1. O documento discute a função de manutenção industrial, definindo termos como ativo, gestão de ativos, confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade. 2. São descritos os tipos de manutenção como preventiva, corretiva programada e emergencial, com foco no planejamento e programação destas atividades. 3. É explicado o uso de um sistema de gestão da manutenção e ordens de serviço para planejar recursos e executar tarefas de manutenção de forma eficiente.

1. 1. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
1.1. Função Manutenção: área estratégica da empresa
No passado a manutenção era vista como despesa: atuava sem qualquer previsibilidade, apenas
consertando máquinas e instalações, e via de regra, “atrapalhando” a produção.
Hoje, com o gerenciamento da empresa pelo método da qualidade total, a manutenção é parte do
conjunto, atuando de forma planejada e previsível, viabilizando o atingimento das metas de
produção, portanto, “dando lucro”.
1.2. Definições para uma planta industrial: ABNT–NBR 5462 / 1994
Ativo (Asset) - é um item, tangível ou intangível, que tem valor potencial ou real para uma
empresa.
Dependendo do tipo de empresa, vamos ter os ativos do parque produtivo e os ativos auxiliares,
também denominados de “utilidades”: guindastes, máquinas auxiliares, ferramentas elétricas ou
pneumáticas, central de ar comprimido, centrais de ar condicionado, instalações elétricas,
iluminação, fornecimento próprio de água potável e industrial, centrais de fornecimento de energia,
Bancos de baterias, etc.
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definição de ativo
fornecido pela ISO 55000-1 (2014):
Um ativo é um item, coisa ou entidade que tem potencial ou valor real para uma organização. O valor poderá variar
entre diferentes organizações e suas partes interessadas, ser tangível ou intangível, financeiro ou não financeiro. O
período desde a criação de um ativo até o final de sua vida é a vida útil. A vida de um ativo não coincide,
necessariamente, com o período em que qualquer organização é responsável por isso; em vez disso, um ativo pode
fornecer valor potencial ou real a uma ou mais organizações ao em sua vida útil, e o valor do ativo para uma
organização pode mudar ao longo da sua vida patrimonial.
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Gestão de ativos (Asset Management) - ação gerencial para obter a máxima lucratividade através
do uso otimizado dos equipamentos.
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PAS-55 (2008), em seu item 3.2
Gestão de Ativos: As atividades e práticas sistemáticas e coordenadas através das quais uma organização gerencia
de forma otimizada e sustentável seus ativos e sistemas de ativos, seu desempenho, riscos e despesas associados
ao longo de seus ciclos de vida com a finalidade de alcançar seu plano estratégico organizacional.
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ISO 55000-1 (2014), um SGA é:
. . .um conjunto de elementos de uma organização inter-relacionados ou
interagindo entre si, cuja função é estabelecer a política e os objetivos
do gerenciamento de ativos, assim como, os processos necessários
para alcançar esses objetivos. Nesse contexto, os elementos do sistema do gerenciamento de ativos devem ser
vistos como um conjunto de
ferramentas, incluindo políticas, planos, processos de negócios e sistemas
de informação, que são integrados para garantir que as atividades
sejam entregues.

2. ================
Confiabilidade (reliability) - probabilidade de um ativo ou sistema operar sem falhas durante um
período de tempo predeterminado e sob condições estabelecidas. A avaliação da confiabilidade de
um ativo é feita quando se encontra na fase de Vida Útil (ver curva da banheira) e o indicador é o
MTBF – Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between Failures).
MTBF (h)=
período emque oequipamento foi programado aoperar
númerode falhasocorridas
Disponibilidade (availability) - percentual de tempo em que o ativo ou sistema opera com
confiabilidade, no período em que é programado a operar.
Disponibilidade (%)=
[ tempo deoperação semfalhas
período em queoequipamento foi programadoaoperar ]100
Manutenibilidade (maintainability) – característica de um ativo ou sistema em ser mantido ou
recolocado em condições de executar suas funções, no menor tempo possível e com os recursos
disponíveis. O indicador é o MTTR - tempo médio de reparo (Mean Time To Resource).
MTTR (h)=
tempoacumuladode paradas
númerode paradas
Falha (failure) – evento do término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.
Pane – estado não funcional de um item após uma falha.
Falha precoce – evento que ocorre de forma gradual e decrescente na fase de comissionamento do
item.
Falha aleatória – evento que ocorre igualmente distribuído ao longo da vida útil do item.
Falha por degradação – evento que ocorre de forma gradual e crescente ao longo da vida útil do
item.
1.3. Tipos de manutenção
Manutenção preventiva - efetuada de acordo com o “Plano geral de manutenção” , onde são
elencados os “Planos de execução”, que podem ser referenciados a horas de funcionamento
(horímetro) ou a uma parada anual (52 semanas), contemplando a limpeza de determinadas partes e
a substituição de determinados itens, sem a avaliação prévia das condições dos itens substituídos.
Quando se trata de um equipamento novo, essa manutenção é fundamentada na experiência do
fabricante da máquina, e é associada à garantia do equipamento. Os veículos rodoviários, por
exemplo, têm como métricas uma data ou o odômetro (quilômetros rodados), o que ocorrer
primeiro. Isso significa que mesmo o veículo com pouco uso deve cumprir a data prevista para
determinado plano de manutenção, enquanto estiver sob garantia.
Nos equipamentos fora de garantia, os “Planos de execução” são adequados em função dos registros
no sistema de gestão da manutenção.
Planos programados por horímetro – Os planos mais simples podem ser executados por
“Operador Mantenedor” (*). Os planos mais complexos, que contemplem troca de peças ou
componentes, devem ser executados por técnicos de manutenção.

3. (*) Operador Mantenedor – é um programa estratégico que, através de treinamento e motivação,
coloca o Operador do equipamento como um aliado importante da função manutenção.
Manutenção corretiva programada – um reparo que foi programado a partir de um Relato de
Anomalia feito por:
• Operador mantenedor;
• Técnico de manutenção, durante uma preventiva;
• Inspeção sensitiva humana;
• Alarme indicado pelas técnicas preditivas.
Técnicas preditivas – conjunto de ações que visam antever uma quebra, onde se inclui a Inspeção
sensitiva humana. Serão detalhadas adiante em capítulo exclusivo.
Manutenção corretiva emergencial - efetuada após uma pane. Por ser imprevisível, é um evento
a ser evitado numa planta industrial, pois pode deixar o ativo inoperante por muito tempo, em
função a complexidade da quebra ocorrida.
Análise e tratamento de falhas – processo para investigar a causa fundamental de uma falha,
remover os sintomas e indicar ações de bloqueio. Se a ação de bloqueio foi efetiva, registrar a
melhoria nos planos de manutenção do equipamento. O sucesso do programa dependerá do
envolvimento de todos os atores da função manutenção, especialmente do Operador Mantenedor.
1.4. Sistema para Gestão da Manutenção – software compatível e interligado ao ERP (*), com
base de dados dos ativos, das equipes, dos materiais e dos planos de manutenção, apto a gerar
ordem de serviço (O.S.), registrar os eventos da execução da manutenção, emitir requisição de
material e produzir relatórios de resultados.
(*) Enterprise Resource Planning (ERP) - Planejamento de Recursos Empresariais: é o Sistema de
Informação que interliga todos os dados e processos de uma organização. A interligação pode ser
vista sob a perspectiva funcional e sob a perspectiva sistêmica.
1.4.1. Ordem de serviço (O.S.)– documento utilizado pelas equipes de manutenção com o
planejamento detalhado dos serviços: tarefas padronizadas, quantidade de homem/hora, materiais e
outros recursos auxiliares necessários, além das recomendações de Segurança no trabalho e Meio
ambiente. O encerramento da Ordem de serviço contempla o relato dos itens efetivamente
executados com os recursos e tempos correspondentes, e estas informações vão compor a base de
dados para gerar histórico, além da devida apropriação de custos.
De acordo com a finalidade e tipo de serviço, uma O.S. pode ter as seguintes NATUREZAS, que
são identificadas com um código atribuído pelo software de gestão da manutenção.
• Corretiva emergencial.
• Corretiva programada.
• Preventiva.
• Inspeção sensitiva.
• Nova instalação.

4. Uma O.S. tem um ciclo de vida com várias etapas, cada uma com um respectivo código de
SITUAÇÃO, também atribuído pelo software de gestão da manutenção e sempre atrelado a um
instante (hora e data):
• Em planejamento.
• Planejada.
• Em programação.
• Aguardando material.
• Aguardando mão de obra.
• Programada.
• Em execução.
• Suspensa: em replanejamento.
• Suspensa: em reprogramação.
• Encerrada.
1.4.2. Programação da manutenção - função que utiliza a Ordem de serviço para prover com
antecedência todos os recursos necessários à execução dos planos e colocá-los em campo no prazo
previsto, além de encaixar a sua execução na linha do tempo e de acordo com as partes envolvidas.
Recursos e ações:
• Mão de obra;
• Tempos acessórios e tempos efetivos;
• Materiais;
• Logística;
• Sincronia com a operação: data e horário acordado entre as áreas para a intervenção no
equipamento;
1.4.3. Backlog de manutenção
Mede a demanda de trabalho, frente à capacidade de executá-lo.
É um indicador que correlaciona a efetiva capacidade de trabalho da área de manutenção com o que
há pendente até o momento, ambos em H/h.
Para entendê-lo, precisamos conhecer alguns conceitos.
Fator de produtividade da manutenção industrial
A medida de produção utilizada na manutenção é o Homem / hora (H/h), mesmo em serviços
repetitivos e de regime contínuo como soldagem, pintura e usinagem. Isso exige que a jornada
diária de um executante da manutenção industrial seja estratificada em:
• Tempos acessórios
• Reunião diária.

5. • Instrução do plano ou padrão
• Preparação para iniciar a tarefa.
• Parada necessária: sanitário, água, descanso…
• Deslocamento necessário.
• Parada desnecessária por ociosidade.
• Limpeza e arrumação ao final da tarefa.
• Preenchimento da O.S. e Cartão de Tempo.
• Sem O.S. para executar: ociosidade por excesso de mão de obra.
• Tempo efetivo na tarefa - Wrench Time ou tempo de “chave”.
Trabalhar para elevar o tempo efetivo na tarefa é o caminho para aumentar o fator de produtividade
da manutenção industrial. Isso se consegue atuando na minimização dos tempos acessórios, através
de um planejamento detalhado e factível das ordens de serviço e padrões, sem perdas de tempo com
desencontros de informações ou descumprimento de acordos nas entregas internas entre fornecedor
e cliente.
Isso envolve todas as funções da área, e o fator preponderante passa a ser o humano.
Partindo-se do princípio de que, “o que não é anotado não é gerenciado”, os tempos do executante
devem ser anotados por ele durante a jornada diária num Cartão de Tempo (Fig. 1 - 01), associado a
cada O.S. em execução.
Estas informações nos permitirão medir o tempo efetivo na tarefa, assim como conhecer os tempos
acessórios necessários e desnecessários, para podermos minimizá-los.
Gerenciamento da produtividade da equipe (Fig. 1 - 02)
Fórmulas: Back log(h)=
H /hdemandados
H /hdisponível x Produtividade
onde:
• H/h demandados: é a força de trabalho efetivo necessária para cumprir as O.S. pendentes de
execução e em execução no momento presente.
• H/h disponível: é o contingente de executantes menos os empregados ausentes: férias,
treinamento e afastados.

6. Produtividademédia =[Tempomédio efetivo
Tempoda Jornada ]100 onde
tempo médio efetivo =(tempoda jornada)−(tempo médio acessório) .
Como usar o backlog para gerenciar a produtividade
Eficiência – é a forma de fazer corretamente e no tempo certo.
Eficácia – é o bom resultado de uma ação.
Medir o backlog diariamente por um período para se perceber a sua variação em relação ao seu
valor na data inicial. Esse trabalho tem que levar em consideração o status atual de confiabilidade e
disponibilidade dos equipamentos.
Vamos ilustrar o tema com dois exemplos aplicando um período de 4 semanas.
1. Considerando que os indicadores de confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos
estão dentro do planejado:
• Um backlog unitário significa que as demandas são executadas eficientemente, e que a
manutenção é eficaz.
• Um backlog crescente no período pode significar:
◦ Falha de planejamento gerando alta demanda de serviços desnecessários, ou equipe
subdimensionada;
• Um backlog decrescente no período significa:
◦ Equipe superdimensionada;

7. 2. Considerando que os indicadores de confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos
estão abaixo do planejado:
• Um backlog unitário significa que as demandas de serviços são executadas de forma
eficiente, mas a manutenção não é eficaz.
• Um backlog crescente no período pode significar:
◦ Falha de programação, baixa produtividade da equipe de execução ou equipe
subdimensionada;
• Um backlog decrescente no período significa:
◦ Falha de planejamento: não há percepção da quantidade e qualidade dos serviços
necessários;
1.5. Orçamento da manutenção:
• Custeio
• Mão de obra: gestão e execução;
• Materiais;
• Logística;
• Despesas compartilhadas: água/esgoto, energia, aluguel, telecomunicação e informática,
materiais de expediente, passagens, hospedagem, alimentação, treinamento interno e
externo...
• Investimento
◦ Novos ativos;
◦ Atualização de ativos;
◦ Sistemas informatizados;
◦ Instalações, Ferramentas e equipamentos auxiliares;
◦ Componentes;
Centro de custos – a empresa é catalogada no sistema contábil através de um conjunto de “contas”
identificadas de acordo com a sistemática exigida pelo software, geralmente com uma “palavra”
composta por siglas e números. Essa catalogação é desdobrada até o nível de cada equipe de
manutenção e cada ativo.
1.6. Ciclo de vida das máquinas
Vida útil (NBR 5462 TB 116 - Confiabilidade e Mantenabilidade)
Sob dadas condições, é o intervalo de tempo desde o instante em que um item é colocado pela
primeira vez em estado de disponibilidade, até o instante em que a intensidade das falhas torna-se
inaceitável ou até que o item seja considerado irrecuperável depois de uma pane.
1. Comissionamento e implantação: nesta fase é assegurado que o ativo seja montado e
instalado corretamente, garantindo que não seja danificado e que esteja conforme sua

8. especificação. É uma fase curta, que depende do tamanho do equipamento e da
complexidade tecnológica.
2. Operação e manutenção: é a fase mais longa do ciclo de vida em que os custos e eventos
devem ser registrados e se deve ter um planejamento minucioso tanto de operação como de
manutenção.
3. Modificação ou atualização: próximo do final da vida útil, alguns ativos são passíveis de
modificações ou atualizações tecnológicas para torná-los mais eficientes, dando-lhes uma
sobrevida. Importante comparar os resultados esperados dessa modificação em relação à
aquisição de um ativo novo e mais moderno.
4. Descomissionamento e descarte: é o final da vida útil do ativo, sinalizado pelo aumento da
taxa de falhas e consequentemente pelo incremento de gastos com operação e manutenção.
1.6.1. Ciclo de vida de ativos industriais
A qualidade da gestão é o que determina o sucesso ou fracasso de uma empresa. Isto desdobrado
para a função manutenção, significa extrair o máximo de valor do investimento em ativos.
Para maximizar o valor de um ativo, é necessário manter uma base de dados de seu desempenho ao
longo de sua vida útil. Esse desempenho compreende atividades operacionais e custos relacionados,
acompanhando o retorno do investimento. Assim, pode ser assegurado se o valor gerado está
alinhado com os objetivos estratégicos e operacionais da organização.
A gestão do ciclo de vida de
ativos industriais vão garantir a
rentabilidade do negócio, se:
• Motivar as pessoas
envolvidas a ter foco no
resultado;
• Prolongar a vida útil dos
ativos;
• Aumentar a
confiabilidade;
• Aumentar a produtividade;
• Manter custos mínimos
com manutenção;
• Garantir um ambiente salubre e seguro para as pessoas;
• Garantir segurança ambiental;
Período de falhas precoces:
O período inicial na vida útil de uma máquina industrial pode apresentar uma taxa de falhas
elevadas, tanto maior quanto mais complexa for a máquina e quanto menos conhecida for para o
fabricante. As causas mais comuns de falhas precoces, são:
• Falhas de lubrificação;
• Falhas em conexões e vedações de elementos com fluídos sob alta pressão;

9. • Falhas de conexões elétricas;
• Parâmetros eletrônicos fora do ponto;
• Problemas de montagem: folgas em fixações, desalinhamento de partes rotativas montadas
na entrega, empeno de partes durante o transporte, etc...
• Erros de operação (aprendizagem);
• Falhas aleatórias (qualidade de materiais e / ou erro de projeto e fabricação);
De uma maneira geral, as falhas precoces de subconjuntos e componentes podem ser depuradas no
controle rigoroso da fabricação e testes operacionais antes do envio ao consumidor.
Passado o período de comissionamento, entra-se na vida útil do ativo, onde a aplicação da estratégia
adequada de manutenção tem papel extremamente importante, e as falhas totais diminuem
drasticamente, estabilizando-se no patamar do somatório de:
• Falhas aleatórias, que tendem a ficar estáveis, em nível muito baixo;
• Falhas por degradação, que tendem a crescer linear e lentamente com o tempo.
As falhas por degradação são minimizadas quanto mais preciso for o processo de manutenção por
condição e consequente melhoria nos planos preventivos.
Após o período de estabilidade, as falhas de desgaste tendem a elevar-se em intensidade e em
número de partes afetadas, sinalizando a entrada na fase de final da vida útil do ativo.
Antes de alcançar esse ponto, é razoável um estudo de viabilidade para definir qual o destino desse
ativo: se fazer uma atualização com melhorias, ou o descarte puro e simples. Vão pesar para a
decisão: a nova capacidade produtiva, o aprendizado de novas tecnologias, os custos da reforma, os
custos com a manutenção pós-reforma e a comparação com a simples substituição por um novo
equipamento.
1.6.2. Custo do ciclo de vida de um ativo (LCC – Life Cycle Cost) Referenciado pela PAS-55
(2008) .
O gerenciamento ideal do ciclo de vida dos ativos físicos depende fortemente da quantidade e
qualidade das informações da produção e da manutenção, assim como o nível de conhecimento das

10. equipes. O resultado dessa ação tem um impacto significativo na reputação da empresa e na
satisfação do cliente.
• Aquisição: capital investido;
• Custos com manutenção;
• Custos por perda de produção, em função de paradas por falhas;
• Custo de reforma (overhal);
• Custo de abandono / descarte;
Relação Custo x benefício
Quando se tratar de investimento ou grandes reformas, deve-se proceder uma criteriosa análise
conjunta dos custos envolvidos e o retorno advindo desse empreendimento:
• LCC.
• Performance
• Confiabilidade
• Disponibilidade.
• Manutenibilidade.
• Eficiência energética.
• Segurança e saúde do trabalhador.
• Impacto ambiental.
1.7. Gerenciamento de Manutenção - GM
De maneira simples e direta, o gerenciamento da manutenção é um desdobramento do
gerenciamento da empresa, por isso é embasado no conjunto de conceitos que podem ser resumidos
como:
• Foco no cliente interno
◦ Qualidade intrínseca do produto de cada equipe da cadeia produtiva e administrativa;
◦ Atendimento: prazo e informação de desvios;
• Foco na produção
◦ Segurança dos trabalhadores e do meio ambiente;
◦ Menor custo de manutenção;
◦ Gestão da performance dos ativos;

11. Clientes e fornecedores externos
Uma empresa é uma cadeia produtiva que opera para gerar produtos e vendê-los para os clientes
externos. O produto é o resultado da agregação de valor a materiais e sistemas (insumos) oriundos
de fornecedores externos e o trânsito desses insumos, dentro da empresa, deve ser muito claro pois
aqui também há o prosseguimento das exigências naturais na relação cliente / fornecedor.
A área comercial adquire os insumos (compras) e os entrega para a cadeia produtiva formada pelas
áreas de gestão, produção e manutenção. Na outra ponta, a área comercial recebe o produto pronto,
para colocá-lo no mercado consumidor (vendas).
Num processo de produção sempre haverá sobras de insumos e agentes contaminantes, que deverão
ser destinadas adequadamente, conforme as regras da empresa e legislação de meio ambiente.
Haverá também a exposição das pessoas a situações de:
• Risco ao empregado: trabalho em altura, manuseio de cargas, piso escorregadio, colisão com
equipamentos auxiliares móveis, queda acidental de objetos...
• Exposição a agentes periculosos: radiações, gases tóxicos e eletricidade;
• Exposição a agentes insalubres: combustíveis e lubrificantes, ruído, poeira, fumaça e alta
temperatura;
Todas as situações citadas devem ser atenuadas e/ou bloqueadas com equipamentos e
procedimentos prescritos pela lei trabalhista, e devem ser monitorados pela medicina e segurança do
trabalho.
Cada pessoa na empresa deve ter perfeito conhecimento da sua função, a que riscos está exposta,
quais danos ambientais pode provocar, qual o seu fornecedor interno e o que ele lhe fornece
(entrada), quais recursos disponíveis para produzir, qual produto será entregue, quais
especificações a cumprir, quando fará a entrega e quem é o seu cliente interno (saída).
A estrutura empresarial moderna não admite a existência de “ilhas de poder” ou “botecos”: cada
célula existe para contribuir com o produto final, dentro dos preceitos de visão e missão da empresa.
1.7.1. Gestão pela melhoria contínua
Os modelos gerenciais atuais são focados na participação das pessoas como equipes
multifuncionais, tendo como prioridade o atendimento aos requisitos do cliente, com a segurança
das pessoas e do meio ambiente, o compromisso dos gestores e o treinamento e educação.
Antes, a qualidade era aferida depois do produto pronto. Agora, a qualidade é garantida pelo
estabelecimento de padrões e monitoramento em todas as fases da produção.

12. O empregado deve ter a perfeita noção da razão de sua presença numa equipe de manutenção,
assunto que não é tratado com ênfase nos cursos de formação técnica, tanto de nível médio como
superior.
Deve ser de interesse do empregado, caminhar sintonizado com as mudanças tecnológicas,
administrativas e culturais que ocorrem nas empresas atuais, tomando atitude proativa nas
iniciativas de treinamento e educação proporcionados pela empresa.
O sucesso ou fracasso de uma atividade da manutenção depende fundamentalmente do recurso
humano, assim como a excelência do registro das atividades (apropriação das tarefas e materiais) e
o relato de falhas.
A gestão da manutenção deve utilizar ferramentas tipo PDCA, com itens de controle factíveis e
1.7.1.1. Ferramenta PDCA
É uma ferramenta gerencial com quatro etapas, para ajudar na tomada de decisões visando garantir
o sucesso de um processo produtivo. A sigla é constituída pelas iniciais de:
PLAN (verbo planejar em Inglês) – Etapa do
planejamento
Aqui o processo é desdobrado em partes para que cada
parte tenha seu responsável com as atribuições:
• O que fazer;
• Como fazer;
• Quando fazer;
• Por quanto fazer: insumos e custos;
• Entendimento da relação fornecedor(entrada) /
cliente (saída);
DO (verbo fazer em Inglês) – Etapa de execução
Aqui o processo é divulgado para os executores de forma clara, onde serão treinados e após o
entendimento, iniciar a execução das tarefas planejadas.
CHECK (verbo checar em Inglês) – Etapa de verificação
Aqui todos os desvios das metas planejadas devem ser anotados: menores resultados e maiores
gastos de tempo e recursos.
Qualidade da informação:
A informação é construída com um conjunto de dados consistentes e é a base para tomada de
decisões.
Dados inconsistentes produzem desinformação.
Entende-se como requisitos do cliente (ISO 9001/2015):
Qualidade intrínseca do produto fornecido;
Prazo combinado;
Preço justo;

13. ACT (verbo atuar em Inglês) – Etapa onde os desvios das metas planejadas serão avaliados para um
replanejamento, e as ações que tiveram êxito serão padronizadas.
Um problema só será resolvido se for identificado como tal e encarado de frente.
1.7.1.2. Programa 5S
É a utilização de cinco sensos oriundos da cultura japonesa, que ajudam na mudança
comportamental das pessoas.
O termo Senso significa exercitar a capacidade de apreciar, julgar e entender, o que leva
gradativamente a pessoa a se sentir
motivada e praticá-lo de forma
espontânea.
O Programa 5S é um aliado importante
na gestão pela qualidade total, pois
muda o relacionamento psicológico da
pessoa com as tarefas, com os colegas e
com a empresa, melhorando seus
hábitos, atitudes, práticas e padrões
culturais, o que reflete positivamente no
grupo e na própria empresa.
Inicia-se com uma forte campanha de
treinamento, simultaneamente com a
aplicação do primeiro senso (SEIRI) que é o descarte de materiais não utilizados com frequência e
que vão se acumulando nas áreas. Isto se aplica também a planilhas, base de dados paralelas ao
sistema de gestão, formulários não padronizados e aplicativos descontextualizados.
A seguir, motivar e orientar o empregado a fazer a limpeza e conservação de sua área, para voltar
sua atenção para dois princípios básicos:

14. • Ambiente limpo é mais seguro, produtivo e confortável.
• Não suje! Se sujar, limpe você mesmo.
Implantar um programa de 15 minutos de ginástica laboral em área coletiva, no início do
expediente.
Utilizar muito material informativo na forma de decalques e banners físicos e no meio eletrônico.
Motivar o empregado a usar EPI e respeitar as regras de segurança das pessoas e do meio ambiente.
1.7.2. Métodos de análise de problema
Cinco porquês - é uma técnica usada para explorar as relações de causa e efeito subjacentes a um
problema específico e menos complexo, geralmente realizada em grupo de trabalho, cujos membros
conheçam o processo onde ocorreu o problema. O objetivo principal é determinar a causa raiz de
um defeito ou problema, repetindo várias vezes a pergunta "por quê?", onde cada resposta obtida
poderá ser a próxima pergunta.
O primeiro passo é perguntar o que provocaria a falha do equipamento, e de acordo com o
conhecimento das pessoas nesse processo, vão surgir várias respostas que devem ser testadas para
escolher apenas uma, para prosseguir nas perguntas.
Essa primeira resposta pode ser apenas o principal sintoma, e então deve-se perguntar o que o
provocaria. Novamente, de acordo com o conhecimento das pessoas nesse processo, vão surgir
várias respostas que devem ser testadas para escolher apenas uma, para prosseguir nas perguntas.
Fica claro que este método remete a um processo reverso: parte-se de um fato presente (a ocorrência
da falha) e volta-se no tempo para encontrar um fato ou ato que seja a causa principal do evento
presente.
A análise pode terminar na terceira pergunta ou exigir mais de cinco perguntas. O importante é que
se chegue a uma última resposta capaz de dar a certeza de que é uma causa fundamental do
problema, que se for corrigida, o problema não se repetirá.
Quando o resultado desta análise nos levar a uma causa imediata, em vez da causa fundamental,
temos outras “perguntas complementares” (*) :

15. • Com que frequência essa falha ocorre?
• Quando ocorreu o último evento?
• Há coincidência do principal sintoma?
• Há registro de causa fundamental?
• A falha ocorre imediatamente após uma preventiva?
• Há coincidência de turma de manutenção da última preventiva?
• Há um programa de manutenção autônoma (operador mantenedor) que contemple inspeção
sensitiva?
• Houve relato de anomalia recente e associada à falha?
• Há coincidência de Operador (ou equipe) nos turnos que a mesma falha já ocorreu?
Lembrando que na raiz de todo problema técnico quase sempre há um componente humano.
1.7.3. FERRAMENTAS DA QUALIDADE
São metodologias e técnicas utilizadas para identificação e priorização de problemas, elaboração e
implementação de soluções e verificação de resultados.
1. Folha de verificação;
2. Histograma;
3. Diagrama de Pareto:
4. Diagrama de Ishikawa;
5. Carta de controle;
6. Fluxograma de processo;
7. Diagrama de dispersão.
Histograma: visualização da frequência das alterações de um produto ao longo de um período. A
coleta dos dados é feita com uma Folha de verificação.

16. Diagrama de Ishikawa - também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito, Diagrama Espinha
de peixe e Diagrama 6M, é um gráfico que ajuda a estudar um problema em função da contribuição
de seis componentes de qualquer processo: Máquina, Meio ambiente, Método, Medida, Mão de
obra e Material.
Cada componente pode (e deve) ser desdobrado para ampliar as possibilidades de opções, por isso o
grupo de análise deve ter membros com conhecimento suficiente do processo.
Preenchidos os campos das causas prováveis, segue-se no raciocínio de eliminação de causas
improváveis, até esgotarem-se as opções.
A análise vai se afunilando para algumas causas aparentes, que de alguma forma contribuíram com
uma “causa fundamental”.
Novamente poderemos precisar das “perguntas complementares” (*) que vão ajudar a preencher
lacunas das seis componentes do diagrama.
Máquina: Trata de máquinas-ferramentas, ferramentas manuais, equipamentos de apoio e outras
instalações que contribuam no processo de manutenção.
Mão de obra: Este parâmetro trata da proficiência técnica e experiência do pessoal, e se a equipe
tem consciência de qualidade, senso de responsabilidade e disciplina.
Material: Trata da especificação correta dos materiais (peças e consumíveis), seu armazenamento
adequado, rotulagem e manuseio.
Método: Planos de manutenção, procedimentos e padrões técnicos, sistemática de inspeções, relato
de anomalias, registro de informações e fluxo da manutenção.
Meio ambiente: considera as influências ambientais, tanto controláveis como as imprevisíveis,
agentes insalubres e periculosos. Influência do tempo climático no processo.
Medida: Padrões dimensionais, físicos, químicos e de tempo. Aferição e calibragem de
instrumentos. Desenhos e especificações quantitativas.
Ao se nomear uma causa fundamental, deve-se atuar para bloquear a reincidência da falha, através
de um “plano de ação”:
• Simples e consistente, com prazos e metas factíveis;

17. • Divulgado entre os responsáveis por cada tarefa, que receberão todo suporte e informação
para cumprimento da meta;
• Monitorado diariamente, com reuniões de avaliação e replanejamento de inconsistências;
Plano de ação
É um documento que utiliza o Gráfico de Gantt, dividido em três campos:
1. Cabeçalho: nome do projeto; responsável pelo gerenciamento; data de início; data final;
indicação do percentual executado;
2. Lado esquerdo do formulário: descrição das tarefas (o que fazer) , a pessoa responsável pela
tarefa (quem), o local (onde) , o método ou tipo de ação e os recursos disponíveis (como) e
uma coluna com o percentual executado;
3. Lado direito do formulário: deadline geral do plano, dividido em colunas diárias, semanais
ou mensais, para marcar os períodos atribuídos a cada tarefa (quando). Cada tarefa terá uma
linha com o tempo programado (P). As tarefas replanejadas serão lançadas numa linha
inferior (R).
Observações:
• Pode ocorrer que os períodos das tarefas não coincidam e que alguma tarefa dependa da
conclusão de outra tarefa.
• As tarefas complexas devem ser desdobradas em linhas subsequentes para refinar o
acompanhamento do percentual executado.
• O percentual executado de cada tarefa pode estar associado diretamente ao tempo decorrido
ou à complexidade da mesma.
• Na última coluna serão lançados os desvios observados por cada responsável da tarefa, na
linha correspondente.
A gestão de um projeto requer um acompanhamento no dia a dia, numa base de dados única, por
isso é recomendado utilizar software dedicado.

18. Carta de controle
Identifica estatisticamente os desvios ou alterações não esperadas que podem ocorrer em
determinada etapa de um processo utilizando como base o desvio padrão.
Limites de controle - são uma função da forma como o processo realmente se comporta ao longo
do tempo.
As cartas de controle podem conter dois tipos de dados:
• Dados variáveis escalares: temperatura, pressão, altura, diâmetro...
• Dados do tipo atributos: aceitável, conforme, estável...
Possui três linhas:
• Superior – constante que indica o limite máximo de controle (3 vezes maior do que o desvio
padrão).
• Inferior – constante que indica o limite mínimo de controle(3 vezes menor do que o desvio
padrão).
• Central – variável temporal que pode oscilar tanto acima do limite superior como abaixo do
limite inferior. Quando se mantiver entre os dois limites, demonstra que existe um desvio
padrão menor do que as variações permitidas.
Existem softwares dedicados ao controle estatístico de processos.
Fluxograma de processo
Um fluxograma é um diagrama que descreve um processo, sistema ou algoritmo de computador.
São amplamente utilizados em várias áreas para documentar, estudar, planejar, melhorar e
comunicar processos complexos por meio de diagramas claros e fáceis de entender.

19. 1.7.4. Modelo de padronização da Gestão da Manutenção
O foco da função manutenção é sustentar a confiabilidade e disponibilidade dos ativos, através de:
• Grupo de confiabilidade para análise e tratamento de falhas e auditoria da execução dos
planos;
• Utilizar procedimentos padronizados e mão de obra capacitada;
• Suporte de Planejamento, Programação e Controle;
• Estoque racional de sobressalentes e consumíveis com aprovisionamento contínuo;
• Meta para zerar retrabalho;
• Adotar o monitoramento de condição em função da criticidade dos ativos;
Nota: Na década de 1960, a busca por estratégias de manutenção mais eficientes recebeu um
impulso após a chegada do Boeing 747. A indústria aeronáutica precisava de maior confiabilidade:
uma estratégia de manutenção com uma estrutura clara para fazer o quê e quando fazer para
reduzir acidentes.
Assim nasceu a manutenção centrada na confiabilidade . O termo foi usado pela primeira vez em
público pela United Airlines. Pouco depois, o conceito foi rapidamente adotado por outras
indústrias.
1.7.4.1. CRITICIDADE DOS ATIVOS
A estratégia da manutenção é traçada a partir da determinação das criticidades dos ativos feita pelo
Grupo de Confiabilidade. Essa classificação é o que determina o grau de importância de cada ativo
dentro do processo produtivo da empresa.
A título de exemplo, podemos sugerir uma classificação, levando em conta os fatores da tabela de
critérios para avaliação da criticidade dos ativos e as seguintes condições:
Criticidade alta - é caracterizada pela associação de:
• Pelo menos dois fatores de nível 1 das características do equipamento;
• Pelo menos um fator de nível 1 relacionado à segurança;

20. • Pelo menos um fator de nível 1 relacionado ao cliente;
• Os outros fatores deverão estar no nível 2.
Criticidade média - é caracterizada pela associação de:
• Pelo menos dois fatores de nível 2 das características do equipamento;
• Pelo menos um fator de nível 2 relacionado à segurança;
• Pelo menos um fator de nível 2 relacionado ao cliente;
• Os outros fatores deverão estar no nível 3.
Criticidade baixa - é caracterizada pela associação de:
• Pelo menos dois fatores de nível 3 das características do equipamento;
• Pelo menos um fator de nível 3 relacionado à segurança;
• Pelo menos um fator de nível 3 relacionado ao cliente;
• Os outros fatores poderão estar no nível 2 ou no 3.
Estratégias de manutenção em função da criticidade dos ativos
Independente do nível de criticidade em que o ativo esteja, esta situação pode ser alterada com o
tempo, haja vista que a confiabilidade, manutenibilidade e custo de manutenção devem sempre estar
como metas de melhoria contínua, lembrando que essas características do ativo só são bem
conhecidas após um período de operação. Isso significa que um equipamento novo, que entrou em
operação, vai ser enquadrado em um grau de criticidade baseado em fatores estimados somente em
função da especificação do fabricante.
Com a criticidade determinada, podemos planejar:
• Tipos de manutenção;
• Treinamento de operação e manutenção;
• Sobressalentes estocados;
• Investimento em melhorias;
• Racionalização dos custos;
1.7.5. DEFINIÇÕES
Replacement Asset Value (RAV) - é um indicador que mede a vantagem da reposição do ativo.
Para medir esse indicador deve-se somar o custo anual de manutenção do equipamento, multiplicá-
lo por 100 e então dividir o resultado pelo custo total de substituição desse ativo.
Se o valor do índice anual for muito elevado, significa que o ativo é muito dispendioso e que vale a
pena substituí-lo.
Dependendo estratégia de manutenção da empresa, a meta desse índice anual pode ser determinada
de RAV 3% a 4% .

21. Fault Tree Analysis (FTA) - A análise da árvore de falhas é uma análise dedutiva de cima para
baixo, na qual um estado indesejado de um sistema é analisado usando a lógica booleana para
combinar uma série de eventos de nível inferior.
PPM – procedimento padrão de manutenção
Documento que descreve sequencialmente os passos para executar uma tarefa de manutenção
complexa, associados aos recursos necessários: desenho, mão de obra e material, ferramentas e
equipamentos auxiliares, duração, riscos ao executante e impactos ao meio ambiente. Em algumas
publicações ou ambientes industriais, ainda são denominados PRO – Procedimentos Operacionais.
Plano de manutenção preventiva
Documento com as várias tarefas de manutenção, simples ou complexas, todas associadas a um
tempo de funcionamento medido por horímetro. As tarefas complexas são referenciadas a um PPM
e todas as tarefas são associadas aos recursos necessários: mão de obra, material, ferramentas,
equipamentos auxiliares, duração, riscos ao executante e impactos ao meio ambiente.
Todos os planos de manutenção preventiva devem ser ensinados aos executantes, para a
familiarização dos mesmos com todos os detalhes técnicos e recursos utilizados, assim como
treinados na aplicação das medidas de bloqueio aos riscos pessoal e ambiental. Inclua-se também o
treinamento para o encerramento correto da Ordem de Serviço utilizada, além do relato preciso de
desvios ocorridos e anomalias na fase de testes pós manutenção.
Partes de um equipamento
Equipamento – unidade produtiva complexa, formada por:
• Sistema – parte complexa do equipamento que tem
uma função complementar específica e pode ser
predominantemente estrutural, mecânico, elétrico,
pneumático, hidráulico, eletrônico, ótico, acústico,
etc… Um equipamento complexo tem vários sistemas.
• Subconjunto - elemento com mais de um componente,
geralmente parte de um sistema ou diretamente como
parte do equipamento.
• Componente - elemento menos complexo, geralmente
parte de um subconjunto, mas pode existir como parte
de um sistema ou diretamente como parte do
equipamento.
• Peça – elemento mais simples de qualquer das partes
do equipamento.
Esta estratificação serve para cadastrar o equipamento no software de controle da manutenção.

22. 1.7.6. Etapas para implantação da Gestão da Manutenção
Tomando como modelo, a pirâmide da figura abaixo, vamos conhecer as definições de cada
compartimento.
Estágio 1 – Manutenção Planejada
Na base da pirâmide estão os requisitos para implantar a manutenção rotineira de forma planejada e
com um controle suficiente para consolidar um patamar de resultados estáveis ao longo do período
determinado pelo Planejamento Estratégico da Manutenção, com vistas à implantação do estágio
seguinte. Aqui se implanta a estruturação da área de manutenção.
Estágio 2 – Manutenção proativa
Inicia-se a fase da utilização das técnicas preditivas, o que requer um treinamento sólido dos
técnicos da manutenção e do pessoal de Confiabilidade para a análise de dados e tomada de decisão,
buscando a melhoria contínua dos indicadores de performance dos equipamentos. O monitoramento
de condição por análise de vibrações pode ser com coletas do tipo pontual e por calendário ou
horímetro, ou pode ser com sistema permanente e dados online.
Estágio 3 – Integração do Negócio
Aqui entra o elemento que dará consistência aos resultados dos estágios anteriores: a participação
do operador dos equipamentos no processo de manutenção preventiva básica, além de adotar o
relato de anomalias como rotina de sua atividade: passa a ser denominado de operador mantenedor.
Manutenção autônoma – é uma ferramenta poderosa da manutenção, atribuída ao “Operador
Mantenedor”:
• Limpeza e arrumação;

23. • Lubrificação diária;
• Inspeção sensitiva humana: grandezas físicas muito alteradas (leitura de instrumentos), bugs
do sistema de controle, vazamento de fluídos, sujeira acumulada, ruídos crescentes, trincas,
vibração excessiva, pontos de calor excessivo, fumaça, odor de queima, degradação precoce
de tubos e mangueiras, etc...
• Eventos acidentais.
Durante suas atividades, o operador mantenedor tem a oportunidade de perceber sintomas e
anomalias que, se relatados a tempo e com precisão, vão prevenir uma falha futura.
Estágio 4 - Confiabilidade
É a etapa onde já é possível utilizar os conhecimentos do processo e dos equipamentos para aplicar
na gestão do ciclo de vida da planta em funcionamento e também no caso de novas aquisições.
A gestão do ciclo de vida dos ativos permite prever problemas de confiabilidade, permitindo as
ações de bloqueio antecipadamente à falha.
Metas:
• Buscar a confiabilidade de novos projetos.
• Analisar a confiabilidade da planta com software dedicado, como Weibull++ (1).
• Usar conhecimentos e técnicas de engenharia para prevenir certos modos de falha (2) e
reduzir a probabilidade e frequência de falhas. Muitos modos de falha não são por
deficiência de projeto ou de materiais, e sim, de como os ativos são mantidos ou operados.
• Identificar e corrigir as causas de falhas que se repetem, apesar dos esforços para evitá-las.
• Mitigar as falhas que ocorrerem se as causas não foram corrigidas.
(1) Weibull++ : é uma ferramenta abrangente de análise de dados de vida que utiliza múltiplas
distribuições de vida e análise de dados de degradação, com uma interface clara e intuitiva voltada
para engenharia de confiabilidade.
(2) Modo de falha : um modo de falha é uma causa de falha ou uma forma possível pela qual um
sistema pode falhar. Quando um sistema tem muitas formas possíveis de falha, tem vários modos
de falha ou riscos concorrentes.
GAF (grupo para análise de falhas) – o primeiro passo é a implantação do GAF, junto com a
cultura de não conviver com falhas frequentes ou repetidas. O GAF é de responsabilidade da
Confiabilidade e terá a participação de Técnicos e Operadores diretamente envolvidos com a falha.
RAF (relato e análise de falha) – é um formulário que permite registrar e orientar um processo de
análise e tratamento de falhas de forma simples e eficaz, conforme sugerido no modelo abaixo
(Fig. 1 – 17).

24. Gestão de risco operacional
FMEA (“Fail Mode & Effect Analysis”) ou Análise dos modos de falhas e seus efeitos - Tem como
objetivo identificar potenciais modos de falha de um produto ou processo de forma a avaliar o risco
associado a estes modos de falhas, que uma vez identificados, são classificados em termos de
importância e quais as ações corretivas farão diminuir as falhas potenciais.

25. É um método analítico e estatístico que pode ser utilizado em diferentes áreas de uma organização
como: projetos de produtos, análise de processos, área industrial ou administrativa, manutenção de
ativos e confiabilidade, com o intuito de trazer importantes benefícios para o negócio.
A aplicação desta metodologia requer um software onde são cadastrados os equipamentos
estratificados em sistemas, subconjuntos, componentes e peças.
Uma base de dados com informações anteriores das falhas ocorridas, modos de falha associados e
tempos de paradas decorrentes.
Termos utilizados em um software FMEA, como BlockSim (3):
• Efeito da falha;
• Frequência da falha;
• Severidade de falha;
• Previsão de falha;
• Risco associado ao modo de falha (RPN: Risk priority number);
(3) O software oferece uma interface gráfica que permite modelar os sistemas e processos mais
simples ou mais complexos usando RBDs (Diagramas de Blocos de Confiabilidade) ou análise de
árvore de falhas (FTA) - ou uma combinação de ambas as abordagens.
Estágio 5 – Otimização de ativos
É a consolidação dos estágios anteriores, o que permitirá a adoção do monitoramento de condição
online, propiciando tomadas de decisão mais precisas e a tempo.
1.8. Plano mestre de pessoal
Trata do dimensionamento detalhado do recurso humano necessário para a área de manutenção,
feito a partir do volume de serviços estimado, juntamente com a avaliação dos indicadores de
performance da área. Deve ser avaliado anualmente ou sempre que houver alteração na planta
industrial.
O Plano de Produção anual da empresa vai gerar a demanda de manutenção, que por sua vez vai ser
quantificada em função do número e complexidade de máquinas e utilidades existentes, e das
diretrizes estratégicas da função manutenção.
A demanda de manutenção depende diretamente de:
• Volume de planos preventivos;
• Monitoramento de condição;
• Rotas de inspeção;
• Estado de degradação dos ativos, demonstrado pelo número de corretivas;

26. 1.8.1. Qualidade do quadro de pessoal
Para as funções de Técnicos de manutenção, Planejador, Programador e Controlador, dar
preferência a técnicos industriais de 2° grau com formação em Mecânica ou Elétrica.
Para as funções de Supervisor, Analista e Engenheiro, dar preferência aos profissionais com
formação superior em Mecânica ou Elétrica.
Antes de assumir seus postos, todos devem ser treinados, interna ou externamente, em:
• Disciplinas comportamentais focadas na visão e missão da empresa e as políticas de
segurança das pessoas e do meio ambiente, programa 5S e ferramentas da qualidade.
• Conceitos da manutenção industrial: fluxo da manutenção, tipos de manutenção, papel de
cada um, sistema de gestão, comunicação eletrônica e normas para utilização dos recursos
de informática, arquivo técnico, ordem de serviço, registro das atividades e qualidade da
informação.
• Particularidades técnicas dos equipamentos, com cargas horárias igualmente distribuídas nas
áreas de mecânica, hidráulica e pneumática, eletroeletrônica e automação. O objetivo é
torná-los multidisciplinares.
Disciplinas de especialização para técnicos executores, supervisores, analistas e engenheiros:
• Servo controle.
• Hidráulica e Pneumática.
• Lógica e automação industrial (PLC).
• Acionamentos eletrônicos para motores elétricos (inversores e conversores).
• Baterias e sistemas de energia fotovoltaicos.
• Redes físicas industriais (máquina a máquina).
• Internet das coisas (4).
• Técnicas de manutenção preditiva.
(4) Industrial Internet of Things ou IIoT
Aplicação da tecnologia IoT em sensoreamento, instrumentação e controle de dispositivos
utilizando a tecnologia de nuvem. É uma nova camada de automação ou quarta onda da revolução
industrial - Industria 4.0.
1.8.2. Descrições das funções operacionais da manutenção
• Supervisor de manutenção
◦ Responsável pela integridade e funcionabilidade dos recursos físicos, instalações e
ativos da manutenção.
◦ Responsável pela implantação e motivador para perpetuação do programa 5S.

27. ◦ Participar da elaboração do orçamento e ser responsável pela sua execução. Acompanhar
a correta apropriação de gastos, atuando prontamente para corrigir desvios ou
inconsistências.
◦ Viabilizar todos os recursos necessários para a execução das manutenções;
◦ Mobilizar equipe e recursos para as corretivas emergenciais demandadas do
Planejamento.
◦ Acompanhar e orientar a execução das manutenções (OJT – On the job training), assim
como o registro técnico no sistema de gestão;
◦ Responsável pelo grupo de técnicos: controlar assiduidade e pontualidade, avaliar o
desempenho do empregado e lhe dar retorno, indicar treinamentos, orientar e cobrar
postura proativa sobre segurança das pessoas e bloqueio contra riscos físicos e agentes
insalubres ou periculosos.
◦ Moderar conflitos e motivar a estabilidade do ambiente de trabalho;
◦ Responsável pelas transações de materiais utilizados na manutenção: requerimento,
compra, desenvolvimento de fornecedor em conjunto com a área de suprimentos,
aprovisionamento e inspeção de estoque.
◦ Responsável pelo cumprimento de prazos e metas;
◦ Relatar anomalias observadas no funcionamento dos equipamentos.
◦ Apurar acidentes ou quase acidentes em conjunto com a Segurança do trabalho.
◦ Responsável pelo cumprimento das políticas de meio ambiente;
◦ Participar e indicar técnicos para a elaboração de Planos de manutenção e Procedimentos
Padrão da Manutenção (PPM), grupos de melhorias, assim como da análise e tratamento
de falhas, em conjunto com a Confiabilidade.
• Técnico de manutenção
◦ Executor dos planos preventivos, inspeção programada e corretivas, cumprindo
rigorosamente as normas de segurança das pessoas e do meio ambiente, além do
cumprimento de prazos e metas.
◦ Preenchimento da O.S. (ordem de serviço) após a execução, com relato de desvios do
plano: tarefas e materiais.
◦ Relatar anomalias observadas no funcionamento dos equipamentos.
◦ Participar das análises de falhas, das análises de materiais e de grupos de melhorias.
◦ Solicitar materiais para corretivas.
◦ Responsável pela aplicação do 5S no seu ambiente de trabalho.
◦ Relatar acidentes ou quase acidentes.

28. • Planejador de manutenção
Consolidar e disponibilizar no sistema de gestão da manutenção:
◦ Planos de manutenção preventiva, revisados periodicamente por equipe multidisciplinar
liderada pela Confiabilidade;
◦ PPM – Procedimento Padrão de Manutenção (PPM), feitos por equipe multidisciplinar
liderada pela Confiabilidade;
Fornecer antecipadamente, para a programação, as Ordens de serviço com os próximos planos
preventivos atrelados a horímetro ou calendário;
Consolidar e repassar para a programação as Ordens de serviço de manutenção corretiva,
tanto as programadas e geradas pela Inspeção ou pela Confiabilidade, como as emergenciais,
demandadas pela Operação.
• Programador de manutenção
◦ Fazer a intermediação entre a Manutenção e o cliente (operação) para marcar data e
horário da intervenção.
◦ Providenciar com antecedência os materiais e recursos físicos necessários para a
execução das O.S. demandadas pelo Planejamento.

29. ◦ Disponibilizar no Sistema de gerenciamento as O.S. programadas.
◦ Checar e cobrar a execução das manutenções dentro do cronograma anual.
• Controlador da manutenção
◦ Cadastrar e atualizar o cadastro dos ativos no sistema de gerenciamento da manutenção.
◦ Cadastrar o encerramento das O.S. e a apropriação de custos.
◦ Gerar os relatórios de pendências dos planos executados e fornecer para a Supervisão.
◦ Com base em relatórios de Planejado x Executado, fornecer para a Supervisão os
indicadores de desempenho da manutenção.
◦ Gerar relatório das O.S. de corretivas programadas em função de Análise e tratamento de
falhas e fornecer para a Supervisão e Confiabilidade.
◦ Gerar relatório de execução do custeio da manutenção e fornecer para a Supervisão.
• Aprovisionador de materiais
◦ Interface entre a Manutenção e Suprimentos.
◦ Emitir ordens de compra, diligenciar o processo e fazer o recebimento para atestar
conformidade;
◦ Acompanhar garantia de material aplicado.
◦ Controlar o estoque da Manutenção.
◦ Requisitar materiais dos planos preventivos ou de corretivas, quando solicitados pela
programação.
◦ Acompanhar a entrega de materiais requisitados.
• Analista de Confiabilidade
◦ Estabelecer a criticidade dos ativos.
◦ Fazer análise permanente das variáveis de confiabilidade dos ativos críticos, emitir e
gerenciar planos de ação para a melhoria de confiabilidade.
◦ Gerar relatórios de confiabilidade para a Supervisão.
◦ Liderar grupo de análise e tratamento de falhas.
◦ Liderar grupo para criação ou revisão de PPM - Procedimento Padrão de Manutenção.
◦ Fazer análise crítica da eficácia dos planos preventivos.
◦ Com base em análise crítica, propor melhorias nos Planos de manutenção e repassá-las
para o Planejamento.
◦ Analisar dados de monitoramento de condição e gerar O.S. de corretiva programada
quando houver alarme.

30. ◦ Liderar auditoria de excelência da manutenção.
◦ Liderar grupo de melhorias e reposição de ativos.