O documento descreve os procedimentos de um estudo de tempo, que tem como objetivo determinar os tempos padrões das operações. O estudo envolve várias fases como a padronização dos métodos, equipamentos e materiais, além do cronometragem das operações para cálculo dos tempos. São apresentados também cálculos de eficiência, rendimento e aplicações dos tempos padrão na programação da produção.

1. Estudo de tempo
É um conjunto de procedimentos para se determinar o
tempo padrão das operações. Trata-se de um projeto que
pode ser implementado, posto em execução por uma
equipe externa ou interna. A equipe externa em geral é
uma empresa de consultoria, especializada neste tipo de
trabalho. Geralmente é feito um contrato de prestação
deste serviço por determinado tempo, de 3 a 6 meses ou
mais. No caso da equipe ser interna, serão escolhidos
profissionais com experiência e formação naquela
atividade, porém é necessário retirá-los das suas
atividades rotineiras e substituí-los por outros. Tudo
depende da decisão da diretoria industrial. Definida a
equipe, iniciam-se os trabalhos.

2. Quais os motivos para implantar estudo de
tempo?
a) Atualizar ou definir o tempo padrão das
operações
b) Atrasos frequentes no programa de produção
c) Perdas acima do normal nas operações
d) Custo elevado das operações
e) Excesso do número de acidentes de trabalho.
f) Perdas de clientes
g) Baixa produtividade

3. • O que é tempo padrão de uma operação?
É o tempo necessário para um operador treinado e
qualificado, executar uma operação, trabalhando sob
condições padronizadas e sem fadiga indevida.
O tempo padrão é utilizado para:
1- fazer o programa de produção
2- planejar as operações
3- determinar o rendimento da mão-de-obra
4- compara métodos
5- determinar a necessidade de mão-de-obra
6- definir as bases para incentivo salarial
7- determinar necessidade de equipamento
8- calcular o custo padrão.

4. Teoria de Taylor
O estudo de tempo foi introduzido por Frederick Taylor em 1881,
numa mineradora e fabricante de aço. Era americano da Filadélfia.
Princípios de Taylor:
1- análise científica das operações, não considerando análises
empíricas( da prática).
2- seleção e treinamento de pessoal
3- desenvolver espírito de cooperação.
4- divisão do trabalho: cada operador deve conhecer bem uma parte
do trabalho(especialização) e não o todo.
Para Taylor os operadores deveriam ter objetivos a cumprir,
esforçando-se para atingir determinada produção, sem pressões
constantes. É considerado o pai da administração. Toda teoria
administrativa atual se baseia em seus princípios,muitos já superados.
Outros estudiosos da época: Fayol e Ford

5. Técnicas empregadas em estudo de tempo:
• Tempos históricos, suas médias
• Cronometragem
• Cálculos teóricos
Finalidades do estudo de tempo:
1- melhorar os métodos de fabricação
2- melhorar a eficiência
3- padronizar os métodos e processos e a matéria prima
4- definir os tempos padrões
5- registrar as condições de trabalho e propor melhorias
6- alterar o lay-out.
7- definir os ferramentais
8- definir as características e real capacidade dos equipamentos

6. 9 – melhorar a programação com prazos mais
definidos.
10- reduzir custo
FASES DO ESTUDO DE TEMPO
Fase 1 : estudo preliminar.
Fazer análise e registro da situação real. Verificar
estudos anteriores e problemas atuais existentes.
Analisar tudo: quadro de pessoal, condições das
máquinas, condições ambientais, relacionamentos
no trabalho, prazos de entrega, perdas nos
processos, problemas de manutenção, condições
da matéria prima.

7. FASE 2 -Consulta à supervisão
Conseguir a adesão total da equipe. É preciso envolvimento
da equipe da supervisão. Vai ser necessário cautela e
negociação nesta fase.
FASE 3 – Padronização
a) Padronizar a matéria prima.
Consiste em definir as características físicas, químicas ,
propriedades mecânicas e metalográficas ( ou outras) dos
materiais utilizados na fabricação do produto.
exemplo de característica física: medidas e suas tolerâncias
dimensionais, resistência ao calor e à corrosão, qualidade
superficial, retilinidade.
Características químicas: composição química e suas
tolerâncias.
Características mecânicas: dureza, LR, LE, ângulo de
dobramento.

8. Carjacterísticas metalográficas: estrutura metalográfica, nível
de descarbonetação, nível de microinclusões e defeitos
internos.
b) Padronizar os métodos
Método é um conjunto de procedimentos para fabricar um
produto.
Padronizar método é definir o conjunto de procedimentos
para fabricar um produto, utilizando determinada máquina, e
que deve ser seguido por todos os operadores. Exemplo:
tornear um eixo utilizando o torno convencional x ou como
tornear o mesmo eixo usando o torno de controle numérico Y.
São métodos diferentes.

9. c) Padronizar equipamentos
É definir as características de cada equipamento registrando-as (
potência,torque,velocidade e capacidade...)e agrupar os equipamentos
de mesmas características.
FASE 4 Estudo do lay-out
Lay-out é a distribuição dos equipamentos e instalações na planta da
fábrica.
No estudo do lay-out levar em conta:
Fluxo do processo, espaço de trabalho dos operadores, espaço para
movimentação de carga, arruamento interno, espaço para estocagem
intermediária, posicionamento das máquinas, posicionamento de
bebedouros e sanitários.
Fazer a análise das condições ambientais tais como: nível de ruído ,
vibração, calor, iluminação, ventilação, umidade, gases e partículas em
suspensão.

10. Também deve ser estudado e definida a localização de ferramentas,
dispositivos e mesas de apoio para posicionamento da matéria prima e
das peças já prontas, tudo ao alcance do operador.
Fase 5 – seleção e notificação dos operadores.
A equipe de operadores selecionada fará parte da fase de implantação
do estudo. Deverão ser treinados e orientados para trabalhar de
acordo com todas as etapas já padronizadas. Serão informados da
possibilidade de serem cronometradas as operações por eles
realizadas. Todas as informações lhes deverão ser passadas. As
operações por eles realizadas farão parte do estudo de tempo e não da
produção.
Fase 6 – divisão das operações em elementos.
Elemento de uma operação é uma sub-divisão da operação com início
e fim bem definidos. Com esta divisão conseguimos: analisar melhor a
operação, facilitar sua descrição, padronizar o trabalho. Em geral se
usa filmagem da operação com análise posterior em câmara lenta.

11. Fase 7 – cronometragem – pode ser feita ou não. Em geral é usada
para movimentos curtos em operações de montagens de aparelhos
eletro domésticos, celulares, etc. A medida do tempo da operação é
imprescindível , quer nas operações em geral , quer nas linhas de
montagem. Esta medida de tempo é feita após cumpridas as etapas
anteriores por meio de amostragem estatística ou cálculos teóricos.
Se usar cronometragem devemos usar cronômetro analógico ou
digital do tipo centesimal. Mostrador é dividido em 100 espaços.
Cada espaço é igual a
1/100 minutos.
A cronometragem deve ser feita por um cronometrista devidamente
habilitado e treinado.
Fase 8 – número de ciclos a serem cronometrados. É o número de
vezes que a operação deve ser cronometrada, o que é definido por
fórmula estatística. Sempre necessário começar com uma
amostragem inicial.
Fase 9 – avaliação de ritmo – ritmo é a velocidade de movimentos do
operador. É definido por uma nota ou fator.
Fator 1 ou 100% para operador normal

12. Fator menor que 1 ou menor que 100 – operador lento.
Fator maior que 1 ou maior que 100 para operador rápido.
Quem analisa e decide é o cronometrista durante o período de
cronometragem.
Equipamentos utilizados pelo cronometrista
Na mão esquerda segurar a prancheta e o cronômetro e na direita a
lapiseira.
Na prancheta vai ser fixada a folha de cronometragem.
Exemplo de divisão de operação em elementos:
Operação estampagem:
Elemento 1 : apanhar o blanque no cesto.
Elemento 2 : transportá-lo manualmente e posicioná-lo sobre a matriz
de estampagem.
Elemento 3 : acionar o pedal fazendo a estampagem.
Elemento 4 : remover a peça estampada
Elemento 5 – posicioná-la no cesto de peças estampadas.

13. São funções do cronometrista:
1-Dividir as operações em elementos
2-Registrar os tempos cronometrados na folha
de cronometragem
3-avaliar o ritmo e anotar na folha de
cronometragem.
4- fazer os cálculos.

14. Fase 9 - Cálculos
9- a – cálculo do tempo nivelado para cada
elemento da operação ( TNIV)
TNIV=Tempo cronometrado x fator ritmo
9- b – cálculo do tempo normal para cada
elemento ( TNE).
TNE=soma dos TNIV/nº de cronometragens
9-c cálculo do tempo normal da
operação(TNOP)
TNOP=soma dos TNE dos elementos

15. CONCESSÕES
São tempos adicionados ao tempo normal da operação(TNOP)para
levar em conta:
a) Fadiga do operador
b) Paradas inevitáveis
c) Necessidades pessoais do operador(ir ao W.C., beber água).
As paradas inevitáveis são: remover fita do cavaco, ajustar
dispositivo,reapertos,receber instruções, fazer medições.
Fadiga é o resultado do acúmulo de toxinas na corrente sanguínea e
nos músculos, reduzindo a capacidade de raciocínio, movimento ou
esforço.
Fatores que afetam a fadiga:
Esforço físico
Esforço metal
Monotonia
Condições ambientais

16. As concessões são calculadas aplicando uma porcentagem sobre o
tempo normal da operação.
9-d cálculo do tempo padrão da operação(TP).
TP=TNOP+CONCESSÕES
EXERCÍCIOS
São dados de uma operação de três elementos:
Elemento 1
Tempos cronometrados
2,450 minutos ritmo=90%
2,430 minutos ritmo = 100%
2,460 minutos ritmo =90%
2,440 minutos ritmo=110%
Elemento 2
Tempos cronometrados
4,280 minutos ritmo 90%
4,270 min ritmo 100%
4,290 min ritmo 90%
4,260 min. Ritmo 110%

17. Elemento 3
Tempo cronometrado
5,550 ritmo 90%
5,540 ritmo 90%
5,520 ritmo 100%
5,600 ritmo 1105
São dados ainda:
fadiga=8%, paradas inevitáveis=3% necessidades
pessoais=5%
Calcular:
a) tempos nivelados dos elementos
b) Tempos normais dos elementos
c) Tempo normal da operação
d) Concessões ( 3)
e) Tempo padrão da operação em minuto/peça

18. Aplicações do tempo padrão
Utilizaremos como aplicações do tempo padrao os cálculos de
eficiência e rendimento das operações.
Eficiências: são dois cálculos
a) Eficiência total mede a eficiência da supervisão.
b) Eficiência efetiva mede a eficiência do operador.
São calculadas para cada máquina com operador disponível.
Eficiência efetiva = TPXQ/HP
HP: Horas programadas. Devemos retirar as horas paradas
obrigatórias(refeições, café) ou não (falta de material, manutenção,
falta de energia, falta de programa e outros)
Eficiência total= TPXQ/HP
HP= horas programadas. Só podemos considerar as paradas
obrigatórias por refeição e café.
Q é quantidade produzida no período programado.
TP é tempo padrão da operação

19. Exercício 1
São dados: tempo padrão da operação 1,20
minutos por peça.
Parada por falta de material=1,2 horas
Tempo disponível ( tempo programado)=2,8 h
Produção no período= 70 peças
Calcular as eficiências.

20. Exercício 2
Uma máquina trabalhou 3 turnos consecutivos
de 8 horas cada. Ocorreram as seguintes
paradas:
30 min./refeição/turno
10 min./café/turno
2 h falta de energia
1h operador no ambulatório
Produção dos três turnos: 500 peças
Tempo padrão da operação 1,50 min/peça
Calcular as eficiências

21. rendimento
Rendimento é a relação entre horas
efetivamente trabalhadas pelas máquinas e as
horas programadas.
R=HT/HP
No cálculo do rendimento considerar sempre
todas as paradas
Vamos calcular o rendimento para o exercício
anterior

22. • No exercício anterior, temos
HT=24 -2 – 3= 19 horas
HP (horas programadas ou disponíveis) para
este cálculo, considerar apenas as paradas
obrigatórias( refeições,café)
HP= 24 – 2=22 horas
R= 19/22=0,86 ou 86%
Isto quer dizer que o rendimento desta
operação foi 86% do esperado.

23. Exercício 3
Um operador executa uma operação de
TP=2,5 minuto/peça. Considerando 9,5 horas
programadas, quantas peças deveriam ter sido
produzidas para eficiência efetiva= 95%
Paradas : 0,3 horas ir ao WC; manutenção 1 hora
Lanche 0,25horas ir ao ambulatório 0,75 horas
Conversando com supervisor: 0,5 horas

24. Exercício 4
Um operador deverá produzir 1500 peças
TP=1,75 min/peça. Sabendo-se que R=80% e
eficiência efetiva(E) = 75%, quantas horas
deverão ser programadas para concluir este
programa.
Para solucionar o problema, aplica-se primeiro o
cálculo da eficiência efetiva e em seguida aplica-
se o cálculo do rendimento. Vamos também
considerar que no cálculo da eficiência efetiva as
horas programadas subtraindo as paradas, se
transformam em horas trabalhadas. (HT)

25. Exercício 5
Será necessário montar 1000 unidades de
determinado conjunto. O tempo padrão é
6,45minutos/unidade. Por dados estatísticos, o
rendimento desta operação é 70% e a eficiência
efetiva é 60%. Quantos montadores serão
necessários para executar este trabalho
trabalhando 8 horas por dia.

26. observações
• Para este exercício devemos:
a) calcular o tempo que será gasto para a
montagem total.
b) aplicar o valor da eficiência efetiva para
calcular HT .
c) aplicar o valor do rendimento para
encontrar HP.
d) dividir por 8 horas para achar o número
de funcionários necessários.

27. Exercício 6
Um operador trabalhou durante 12 horas com eficiência efetiva de
120%. O tempo padrão da operação é de 1,5 minutos/peça. Não
houve paradas neste período. Responder
a) Quantas peças devem ter sido produzidas.
b) Qual seria a produção se a eficiência efetiva fosse 90% .
c) Se as perdas de peças no processo são de 5%,quantas peças
deveriam ter sido programadas.
d) Se o peso final da peça é 5 kg. ,qual o peso do blanque para uma
perda de 4% de material.
e) Calcular a quantidade de matéria prima requisitada para fazer as
peças.
f) Qual o custo final da matéria prima se o preço pago pela última
compra foi de R$10,00/ kg.
g) Se o custo total deste lote de peças é 3,2 vezes o custo da matéria
prima, por quanto deve ser vendida cada peça, para um lucro de 10%
sobre o custo total h) qual o faturamento desta venda?

28. Exercício 7
Deseja-se medir o aproveitamento de uma empilhadeira elétrica.
Após 50 observações iniciais ao acaso, constatou-se que a
empilhadeira trabalha 60% do seu horário de expediente.
a) Calcular o número de observações necessárias para 95% de nível
de confiança e mais ou menos 5% de precisão neste estudo.
b) Após concluído o número de observações obteve-se o seguinte
resultado:
1- Em 20% destas observações a empilhadeira estava parada para
manutenção
2- Em 20% o operador não foi encontrado.
3- Em 10% o operador estava no ambulatório.
4- Em 50% o operador estava em serviço.
Quais as ações do setor de Logística a ser implementadas para
melhorar este desempenho?

29. Amostragem do trabalho
Baseia-se nas leis da probabilidade: um pequeno número de eventos
ocasionais tendem a seguir o mesmo padrão de distribuição de um
grande número de eventos.
A amostragem do trabalho consiste em realizar um certo número de
observações feitas ao acaso, e anotar o que foi observado. A partir das
proporções das observações, são tiradas conclusões a respeito do que
se pretende estudar ou a respeito do objeto em estudo.
Exemplo: medir o desempenho do operador durante uma jornada de
trabalho. Façamos 50 observações ao acaso.
Ocorrências:
Operador trabalhando : 40 vezes---------40/50=0,80
Operador parado: 10 vezes -----------------------10/50=0,20
Este operador esteve ocioso durante 20% do período observado. Isto
pode ser estendido para a jornada toda.

30. Determinação do número de
observações
N=1600(1-p) / p
p é porcentagem de ocorrência de um evento
N é número de observações . Esta fórmula é válida para
precisão de mais ou menos 5% com nível de confiança de 95%
Exercício
Deseja-se medir a capacidade ociosa de uma empilhadeira.
Após a realização de amostragem preliminar com 50
observações constatou-se que a utilização é de 88%.
Determinar o número de observações necessárias para este
estudo, para que o nível de confiabilidade seja de 95% e o
índice de precisão seja de +ou -5%.
Aplicando a fórmula:
N=1600(1-p)/p ou N=1600(1-0,88)/0,88 = 216 observações

31. Amostragem do trabalho pode ser usada para:
1- auxiliar na definição de problemas,
estabelecendo análise preliminar da situação.
2- estabelecer metas de produtividade
3- definir a substituição ou não de equipamentos
4-auxiliar o planejamento da necessidade de
mão-de-obra.