Leitura Digital - PCM.pdf................

PLANEJAMENTO E CONTROLE
DE MANUTENÇÃO
WBA0328_v1.0

2
Eduardo Costa Estambasse
Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2020
PLANEJAMENTO E CONTROLE DE
MANUTENÇÃO
1ª edição

3
2020
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
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Beatriz Meloni Montefusco
Gilvânia Honório dos Santos
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Paola Andressa Machado Leal
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
__________________________________________________________________________________________
Estambasse, Eduardo Costa.
E79p Planejamento e controle de manutenção/ Eduardo Costa
Estambasse. – Londrina: Editora e Distribuidora Educacional
S.A. 2020.
43 p.
ISBN 978-65-87806-44-0
1. Manutenção 2. Gestão empresarial 3. Manutenção na
gestão empresarial I. Título.
CDD 720.28
____________________________________________________________________________________________
Raquel Torres CRB: 6/2786
© 2020 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
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SUMÁRIO
Planejamento e Controle da Manutenção____________________________ 05
Gestão de sistemas __________________________________________________ 21
Manutenção centrada na confiabilidade _____________________________ 36
Compreensão e organização dos tipos de manutenção _____________ 50
PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO

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Planejamento e Controle da
Manutenção
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
Objetivos
• Conhecer a história, os conceitos e a evolução
da manutenção industrial nos principais
acontecimentos mundiais como a Revolução
Industrial, Pós-Guerras e surgimento de novas
tecnologias.
• Aprender sobre os principais tipos e aplicações de
manutenção industrial.
• Identificar elementos da gestão de manutenção
como políticas para implantação de documentos,
controle de custos, materiais e mão de obra,
conhecer a técnica para classificação de máquinas e
equipamentos.

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1. Introdução
A manutenção, ou manutenção industrial como é conhecida, é
uma técnica infelizmente vista por muitos como desnecessária e,
eventualmente negligenciada, seja por não implantar um sistema
eficiente, por não desprender recursos necessários ou por deixar de
contratar mão de obra especializada. No entanto, ao longo da história,
isso começa a mudar e, desde muito tempo, a manutenção começa a
ganhar destaque no setor produtivo. A manutenção, ao contrário do
que se pensa, é um departamento fundamental para a indústria. Cabe
aqui, também, mencionar que quando se diz indústria deve-se entender
e abarcar todos os sistemas que utilizam máquinas, equipamentos
e processos. Note que uma empresa que produz embalagens
descartáveis, por exemplo, necessita entregar a produção, portanto
precisa que seus equipamentos estejam em perfeito funcionamento, da
mesma forma um hospital que não tem uma encomenda de produtos,
necessita manter seus equipamentos em perfeito funcionamento e,
assim, ocorre com todos os processos.
É fundamental para o entendimento conhecer os principais conceitos
aplicados à manutenção industrial, saber quais são os seus significados
servirá de base para qualquer profissional que atue no segmento
industrial e de processos. Almeida (2014) descreve:
Podemos entender Manutenção como o conjunto de cuidados e
procedimentos técnicos necessários ao bom funcionamento e ao
reparo de máquinas, equipamentos, peças, moldes e ferramentas. A
palavra, derivada do latim manus tenere, que significa “manter o que
se tem”, também é definida de diferentes maneiras por muitos órgãos
certificadores e normalizadores, porém sempre enfatizando a preocupação
com o bom funcionamento das máquinas e dos equipamentos,
principalmente no sistema produtivo. (ALMEIDA (2014, p. 15)

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A cada ano, as indústrias gastam um valor muito alto para manter
seus ativos em perfeito funcionamento. O investimento em novas
tecnologias e formas de manter os equipamentos em funcionamento
devem fazer parte da rotina de um gestor de manutenção. Grande
parte do investimento ou dos lucros de produção é destinada a manter
a organização, pois esta é uma afirmação que ocorre diariamente das
organizações, e o fato mais interessante é que muitas vezes isso não é
planejado, mas, no momento em que o equipamento cessa a produção,
o gestor se vê na necessidade do investimento. Isto nos leva a entender
que estamos diante de dois tipos básicos de manutenção. O primeiro
é a manutenção planejada, em que se sabe o que fazer no ativo da
empresa. Já o outro conceito é o de manutenção não planejada, aquele
em que o gestor é pego de surpresa, mesmo sabendo da ocorrência
de manutenção não tem uma preparação prévia dos processos para
restauração do equipamento e colocá-lo em funcionamento.
1.1 Conceitos de manutenção
A manutenção, em um escopo industrial de fabricação, é ilustrada por
diversas definições, porém podemos formular para o termo manutenção
um conceito como sendo primeiramente a capacidade de manter um
item, máquina ou equipamento em funcionamento atendendo com
perfeição os requisitos para os quais foram projetados. Pode-se ainda
facilmente agregar outros fatores nesta definição, a combinação de
todas as atividades técnicas, administrativas e de gestão necessárias
para manter, máquinas, equipamentos, instalações ou outro ativo
em condições operacionais desejadas ou para restaurá-los para estas
condições (ABNT NBR 5462, 2004).
Note que formular um conceito para a manutenção não é algo difícil,
pois há uma facilidade no entendimento, contudo, outros conceitos irão
auxiliar no entendimento do tema, dentre eles podemos destacar:

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• Engenharia de Manutenção: apesar do termo ser semelhante à
manutenção, a atividade de engenharia de manutenção, possui
o diferencial de adotar técnicas de engenharia para solucionar
problemas provenientes da manutenção propriamente dita.
Aborda critérios e requisitos técnicos nas fases conceitual e
de aquisição para garantir suporte de manutenção eficaz ao
equipamento.
• Falha: fim da capacidade de um determinado componente ou
processo de desempenhar seu objetivo ao qual foi produzido.
• Defeito: qualquer anomalia que impeça um determinado item,
componente ou equipamento de desempenhar sua função.
• Confiabilidade: capacidade de um equipamento desenvolver sua
função sob determinadas características especificadas por um
período.
• Manutentor: profissional que atua na manutenção de máquinas,
seja ela mecânica, elétrica, lubrificação, automação.
• Ordem de serviço: documento fundamental para controle da
organização e o planejamento de manutenção. Através deste
documento, são armazenadas as informações sobre as quebras
ou planejamento das preventivas e preditivas.
• Mantenabilidade: este termo refere-se à capacidade de um item
ser mantido em condições de operação.
• Manutenção corretiva: técnica de reparo de um determinado
equipamento ou processos produtivos após a ocorrência da
falha.
• Manutenção planejada: técnica de reparo de um determinado
equipamento baseado no tempo informado pelo fabricante,

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ou definida em função da literatura, histórico de falhas e
experiencia das equipes.
• Manutenção preditiva: técnica de monitoramento para
identificação da real condição do componente ou sistema.
• Reparo: ação realizada por manutentores para colocar um
equipamento ou sistema em funcionamento de maneira a
realizar as atividades para as quais foram projetados.
• Indicadores: dados estratificados plotados em gráficos ou
tabelas para visualização das condições, dos custos, dos tempos
etc.
Podemos ainda listar diversos termos técnicos aplicados no segmento
de manutenção, que ao passo que forem mencionados poderão ser
explicados.
1.2 Histórico da manutenção
A manutenção teve início há muito tempo, não se pode estimar uma
data para o início da restauração de um determinado componente,
mas entende-se que desde a descoberta da roda surgiu também a
manutenção, após o desgaste de lanças e ferramentas de pedras, era
necessário substituir o conjunto danificado caso isso não ocorresse não
teria a caça, a movimentação de algo, o fogo etc.
Contudo, a manutenção ganha destaque com a Revolução Industrial,
obviamente, os departamentos de manutenção nem sempre existiram;
não havia necessidade deles quando a produção de mercadorias
era feita em uma escala muito pequena e extremamente manual. A
maioria das primeiras fábricas, depois de mecanizadas, normalmente
empregava apenas trabalhadores não qualificados.

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Figura 1 – Máquina a vapor
Fonte: Heiko Küverling/iStock.com.
Portanto, a maioria dos problemas de manutenção ficou a cargo dos
primeiros engenheiros e proprietários. Eles não apenas trabalharam
juntos na reparação de máquinas, mas também cooperaram na
compra e instalação de novas máquinas. Nesse ponto, havia poucos
problemas relacionados à organização ou motivação da manutenção.
No entanto, com o avanço da tecnologia, mais tipos de máquinas foram
disponibilizados e a necessidade de pessoal de manutenção aumentou.
Durante muito tempo, a manutenção foi realizada pelos próprios
trabalhadores, sem parâmetros definidos. A manutenção do
equipamento era menos importante e, até então, não havia pressa
para que as máquinas ou ferramentas voltassem a funcionar. Dadas as
preocupações atuais sobre dinheiro e segurança, isso começou a mudar.
O foco passou a ser no equipamento, além de mantê-lo em condições
operacionais e ou devolvê-lo à produção o mais rápido possível.
A manutenção passou por várias fases; vamos, então, conhecer estes
momentos em que houve destaque para a produção e a manutenção
passou a ser fundamental:

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Quadro 1 – Resumo histórico da manutenção desde antes de 1950
até 2020
Geração Ano Ocorrência Soluções
2° 1950 Indústrias mais dependentes
de equipamentos.
Início da manutenção preventiva.
2° 1950 Equipamentos mais
complexos.
Abordagem científica.
2° 1960 Necessidade de entender
os problemas.
Medidas foram introduzidas.
2° 1960 Não se sabe o tempo
de máquina parada.
Implantação do tempo
médio de quebra (TMQ).
2° 1960 Não se sabe o tempo
de reparo.
Implantação do tempo
médio de reparo (TMR).
2° 1960 Confiabilidade. Implantação do tempo médio
entre falhas (TMEF).
2° 1960 Controle dos custos
de manutenção.
Indicadores chaves de
performance (KPI).
2° 1970 Japoneses tornaram-se
líderes em produção.
Implantação do Lean Production.
2° 1970 Alto padrão de desempenho. Índices de eficiência global (OEE).
2° 1970 Melhoria da qualidade. Gerenciamento da qualidade total,
implantação do Just in Time.
2° 1970 Manutenção produtiva total. Zero acidente, zero defeitos.
2° 1970 Eliminar falta de peças
de reposição.
Melhor forma de estoque
e compras de peças.
2° 1970 Pequenas paradas. O próprio operador realiza
pequenos reparos.
3° 1980
a
2000
Crescimento da tecnologia
e informática.
Equipamentos tornam-se
máquinas inteligentes.
Desenvolvimento das
técnicas de CAD e CAM.
3° Após
ano
de
2000
Os produtos tornam-
se mais complexos.
A demanda pela
qualidade e velocidade na
produção aumentam.
Necessidade de mudanças
nos equipamentos.
Equipamentos acompanham
a evolução da produção.
Aumentam as pesquisas no campo
da gestão de manutenção.
4° 2020 Equipamentos tecnológicos.
Velocidade da internet.
Industria 4.0.
Fonte: elaborado pelo autor.

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A Indústria 4.0, também conhecida como manufatura digitalizada,
transforma a maneira de produção e, consequentemente, a
manutenção industrial. É evidente que o escopo da manutenção
está se expandindo – manutenção de classe mundial. Profissionais
industriais e acadêmicos estão mudando seus pontos de vista sobre
manutenção e a gestão da manutenção, as indústrias estão tentando
usar o termo “internet das coisas” (IoT), conceitos como RFID
(dispositivos eletrônicos inteligentes), Big Data – análise e tomada de
decisão com sistemas de suporte à tomada de decisão e ainda metas
gerais alinhadas entre departamentos com perspectiva holística de
crescimento com foco em lucratividade.
1.3 O que é planejamento e controle da manutenção?
Como o próprio nome diz, é o conjunto de ações que visam organizar a
manutenção de uma empresa ou indústria. A partir desta organização,
as medidas de execução são realizadas atingindo, assim, os objetivos
estabelecidos para a manutenção.
Entre os benefícios da implantação do PCM (Planejamento e Controle de
Manutenção), destacamos a minimização dos desperdícios, entre estes o
principal é o tempo. Ainda podemos listar a qualidade do funcionamento
dos equipamentos atendendo as demandas da produção, a segurança
dos operadores e pessoal envolvidos na produção, a redução dos custos
para manter o equipamento e a organização das informações com
apresentação de indicadores claros.
Já as funções do PCM são muito importantes para todas as plantas
industriais; entre elas, podemos listar:
a. Planejamento: por meio do planejamento para realização das
manutenções, os manutentores podem decidir com antecedência

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as ações a serem realizadas, aquisição de ferramentas, mão de
obra e peças.
b. Programação: é a interação entre produção e manutenção. Por
meio desta ação, o gestor identifica melhores períodos para ação
de manutenção em máquinas e equipamentos.
c. Controle: fundamental para o processo de manutenção, deve
fazer a avaliação do planejamento realizado. Por meio do controle,
é possível verificar se as etapas anteriores foram efetivas e corrigi-
las, caso necessário.
O PCM segue uma sistemática para sua implantação que pode variar em
função dos tipos de equipamentos, dos produtos. Dessa maneira, a melhor
forma é buscar informações sobre o andamento da manutenção na planta
industrial. A seguir, são listados passos para implantação do PCM.
1. Coletar os dados e entender a situação atual.
2. Estratificar os dados em gráficos analisando os pontos de maior
preocupação ou dificuldade de intervenção.
3. Definir estrategicamente um cronograma alinhado ao
departamento de produção que pode ser semanal, mensal,
semestral e anual.
4. Construir um planejamento de atuação preventiva e preditiva para
os equipamentos dando foco para os itens da classe A da divisão
de máquinas.
5. Verificação constante dos dados atrelando planos de ação para as
atuações corretivas que impediram significativamente a produção.
2. Tipos de manutenção
A manutenção pode ser classificada conforme descrito nas seções
seguintes.

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2.1 Manutenção corretiva
Um dos primeiros conceitos que surgiram, como o próprio nome diz, a
manutenção corretiva é aquela que tem reação imediata, ou seja, só se
preocupa em reparar o equipamento após a parada de produção por
falha. Na manutenção corretiva, também chamada de reativa, podemos
fazer duas divisões: a corretiva propriamente dita e a corretiva de
oportunidade. No primeiro caso, o equipamento em falha não consegue
desempenhar seus objetivos que é a produção, é necessária intervenção
imediata para restauração.
Já na manutenção corretiva de oportunidade, o equipamento está
em falha, porém, ainda em produção. Por exemplo, um equipamento
rotativo que necessite de três correias para atuar efetivamente
conforme Figura 4, pode trabalhar com apenas duas correias em baixa
velocidade.
Figura 2 – Máquina industrial movida por correia em “V”
Fonte: Edi Azevedo/iStock.com.

15
Uma empresa que adota a cultura de manutenção corretiva pode ter
muitos prejuízos com as paradas indesejadas de máquinas. Além deste
fator, o corpo técnico de manutenção e operação tem a sensação de
“apagar incêndios”, pois não se sabe ao certo quando um equipamento
vai falhar, e quando ele falhar, a pressão pelo restabelecimento da
produção será grande.
2.2 Manutenção preventiva
A manutenção preventiva, de acordo com Kardec et al. (2009), é aquela
baseada nos dados informados pelo fabricante do equipamento, onde
os tempos recomendados para substituição dos componentes são
obedecidos. A cultura implantada nesse tipo de manutenção é voltada
para a segurança e o reparo é feito antes da falha ocorrer, com o
equipamento ainda em perfeitas condições de funcionamento.
Nesta cultura de manutenção, deve ser observado o manual do
equipamento; nele é informado o plano básico de substituição de
componentes de maneira que o equipamento não tenha uma parada
indesejada pelo desgaste de um determinado componente.
Este tipo de manutenção é questionado sobre alguns benefícios e
possíveis deficiências, entre elas, e a principal, a substituição de um
componente que ainda está em condições de uso, pois não está em
falha. No entanto, este é o ponto fundamental da cultura de prevenção:
substituir os componentes baseado no tempo informado pelo fabricante
que realizou testes de vida útil para os componentes e elementos de
máquinas.
Outro fator é com relação ao estoque de peças de reposição. A avaliação
pode ser negativa quando se trata de manter um estoque alto para
reposição das peças, mas, em contrapartida, pode-se ter a opção de
compras programadas para os itens que são programados. A prática de
compra antecipada de componentes e elementos de máquinas se traduz

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em uma lucratividade visto que um planejamento de compras pode ser
realizado.
A manutenção preventiva abrange mais do que as ações regulares
de limpeza, inspeção, aperto, lubrificação e outras ações destinadas
a manter os equipamentos duráveis
em boas condições operacionais
evitando falhas. É um investimento no futuro – um futuro sem grandes
falhas de equipamentos críticos. Em algumas situações, trata-se de um
investimento sem retorno imediato.
A manutenção é uma atividade que possui um custo, porém esse custo
pode ser muito maior caso não sejam respeitadas as ações preventivas.
Se a manutenção preventiva não for realizada da maneira adequada
e em tempo hábil, a afirmação “pague-me mais tarde” ocorrerá no
momento mais inoportuno. Essa é a premissa que deve ser estabelecida
e promovida pela gestão de manutenção. Embora o departamento
de manutenção tenha a responsabilidade diária do planejamento de
manutenção preventiva da planta, o gerente da planta é responsável por
definir as estratégias relativas à manutenção preventiva da planta.
2.3 Manutenção preditiva
Em se tratando do plano ideal para se manter uma planta produtiva,
recorre-se à cultura de manutenção preditiva. A prática de predição de
falhas, de acordo com Kardec et al. (2009), deve ser adotada por fábricas
que já evoluíram da corretiva para preventiva e que têm um controle
muito preciso das quebras de seus equipamentos. O principal objetivo
da manutenção preditiva é dizer qual é o tempo ideal de trabalho em
um determinado elemento de máquina sem que ocorra a intervenção
para substituição prematura do componente.
A manutenção preditiva é aquela realizada com base no estudo apurado
de cada componente. Deve-se conhecer o modo de falha destes

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componentes e algumas tecnologias e metodologias são utilizadas para
se conhecer a real condição do item.
Os elementos desse procedimento incluem:
1. Listagem de todos os equipamentos e os intervalos nos quais eles
devem receber o monitoramento.
2. Um cronograma anual que divide as tarefas por mês, semana, e
possivelmente, por dia.
3. Designação de pessoas responsáveis para realizar o trabalho.
4. Inspeção pelo supervisor responsável para garantir que o trabalho
de qualidade seja realizado dentro do prazo.
5. Atualização de registros para mostrar quando o trabalho foi
concluído e quando a próxima avaliação será realizada.
Dentre as tecnologias disponíveis, as mais utilizadas são:
1. Análise de óleo lubrificante para identificação das partículas em
suspensão e determinar qual componente está se desgastando.
2. Análise de vibração para avaliar o desgaste do componente
através do espectro de frequências dos sinais medidos e, dessa
forma, pode-se avaliar durante um período a evolução do defeito.
3. Ensaios por ultrassom, que é um método não destrutivo que
permite avaliar a condição de uma peça ou estrutura, por
exemplo, a espessura de paredes em um vaso de pressão.
4. Termografia, muito utilizada em sistemas elétricos, é uma técnica
que consiste em identificar partes aquecidas ou superaquecidas
nos equipamentos. Podemos tomar como exemplo um painel
elétrico, em que, a partir da termografia, pode-se rapidamente
avaliar conexões ou componentes com aquecimento acima do
tolerado, estes componentes facilmente entrariam em falha caso
não fossem reparados.

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3. Elementos de gestão da manutenção
A gestão de manutenção tem um papel fundamental para o bom
funcionamento das plantas industriais, entre os elementos atribuídos
à gestão, está a formulação da estratégia de manutenção. Em uma
planta industrial, o gestor deve alinhar manutenção com o planejamento
industrial, assim a manutenção tem condições de passar a ser uma fonte
de lucratividade junto aos demais setores produtivos.
A equipe de gestão da manutenção deve estudar cuidadosamente
todas as variáveis dos processos e identificar os melhores meios para
solucionar cada um dos problemas, bem como a definição das metas
propostas para o departamento. Entre as atividades da gestão de
manutenção está a tomada de decisão que deve ser feita sob olhar
crítico dos dados. Mas como obter estes dados?
3.1 Políticas de manutenção
Uma das formas de se obter dados para uma gestão efetiva da
manutenção é criar meios para que estes possam ser coletados.
O departamento de manutenção deve instituir uma política de
atendimento que consiste na criação de um documento que possa servir
de base para coleta dos dados, popularmente conhecido como Ordem
de Serviço (OS), ou ainda como Solicitação de Serviço (SS), entre outros
nomes. Deve haver uma sistemática para análise das quebras e um
plano de ação para as manutenções corretivas.
A ordem de serviço deve ser elaborada seguindo os critérios para
apontamento das informações necessárias que amparem o gestor na
tomada de decisão. Apontamentos como: equipamento, operador,
hora da parada, motivo da parada, manutentor que recebeu a ordem
de serviço, horário do recebimento, são informações essenciais para
interpretação do gestor.

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Figura 3 – Modelo de ordem de serviço
Fonte: elaborada pelo autor.
Ainda a ordem de serviço deve contemplar o serviço executado, hora
da liberação da máquina, peças de reposição que foram utilizadas e, se
possível, um plano de ação deve ser gerado para cada ordem de serviço
que surgir na modalidade de manutenção corretiva. Isto tem como
objetivo principal que tal parada indesejada não ocorra novamente.
3.2 Controle de materiais
A gestão da manutenção desempenha um papel fundamental na
estratégia industrial. O controle dos gastos e, como já vimos, desde
a década de 1960, a criação de indicadores chaves de performance
conhecidos como KPI, (GREGÓRIO 2018), tem a função de nortear
o gestor na tomada de decisão. Certamente que o controle dos
custos deve ser mote de qualquer departamento de manutenção, e
ainda verificar o consumo de energia, a quantidade de horas extras,

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o consumo de peças de reposição retiradas no almoxarifado são
responsabilidades dos gestores.
Note que os principais indicadores devem ser monitorados; o
acompanhamento mensal dos dados é fundamental para a tomada
de decisão para os gestores. Manter os índices dentro do planejado é
motivo de lucratividade.
Referências Bibliográficas
ALMEIDA, Paulo S. de. Manutenção mecânica industrial: conceitos básicos e
tecnologia aplicada. São Paulo: Érica, 2014.
KARDEC, Alan et al. Manutenção Função Estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2009.
GREGÓRIO, Gabriela P. Engenharia de manutenção. 1. Ed. Porto Alegre. SAGAH,
2018.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR-5462: confiabilidade e
mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 2004.

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Gestão de sistemas
Objetivos
• Conhecer e aplicar os principais indicadores de
• Gerenciar de maneira eficiente os custos de
manutenção.
• Conhecer as principais ferramentas de qualidade
para gestão e operação de manutenção.

22
1. Gestão dos sistemas
Uma gestão de manutenção eficaz pode ser verificada a partir dos
resultados de uma empresa. Podemos entender se uma empresa possui
uma manutenção eficaz olhando para os resultados que ela apresenta:
caso os resultados sejam insatisfatórios, podemos entender que algo
não vai bem, e se tivermos um olhar mais crítico, poderemos encontrar
com facilidade deficiências na operação, entrega e custos. Em alguns
casos, isso é reflexo de uma planta que não funciona corretamente.
Estar à frente de um departamento de manutenção requer habilidade
e experiência, dois fatores muito requisitados entre as empresas.
Portanto, a habilidade e a experiência podem ser entendidas como
assertividade e interação com os processos de produção. Um bom
gestor de manutenção toma decisão baseado nos dados, os quais
são obtidos e processados na forma de indicadores ou índices de
manutenção.
1.1 Indicadores de manutenção
A estratégia de manutenção deve estar voltada para resultados, uma
vez que as empresas só se mantêm competitivas mediante o alcance
de suas metas. Neste contexto, a manutenção é um departamento
estratégico em todas as empresas, visto que tem influência direta no
funcionamento adequados dos equipamentos e consequente garantia
de produtividade, além de influenciar de forma significativa os custos
operacionais da organização.
Muitas empresas recorrem a uma técnica para embasamento e
identificação da situação atual, o benchmarking, que é definido por
Kardec (2012) como sendo o processo de identificação, conhecimento
e adaptação de práticas e processos excelentes de organizações que
atuam mundialmente.

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Estamos diante de dois pontos importantes, o primeiro, já mencionado,
é a técnica de conhecer como é a gestão, produção ou operação de uma
empresa competitiva mundialmente; o segundo ponto é de que você não
pode melhorar se não tem dados reais de como é sua situação atual.
Podemos, então, entender que o primeiro passo a ser dado em se
tratando de gestão de manutenção quando se busca excelência em
confiabilidade, é conhecer seus indicadores-chave de desempenho na
manutenção. Dessa forma, poderá definir e alcançar seus objetivos, caso
já os tenha.
A adoção de objetivos claros é outro ponto importante que caminha ao
lado de um gestor. Note que são fatores que convergem para um único
ponto: conhecer como atuam empresas competitivas mundialmente,
definir seus indicadores e saber em que patamar de resultados se
encontra e, por fim, estabelecer metas a partir de objetivos claros. Os
indicadores são utilizados para rastrear o desempenho em várias áreas
ao longo do tempo, e ainda indicam se a organização está operando
dentro ou fora dos níveis aceitáveis, de acordo com a estratégia adotada.
Atualmente, na maioria das empresas de manufatura, existe uma
estratégia de mercado legível que explica as metas e objetivos das
atividades em termos de vendas alcançadas, participação de mercado
e valor para investidores e acionistas. Para atingir esses objetivos, é de
grande importância perceber que toda a empresa está contribuindo.
Desta forma, vamos conhecer alguns dos principais indicadores de
performance nos quais a manutenção tem uma influência direta.
1.1.1 Tempo médio de parada (MDT)
O tempo médio de parada (MDT, do inglês Mean Down Time) é o tempo
médio necessário para solucionar problemas e reparar equipamentos
com falha e devolvê-lo às condições normais de operação. É uma
medida técnica básica da manutenção de equipamentos e peças

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reparáveis. O tempo de manutenção é definido como o tempo entre o
início do incidente e o momento em que o sistema retorna à produção,
ou seja, quanto tempo o equipamento fica fora de produção.
Neste tempo, estão inclusos o tempo de notificação, tempo de
diagnóstico, tempo de espera ou tempo de resfriamento, remontagem,
alinhamento, calibração, tempo de teste, volta à produção e assim por
diante como pode ser visto na Figura 1. Também é importante lembrar
que o MDT geralmente não leva em consideração o prazo de entrega
das peças. No geral, o MDT reflete como a organização pode responder
a um problema e repará-lo.
Assim, como é calculado o MDT?
Expresso matematicamente, o MDT é o tempo total de manutenção
dividido pelo número total de ações de manutenção durante um período
específico.
MDT=
Total dos tempos de manutenção
(1)
Número de reparos
Figura 1 – Linha do tempo de produção x manutenção de máquinas
Fonte: adaptada de masha_tace/iStock.com.
O que o conhecimento do MDT significa para o gestor?
Para equipamentos de importância crítica, o MDT pode ter um efeito
dramático na linha de produção da empresa. Levar muito tempo para
consertar o equipamento pode significar, em muitos casos, a perda de
toda a produção da linha, pedidos em atrasos ou cancelados e, com

25
isso, relacionamentos comerciais desgastados. Para limitar o impacto
do MDT, as empresas utilizam ferramentas e estratégias de gestão
com suas próprias equipes de manutenção e, além disso, mantêm um
estoque de peças de reposição no local ou executam linhas de produção
paralelas.
As ferramentas de gestão incluem muitas vezes a mudança de cultura de
toda a manutenção, passando de somente atuar de forma corretiva para
privilegiar a atuação preventiva.
Como o conhecimento do MDT pode auxiliar o gestor de manutenção?
Prever o número de horas que um equipamento ou sistema ficará
indisponível durante a manutenção é muito importante nos estudos de
confiabilidade e disponibilidade. O MDT fornece muitas informações
que podem ajudar os gestores e engenheiros de manutenção a tomar
decisões como: reparar ou substituir, contratar, otimizar os cronogramas
de manutenção, manter peças de reposição no almoxarifado ou mudar
sua estratégia de peças. Por exemplo, conforme o sistema envelhece,
pode demorar mais tempo para reparar. Com o tempo, pode ser mais
econômico substituir do que reparar. Nesta situação, o MTD terá uma
tendência crescente, solicitando a decisão de reparo versus substituição.
Este é um indicador que deve ser o menor possível, ou seja, quanto
menor a média de tempo de reparo, melhor para a empresa, pois os
equipamentos estarão em sua maior parte do tempo operando.
1.1.2 Tempo médio de reparo (MTTR)
O tempo médio de reparo (MTTR, do inglês Mean Time To Repair) é
também um indicador importante a ser monitorado, porém, ele sempre
será menor que o MDT, pois despreza os tempos de espera, ou outro
tempo que não esteja relacionado ao reparo propriamente dito do
equipamento. O tempo médio de reparo é exclusivamente o tempo

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em que o manutentor está executando a atividade de reparação no
equipamento.
Conhecer o tempo médio de reparo dará ao gestor de manutenção
a capacidade de entendimento sobre o quão efetiva é a operação de
manutenção. Além desta visualização, é possível ainda entender sobre
outros pontos como demora no chamado, tempo de espera por peças
de reposição como demonstrado na Figura 2, tempo para partida do
equipamento após a reparação do equipamento.
Figura 2 – Zoom na parada de máquina para manutenção
Fonte: adaptada de masha_tace/ rambo182 /iStock.com
1.1.3 Tempo médio entre falhas (MTBF)
O tempo médio entre falhas (MTBF, do inglês Mean Time Between Failure)
é uma métrica importante que deve ser conhecida pelo gestor para
auxiliá-lo na identificação de pontos críticos e poder atuar de maneira
a aumentar a confiabilidade dos equipamentos em produção. O MTBF
é o tempo médio entre falhas de um sistema ou equipamento em
operação e, ao contrário do MDT, quanto maior o valor, melhor é o
MTBF, portanto, ferramentas e estratégias devem ser utilizadas para
maximizar este indicador. Em outras palavras, MTBF é o tempo médio
em que o sistema ou componente funciona normalmente entre falhas.
Para equipamentos reparáveis de função importante ou complexos

27
(que envolvam riscos à segurança dos operadores, por exemplo), como
geradores, caldeiras ou aviões, por exemplo, o MTBF se torna um
importante indicador do desempenho esperado. O MTBF não leva em
consideração nenhuma manutenção programada, como inspeções,
recalibrações, lubrificações ou substituições preventivas de peças.
Enquanto o MDT afeta a disponibilidade, o MTBF afeta a disponibilidade
e a confiabilidade dos equipamentos.
Como é calculado o MTBF?
Existem vários fatores que podem influenciar o MTBF, na figura 3
vemos um exemplo de como ocorre o tempo entre as falhas, entre
eles, o fator humano. Por exemplo, são pertinentes questões como: “o
produto foi aplicado da maneira correta? ”; “foi projetado e construído
corretamente? ”; as ações do técnico durante um reparo anterior
contribuíram para a falha? ”, entre outras. Para calcular o MTBF,
utilizamos a seguinte e simples equação:
MTBF =
Somatório dos tempos em funcionamto
(1)
Número de falhas
Figura 3 – Linha do tempo de produção x manutenção de máquinas
Fonte: Fonte: masha_tace/iStock.com. ID da ilustração:490054262
O MTBF é geralmente medido em horas. Para precisão, essa medição
inclui apenas o tempo operacional entre falhas e não inclui reparos,
se o item que foi reparado começa a funcionar novamente. Os valores
de funcionamento correto dos equipamentos, podem ser obtidos
via supervisório da empresa ou mesmo via departamento de PCP

28
(Planejamento e Controle de Produção), o qual é responsável por realizar
a programação de produção mensal.
O que o conhecimento do MTBF impacta para o gestor de manutenção?
Os indicadores de MTBF são frequentemente usados para antecipar a
probabilidade de uma única unidade falhar dentro de um certo período.
Portanto, o MTBF é uma ótima maneira de quantificar a confiabilidade
de um sistema ou componente. Refere-se ao tempo médio em que o
equipamento ou sistema funciona normalmente antes de falhar, o que
pode ser usado para prever o desempenho futuro.
Os fabricantes podem fornecer o MTBF mínimo para o sistema ou
componente para indicar a confiabilidade esperada com base em
testes intensivos. No entanto, em muitos casos, a métrica prevista do
fabricante para MTBF pode ser imprecisa. O cálculo pode ser baseado
em testes de laboratório, modelagem analítica ou dados das novas
gerações e tecnologias. Para uma representação precisa do MTBF para
sua instalação, é necessário de uma estimativa com base nos dados de
campo reais de seu próprio equipamento inseridos no seu processo
produtivo
1.1.4 Eficácia geral do equipamento (OEE)
A eficácia geral do equipamento é composta por três componentes:
a disponibilidade do equipamento, o desempenho conforme
especificações e a qualidade da produção. OEE pode ser usado para
monitorar a eficiência dos processos de fabricação e ajudar a identificar
pontos de melhoria. Na prática, o OEE é calculado como o produto de
seus três fatores:
OEE = Disponibilidade x Desempenho x Qualidade
Onde:

29
• Disponibilidade: o sistema está funcionando quando é necessário.
• Desempenho: é a quantidade produzida versus a capacidade
instalada.
• Qualidade: o número de boas unidades dividido pelo total de
unidades produzidas.
Este indicador oferece ao gestor do processo a capacidade de
entendimento sobre o sistema todo. No Quadro 1, por exemplo,
podemos acompanhar o apontamento das horas para cálculo do OEE.
A tomada de decisão será muito mais assertiva quando se conhecer
o índice de eficiência global e, a partir deste conhecimento, pode-se
entender se a planta fabril é competitiva mundialmente.
Quadro 1 – Acompanhamento do OEE
ANÁLISE DE JANEIRO A DEZEMBRO DE 20xx
Atualizado
até:
25/04/20xx
MÁQUINA LINE-1
(HORAS)
PROGRAMADAS
(HORAS)
QUEBRAS
(HORAS)
PERDAS C/
SET-UP
(%) ÍNDICE
DISPONIBILIDADE
(HORAS) TEMPO
OCIOSO
(HORAS)
BAIXA E ALTA
VELOCIDADE
(%)
ÍNDICE DE
EFICIÊNCIA
(HORAS)
QUALIDADE
INSATISFATÓRIA
(%)
ÍNDICE DE
QUALIDADE
(%) OEE
JAN 706,52 29,00 40,03 90,2% 29,58 -7,49 94,2% 2,55 99,6% 84,6%
FEV 641,83 44,83 16,00 90,5% 23,00 -5,54 95,1% 1,62 99,7% 85,8%
MAR 615,05 34,83 14,50 92,0% 19,92 -6,42 95,3% 3,97 99,3% 87,1%
ABR 459,93 23,53 4,25 94,0% 14,25 -2,67 96,1% 1,35 99,7% 90,0%
MAI
Para Gregório (2018), o indicador de OEE é muito simples de ser utilizado
quando se tem todos os dados disponíveis, pois, por meio deste
indicador, a empresa consegue visualizar suas perdas de produção e,
desta maneira, pode atuar na reparação dos desperdícios.

30
1.2 Gestão de custos
A manutenção é realizada no intuito de garantir o bom funcionamento
dos equipamentos. Já se ouviu dizer que ela é um “mal necessário”
diante dos sistemas de manutenção, aquele em que planeja a parada e
aquele em que não se planeja a parada. Dessa forma, os custos podem
ser diferentes, em que, geralmente, a correção de uma falha tem
maiores custos, e isso faz com que a escolha pela prevenção seja mais
eficiente e mais barata.
A visibilidade e o gerenciamento do custo de manutenção são
fundamentais. Houve momentos tão bons que a manutenção não
esteve presente no radar dos gestores, pois, transformar uma empresa
competitiva mundialmente, exige atenção e principalmente quando
falamos em custo.
De acordo com Kardec et al. (20XX) na gestão de manutenção podemos
descrever três tipos distintos de custos em manutenção:
1. Custos diretos: são os custos destinados a manter o equipamento
em funcionamento. Nestes, estão inclusos as manutenções
preventivas, ajustes, setup, lubrificação, limpezas e os custos
relacionados a manutenção preditiva bem como corretiva.
2. Custos com a parada de produção: simples para entender, porém
um tanto quanto difícil ser visualizado. Este custo provém da
não funcionalidade do equipamento, peças a serem produzidas,
atrasos na entrega para o cliente, perdas de clientes pelos
atrasos, matéria-prima estocada entre outros tantos problemas
relacionados com a parada de máquinas.
3. Custos indiretos: entre todos, este é o mais simples, pois há uma
facilidade no entendimento e monitoramento. Custos indiretos estão
relacionados com os custos administrativos, gestão, supervisão etc.
O gerenciamento dos custos relacionados à manutenção industrial pode
orientar o gestor sobre qual estratégia adotar, um controle aprofundado
deve ser o primeiro passo para buscar onde são os maiores gastos
em decorrência da manutenção. Para Viana (2007), o gerenciamento

31
de manutenção ou o gerenciamento de operações é utilizado para
transformar insumos, incluindo pessoas, capital, energia, materiais e
tecnologia em produtos (bens e serviços) e os custos envolvidos em cada
processo.
Entre os principais custos de que devem ser monitorados, podemos
destacar os mais relevantes:
• Custo de energia elétrica (ou outra forma de energia).
• Custo de mão de obra.
• Custos com peças de reposição.
• Custos com manutenção corretiva.
• Custos com manutenção preventiva.
• Custos com manutenção preditiva.
• Custos com segurança nas operações.
• Custos de treinamentos.
Após identificação dos custos é necessário criar uma forma de monitorá-
los e analisar a possibilidade de melhoria sempre, no sentido de utilizá-
los da melhor forma possível. A estratificação dos custos é um recurso
muito utilizado e oferece ao gestor a capacidade de entender suas
causas e assim eliminá-las. De maneira geral, podemos apresentar
diversas formas de minimizar os custos. A manutenção corretiva
certamente apresenta o maior gasto, nela estão presentes um valor alto
para colocar o equipamento em funcionamento.
No gráfico abaixo é apresentado os custos de manutenção mês a mês,
note que há um limite no gráfico, que indica o máximo de gastos para
manutenção

32
Gráfico 1 – Gráfico comparativo de custos com manutenção
Quadro 2 – Política de manutenção com foco em custos
Classificação
de máquinas
Utilização de recursos
Máquinas A
Manutenção preditiva.
Manutenção preventiva.
Todas as análises de avarias e suporte à manutenção
autônoma pela equipe de melhoria sistêmica.
Equipe de redução de avarias (focada).
Análise RCM (manutenção centrada na confiabilidade).
Máquinas B
Manutenção preditiva.
Manutenção preventiva.
Equipe de redução de avarias (focada).
Análise de todas as avarias pela equipe de manutenção da área.
Máquinas C
Manutenção corretiva.
Manutenção preditiva e preventiva em equipamentos utilitários.
Monitoramento por parte da equipe de manutenção
da área para não se tornar repetitivo.
Novos
equipamentos
na produção
Manutenção corretiva.
Manutenção preventiva de acordo com as especificações do fabricante
Análise de avarias.
Classificação ABC após um ano de uso.

33
Um dos principais objetivos de analisar os custos relacionados à
manutenção industrial está em apresentar benefícios econômicos para
a empresa. É importante destacar que há outras formas de controlar
os custos e que a classificação de máquinas é uma das estratégias. A
seleção de um ou vários modelos de atuação em manutenção requer
conhecimento sobre a estratégia adotada pela empresa, dos dados
coletados e principalmente conhecimento do gestor.
1.3 Ferramentas de qualidade
Em algumas empresas, infelizmente a manutenção ainda é vista como
apenas uma fonte de despesas, e isso pode agravar-se caso ainda seja
necessário por parte da manutenção quando uma atividade não foi bem
executada. Assim, é fundamental que o gestor de manutenção utilize
além das boas práticas de manutenção, ferramentas que auxiliem a
avaliação dos trabalhos executados.
Kardec et al (2009) dizem que a manutenção exerce papel
fundamental nas instituições mantendo os ativos em perfeito
funcionamento e que, para uma empresa cumprir a missão,
a manutenção deve atuar como o elo das ações dos sistemas
operacionais em atendimento ao cliente interno.
De acordo com Gregório (2018), o gerenciamento de manutenção
deve estar alinhado às atividades do negócio nos níveis estratégico,
tático e operacional. Assim, podemos descrever o gerenciamento de
manutenção como sendo uma atividade para atingir os objetivos de
eficiência, eficácia e relação custo benefício na área de manutenção,
onde o objetivo geral é contribuir para a lucratividade e competitividade
da empresa, conforme podemos ver na figura 5.

34
Figura 4 – Apresentação de resultado ao cliente
As políticas de manutenção focada na qualidade podem ser divididas
em três categorias: orientada para a tecnologia (manutenção
centrada na confiabilidade), orientada para fatores humanos
(manutenção produtiva total) e orientada a monitoramento e
inspeção (manutenção preventiva e preditiva). A função gestão de
manutenção precisa implementar planos para integrar e evoluir seus
métodos para atender às novas demandas impostas pela acirrada
concorrência. Uma ferramenta de qualidade abrangente desenvolvida
para atividades de manutenção dentro de uma organização inclui as
seguintes ferramentas:5S; Análise de eficácia total do equipamento
(OEE); Kaizen (ou, trazido do japonês, melhoria contínua); TPM; PDCA;
FMEA; 5W2H; 5WHYs; entre outras.
As ferramentas de qualidade mencionadas acima são usadas pelas
equipes de manutenção de empresas que representam diferentes
setores; os resultados da aplicação destas ferramentas são avaliados
com métricas e indicadores.

35
Qualitymark, 2009.
GREGÓRIO, Gabriela P. Engenharia de manutenção. 1. ed. Porto Alegre. SAGAH,
2018.
VIANA, Hebert R. G. PCM Planejamento e Controle de Manutenção. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2007.

36
Manutenção centrada na
confiabilidade
Objetivos
• Conhecer a filosofia da utilização de manutenção
centrada na confiabilidade.
• Estudar os conceitos e definições sobre manutenção
centrada na confiabilidade.
• Desenvolver conhecimentos sobre confiabilidade e
ferramentas para o aumento da confiabilidade em
máquinas e equipamentos industriais.

37
1. Introdução
A manutenção centrada na confiabilidade, também chamada de RCM
(termo do inglês Reliability-Centered Maintenance) por alguns autores,
é o processo de determinar a abordagem de manutenção mais eficaz.
A filosofia da manutenção centrada na confiabilidade utiliza técnicas
de manutenção preventiva, manutenção preditiva, monitoramento em
tempo real e manutenção proativa de maneira conjunta para aumentar
a probabilidade de que uma máquina ou componente funcionará da
maneira necessária ao longo de seu ciclo de vida (durante a produção)
com um mínimo de manutenção. O objetivo da filosofia é fornecer
condições para a função de cada equipamento de uma planta industrial,
com a confiabilidade e disponibilidade necessárias, ao menor custo.
O RCM exige que as decisões de manutenção sejam baseadas em
requisitos de manutenção amparadas por justificativas técnica e
econômica.
De acordo com Almeida (2014), o primeiro registro de aplicação da MCC
refere-se à certificação da linha de aeronaves Boeing 747 (popularmente
conhecidas como Jumbo) pela FAA (Federal Aviation Authority) dos Estados
Unidos, mas vamos conhecer mais sobre esta importante cultura de
manutenção.
Um processo de manutenção centrada em confiabilidade identifica
sistematicamente todas as funções e falhas funcionais possíveis dos
equipamentos. Também identifica todas as causas prováveis para essas
falhas, por meio da determinação dos modos de falhas. Em seguida,
procede a identificação dos efeitos desses prováveis modos de falha.
Após a coleta dessas informações, o processo de manutenção
centrada na confiabilidade seleciona a política de gerenciamento dos
equipamentos mais apropriada. O RCM considera todas as opções
de gerenciamento de ativos: manutenção sob condição, manutenção

38
de restauração agendada, gestão de substituição agendada dos
equipamentos, ação de localização de falhas. Essa consideração é
diferente de outros processos de desenvolvimento de manutenção.
1.1 Breve histórico da manutenção centrada na
confiabilidade
A manutenção centrada na confiabilidade originou-se no setor da
aviação na década de 1960. No final da década de 1950, o custo das
atividades de manutenção nesse setor havia se tornado alto o suficiente
para justificar uma investigação especial sobre a eficácia dessas
atividades. Assim, em 1960, foi formada uma força-tarefa composta
por representantes das companhias aéreas e da FAA para investigar
as capacidades de manutenção preventiva. O estabelecimento dessa
força-tarefa levou posteriormente ao desenvolvimento de uma série de
diretrizes a serem usadas pelas companhias aéreas e pelos fabricantes
de aeronaves, ao estabelecer cronogramas de manutenção para suas
aeronaves.
Em 1974, o Departamento de Defesa dos EUA encomendou à United
Airlines um relatório sobre os processos utilizados na indústria da
aviação civil para o desenvolvimento de programas de manutenção
mais confiáveis em aeronaves. Este relatório, publicado em 1978,
foi intitulado manutenção centrada em confiabilidade e tornou-se o
relatório no qual todas as abordagens subsequentes de manutenção
centrada em confiabilidade foram baseadas. As descobertas foram que
muitos tipos de falhas não podiam ser evitados, independentemente da
intensidade das atividades de manutenção, o que resultou na integração
entre os departamentos conforme pode ser visto na Figura 1. Além
disso, foi descoberto que, para muitos itens, a probabilidade de falha
não aumentou com a idade. Consequentemente, um programa de
manutenção com base na idade teria pouco ou nenhum efeito na taxa
de falhas.

39
Figura 1–Interação entre os departamentos
1.2 MCC em comparação com práticas convencionais de
manutenção
O relacionamento entre o MCC e as práticas tradicionais de manutenção
pode ser resumido da seguinte maneira:
Instalações e equipamentos são instalados e empregados para realizar
a operação proposta. A manutenção é realizada de várias formas, para
garantir que a planta e o equipamento continuem fazendo o que os
usuários desejam. A manutenção centrada na confiabilidade determina
qual estratégia de manutenção precisa ser utilizada e quais testes e
inspeções precisam ser executados para dar suporte a essa estratégia.
A aplicação da MCC pode resultar em alterações nas atividades de
manutenção preventiva e preditiva já existentes, na implementação de

40
ações de monitoramento de condições dos equipamentos, inspeções e
testes funcionais, ou ainda, na adição ou eliminação destas tarefas.
A MCC não é um processo que resultará em benefícios de curto prazo;
portanto, aqueles que o adotarem, devem estar preparados para um
retorno de longo prazo.
1.3 MCC como ferramenta para otimização de
atividades de operação e manutenção
MCC é uma ferramenta de tomada de decisão. As atividades de
operação e manutenção beneficiam-se dos processos envolvidos nessa
tomada de decisão, pois dela resultarão alterações nos programas
de manutenção e operação. A seguir, estão alguns exemplos dessas
alterações:
• O ato de executar o processo de tomada de decisão da MCC
promove uma melhor cooperação entre todos os envolvidos no
processo.
• O processo exige que todas as tarefas estabelecidas sejam
questionadas com o objetivo de justificar o uso continuado ou
removê-las/substituí-las por outras tarefas.
• A aplicação da MCC aumenta a conscientização sobre as funções
dos sistemas envolvidos, as consequências do fracasso dessas
funções e a economia de alterá-las e mantê-las.
Os objetivos da MCC são melhorar a confiabilidade e otimizar a
relação custo-benefício das atividades de manutenção. Quando
aplicada de maneira eficaz, resultará na eliminação de tarefas de
manutenção desnecessárias e na introdução de medidas para corrigir
omissões e deficiências nos programas de manutenção. Portanto, a
MCC é uma ação sistematizada utilizada para melhorar as estratégias
de manutenção industrial.

41
1.4 Princípios da MCC
O processo de análise e implantação da MCC concentra-se nas funções
da planta industrial e no equipamento, nas consequências de falhas e
medidas para prevenir ou lidar com falhas funcionais. De acordo com
Kardec e Nascif (2009), a MCC deve estabelecer respostas às seguintes
perguntas:
• Quais são as funções e padrões de desempenho da planta?
• De que maneira a planta industrial e seus equipamentos falham no
cumprimento de suas funções?
• O que causa cada falha funcional da planta ou do equipamento?
• O que acontece quando cada uma das falhas ocorre?
• Qual o nível de importância de cada falha?
• O que pode ser feito para prever ou impedir cada falha?
• O que deve ser feito se uma tarefa proativa adequada não puder
ser encontrada?
A manutenção centrada na confiabilidade, busca entender a ocorrência de
falhas dos equipamentos. Diante disso, são considerados os padrões de
falhas dos equipamentos e máquinas conforme apresenta o Quadro 1.
Quadro 1 – Curvas de falhas em equipamentos
Tipo Ilustração Característica
A
Tipo banheira, possui grande números
de falhas no início da operação,
seguido por uma frequência menor
de falhas e aumento significativo no
fim da vida útil do equipamento.

42
B
Pode falhar ao longo da operação,
porém ao final, o equipamento
não oferece confiabilidade.
C
As falhas aumentam gradativamente,
característica de equipamentos
em regime de trabalho severo.
D
Baixo número de falhas na
implantação, aumento significativo
na operação até a estabilização.
E
Falhas constantes desde o início até
o fim da vida útil do equipamento.
F
Possui alto índice de falhas no início
da implantação que se estabiliza
durante a operação, característica
de equipamentos complexos.
1.5 Etapas básicas para implantação da MCC
A MCC não é uma atividade independente, pelo contrário, deve ser
parte integrante dos programas de gestão, operação e manutenção.
A introdução da MCC envolverá mudanças nos processos de trabalho
estabelecidos. Para a introdução bem-sucedida de tais mudanças, será
importante que a gerência demonstre seu compromisso com as mudanças,
possivelmente mudança de cultura e envolvimento pessoal, e ainda, é
necessário que sejam tomadas medidas para estabelecer o engajamento
daqueles que serão envolvidos ou afetados pela implantação do sistema
de confiabilidade. A MCC funciona melhor quando empregada como um
processo crescente e continuado, envolvendo aqueles que trabalham
diretamente na operação e manutenção da planta e equipamentos. Veja os
passos básicos para implantação:

43
1. Preparação
A fase preparatória possui várias etapas que envolvem a seleção
dos equipamentos e sistemas a serem analisados, reunindo os
dados necessários para a análise. Além disso, as regras ou critérios
básicos a serem usados no processo de seleção e análise devem ser
estabelecidos.
2. Análise
Uma vez que os sistemas foram selecionados para análise e os
preparativos concluídos, a análise pode começar. A experiência no
processo de análise é importante para uma tomada de decisão eficaz.
Essa experiência pode existir no utilitário ou pode ser comprada de
prestadores de serviços especializados nessa área.
A primeira etapa do processo de análise é, portanto, a montagem de
uma equipe com uma gama adequada de qualificações e experiência
para a tarefa. A análise envolve os seguintes estágios:
• Identificação de funções do sistema.
• Análise de falhas funcionais do sistema.
• Identificação do equipamento.
• Coleta de dados de confiabilidade e desempenho.
• Identificação dos modos de falha.
• Identificação de efeitos de falha.
• Determinação da criticidade de componentes.
3. Seleção de tarefas
Quando a análise for concluída, a próxima parte do processo é alocar
atividades de manutenção adequadas aos sistemas e equipamentos
identificados no processo de análise, sejam eles críticos ou não. Essa

44
parte do processo procurará estabelecer os meios mais econômicos
de fornecer a estratégia de manutenção visando atingir os objetivos de
segurança, confiabilidade, ambientais e econômicos.
4. Comparação de tarefas
Quando a seleção de tarefas for concluída e revisada, as recomendações
decorrentes do processo de seleção de atividades serão comparadas
com as práticas de manutenção atuais. O objetivo dessa comparação é
identificar as mudanças necessárias no programa de manutenção e o
impacto nos recursos e outros compromissos.
5. Revisão de comparação de tarefas
As saídas da análise resultarão em uma alteração no programa de
manutenção empregado até aquele momento. É importante que essas
mudanças sejam consistentes com a filosofia de manutenção da planta e
com obrigações regulatórias e sociais. Por esse motivo, é importante que
o processo e seus resultados sejam submetidos a uma revisão final.
6. Registros
A MCC deve fazer parte de um programa contínuo. Os resultados do
processo de análise e a implementação das análises terão um impacto
na eficácia dos programas de operação e manutenção. Portanto, é
importante que todas as decisões, a base para elas e os envolvidos na
sua tomada sejam efetivamente registradas, para que as informações
estejam disponíveis para aqueles que executam análises subsequentes
da estratégia de manutenção.
1.6 Aplicações práticas
Seleção do sistema
A fase de preparação do processo de RCM, envolve a coleta de dados,
desenhos e pessoal experiente que serão parte integrante do processo

45
de análise e tomada de decisão. Além disso, devem ser estabelecidos
critérios de seleção e revisão para garantir que os esforços do
pessoal especializado da planta sejam bem concentrados e utilizados
produtivamente no processo.
Delimitação do sistema
Para focar ainda mais na análise, é necessário definir limites do sistema.
Normalmente, os sistemas de codificação da planta podem ser usados,
mas estes, geralmente, são incompletos, sendo, neste caso, necessária
uma revisão nesta codificação para garantir que todas as instalações
e equipamentos necessários tenham sido incluídos no sistema
selecionado.
Além disso, instalações e equipamentos funcionalmente relacionados,
mas que não fazem parte do sistema, conforme descrito na codificação
da instalação, devem ser incluídos. A equipe de análise deve usar
todos os desenhos e bancos de dados mais recentes e considerar o
detalhamento da planta para verificar a integridade e a precisão sempre
que possível.
Geralmente, os sistemas são delimitados por mecânica, elétrica,
automação e instrumentação. O processo de análise, exigirá que todos
os analistas tomem decisões sobre quais componentes incluir ou retirar
do processo. Não há metodologias, processos ou ferramentas infalíveis,
portanto, a experiência dos analistas será importante para o resultado
efetivo do processo.
Documentações e materiais necessários:
• Descrição do sistema ou processo (manuais de operação).
• Desenhos de instalações, tubulações e instrumentos.
• Desenhos esquemáticos de sistemas elétricos.

46
• Lista de instalações e equipamentos para mecânica, elétrica e
instrumentação e controle.
• Lista de programas de manutenção preventiva e teste e inspeção
de especificações técnicas.
• Desenhos e manuais do fornecedor.
• Histórico de manutenção da planta (incluindo manutenção
corretiva).
• Obrigações regulatórias e de seguro, instruções de operação,
procedimentos de resposta a alarmes e registros do operador.
Entrevistas com o pessoal da planta
Na ausência de documentação abrangente e registros de máquinas e
equipamentos, pode ser útil realizar entrevistas com pessoal experiente
da planta para obter sua perspectiva do histórico da planta. Muitas
vezes, o pessoal da fábrica, como engenheiros eletricistas, mecânicos e
de instrumentação, bem como engenheiros de operações ou operadores
de alto nível, podem fornecer informações valiosas para a análise.
Restrições de tempo, horários, disponibilidade de pessoal e condições
operacionais da fábrica devem ser consideradas ao decidir sobre o
formato da coleta de dados.
1.7 Confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade
De acordo com Gregório (2018), para entender melhor a manutenção
centrada na confiabilidade, é necessário definir estes três conceitos bem
como a forma de cálculo de cada um deles.
A confiabilidade, representada por R(t), é a capacidade de um item
de desempenhar, de forma satisfatória, uma função requerida sob

47
condições especificadas durante um dado intervalo de tempo, ou seja,
é uma probabilidade. Conforme Gregório (2018), o termo confiabilidade
também é usado como uma medida de desempenho de confiabilidade.
λ= número de falhas
=
1
numero de horas em operação MTBF
R(t)= e-λt
Onde:
λ - taxa de falha de um equipamento em um determinado período.
R - Confiabilidade.
t - Período.
A disponibilidade é quando um item está em condições de executar
uma determinada função em um dado instante ou durante um intervalo
de tempo preestabelecido, ou seja, de acordo com Gregório (2018), é a
relação entre o tempo produzindo e o tempo programado.
Disponibilidade=
MTBF
x 100%
MTTR+MTBF
A mantenabilidade, ou manutenibilidade, representada por M(t), é a
capacidade que um componente, produto, equipamento ou sistema tem
de receber manutenção, dentro de um determinado período e com um
custo preestabelecido. Para Gregório (2018), ela pode ser calculada pela
equação:
M(t)=1-e-ut
u=
número de reparos efetuados
=
1
tempo total de reparos MTTR

48
1.8 Análise do modo e efeito da falha (FMEA) e análise e
criticidade dos modos e efeito das falhas (FMECA)
Muitas vezes, acredita-se erroneamente que FMEA e FMECA são análises
que são realizadas independentemente ou substituindo a MCC. Pelo
contrário, as quatro primeiras etapas do processo de MCC produzem um
FMEA. As etapas para realizar um FMEA estão representadas na Figura 2.
Figura 2 – Passos básicos para implantação de FMEA e FMECA
As quatro primeiras fases indicadas na Figura 2 são as etapas para
implantação do FMEA; quando inserimos a quinta fase, gera-se um
FMECA. Quando realizamos a implantação da manutenção centrada
na confiabilidade, estamos contemplando as duas ferramentas de
confiabilidade: FMEA e FMECA.

49
A manutenção centrada na confiabilidade é um processo instigante e
funcional em que os resultados surgem positivos quando o processo
é aplicado corretamente com as pessoas certas e empenhadas. Na
manutenção centrada na confiabilidade, a aplicação dos seus princípios
se estende por várias décadas, e foi (e ainda está sendo) aplicada
em muitas indústrias em todo o mundo. A manutenção centrada na
confiabilidade pode ser realizada de forma rápida e eficiente quando
executado corretamente. Além disso, os princípios da MCC são tão
diversos que ela pode ser aplicada a qualquer tipo de empresa ou até
mesmo em uma única planta, tal como um avião, uma central nuclear,
uma unidade de fabricação ou uma plataforma de petróleo.
Um dos principais produtos de uma análise na manutenção centrada
na confiabilidade é o desenvolvimento de um programa de manutenção
programada. No entanto, a manutenção centrada na confiabilidade
pode ser usada para formular dezenas de soluções que vão muito além
de manutenção.
ALMEIDA, Paulo S. de. Manutenção Mecânica Industrial: conceitos básicos e
GREGÓRIO, Gabriela F. P.; SANTOS, Danielle F.; PRATA, Auricélio B. Engenharia de
manutenção. Porto Alegre: SAGAH, 2018.
GREGÓRIO, Gabriela F. P.; SILVEIRA, Aline M. da. Manutenção industrial. Porto
Alegre: SAGAH, 2018.
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark,
2009.

50
Compreensão e organização dos
tipos de manutenção
Objetivos
• Conceituar a organização e o planejamento da
• Apresentar técnicas e ferramentas para realização
de manutenção corretiva e preventiva em máquinas
e equipamentos industriais.
• Capacitar o aluno sobre a política de atendimento
de máquinas utilizando técnicas de correção e
prevenção em máquinas industriais.

51
1. Introdução
Organizar algo, pode ser extremamente cansativo, assim como
necessitar de recursos e muita mão-de-obra. Porém, a organização
pode, também, ser muito importante e eficiente. Imagine algo que
esteja desorganizado, você não conseguirá encontrar nada, não saberá
onde as coisas estão e muitos outros fatores podem ser ditos sobre
a desorganização. Agora, imagine um lugar todo organizado, com
as coisas em seus devidos lugares, certamente que é diferente, você
encontra com facilidade tudo que procura, sabe onde todas as coisas
podem estar e assim por diante.
A organização da manutenção deve evoluir constantemente com a
finalidade de alcançar melhorias, ser organizada dia a dia. Os recursos,
as tecnologias e as ferramentas de gestão devem ser aplicados para
desfrutar da manutenção, uma vez que, no ambiente competitivo atual,
a sustentabilidade dos negócios exige que as fábricas capitalizem todas
as vantagens possíveis em prol de seus lucros.
1.1 Organização para redução das quebras
Quando falamos em manutenção, temos em mente um espaço cheio de
ferramentas, com profissionais que atuam nas máquinas, geralmente
sujos, com uma marreta nas mãos e um alicate no bolso. A manutenção
é muito mais do que isso. Na verdade, a manutenção deixou de ser
este ambiente que acabamos de descrever. A manutenção industrial,
deve atuar para reduzir as quebras, potencializar a produção, aumentar
a qualidade e maximizar a vida útil dos equipamentos de forma
organizada e estruturada.
Para ser organizada, a manutenção deve evoluir, caso ainda ocorram,
da manutenção corretiva para manutenções preventivas, preditivas e
outras técnicas que permitam evitar que as quebras aconteçam.

52
A organização de manutenção e sua posição na indústria são fortemente
impactadas pelos seguintes elementos ou fatores:
• Tipo de empresa: por exemplo, se é de alta tecnologia, trabalho
intensivo, produção ou serviço.
• Objetivos: podem incluir maximização de lucros, aumento da
participação de mercado e outros objetivos sociais.
• Tamanho e estrutura da organização.
• Cultura da organização.
• Faixa de responsabilidade atribuída à manutenção.
A principal responsabilidade da manutenção é fornecer um serviço para
permitir que uma organização alcance seus objetivos. Vejamos na Figura
1 os principais tipos de manutenção adotados pelas empresas.
Figura 1 – Tipos básicos de manutenção
Fonte: adaptada de Gregório (2018).
Na utilização da manutenção corretiva, não há como ter um
planejamento para reparação das quebras visto que não se pode
determinar o momento exato em que a falha vai ocorrer. Desta
maneira, utiliza-se a ordem de serviço e as características das falhas
com intuito de colher informações, gerar um plano de ação e minimizar
a falha ocorrida, inserindo para o equipamento um planejamento de
intervenção que seja proativa.

53
As informações sobre a correção das falhas devem alimentar um
sistema, que pode ser manual ou informatizado, gerando para o gestor
do processo dados que nortearão as tomadas de decisão. Na Gráfico 1,
é apresentado um modelo simples de apontamento de falhas, que pode
ser separado por classificação de máquinas, em que em cada dia do
mês, aponta-se a quantidade de quebras registradas naquele dia. Sendo
assim, o gestor pode acompanhar em tempo real (ou diariamente,
dependendo do tipo de acompanhamento) a quantidade de quebras.
Gráfico 1 – Acompanhamento do número quebras em máquinas “A”
Com o acompanhamento diário de quebras, que pode ser estratificado
por máquinas, setores, prioridades, entre outros, é possível a criação de
um relatório gerencial de manutenção, em que todas as informações
estão disponíveis a todos os envolvidos no processo. Em algumas
empresas, para facilitar o acesso à informação, esse relatório gerencial
é exposto em quadros ou telas, o que chamamos de painel de gestão a
vista de manutenção. Na Gráfico 2, vemos um gráfico com apontamento
de quebras mensal de um grupo de máquinas.

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Gráfico 2 – Acompanhamento mensal do número de quebras por
máquinas
O gestor deve, ainda, ter uma informação mais importante que
o número de quebras que ocorrem no pátio de máquinas: o
tempo de máquina parada por falhas corretivas é fundamental e
deve ser analisado. No Gráfico 3, demonstra-se um exemplo de
acompanhamento dos tempos de máquina parada. Nesse apontamento,
os tempos foram classificados em P, M e G, que representam quebras
pequenas, médias e grandes, respectivamente.

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Gráfico 3 – Acompanhamento do tempo de quebras em máquinas
de criticidade “A”
Estes dados devem ser sempre estratificados de maneira a dar
informações mais específicas para que o gestor possa entender e atuar
na correção. No Gráfico 4 são apresentados os dados mensais para as
quebras em máquinas.

56
Gráfico 4 – Acompanhamento do tempo de quebras estratificado
por mês e tamanho de quebras em máquinas de criticidade “A”
Após a inserção dos dados, é possível a geração de um gráfico que
oferece ao gestor a capacidade de visualizar de maneira rápida e fácil
para melhor entendimento. O Gráfico 5 apresenta o exemplo de um
gráfico de acompanhamento de tempo de quebras em máquinas.
Gráfico 5 – Gráfico de acompanhamento do tempo de quebras
estratificado por mês e tamanho de quebras em máquinas
criticidade “A”

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Para a melhor organização da manutenção, o entendimento dos
motivos de atrasos nas paradas de máquinas é um fator importante
e pode ser visto na Figura 2, em que deve-se analisar cada um deles
com a finalidade de minimização dos tempos em uma parada para
manutenção corretiva de máquinas.
Figura 2 – Planilha para inserção das causas de origem de quebras
mensais
Geralmente, é muito mais difícil desenvolver e implementar uma
estratégia que permita a gestão da manutenção coletar todas as
informações imediatamente, porém essa forma de gerenciamento
deve ser gradativa e continuada. Surgem questões como: Por onde
começamos? Quais dados devem ser coletados? Como fazer uma matriz
de habilidades e treinamentos? As respostas estão na estratégia adotada

58
pelos gestores. É importante avaliar qual é o conceito de atuação para
manutenções nos equipamentos, e entender como é o estado dos
equipamentos é fundamental para o gestor.
Imagine que você seja contratado como gestor de manutenção por
uma empresa que produz perfis de alumínio. Certamente que você
deseja atuar com as melhores práticas de atendimento, mas, ao iniciar
seu trabalho, percebe que os equipamentos estão sucateados e que
mal realizam a produção, as quebras são constantes, os manutentores
da equipe são pouco qualificados, as ferramentas são precárias e, por
muitas vezes, não atendem suas necessidades. O estoque de peças de
reposição é sempre deficitário e o orçamento para manutenção nem
sequer existe.
Infelizmente, este ainda é um cenário muito comum nas indústrias.
Diante desse cenário, você deverá iniciar toda uma mudança de cultura.
Cabe a você, com dados e fatos, convencer os gerentes a implantarem
um sistema funcional: obviamente este é um grande desafio! No
entanto, a solução está em organizar a manutenção, começando pelas
funções básicas e evoluindo constantemente nas técnicas e conceitos
aplicados.
1.2 Função da manutenção
É de responsabilidade da equipe gerenciar todos os aspectos do
departamento de manutenção. Isso inclui gerenciar a manutenção de
todos os ativos de fabricação, gerenciar o orçamento e os recursos de
manutenção e auxiliar no projeto e instalação de novos sistemas. O
gerenciamento de manutenção consiste em:
a. Minimizar a perda de tempo produtivo devido a falhas de
equipamentos, maximizando a disponibilidade das máquinas,
equipamentos e instalações, atuando com manutenções
planejadas.

59
b. Estender a vida útil dos maquinários, diminuindo o desgaste e
evitando trocas prematuras.
c. Impedir paradas indesejadas de máquinas, aumentando o tempo
para produção.
d. Garantir prontidão de equipe para reparação caso ocorram falhas
imprevistas.
e. Uso eficiente da equipe de manutenção na atuação de atividades
preventivas.
f. Melhorar a qualidade dos produtos e a segurança dos
colaboradores que atuam no processo de produção.
g. Minimizar o custo total de manutenção proveniente das atuações
em atividades corretivas, aumentar a atuação em atividades de
prevenção com custos acessíveis para a produção.
As funções do gerenciamento de manutenção podem ser resumidas da
seguinte maneira:
a. Desenvolver políticas, procedimentos e padrões para manutenção
dos sistemas da planta, empregando equipes capacitadas para a
atuação nas máquinas e equipamentos.
b. Planejar o trabalho de manutenção após as análises provenientes
dos dados coletados, e após a devida consulta aos departamentos
de produção industrial.
c. Executar reparos e revisar equipamentos para atingir o nível de
disponibilidade exigido, contribuindo para a eficiência global ideal.
d. Realizar as rotas periódicas de manutenção, normalmente
inspeções visuais, preferencialmente por meio de checklists para
verificação dos sistemas como nível de óleo, água, temperaturas,
pressões, entre outros.
e. Preparar a lista de itens a serem inspecionados e manter a
documentação e registros de cada atividade realizada.
f. Gerenciamento eficiente de peças de reposição e materiais
necessários para manutenção, garantindo uma manutenção
economicamente viável e planejada.

60
g. Prever despesas de manutenção incluindo treinamento para
manutentores e operadores do processo, implantar normas de
segurança exigidas para uso de equipamentos específicos.
h. Desenvolvimento de gerenciamento para sistemas informatizados
com a finalidade de documentação e gestão das atividades de
manutenção, a fim de garantir o controle adequado de pessoa,
treinamentos, peças de reposição e materiais necessários.
Para cumprir essas condições, deve haver cooperação completa e
entendimento mútuo entre os departamentos de manutenção e
produção. Deve haver, ainda, uma política de manutenção eficaz para
planejar, controlar e direcionar todas as atividades de manutenção.
O departamento de manutenção da planta deve ser bem organizado,
com pessoal adequadamente experiente e em número adequado
para realizar manutenção corretiva e oportuna com os esforços para
minimizar falhas.
1.2.1 Políticas de atendimento
O atendimento da manutenção deve ser sistematizado. Toda e
qualquer atividade realizada pela manutenção deve ser documentada.
Atualmente, há muitas maneiras de alimentar o banco de dados,
podendo ser fisicamente através dos arquivos das ordens de serviço
(OS) ou de forma informatizada utilizando softwares específicos.
É importante destacar que todas as atividades, preventivas ou corretivas,
devem ser documentadas. No caso de manutenções corretivas, a OS
deve conter todas as informações relacionadas ao atendimento e que
facilitem uma posterior análise de causas de falhas, impactos da quebra
e forma de prevenção que pode ser implantada. A Figura 3, apresenta
um fluxo do atendimento quando o operador detecta uma falha ou
necessita do apoio da manutenção.

61
Figura 3 – Fluxo de processo da ordem de serviço em manutenções
corretivas
Quando a realização do trabalho for de forma preventiva, também deve-
se fazer a OS discriminando que o serviço é preventivo. Além da ordem
de serviço, outros documentos podem contribuir para a organização
da manutenção, entre eles um plano preventivo e seus respectivos
documentos, veja na sequência.
1.3 Manutenção planejada
A manutenção planejada é aquela realizada antecipadamente à parada
de máquina, sem que ocorram prejuízos para a produção. Já vimos
e definimos a manutenção preventiva da seguinte maneira: ações
executadas em um cronograma baseado no tempo ou na máquina que
detecta, impede ou atenua a degradação de um componente ou sistema
com o objetivo de sustentar ou estender sua vida útil, controlando a
degradação para um nível aceitável.

62
Mas como é a manutenção preventiva na prática?
Para a realização da manutenção preventiva em um equipamento,
realizamos os procedimentos de planejamento com apontamento de
todos os pontos relacionados aos serviços a serem executados. As
figuras a seguir apresentam um documento para esta finalidade.
Figura 4 – Informações do relatório de manutenção preventiva em
determinado equipamento ou divisão
Os dados reais foram omitidos para preservar dados da empresa, mas
as informações relatam exatamente os apontamentos para manutenção
preventiva. Na Figura 5, temos a página inicial do documento de
preventivas.
Figura 5 – Descrição dos serviços a serem realizados na manutenção
preventiva
CÓD.
PREV
DATA INÍCIO RESPONSÁVEL PRAZO CONCLUÍDO EM
ROTEIRO MANUTENÇÃO PREVENTIVA
PONTOS A SEREM AVALIADOS
Para a realização de manutenção preventiva, deve-se elaborar um roteiro
dos serviços que serão executados pela equipe. A criação do roteiro é

63
fundamental para a previsão do pessoal com as suas especificidades
de atuação. Além de prever pessoal, pode-se necessitar de peças e
componentes. A Figura 6 apresenta um documento utilizado para
relacionar todos os itens que serão substituídos, com os respectivos
códigos que identificam esses itens no estoque interno da empresa.
Figura 6 – Apontamento dos materiais que serão utilizados na
preventiva
CÓD.
PREV
CÓDIGO
ALMOXARIFAD
O
DESCRIÇÃO UNID QTD VALOR (R$) APLICAÇÃO
USOU?
(S/N)
QUANTAS? POR QUE NÃO USOU TODAS?
MATERIAIS UTILIZADOS
MATERIAL PROGRAMADO
Relacionar os materiais que serão utilizados na manutenção cabe ao
programador, e isso deve ser realizado antes de ocorrer a parada do
equipamento para a intervenção preventiva. Um dos benefícios de atuar
em prevenção está na possibilidade de aquisição de materiais com
antecedência, e, portanto, com melhores custos. As Figuras 7 e 8 são
documentos utilizados para esta finalidade, especificamente a 8, que é
destinada a informar quais os materiais que não foram planejados, mas
que ao realizar a preventiva, houve a necessidade de substituição.
Figura 8 – Relação de materiais que foram utilizados, mas que não
estavam planejados
CÓDIGO
ALMOXARIFADO
DESCRIÇÃO UNID QTD VALOR (R$) QUANTAS?
MATERIAIS UTILIZADOS
MATERIAL UTILIZADO - NÃO PROGRAMADO
APLICAÇÃO / JUSTIFICATIVA
(COLOCAR O CÓDIGO DA PREVENTIVA CASO O PONTO AVALIADO
ESTEJA NO ROTEIRO)

64
O levantamento de mão de obra, cujo exemplo de documento para tal
finalidade é apresentado na Figura 9, é muito importante para que o
gestor tenha conhecimento dos envolvidos na preventiva, bem como da
necessidade de horas de manutenção, informações necessárias para o
levantamento de custos da manutenção.
Figura 9 – Apontamento dos tempos de atuação de cada
manutentor na atividade de manutenção preventiva
MANUTENTORES
ALEXANDRE
APARECIDO
APARECIDO
CLAUDINEI
EDMAR
EDMAR
EDERSON
DATA
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
TEMPO
(min)
LEVANTAMENTO DE MÃO DE OBRA
Para finalizar o roteiro e documentação da manutenção preventiva,
deve-se apontar todos os serviços executados. A Figura 10 apresenta
o modelo de documento com as distinções de serviços que estavam
relacionados no planejamento e aqueles, que como peças, não estavam
relacionados, mas que foram executados.
Figura 10 – Relação dos trabalhos realizados na parada preventiva
CÓD.
PREV
DESCRITIVO DOS SERVIÇOS REALIZADOS
(LISTADOS NO ROTEIRO DE MANUTENÇÃO)
VISUALIZAÇÃO
(FOTO OU DESENHO DA INTERVENÇÃO REALIZADA)
SERVIÇOS EXECUTADOS
Com a criação de toda essa documentação, que pode ser física ou
informatizada, o gestor realiza um ciclo de manutenção preventiva.

65
O preenchimento de documentos como os apresentados nas figuras
anteriores é fundamental para a geração de um banco de dados de
manutenção.
1.4 Atuação com manutenções preditivas
A manutenção preditiva é constituída de medições que detectam o início
de um mecanismo de degradação, permitindo, assim, que as causas
sejam eliminadas ou controladas antes de qualquer sinal de deterioração
significativa no estado físico do componente. Os resultados indicam
capacidade funcional atual e futura dos componentes, máquinas ou
equipamentos. Basicamente, a manutenção preditiva difere da manutenção
preventiva, baseando a necessidade de manutenção nas condições
reais da máquina e não em um cronograma predefinido, uma vez que a
manutenção preventiva é baseada no tempo.
Portanto, um programa de manutenção preditiva deve incluir técnicas
de monitoramento e diagnóstico. Essas técnicas incluem monitoramento
de vibração, termografia, tribologia, parâmetros de processo, inspeção
visual, ultrassom e outras técnicas de ensaios não destrutivos.
A organização da manutenção pode afetar a disponibilidade, os
custos, a eficácia e os riscos do negócio, a segurança, a integridade
ambiental, a eficiência energética, a qualidade do produto e o
atendimento ao cliente. Muitas empresas não dispõem de sistemas
organizados para manutenção, muito menos um departamento
específico para realizar tais atividades. Além disso, o tempo de
inatividade se torna mais aparente e embaraçoso. Portanto, em uma
tentativa de encontrar maneiras para se evitar falhas, deve-se iniciar
com uma organização. Além disso, como os custos de manutenção
aumentam acentuadamente em relação a outros custos operacionais,
os sistemas de organização, planejamento e controle de manutenção
devem ser prioridade em uma indústria.

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GREGÓRIO, Gabriela P. Engenharia de manutenção. 1. ed. Porto Alegre. SAGAH,
2018.
Qualitymark, 2009.

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