O controle da eficiência das máquinas
está voltado para o aproveitamento das
horas disponíveis, das horas efetivamente
trabalhadas na produção e das horas de
preparação das máquinas (set up). Se uma
máquina tiver as horas disponíveis muito
acima das efetivamente trabalhadas,
mostra que houve ociosidade no período
controlado.
3. O cálculo da eficiência da produção deve
ser baseado nas informações sobre a
quantidade de peças produzidas vezes
seu tempo-padrão contra as horas
efetivamente trabalhadas na produção.
Neste comparativo se o valor das horas
do tempo-padrão for menor que o das
horas efetivamente trabalhadas, houve
perda da eficiência.
4. O controle da eficiência da mão-de-obra
pode ser direcionado para o absenteísmo,
acidentes de trabalho, mão-de-obra
autorizada e para o cálculo da eficiência
das horas trabalhadas.

5. Esse controle tem a finalidade de evitar
que um determinado programa de
produção deixe de ser cumprido porque
uma ferramenta ou dispositivo está em
manutenção e não pode ser liberado.

Capítulo 27
1. Na logística industrial integrada o setor
de movimentação de materiais tem
como atividade fundamental manter
a fábrica operando sem interrupção
das suas atividades, com o contínuo e
incessante trabalho de movimentação
e abastecimento de todos os insumos,
embalagens, componentes, produtos
gerados e equipamentos utilizados pela
produção.
2. Suas atividades baseiam-se no fluxo de
abastecimento de insumos e materiais,
que define passo a passo as necessidades
de cada célula de produção.
3. A movimentação interna e o abastecimento de materiais produtivos devem
ser planejados de tal forma que se diluam
ao longo do período de trabalho. Existe
a possibilidade de que uma parte desse
trabalho seja feita em horário alternativo.
Para tomar uma decisão a respeito, é
necessário elaborar uma planilha de
custo/benefício dessa atividade.
4.

•

Engenharia industrial

• PPCM
• Produção
• Manutenção
• Custos
5.

•

Programa de produção;

• Lotes de produção;
• Árvore do produto;
• Folhas de processo e tempo-padrão;

20


• Layout da fábrica;
• Inventário das embalagens;
• Inventário dos
transportes;

equipamentos

de

• Curva ABC de custos;
• Carga-máquina.
6. O fluxo de abastecimento pode ser
dividido em 12 tarefas.
7. A movimentação externa de materiais
abrange, dependendo do tamanho da
empresa, o pátio de ferramentas, de
embalagens, de materiais beneficiados
por terceiros, sucata, lixo reciclado e a
movimentação de produtos acabados
para a expedição. Controla e movimenta
as embalagens de propriedade de
terceiros.

Capítulo 28
1. A logística reversa é a área da logística
que trata dos aspectos de retorno de
produtos, embalagens ou materiais ao
seu centro produtivo. Apesar de ser um
tema extremamente atual, esse processo
já podia ser observado há alguns anos nas
indústrias de bebidas, com a reutilização
de seus vasilhames, isto é, o produto
chegava ao consumidor e retornava ao
centro produtivo para que a embalagem
fosse reutilizada e voltasse ao consumidor
final.
2. No Brasil ainda não existe nenhuma
legislação que abranja esta questão, por
isso o processo de logística reversa está
em difusão e ainda não é encarado pelas
empresas como um processo necessário,
visto que a maioria das empresas não
possui um departamento específico
para gerir a questão da coleta e da
destinação, ambientalmente adequada,
dos inservíveis. Este conceito está em
constante crescimento no Brasil e no

mundo, e fica claro que as empresas
têm se preocupado cada vez mais em
considerar os custos adicionais e as
reduções de custo que esse processo
pode ocasionar.
3. O aspecto mais significativo da
logística reversa é a necessidade de
máximo controle quando existe uma
responsabilidade por danos à saúde
humana, por exemplo, produtos vencidos ou contaminados. Assim, a retirada desses produtos do mercado é
semelhante a uma estratégia de serviço
máximo ao cliente que deve ser realizada
sem considerar o custo.
4. Ela pode ser dividida em duas áreas de
atuação: logística reversa de pós-venda e
logística reversa de pós-consumo.
5. A área da logística reversa de pós-venda
trata do planejamento, do controle e
da destinação dos bens sem uso ou
com pouco uso, que retornam à cadeia
de distribuição por diversos motivos:
devoluções por problemas de garantia,
avarias no transporte, excesso de
estoques, prazo de validade expirado,
entre outros.
6. A logística reversa de pós-consumo trata
dos bens no final de sua vida útil e dos
bens usados cujos paletes, embalagens
e resíduos industriais possam ser
reutilizados.
7. Nos transportes a definição de logística
reversa consiste no aproveitamento
máximo da capacidade de carga dos
veículos transportadores tanto na ida
como na volta, reduzindo o custo do
frete, com menos veículos transportando
a mesma carga, menor consumo de
combustível e conseqüente diminuição
da poluição.
8. Reciclagem é o processo de reaproveitamento de metais, plásticos, papéis,

21


• Definir o tipo de transporte a ser
utilizado (rodoviário, ferroviário, aéreo,
marítimo ou fluvial);

vidros ou qualquer outro material, orgânico ou inorgânico.
9. Reciclar consiste em promover a atividade de reciclagem, mas muitas pessoas
não sabem de que forma podem contribuir com o meio ambiente. Trata-se do
reprocessamento dos resíduos num processo de produção, para o fim original ou
para outros fins, considerando incluídos
nesse tipo de operação os processos de
compostagem e regeneração.

• Determinar
utilizado;

O que transportar em peso e volume,
mensal, semanal e diariamente;

ser

• Programar primeiramente as entregas e retiradas com horário preestabelecido;
• Definir tráfego e horário para carga
perigosa ou perecível;
• Executar o PEPS (primeiro que entra,
primeiro que sai);
• Definir a necessidade de criação de
entreposto, armazém regional ou
distrital;
• Estabelecer a porcentagem do custo
de transporte sobre o faturamento
líquido da empresa;
• Definir o programa computadorizado
a ser utilizado;
• Elaborar os formulários de controle a
serem utilizados.
4.

•

Rodoviário

• Aéreo
• Marítimo
• Costeiro
• Fluvial
• Dutoviário
• Ferroviário

•

• O que transportar de matéria-prima
de retirada nos fornecedores em
peso e volume, mensal, semanal e
diariamente;

a

• As entregas e retiradas com bloqueio
de horário;

2. A logística no transporte tem como
fundamento básico a precisão de suas
operações, tornando-as mais rápidas,
com melhor aproveitamento de carga,
possibilitando o uso de carga de retorno
com o mínimo de perda.
3.

transporte

• As distâncias mínimas e máximas a
serem percorridas;

Capítulo 29
1. O termo transporte logístico foi criado
pela necessidade de transportar tropas
durante a Segunda Guerra Mundial. O
sistema mundial de transportes passou a
usar a logística em suas atividades, antes
de qualquer outro setor industrial. É o
deslocamento de bens de um ponto a
outro da rede logística, respeitando as
restrições de integridade da carga e de
confiabilidade de prazos. Não agrega
valor aos produtos, mas é fundamental
para que eles cheguem ao seu ponto de
aplicação, de forma a garantir o melhor
desempenho dos investimentos dos
diversos agentes econômicos envolvidos
no processo.

o

5. Desvantagens: fretes mais altos em alguns casos. Menor capacidade de carga
entre todos os modais. Mais vulnerável
ao roubo de cargas.

Vantagens: ponto de carga e ponto
de descarga (ponto de origem e

22


ponto de destino). Maior freqüência e
disponibilidade de vias de acesso. Mais
agilidade e flexibilidade na manipulação
da carga. Facilidade na substituição do
veículo em caso de quebra. Ideal para
viagens de curta e média distâncias.

11. Recinto alfandegado de uso público,
situado em zona secundária, no qual são
executadas operações de movimentação,
armazenagem e despacho aduaneiro de
mercadorias e bagagens, sob controle
aduaneiro.

6. A composição do frete rodoviário é a
seguinte:

12. No porto seco são executados serviços
aduaneiros a cargo da Secretaria
da Receita Federal, inclusive os de
processamento de despacho aduaneiro
de importação e de exportação, possibilitando a interiorização desses serviços
no País.

• Frete básico:
mercadoria

tarifa

x

peso

da

• Se a carga for “volumosa”, pode-se
considerar o volume no lugar do peso.
• Seguro: percentual cobrado sobre o
valor da mercadoria;
• Seguro rodoviário obrigatório: os
percentuais são aplicados sobre o
preço FOB da mercadoria. O usuário
deve consultar a transportadora para
conhecer as cláusulas da apólice de
seguro que dão cobertura e quais
ele deve complementar com sua
seguradora.
7. No transporte rodoviário a carga só pode
ser transportada se estiver acompanhada
de Nota Fiscal devidamente preenchida
de acordo com as exigências legais no
que requerer a fiscalização de ICMS,
além de alguma outra documentação
exigida em cargas que tenham características especiais (corrosivos, inflamáveis.) Os seguintes documentos devem
acompanhar a Nota Fiscal: Conhecimento
do Frete, Manifesto do Frete e o
Romaneio.
8. Carga a granel, carga seca, embaladas e
cargas especiais.
9. Caixas de papelão, de madeira, engradados, fardos, tamboretes, sacos, feixes,
tambores, bombonas, latas, barricas,
bobinas e carretéis.
10. Cálice, guarda-chuva e setas.

Capítulo 30
1. Veículos industriais são equipamentos,
motorizados ou não, usados para
movimentar cargas intermitentes, em
percursos variáveis com superfícies
e espaços apropriados, cuja função
primária é transportar e ou manobrar.
2. Carrinhos industriais, empilhadeiras,
rebocadores, autocarrinhos e guindastes.
3. Embalar um produto significa dar-lhe
forma para sua apresentação, proteção,
movimentação e utilização, a fim de que
possa ser comercializado e manipulado
durante todo o seu ciclo de vida.
4. As embalagens devem ser idealizadas,
levando em conta que uma mercadoria
deve passar por três fases de manuseio,
quando
comercializada.
São
as
seguintes:
• No local da produção, quando será
embalada e armazenada;
• No transporte, quando sofrerá os
efeitos do seu deslocamento de
um ponto a outro, incluindo os
transbordos;
• No seu destino final, quando sofrerá
outras manipulações.

23


5. Proteger diretamente o produto.

• Porta-paletes para corredores estreitos;

6.

• Porta-paletes para transelevadores;

É a utilização de plataforma de madeira
ou estrado destinado a suportar carga,
fixada por meio de cintas, permitindo
sua movimentação mecânica com o uso
de garfos de empilhadeira ou guindastes
mecânicos específicos para esse fim,
obedecendo a padrões. Permite que o
guindaste movimente o palete por dois
ou quatro lados com seus garfos e que a
carga seja paletizada, envolvida em filme
PVC.

7. Recipiente cujo material é resistente o
suficiente para suportar uso repetitivo,
destinado a propiciar o transporte de
mercadorias com segurança, inviolabilidade e rapidez, permitindo fácil carregamento e descarregamento. Adequado à
movimentação mecânica e ao transporte
por diferentes equipamentos.
8.

• Contêiner de teto aberto (open top):
utilizado para cargas pesadas em sua
totalidade, com encerado para cober tura na parte de cima.

• Contêiner ventilado: evita a condensação do ar em seu interior. Utilizado
para o transporte de frutas, legumes,
animais vivos.
• Contêiner seco: utilizado para cargas
secas, contêiner normal.

Capítulo 31
1. A armazenagem é a administração
do espaço necessário para manter os
estoques. O planejamento de armazéns
inclui: localização, dimensionamento de
área, arranjo físico, baias de atracação,
equipamentos para movimentação, tipo
e sistemas de armazenagem, sistemas
informatizados para localização de
estoques e mão-de-obra disponível.
2.

•

Porta-paletes convencional;

• Porta-paletes autoportante.
3. Sua principal característica é a rotação
automática de estoques, permitindo a
utilização do sistema FIFO, pois pela sua
configuração, o palete é colocado em
uma das extremidades do túnel e desliza
até a outra por uma pista de roletes com
redutores de velocidade, para manter
o palete em uma velocidade constante. Permite grande concentração de
carga, pois necessita de somente dois
corredores, um para abastecimento e
outro para retirada do palete

Capítulo 32
1. Ela abrange a administração dos espaços
necessários para manter os materiais
estocados na própria fábrica ou em
armazéns terceirizados. Essa atividade
é muito relevante, pois muitas vezes
diminui a distância entre vendedor e
comprador.
2. Os processos logísticos envolvidos na
armazenagem são:
• Localização;
• Dimensionamento;
• Recursos materiais;
• Recursos patrimoniais;
• Pessoal especializado;
• Recuperação e controle de estoque;
• Embalagens;
• Manuseio de materiais;
• Montagem/desmontagem;
• Fracionamento e consolidação de
cargas;
• Recursos financeiros e humanos.

24


3. Recebimento, estocagem, administração
de pedidos e expedição.

Capítulo 33

4. WMS é um sistema de gestão integrada
de armazéns que operacionaliza de forma
otimizada todas as atividades e seu fluxo
de informações dentro do processo de
armazenagem. Essas atividades incluem
recebimento, inspeção, endereçamento,
estocagem, separação, embalagem, carregamento, expedição, emissão de documentos e inventário os quais, agindo
de forma integrada, atendem às necessidades logísticas, evitando falhas e
maximizando os recursos da empresa.

1. De uma forma simples, o arranjo físico
serve para definir a localização de todas
as instalações, máquinas, equipamentos
e pessoal da produção.
2. Para alcançar os seus objetivos, o arranjo
físico utiliza os seguintes princípios gerais,
que devem ser obedecidos por todos os
estudos.
• Integração: os diversos elementos
(fatores diretos e indiretos ligados à
produção) devem estar integrados,
pois a falha em qualquer um deles
resulta ineficiência global. Todos os
pormenores da empresa devem ser
estudados, colocados em posições
determinadas e dimensionados de
forma adequada, como, por exemplo,
a posição dos bebedouros e saídas do
pessoal.
• Mínima distância: o transporte nada
acrescenta ao produto ou serviço.
Deve-se procurar uma maneira de
reduzir ao mínimo as distâncias entre
as operações para evitar esforços
inúteis, confusões e custos.
• Obediência ao fluxo das operações:
as disposições das áreas e locais de
trabalho devem obedecer às exigências
das operações de maneira que
homens, materiais e equipamentos se
movam em fluxo contínuo, organizado
e de acordo com a seqüência lógica do
processo de manufatura ou serviço.

5. Um sistema de WMS busca agilizar o
fluxo de informações dentro de uma
instalação de armazenagem, melhorando
sua operacionalidade e promovendo a
otimização do processo. Isso é feito pelo
gerenciamento eficiente de informação
e recursos, permitindo à empresa tirar o
máximo proveito dessa atividade. O WMS
deve integrar-se aos sistemas de gestão
de informações corporativos (ERP) e desta
maneira contribuir para a integração
da sistematização e automação dos
processos na empresa.
6. O WMS possui diversas funções para
apoiar a estratégia de logística operacional direta de uma empresa, entre elas:
• Planejamento e alocação de recursos;
• Portaria;
• Recebimento;
• Inspeção e controle de qualidade;
• Estocagem;
• Transferências;
• Expedição;
• Inventários;
• Relatórios.

3. O tipo de arranjo físico é a forma geral
do arranjo de recursos produtivos da
operação. Em grande parte é determinado
pelo tipo de produto, de processo de
produção e volume de produção.

Existem quatro tipos básicos de arranjo
físico:
• Arranjo posicional ou por posição fixa;
• Arranjo funcional ou por processo;

25


• Arranjo linear ou por produto;
• Arranjo de grupo ou celular.
4. São grandes armazéns administrados por
operadores logísticos de transporte ou
podem ser próprios, isto é, de propriedade
do seu fabricante ou distribuidor dos
produtos.
5.

•

Guarda do material;

• Armazenagem;
• Cross docking;
• Prestação de serviço;
• Estoque para distribuição.

Capítulo 35
1. Um produto não precisa necessariamente ter a melhor qualidade. O único
requisito é que ele satisfaça às exigências
do cliente para o seu uso. Qualidade
não é luxo, excelência nem perfeição.
É a capacidade de o serviço cumprir
uma missão. “Qualidade é adequação
ao uso.” Segundo Juran, essa adequação
bifurca-se em duas diferentes direções:
características que satisfazem às necessidades do cliente e ausência de falhas.
2. Essa satisfação é traduzida, em termos de
qualidade, em:

Capítulo 34

• Qualidade intrínseca;

1. A integração interdepartamental de
uma empresa deve ser feita dentro da
estrutura do sistema ERP, por meio de um
planejamento voltado para o controle de
documentos, conforme as normas da ISO
9000/2000, planejadas pela gestão da
qualidade.

• Entrega/atendimento;

2. Dentro das atividades da logística
integrada, o fluxo de documentos
tem fundamental importância e os
departamentos envolvidos direta ou
indiretamente com a logística ou a
produção devem fornecer os dados
necessários para a sua integração.
3. Cada departamento deve elaborar as
seguintes listagens:
• Listagem dos formulários que deve
receber;
• Listagem das informações de que
necessita para poder trabalhar;
• Listagem dos formulários que deve
emitir;
• Listagem das informações que deve
publicar;
• Calendarização dos itens anteriormente mencionados.

• Custo;
• Moral;
• Segurança.
3. A qualidade intrínseca refere-se especificamente às características do produto
ou serviço, capazes de dar satisfação ao
consumidor e satisfazer seus clientes
internos. Isso implica um conjunto
de elementos, tais como ausência de
defeitos, perdas, adequação ao uso, erros
ou falhas, presença de características
que interessam ao cliente, entre elas
confiabilidade e previsibilidade.
4. Essa dimensão da qualidade total referese especificamente aos empregados. O
TQC implica explorar as profundezas,
as bases e as raízes em que a qualidade
é elaborada. O problema da qualidade
não está localizado apenas na área
da produção, mas principalmente no
homem.
5. É fundamental que o produto ou serviço
não ofereça riscos à saúde física ou
psíquica do consumidor, seja pela sua
ingestão ou por tratamentos feitos
durante a internação. A segurança tam-

26
bém está associada ao uso de equipamentos de proteção, cujo objetivo é
preservar a saúde e a integridade física
dos usuários.

Capítulo 36
1. A aplicação dessa filosofia pode trazer
muitas vantagens, como melhoria no
ambiente de trabalho, na qualificação dos
empregados, no grau de comunicação
interna, nas relações de trabalho, enfim,
pode acarretar lucros a todo o corpo
social da organização.


5. O décimo quarto princípio consiste
em agir no sentido de concretizar a
transformação.
Todos na organização devem ter uma
idéia precisa de como melhorar a
qualidade.
A administração deve engajar todos
a assumir e enfrentar os princípios
adotados pelo Dr. Deming para realizar a
transformação. A transformação é tarefa
de todos
6.

• É preciso que os profissionais da
informação saibam gerenciar, sem
perder a visão da importância
das relações humanas dentro da
organização.
• O usuário das bibliotecas universitárias é a fonte de toda a avaliação
sobre a qualidade dos produtos e
serviços.
• Deve haver um retorno de informação
e as metas da qualidade precisam ser
claramente definidas.

2. São quatorze os princípios de Deming.
3. O terceiro princípio é acabar com a
dependência da inspeção em massa
para garantir a qualidade. Como em toda
empresa, a inspeção e o controle não
produzem qualidade, apenas verificam
sua existência ou não.
Desta forma, o que importa é fazer
com que as pessoas não precisem ser
mais controladas e sim educadas para
se tornarem capazes de monitorar a
qualidade do que fazem.
Não é necessário inspecionar o produto
acabado, pois a qualidade não deriva da
inspeção e sim da melhoria do processo
produtivo.
Ela não melhora a qualidade, apenas
traz prejuízo e retrabalho e não constitui
ações corretivas sobre o processo.
4. O sétimo princípio é adotar e instituir
a liderança. A liderança é condição
absolutamente necessária para o
desenvolvimento da empresa, porque
estimula a valorização. Os gerentes
devem ajudar as pessoas, máquinas e
dispositivos a realizarem um trabalho
melhor, gerar estrutura flexível e adotar
uma administração participativa para
obter um novo nível de relação com os
clientes

• Todos devem estar envolvidos e acre ditar na mudança.

Capítulo 37
1. Círculo de controle de qualidade é
um pequeno grupo de funcionários
que voluntariamente se une para
conduzir atividades de controle de
qualidade dentro da mesma área de
trabalho. A motivação básica do CCQ é a
participação.
2.

• Contribuir para a melhoria e desenvol vimento da empresa.

• Respeitar a natureza humana, construir
um local de trabalho alegre e brilhante
no qual valha a pena viver.
• Desenvolver as possibilidades infinitas
da capacidade mental humana e
permitir a sua aplicação.
3. O ideal é que cada CCQ tenha no mínimo
três e no máximo sete funcionários. Todas

27


• Aplica-se à organização como um
todo.

as decisões dos círculos são tomadas em
conjunto, por meio de consenso.
Para os funcionários: promovem a
autoconfiança e a auto-realização
de todos, criam a oportunidade da
participação nos processos decisórios
da empresa, melhoram a qualidade de
vida no trabalho, estimulam a busca
das atividades em equipe, trazem o
sentimento de responsabilidade.

2. A ISO (International Standardization for
Organization) é uma organização nãogovernamental sediada em Genebra,
fundada em 23 de fevereiro de 1947, com
o objetivo de ser o fórum internacional
de normalização para o que atua como
entidade harmonizadora das diversas
agências nacionais.

• Para a empresa: melhoram a qualidade
dos processos, reduzem os custos,
promovem melhor uso do potencial
dos seus funcionários, ampliam a consciência sobre qualidade, aumentam a
satisfação das pessoas.

4.

3. O ciclo do SGA segue a visão básica
de uma organização que subscreve os
seguintes princípios:

•

• Uma organização deve focalizar aquilo
que precisa ser feito - deve assegurar
comprometimento ao SGA e definir
sua política.

• Para a sociedade: melhoram a satisfação de todos, desenvolvem uma
mentalidade voltada para a busca da
qualidade, desenvolvem o senso de
cidadania.

• Uma organização deve formular um
plano para cumprir com sua política
ambiental.
• Para efetiva implantação, uma organização deve desenvolver as capacidades e apoiar os mecanismos
necessários para o alcance de suas
políticas, objetivos e metas.

Capítulo 38
1. A norma ISO 14001 estabelece o sistema
de gestão ambiental da organização.
Assim:

• Uma organização deve medir, monitorar e avaliar sua performance
ambiental.

• Avalia as conseqüências ambientais
das atividades, produtos e serviços da
organização;

• Uma organização deve rever e continuamente aperfeiçoar seu sistema de
gestão ambiental, com o objetivo de
aprimorar sua performance ambiental
geral.

• Atende à demanda da sociedade;
• Estabelece políticas e objetivos baseados em indicadores ambientais
definidos pela organização que podem retratar necessidades desde a
redução de emissões de poluentes
até a utilização racional dos recursos
naturais;
• Implicam a redução de custos, a
prestação de serviços e a prevenção;
• Aplica-se às atividades com potencial
de efeito no meio ambiente;

Com isto em mente, o SGA é mais
observado como estrutura de organização
a ser continuamente monitorada e
renovada, visando fornecer orientação
efetiva às atividades ambientais de
uma organização, em resposta a fatores
internos e externos em alteração. Todos
os membros de uma organização devem
assumir a responsabilidade pela melhoria
ambiental.

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