Este relatório descreve as atividades de estágio realizadas na empresa Stabilus, incluindo: 1) teste de corrosão utilizando a máquina Salt Spray para verificar a resistência à corrosão de amostras de aço após tratamento de nitretação; 2) fabricação de molas a gás seguindo normas de qualidade como ISO/TS 16949; 3) inspeções e relatórios de qualidade para garantir a conformidade dos produtos.

1. Colégio de Itajubá
Integração de Sistemas Industriais
Relatório de estágio

2. Itajubá 2006
Stabilus
Itajubá – MG

3. Seção: Qualidade
22/08/05 a 09/12/05
680 horas de estágio

4. Índice:
Introdução.......................................................I
Desenvolvimento do relatório........................II
2.1 - Descrição da empresa
2.2 - Setor do estágio
2.3 - Atividades realizadas no estágio
3.1 - Teste de corrosão em máquina Salt-Spray
3.2 - Teste de Ciclagem continua de peças
3.3 - Inspeção de Layout do fabricante
3.4 - Ensaio de dureza
3.5 - Garantia e devolutiva ao cliente
3.6 - Teste de rugosidade
Conclusão......................................................III
Referências bibliográficas............................IV

5. Agradecimentos
Agradeço primeiramente a Deus, minha família, professores, colaboradores e todas as
pessoas que se fizeram presentes nestes momentos de aprendizado, e que diretamente ou
não me auxiliaram nesta conquista.

6. 1
I - Introdução
Este relatório tem como objetivo apresentar características pertinentes ao percurso
desenvolvido ao longo das atividades de estágio, apresentando algumas das
principais experiências no processo de aprendizagem e aplicação dos conceitos
técnicos, informando sobre a importância de uma correta observância nas relações
entre a prática e a teoria, e do entendimento correto dos processos e padrões de
qualidade. As informações aqui apresentadas foram coletadas de forma empírica no
decorrer das atividades de estágio.

7. 2
II - Desenvolvimento do relatório
1. Descrição da empresa
1.1
- Stabilus Ltda. CNPJ: 01.245.906/0001-39
1.2
- Micael Cardoso da Costa - Diretor Geral
1.3
- Denilson Borges Jesuíno – Coordenador de qualidade
1.4
- Manufatura de peças automotivas - Ramo de atividade
1.5
- Tem como missão a melhoria contínua dos produtos existentes tão bem
como o desenvolvimento de produtos inovadores para o futuro.
1.6
- Avenida Presidente Tancredo de Almeida Neves, km 1,2 - Distrito
Industrial Itajubá - MG - CEP: 37.504-066.
1.7
- 40 funcionários distribuídos em três turnos
1.8
- A companhia foi fundada em 1934 em Koblenz. Em 1962 a STABILUS
era a primeira companhia a produzir molas a gás em série e hoje, cada mola
a gás têm incorporada a experiência de mais de um bilhão de unidades
produzidas.
1.9
- Entre as prioridades da STABILUS está, a melhoria dos produtos
existentes tão bem como o desenvolvimento de produtos inovadores para o
futuro.

8. 3
1.10
- A STABILUS Ltda. Trabalha com um sistema de gestão de qualidade
baseado no cliente mais exigente, sendo adotadas as normas internacionais
ISO/TS 16949-2002 e QS 9000.
1.11
- A STABILUS Ltda. em sua política ambiental se compromete a:
1. cumprir a legislação, as normas ambientais internas e externas;
2. aprimorar continuamente os processos de fabricação de molas a gás;
3. prevenir a poluição ambiental resultante destas operações;
4. minimizar a geração de resíduos industriais e racionalizar o consumo de
recursos naturais.
1.12
- A empresa apresenta grau de risco II, conforme a NR7.
2. Setor do estágio
2.1 - Qualidade
2.2 - Denílson Borges Jesuíno – Coordenador de qualidade
2.3 - Dois funcionários no setor
2.4 - Confecção de relatórios, testes e inspeções de rotina.
2.5 - Salt-Spray, ciclagem.
2.6 - O piso da fábrica é revestido em epóxi, sendo sua construção de alvenaria,
estrutura e cobertura em pré-moldado, de forma que no piso superior localizamse: o departamento administrativo, sala do diretor, sala de espera e sala de
reuniões. Logo abaixo, localizam-se a recepção e o refeitório, seguido dos

9. 4
banheiros e sala de arquivo inativo posicionados paralelamente a entrada
central, logo a frente, encontra-se a linha de montagem, onde se localiza um
salão fechado à esquerda, com janelas em vidro translúcido onde posicionam-se
no mesmo espaço, a mesa do gerente industrial. A sua esquerda, o coordenador
de logística, na mesa logo à frente o encarregado de qualidade, sendo que a sua
esquerda posiciona-se o inspetor de qualidade. A sua direita o encarregado de
manutenção, que por sua vez tem ao seu lado direito o almoxarife. Todos de
frente para a linha de produção. Ao lado esquerdo do inspetor de qualidade uma
divisória separa um pequeno espaço, onde são realizados os testes laboratoriais
de qualidade, onde se encontram também, a máquina de ciclagem e o arquivo
de documentações da qualidade, e logo ao lado, também separada por divisória
localiza-se a máquina de Salt-Spray Teste.
2.7
- A equipe de trabalho é composta por dois integrantes.
2.8
- Os equipamentos de proteção individual EPI’s, são fornecidos a todos os
seus funcionários, sendo eles: protetor auricular, toca de proteção, luvas de
nylon, calçados de bi densidade, e óculos de proteção, sendo obrigatória a sua
utilização, em toda a linha de produção e salas de testes da Qualidade.
2.9 - Todo o quadro efetivo de funcionários possui plano de saúde bem como
seguro de vida.
2.10
- As normas seguidas no setor de qualidade são baseadas no sistema de
padronização DIN EN ISO 9001-2000 ISO/TS 16949-2002, adotados pela
empresa.
2.11
- Periodicamente são confeccionados relatórios pertinentes às atividades
desenvolvidas no processo de fabricação, desde o recebimento de matéria
prima, testes da qualidade até a respectiva comercialização do produto final.
2.12
- Os critérios de segurança são desenvolvidos e observados pela CIPA de
acordo com o ambiente.

10. 5
3. Atividades realizadas no estágio
3.1 - Teste de corrosão em máquina Salt Spray
A mola a gás é um método comprovado e confiável de contrabalançar
grandes coberturas e objetos, oferecendo recursos de segurança ideal para levantar,
abaixar e posicionar objetos pesados. São mais versáteis do que as molas
mecânicas, oferecendo vantagens como o amortecimento de velocidade controlada,
movimento amortecido final, montagem simples e tamanho compacto.
É um elemento de ajuste e suspensão hidropneumática que consiste de um
tubo de pressão, uma haste de pistão e acessórios de ligação adequados. É
preenchido com nitrogênio comprimido que atua com pressão igual, em dimensões
diferentes das áreas de corte transversal do pistão. Isso produz uma força na
extensão, que pode ser exatamente definida dentro de limites físicos através da
seleção adequada da pressão de enchimento, sendo popularmente conhecida como
‘amortecedor da porta malas’. Todo o processo de fabricação segue a
parametrização adotada em conformidade as normas ISO/TS 16949-2002, que é
uma especificação técnica preparada pelo IATF (International Automotive Task
Force - Força Tarefa Automotiva Internacional) e o JAMA (Japan Automotive
Manufactures Association Inc. - Associação Japonesa de Fabricantes Automotivos),
com o apoio do comitê técnico da ISO (International Organization for
Standardization - Organização Internacional para a Padronização) e o ISO/TC 176
(Quality Management and Quality Assurance - Gerenciamento e Garantia para a
Qualidade).
A primeira versão da ISO/TS foi lançada em 1999, estabelecendo um
sistema de qualidade automotiva que englobasse os requisitos das normas italiana
AVSQ (Valutazione Sistemi Qualità - Avaliação da Qualidade de Sistemas),
francesa EAQF (Evaluation d’Aptitude Qualité Fournisseurs - Fornecedor de
Avaliação
da
Qualidade
de
Competência),
alemã
VDA
(Verband
der
Automobilindustrie - Associação da Indústria Automotiva), e norte-americana QS
9000 (Quality System Requirements - Requisitos para o Sistema da Qualidade).

11. 6
O objetivo da QS-9000 foi de definir os requisitos fundamentais de
qualidade dos fornecedores internos ou externos de peças, serviços e materiais para
a Chrysler, Ford e General Motors, proporcionando melhoramento contínuo,
enfatizando prevenção de defeitos, redução de variações, diminuição de refugo e
redução de custos. Portanto a QS-9000 é dirigida para garantir a qualidade mais alta
possível com o menor aumento de custos que não agregam valor ao produto,
homogeneizando os requisitos específicos das empresas, e dividindo por toda a
cadeia produtiva a responsabilidade sobre a documentação e garantia da qualidade.
As versões ISO/TS 16949:1999 e ISO/TS 16949:2002, esta mais recente,
baseada na ISO 9000 versão 2000, tiveram como intuito harmonizar todos os
sistemas de padronização anteriormente mencionados, a fim de se ter uma aceitação
global, estabelecendo apenas um único Sistema.
Conforme a norma ISO/TS 16949:2002, de todas as partes metálicas
envolvidas no processo de manufatura, deve-se colher amostras que deverão passar
por testes de corrosão. Para essa verificação utilizamos o teste de Salt-Spray, que é
um método padronizado conforme a norma DIN EN ISO 9001-2000, processo que
no laboratório é utilizado para verificar a resistência à corrosão de amostras
revestidas, resistência à corrosão de peças metálicas de aço, zamak e latão. Consiste
no processo de exposição do produto a ser analisado em uma solução névoa de água
salina pulverizada sobre a superfície em ensaios regulares. Os revestimentos podem
fornecer uma elevada resistência à corrosão ao longo da vida prevista da peça em
uso, sendo necessário verificar a resistência à corrosão para se comprovar a eficácia
do revestimento aplicado. Salt-Spray é um teste de corrosão acelerada, que produz
um ataque corrosivo para as amostras revestidas através do processo de nitretação.
A aparência da corrosão dos produtos é avaliada após um período de tempo. A
duração dos testes depende da resistência à corrosão do revestimento, sendo que o
revestimento certificado como mais resistente à corrosão é aquele que suporta o
maior período de testes sem sinais de corrosão.
Salt spray teste, é popular porque é barato, rápido, bem padronizado e
razoavelmente repetitivo. Há, no entanto, apenas uma correlação fraca entre a
duração do ensaio de névoa salina e a vida esperada de um revestimento, uma vez
que a corrosão é um processo muito complicado e pode ser influenciado por muitos
fatores externos. Este teste é geralmente incluído nos protocolos de ensaio de

12. 7
qualquer produto que tenha partes metálicas expostas. A norma dita que o item
deve ser exposto a um ambiente úmido, que é composto de 5% de cloreto de sódio
(sal), por um período de 24 horas e, em seguida é feita à inspeção visual através da
qual é determinado o grau de 1 a 10 de corrosão apresentada.
O processo de parâmetros de teste é padronizado segundo as normas
nacionais e internacionais, como ASTM B-117 e ISO 9227. Estas normas
descrevem as características necessárias para realizar este teste, parâmetros como
temperatura, pressão do ar, modo de preparação da solução salina, pulverização,
concentração, pH e verificação diária dos testes de parâmetros, sendo necessário a
documentação de informações específicas para o cumprimento da padronização,
assim os registros são mantidos em conformidade com as normas da Qualidade.
Contudo, estas normas de ensaio não fornecem informações de períodos de
teste para a camada de proteção do produto, nem a aparência de corrosão.
Requerimentos devem ser acordados entre cliente e fabricante, sendo que na
indústria automotiva requisitos são especificados conforme as características do
material. Revestimentos diferentes têm comportamentos diferentes em teste de
névoa salina, e consequentemente, a duração do teste será diferente de um tipo de
revestimento para o outro.
As câmaras de ensaio Salt-Spray Teste deverão obedecer aos requisitos de
construção conforme características especificadas pelas normas técnicas adotadas
pela empresa, realizando o aquecimento indireto da câmara de ensaio através da
jaqueta de água, compartimento ao redor de toda a câmara, utilizando um sistema
de pulverização com antiblocante, o que garante a pulverização uniforme da névoa
salina sem entupimento do bico de atômização.
A Série SS foi desenvolvida para atender a indústria Automobilística,
aparelho de testes que deve manter-se em condições adequadas de temperatura e
pressão, características essas que são previamente programadas e constantemente
monitoradas visualmente, sendo que qualquer desvio implicará na perda dos testes,
sendo utilizada à câmara de ensaio (Névoa Salina) Salt- Spray da EQUILAM,
Série SS-1300, Salt Spray Tradicional, conforme ilustrado na imagem a seguir
(Figura 01).

13. 8
Figura [01]. Salt Spray Tradicional
Toda a mola a gás fabricada pela Stabilus Brasil, possui haste que passa
pelo processo de Nitretação, um tratamento termoquímico da metalurgia em que se
promove enriquecimento superficial com nitrogênio, usando-se de um ambiente
nitrogenoso à determinada temperatura, buscando o aumento da dureza do aço até
certa profundidade.
Para todos os modelos de haste são colhidas amostras para que o teste de
corrosão seja efetuado, pois todas elas passaram pelo processo de Nitretação, que é
o nome genérico utilizado nas técnicas de modificação das propriedades mecânicas
da superfície do aço mediante a difusão de átomos de nitrogênio, que é combinado
com o ferro e outros elementos químicos do aço com o objetivo de: a) incrementar
a dureza superficial; b) reduzir o coeficiente de atrito; c) incrementar a resistência à
fadiga em alto ciclo; d) melhorar a resistência ao desgaste; e f) aumentar a
resistência à corrosão. O objetivo é difundir o nitrogênio, portanto, temperaturas
abaixo de 720°C são ideais. Esse processo que tem como objetivo conferir às peças
feitas de metal ferroso, uma resistência contra a corrosão comparável àquela que é
obtida por um tratamento de oxidação obtido notadamente em banhos de sais.

14. 9
No Brasil a Stabilus não realiza este processo, de maneira que as hastes são
importadas de suas unidades localizadas na Alemanha, China e principalmente do
México.
3.1.1 - Uma das falhas encontrada ocorreu por duas vezes no sensor de temperatura
que se localiza na parte interna da câmara de testes, sendo constatada uma falha
física, o que determinou a finalização prematura dos testes de corrosão, falha que
ocasionou a apresentação de valores de temperatura muito acima do programado.
Os problemas mais comuns encontrados neste processo de testes da
Qualidade ocorreram devido a interrupções inesperadas no fornecimento de energia
elétrica, o que determina à interrupção no processo de funcionamento da máquina, e
consequentemente a interrupção na pulverização da solução salina, além da
despressurização e o desequilíbrio térmico, fatores que são mantidos pela câmara de
testes. Também foram observados eventos isolados como o desprendimento da
mangueira que transporta a solução salina do reservatório até o mecanismo de
pulverização. Outro problema observado por duas vezes foi a presença de algas na
solução salina, o que foi determinante para a elaboração do plano de manutenção da
máquina de Salt-Spray Teste, conforme previsto pela norma ASTM B-117 e que
passou a integrar a rotina desse teste, desta forma a máquina foi totalmente
higienizada e uma nova solução salina foi confeccionada, de forma que o
reservatório da solução teve uma redução no volume armazenado, passando a
conter um nível suficiente para no máximo sete dias, quando anteriormente era de
quinze dias, eliminando-se desta forma a possibilidade de nova contaminação da
solução armazenada.
3.1.2 - A metodologia empregada na preparação dos testes inicia-se no momento da
coleta do material que deverá ser analisado. Cada peça deve ser marcada com um
código que permitirá sua posterior identificação, sendo que várias características
devem ser registradas na ficha técnica do laboratório, informações como a origem,
o número do lote, modelo e data de recebimento.
Para todo teste ocorrido em máquina Salt-Spray torna-se necessário à
produção de solução salina, este processo inicia-se pela filtragem da água, processo
em que utilizamos o filtro Deionizador de água, estes filtros são essenciais, pois
fornecem água com elevado grau de pureza, em condições de atender as

15. 10
especificações técnicas, que exigem baixos níveis de metais e sais dissolvidos e
ausência de contaminação microbiológica, este processo promove a filtragem de
odor, coloração e orgânicos dissolvidos. O filtro Deionizador é alimentado com
água pré-tratada, potável, da rede pública ou similar. A dureza máxima da água de
entrada não deverá ultrapassar 200 PPM (partículas por milhão) para evitar
incrustações nas membranas. A água a ser filtrada passa pela mídia em dois
estágios: primeiro passa por um filtro de carvão ativado, micro-granulado que retém
partículas,
posteriormente
passa
pela
mídia
iônico-catiônica
(carregada
negativamente e positivamente) que vai reter nesta água todo tipo de sais contidos
como cloretos, fluoretos, sulfatos, bicarbonatos, nitratos, fosfatos, silicatos,
podendo remover resíduos minerais como cálcio, magnésio, arsênico, cromo,
excessos de flúor, rádio e urânio. Esse equipamento possui capacidade de filtragem
de até 2000 litros de água por refil, sendo que para este processo utilizamos o filtro
deionizador Springway conforme ilustrado a seguir (Figura 02).
Figura [02]. Filtro Deionizador Springway
A troca iônica é utilizada para retirar da água substâncias inorgânicas que
não podem ser removidas pelos processos normais de filtração ou sedimentação. É
importante considerar que as resinas iônicas sofrem um processo de saturação após
tratar um determinado volume de água. Por isso é necessário que as membranas,
dispositivos internos de filtragem sejam regeneradas periodicamente. Isso irá livrálas dos resíduos depositados em suas superfícies, pois a qualidade da água
produzida poderá diminuir quando as resinas forem se aproximando do seu ponto
de saturação.

16. 11
A água filtrada é utilizada na confecção da solução salina pulverizada em
testes Salt-Spray, sendo que para seu preparo utilizamos uma balança de precisão
através da qual o cloreto de sódio é pesado na proporção necessária, sendo
misturado através de um bastão de vidro a quantidade proporcional de água. A
preparação de uma solução de sal consiste normalmente, de cloreto de sódio
(NaCl), com uma condutividade não superior a 20 mS/cm à 25°C, tolerância de ±
2°C, para produzir uma concentração de 50 g/l, tolerância de ± 5 g/l. A
concentração de cloreto de sódio em solução pulverizada coletada deverá ser de 50g
/ l ± 5 g/l, sendo que o cloreto de sódio deve conter menos de 0,001% da fração de
massa de cobre e menos de 0.001 frações de massa% de níquel, não deve conter
mais de 0,1% de uma fração de massa de iodeto de sódio, ou superiores a 0,5% de
uma fração de massa de impurezas total calculado para o sal seco. Esta solução é
preparada pela dissolução de cinco partes, em peso, de sal em 95 partes em peso de
água. A Solução fica armazenada em um reservatório específico da máquina e
deverá ser diariamente analisada, observando-se o pH.
A solução salina deverá apresentar o nível de pH no intervalo de 6,0 a 7,0,
caso contrário é necessário investigar a presença de impurezas indesejáveis no sal,
e, ou da água, sendo que parte da solução pulverizada é acumulada em dois
recipientes de acesso externo, devidamente projetados para coleta com a finalidade
de verificar diariamente se os níveis do pH da solução pulverizada estão fora dos
padrões. Para a correta adequação aos níveis estabelecidos são utilizados
catalisadores que irão aproximar a solução do valor correto, procedimento para o
qual utilizamos o pH-metro, ilustrado abaixo (Figura 03).
Figura [03]. pH-metro

17. 12
O aparelho utilizado possui precisão básica de 0,02pH, realizando a medida
de pH na faixa de 0,00pH a 14,00pH, possui procedimento automático de
calibração, podendo ser programado para o reconhecimento de três valores padrão
de ajuste memorizados, usualmente pH 4.01, 7.01, 10.01, eliminando-se qualquer
possibilidade de erros. A freqüência de calibrações do pH-metro depende da
freqüência de medições, em nossas aplicações realizamos a calibração do
instrumento antes do uso. O sistema de determinação de pH deve ser calibrado com
a utilização de soluções tampão de pH, estas soluções são facilmente deterioradas
pelo crescimento de fungos e outros microrganismos ou pela contaminação com
espécies químicas, particularmente gases, surgindo daí a necessidade de sua
renovação periódica, sendo adquirida no comércio especializado mensalmente.
A calibração do aparelho é uma padronização segue alguns procedimentos
básicos, como ligar os instrumentos e antes do uso, lavar o eletrodo com água
destilada, absorver o excesso de água com um papel absorvente macio, introduzir o
eletrodo na 1ª solução tampão (pH = 7) e corrigir o desvio lateral, em seguida devese selecionar uma segunda solução tampão cujo pH situe-se próximo (± 3 unidades)
do pH da amostra da 1ª solução, sendo comum o uso dos tampões pH 4 ou 10.
Devem-se trazer as temperaturas das amostras para o mesmo valor, que pode ser a
temperatura ambiente ou a temperatura da solução salina amostrada, ou mesmo
uma temperatura padronizada, por exemplo, 25°C.
A temperatura escolhida será a temperatura de teste, desta forma remove-se
o eletrodo do primeiro tampão, realizando o processo de higienização conforme
descrito anteriormente, enxaguando-o com água destilada e enxugando com papel
absorvente macio, a seguir deve-se introduzir o eletrodo na segunda solução tampão
fazendo novamente um ajuste da inclinação da linha reta potencial do eletrodo
versus pH, ajustando a leitura do pH-metro ao valor de pH do tampão na
temperatura do teste, novamente deve-se remover o eletrodo do segundo tampão,
higienizá-lo, e novamente deve-se introduzir o eletrodo, agora na terceira solução
tampão de pH 10. Nestas condições, a leitura deve corresponder ao pH do tampão
para a temperatura do teste com uma precisão de ± 0,1 °C.
A determinação do pH é feita eletro metricamente com a utilização de um
potenciômetro e eletrodos. O eletrodo de vidro é um bulbo construído em vidro
especial contendo uma solução de concentração fixa (1,0 ~ 0,1 Mol) de ácido

18. 13
clorídrico (HCl), ou uma solução tamponada de cloreto em contato com o eletrodo
de referência interno, normalmente constituído de prata revestida e cloreto de prata,
que assegura um potencial constante na interface da superfície interna do sensor
com o eletrólito. O elemento sensor do eletrodo fica situado na extremidade do
bulbo, ilustrado a seguir (Figura 03).
Figura [03]. Bulbo de Vidro
Toda vez que o eletrodo entra em contato com a amostra ocorre uma troca
de íons sódio por íons hidrogênio, os quais formam uma camada sobre a superfície
do sensor, além disso, ocorrem forças de repulsão de ânions por parte do silicato,
negativamente carregado, que está fixo no sensor. Ocorre, na camada externa do
sensor a geração de um potencial que é função da atividade do íon hidrogênio na
solução, o que permite a verificação do pH pelo aparelho.
Verificado o pH, são utilizados dois tipos de catalisadores para a correção
ou aproximação dos níveis toleráveis, sendo ministrado um tipo para correção em
caso de uma verificação do nível do pH abaixo, ou o outro, caso o nível se encontre
acima, estes catalisadores são adquiridos no comércio especializado sendo
ministrados na solução em pequenas quantidades, isto é, em gotas, e em seguida a
solução é misturada para que se homogeneíze e uma nova leitura é realizada.

19. 14
Outro fator observado como forma de controle da solução salina é a
densidade, medida que representa a massa de um material por volume de unidade, a
densidade da água pura é de aproximadamente 1 g/cm3, (1 g/ml, 1 kg/litro, 1000
kg/m3), sendo que para a verificação da densidade da solução é utilizado um
densímetro, aparelho que é um pouco mais leve do que a água e flutua em alturas
diferentes dependendo da densidade encontrada na amostra em que é aplicado o
teste, apresentando em sua escala os valores verificados da densidade do liquido,
sendo normalmente expressa em gramas por centímetros cúbicos (g/cm3). Um
centímetro cúbico de um líquido é o mesmo que um mililitro (ml), desta forma
sabe-se que existem 1.000 ml em um litro, e a faixa de densidade ideal é de 50 g/l ±
5g/l para a temperatura de 25°C. Desta maneira, aplicamos o teste em parte da
solução pulverizada extraída dos dois coletores externos, colocando o densímetro
dentro da solução em analise e registrando os valores encontrados, conforme
ilustrado na imagem a seguir (Figura 05).
Figura [05]. Densímetro
Para todo teste a superlotação de amostras dentro do gabinete de testes deve
ser evitada, sendo que as amostras devem ser dispostas na câmara de maneira que a
condensação não caia de uma para outra, evitando a contaminação, devendo-se
garantir a utilização de uma névoa em queda livre, que se instala de maneira

20. 15
uniforme sobre as amostras de teste, o que é alcançado através da correta
preparação da máquina. Durante a preparação da máquina de testes Salt-Spray, é
observado o nível da solução salina para que não se inicie um novo ciclo de testes
sem a quantidade necessária para a realização de um ciclo completo.
Sendo determinado que depois de um tempo de exposição de 48, 96 ou 160
horas, os painéis de exposição onde às peças são fixadas são retirados, juntamente a
todos os periféricos como tubos e mangueiras de soluções, sendo feito o
esvaziamento e higienização do reservatório de solução salina e lavagem geral de
todo o compartimento de testes e demais componentes móveis, utilizando-se para
isso somente água filtrada. Após a secagem, todas as partes são inspecionadas
visualmente e reinstaladas.
Para verificação dos procedimentos de Salt-Spray teste, painéis de aço
carbono laminados a frio, medindo 76 x 127 x 0,8 mm são devidamente pesados e
registrados. Em seguida são colocados na câmara, na proximidade do funil coletor,
procedimento que quando realizado em uma base regular, o número de perda de
massa final pode ser usado como uma ferramenta para monitoramento consistente
das condições corrosivas dentro da câmara conforme ilustrado na imagem abaixo.
Figura [06]. Painéis de Aço Carbono
A freqüência de realização deste teste deve ser determinada pelo usuário,
mas a prática comum sugere que o teste seja realizado mensalmente, ou sempre que
se verifique qualquer alteração que possa afetar o gabinete, como uma mudança de
localização, alteração de componentes ou produtos como sal, água e operadores. O
funcionamento dos testes inicia-se na programação da máquina, onde é definido o
número de ciclos e tempo de cada ciclo, temperatura, pressão do reservatório e

21. 16
intensidade da névoa salina, sendo essas as características fundamentais para a
ocorrência dos testes. O funcionamento da filtragem deve ser verificado antes de
toda reposição de solução salina no reservatório, sendo observado, características
como a ocorrência de possíveis vazamentos, fluxo de água, limpeza dos dutos de
água, e condições básicas do filtro, sendo este um processo que apresenta raras
falhas visto que o filtro tem longa duração em relação às necessidades de fabricação
de solução exigida pela máquina.
Conforme descrito nas normas ISO/TS e ASTM B-117, todas as máquinas
de testes da Qualidade devem possuir um plano de revisão e manutenção, que
denominamos de ‘Plano de Ação’, determinando uma série de procedimentos nas
averiguações das condições de funcionamento destas máquinas, desta forma.
Devido a troca da máquina de Salt-Spray Teste por um modelo mais atual (Item
3.1), tornou-se necessário à criação de um Plano de Ação específico que se
adequasse às características do aparelho, e que passou a integrar a rotina da
máquina estipulando datas para higienizações periódicas, registradas no
cronograma da máquina de Salt-Spray Teste.
É importante salientar que todas as peças envolvidas no processo de
verificação e testes da Qualidade deverão ser manuseadas de forma metódica, sendo
que para seu correto manuseio devem-se utilizar luvas de proteção, evitando desta
forma qualquer contaminação por suor das mãos e ou agentes externos. O material
coletado deverá ser devidamente identificado em sua ficha técnica, disposto em um
recipiente higienizado, normalmente recoberto com papel vegetal e assim
transportado para a área da Qualidade, setor da fábrica onde se encontram as
máquinas de testes. A ficha técnica acima mencionada segue o modelo de
documento próprio à peça e ao teste a que se refere, modelo este que é encontrado
nos arquivos da Qualidade localizados em arquivo na sala de testes de ciclagem, ou
nos arquivos localizados na rede de computadores da fábrica. Todos os relatórios
são devidamente identificados e datados, compondo o arquivo da documentação
dos testes e análises da área da Qualidade, ao o termino dos testes são
encaminhados ao arquivo inativo.
3.1.3 - A cada vinte e quatro horas os testes de Salt-Spray são verificados, as hastes
são identificadas e sua ficha de acompanhamento é preenchida, sendo observada a

22. 17
existência de pontos de corrosão, que se observados prematuramente, isto é, a haste
apresentar corrosão em menos de sete dias, são registrados o tamanho da área de
corrosão e são confeccionadas imagens através de fotos digitais produzidas através
de um microscópio que irá facilitar a visualização do(s) ponto(s) de corrosão. Em
casos de corrosão em área considerada muito grande, o que compreende a área
aproximada do dedo polegar, a haste é removida dos testes, sendo que todo
processo de corrosão prematura é comunicado ao Engenheiro responsável que irá
tomar as medidas cabíveis. Normalmente, novos testes são iniciados, isto é, novas
amostras do lote são coletadas, caso ocorra a confirmação de uma falha no processo
de Nitretação, todo o lote é interditado e devolvido ao fornecedor.
A duração dos testes ocorre geralmente em incrementos de 24 horas e pode
variar de 24 horas para 5.000 horas, sendo que o gabinete deve permanecer fechado
durante todo o período do teste. A mola a gás também passa pelo processo de testes
em Salt-Spray para que possa ser verificada a corrosão no ponto crítico de junção,
localizado entre a junção do conector e o tubo bem como na conexão entre a haste e
seu respectivo conector, conforme ilustrado na imagem seguinte (Figura 07).
Figura [08]. Ponto crítico de junção dos conectores
3.2 - Teste de Ciclagem continua de peças
O teste de ciclagem continua, consistem na exposição de peças a
constantes simulações de funcionamento em períodos regulares de tempo, com a
finalidade de simular o funcionamento do produto em condições que satisfaçam

23. 18
sua correta utilização, isto é, respeitando o peso aplicado sobre o produto bem
como seus limites máximos e mínimos de movimentação da haste, em
conformidade ao projeto das mesmas, possibilitando uma verificação do tempo
médio de vida da mola a gás, processo monitorado visualmente através de um
contador fixado a máquina de ciclagem, sendo que o teste deverá comprovar que
a peça suporta no mínimo 50.000 ciclos completos de funcionamento, sendo que
cada teste realizado poderá ser feito com duas peças simultaneamente já que a
máquina foi projetada para duas unidades.
3.2.1 - Os testes de ciclagem ocorrem em máquina acionada por sistema
pneumático, abastecido pela rede de ar-comprimido da fábrica que alimenta todo
o sistema, devendo ser monitorado e calibrado periodicamente, podendo sofrer
com possíveis variações de pressão do sistema, o que pode acelerar ou
desacelerar o processo de testes impedindo a regularidade nas simulações.
Uma grande variedade de modelos é produzida, apresentando várias
características que diferem umas das outras, especialmente no tamanho das peças,
conforme ilustrado abaixo (Figura 08).
Figura [08]. Modelos variados de molas a gás

24. 19
Desta forma outro problema ocorrido foi a interrupção dos testes devido ao
rompimento das travas que fixam a mola a gás aos braços da máquina, problema
que ocorre geralmente nos testes que envolvem peças muito pequenas, que exigem
uma regulagem muito próxima aos limites da máquina.
O teste de ciclagem simula o movimento que esta mola irá realizar, sendo
que para a construção de uma mola a gás, vários aspectos devem ser observados;
alguns fatores como o peso da tampa onde será aplicado o dispositivo, a força que a
mola deverá exercer, fatores representados no o ilustrativo da figura a seguir
(Figura 09).
Figura [09]. Projeto da mola a gás

25. 20
3.2.2 - A máquina de ciclagem exige bastante atenção no que diz respeito à fixação
da mola a ser testada, bem como a regulagem para abertura máxima e fechamento
total da mola, respeitando os limites de trabalho do projeto.
Após a fixação, o contador é verificado devendo estar inicialmente zerado
para o início do novo teste, sendo nos primeiros ciclos estabelecida a velocidade
para que se obtenham os 50.000 ciclos em aproximadamente 15 dias, o equivalente
a 2,3 ciclos por minuto aproximadamente. Diariamente o processo é interrompido
para que o teste de força ocorra, sendo desta forma documentada com precisão a
relação de uso e força do produto.
3.2.3 - Os resultados obtidos foram satisfatórios em mais de 90% dos testes, visto
que alguns ensaios não foram bem sucedidos devido a fatores alheios a peça em
teste, fatores como a variação abrupta da pressão no sistema pneumático,
ocasionando o desprendimento ou mesmo a danificação nos conectores devido ao
excesso de velocidade. Raros testes apresentaram o vazamento do gás e, ou
desprendimento da mola à gás devido a falhas do conector da haste, de forma que
os testes por nós realizados não encontraram falhas ou desprendimento do conector
do tubo.
3.3 - Inspeção de Layout do Fabricante
O processo de inspeção do Layout do Fabricante ocorre de forma
sistemática, sendo devidamente documentado em fichas técnicas, sendo realizado
para apresentação aos auditores nas visitas periódicas ao fabricante. Consiste na
coleta de certo número de peças que estão prontas para serem enviadas à
montadora, sendo transportadas até uma bancada de aferição onde se encontram
instrumentos de medição, onde realizamos o registro das medidas coletadas nos
mais diversos ângulos dos componentes que formam o produto, seguindo o modelo
apresentado no Layout do Fabricante correspondente ao produto. Uma inspeção de
layout é requerida anualmente pelos clientes para todos os produtos, ocorrendo uma
visita do auditor que irá aferir a existência da documentação, sendo que sua
ausência ou incorreta confecção poderá acarretar em multa ou mesmo quebra de

26. 21
contrato, podendo ser estabelecido um plano de controle aprovado pelo cliente que
irá determinar as possíveis datas para a visita do auditor.
3.3.1 - O problema encontrado nos testes foi a discordância nos padrões do tubo
termo contrátil que reveste a mola a gás, apresentando em alguns casos, um
desalinhamento na impressão do quadro de informações do tubo, e o comprimento
da impressão ultrapassando os limites máximos de exibição da respectiva
informação do produto, o que não foi observado com algo muito grave tendo em
vista a ocorrência de casos isolados que ultrapassaram muito pouco as medidas
exigidas, desta forma não foram observados problemas mais graves na atividade de
inspeção de Layout, apenas dificuldades pertinentes ao processo, que como todo
procedimento da Qualidade, exige muita atenção na escolha do produto auditado,
no transporte adequado e precisão no manuseio e fixação das partes, calibração dos
instrumentos de medição como o paquímetro móvel e paquímetro fixo, aqui
utilizados na aferição das medidas.
3.3.2 - A coleta da mola a gás segue os procedimentos padrões conforme descrito
no item 3.1.2, sendo que a escolha para o teste deverá levar em conta os modelos
anteriormente inspecionados, evitando-se repetir o processo de inspeção em um
modelo examinado anteriormente. Outro ponto que deverá ser considerado é a
demanda na produção da peça, sendo que na existência de vários modelos que ainda
não tenham passado pela inspeção de Layout, deverão ser escolhidos os modelos
que apresentarem um volume maior de produção.
O posicionamento da impressão das informações no tubo termo contrátil
que reveste o tubo de gás deve ser inspecionado com relação ao alinhamento,
conteúdo informado, espaço utilizado para informações bem como a nitidez da
impressão. Para este processo são utilizados instrumentos de medição como
paquímetro e paquímetro fixo para a correta medição dos referenciais, também são
utilizados fixadores de bancada ajustáveis, para a fixação da mola á gás, onde seus
conectores são medidos em referenciais laterais, longitudinais, comprimento total,
profundidade e diâmetro da cavidade, também são registrados o comprimento
longitudinal da mola a gás, diâmetro externo do tubo e comprimento externo da
haste. Todas as medições necessárias devem seguir o modelo representado no

27. 22
Layout do produto, visto que existem mais de 100 modelos diferentes de mola a
gás, sendo que algumas delas utilizam um mesmo modelo de conector ou padrões
da impressão no tubo semelhantes, no caso dos conectores existem cinco modelos
básicos, e cada um irá exigir uma aferição em ângulos específicos, conforme
ilustrado na imagem seguinte (Figura10).
Figura [10]. Inspeção de Layout do Fabricante
3.3.3 - Foram observadas variações em todos os tipos de terminais e demais
componentes da mola a gás, porém dentro dos limites toleráveis conforme descrito
nos respectivos layout’s de cada produto analisado.

28. 23
3.4 - Ensaio de dureza
Dureza é uma propriedade mecânica relacionada à resistência que um
material, quando pressionado por outro material ou por marcadores padronizados,
apresenta ao risco ou à formação de uma marca permanente, sendo que neste caso,
a medida da dureza do material é dada em função das características do
rompimento da parede do tubo, sendo uma maneira rápida e barata de avaliar a
resistência mecânica de um material, sendo este teste utilizado para a avaliação da
qualidade dos tubos de aço que recebem o gás comprimido.
No sentido de avaliar a resistência mecânica dos materiais dos tubos foram
efetuados ensaios de dureza normal, isto é, ensaios observados a olho nu,
consistindo na aplicação de força através de um penetrador cônico, sendo feita a
aplicação de carga em etapas, ou seja, primeiro se aplica uma pré-carga, para
garantir um contato firme entre o penetrador e o material ensaiado, e depois se
aplica a carga do ensaio propriamente dita, sendo registrando o valor da tensão
aplicada no momento em que é observado o rompimento da parede do tubo em
análise. A dureza depende diretamente das forças de ligação entre os átomos, íons
ou moléculas e do estado do material, seu processo de fabricação e aplicação de
técnicas de tratamento térmico.
3.4.1 - A retirada de partes dos tubos apresentou inúmeras dificuldades, visto que os
tubos se encontram embalados em feixes dispostos em pequeno espaço e em
grandes quantidades, tornando o processo de retirada de amostras do lote demorado
e bastante trabalhoso. Outra dificuldade encontrada foi na fixação das amostras
sobre a prensa, quando um leve deslocamento na posição da amostra pode implicar
em uma abertura lateral do tubo, causando o rompimento prematuro por falha da
operação.
3.4.2 - Este processo consiste na aplicação de força sobre uma amostra do tubo
posicionada verticalmente, por uma prensa que apresenta através de um display a
força aplicada sobre a amostra, sendo utilizado uma peça projetada especialmente
em formato cônico com um ângulo de 135°, sendo observado e registrado o valor
da força aplicada no momento da ruptura da parede da amostra. Outros
procedimentos que envolvem este teste são realizados em laboratórios terceirizados.

29. 24
3.4.3 - Em uma determinada marca de tubos foram observadas rachaduras sendo
que a força aplicada no teste não havia atingido os valores considerados ideais de
resistência para a amostra.
3.5 - Garantia e devolutiva ao cliente
Este processo consiste no recebimento e verificação de defeitos ou falhas
que tem supostamente sua origem no processo de manufatura, sendo relatados pelo
consumidor final ou mesmo pela montadora visando o ressarcimento do produto,
sendo de fundamental importância para a qualidade visto que nos traz informações
vitais, que corretamente observadas podem trazer melhorias no processo de
manufatura.
Toda mola a gás é composta por cinco partes fundamentais, sendo elas:
Haste, tubo, pacote de vedação, embolo e fixadores, sua montagem consiste no
corte do tubo, fechamento de uma das extremidades, solda do parafuso para fixação
do conector do tubo, denominado conector do “Gebo”, em seguida o tubo receberá
a haste com o embolo devidamente montado juntamente ao pacote de vedação,
assim a mola a gás é montada e preenchida com gás nitrogênio e lacrada pela
máquina denominada LIFT-O-MAT (Mola a gás).
Após o enchimento com nitrogênio a mola a gás passa pela máquina de
testes de compressão e retorno livre, que permite a inspeção visual de sua
descompressão com a finalidade de conferir o retorno da haste, em seguida recebe
uma marcação no tubo com tinta especial para que futuramente possa ser
comprovada a ocorrência do teste, em seguida recebe o conector do Gebo seguido
pelo conector da haste, e assim o processo é finalizado com a colocação do tubo
termo contrátil, que reveste e identifica a mola a gás, conforme abordado no
parágrafo subseqüente.
Toda peça periciada pelo processo de garantia é recebida na fábrica, sendo
de responsabilidade da concessionária credenciada a embalagem e o envio para o
processo de identificação de falhas, bem como o recolhimento das mesmas, a
menos que se confirme que o defeito tenha origem no processo de fabricação, ou
ainda que não tenha sido periciada e que tenha expirado a data limite para uma
resposta após o recebimento, que é de trinta dias aproximadamente, dependendo do

30. 25
acordo firmado com a montadora, o que implica no ressarcimento pela Stabilus a
montadora por cada peça defeituosa.
Toda montadora possui área específica em sua página on-line onde
apresentamos o laudo dos pedidos de garantia, que por sua vez são controlados pelo
cadastramento efetuado pelas concessionárias, o processo ocorre enviando-se as
informações correspondentes ao número do pedido, número das respectivas peças,
identificadas por um número de série devidamente estampado no tubo termo
contrátil, que reveste o tubo de aço, podendo ser observado na imagem abaixo
(Figura 11).
Figura [11]. Identificação da mola a gás
Através desta identificação são obtidas informações detalhadas para abertura
dos laudos de cada uma delas, sendo expirado o prazo de análise, os pedidos não
respondidos passam a ser de responsabilidade exclusiva do fabricante conforme
citado anteriormente.
3.5.1 - Devido ao excesso de atividades pertinentes a área da qualidade alguns
pedidos de garantia não foram atendidos em tempo hábil, gerando devolutivas
acima do prazo limite, implicado no ressarcimento do cliente.
3.5.2 - A perícia do produto em processo de garantia inicia-se por uma conferência
das informações que se encontram estampadas no tubo plástico que reveste a mola
a gás, obtendo-se informações vitais para este processo, como o número do lote,
modelo e data de fabricação, sendo que a abertura do processo de perícia inicia-se
somente após a constatação de que a data de fabricação e a data de entrada da peça

31. 26
estão em conformidade, de maneira que não ultrapassem o período máximo da
garantia.
Em conformidade com o prazo de garantia a mola é levada para a máquina
de teste de força onde é testada sendo averiguado sua compressão e descompressão,
de forma que um documento em forma de gráfico é impresso apresentando seu
movimento e o valor da força da mola, para que se possa comparar com os valores
adequados do projeto.
Constatando-se queda na pressão é feita uma inspeção visual que poderá
verificar defeitos físicos como cortes no tubo de gás, haste amassada ou com lesões
por pancadas, ou mesmo uma pequena área de coloração irregular em torno da
haste, em altura determinada que evidenciem lesão por micro vibração.
A micro vibração (MVB), é um movimento continuo de vai e vem em uma
área muito pequena, que ocorre com a mola a gás quando a tampa do porta malas
apresenta uma pequena folga após seu fechamento, toda vez que as borrachas de
apoio interno da tampa do veículo, projetadas para eliminar folgas se desgastam
prematuramente ou se perdem e não são devidamente repostas, ou ainda problemas
na trava da porta que impedem a correta fixação das partes ocasionando uma lesão
em altura específica, mais precisamente no ponto de operação normalmente
fechado conforme ilustrado logo abaixo (Figura 12).
Figura [12]. Lesão por Micro Vibração

32. 27
Não sendo encontrados sinais como os descritos acima, a mola a gás é
perfurada no compartimento do gás para seu completo esvaziamento e aberta na
parte traseira, seguindo-se as especificações técnicas, conforme a ilustração da
imagem seguinte (Figura 13).
Figura [13]. Altura de Corte
Onde sua haste poderá ser removida para que um novo corte seja feito na
altura do pacote de vedação, para que o mesmo possa ser analisado.
Nestas circunstâncias, comumente a causa encontrada é atribuída a uma
falha humana ocorrida no fechamento da mola a gás, processo que depende da
montagem e colocação manual do pacote de vedação ilustrado abaixo (Figura 14).
Figura [14]. Pacote de Vedação
Pacote esse em que o Kofu (dispositivo de vedação), posicionado de forma
invertida causa o vazamento gradativo da mola a gás.

33. 28
3.5.3 - Em cerca de 70% dos exames do processo de garantia é constatado o mau
uso da peça, identificado por sinais de pancada na haste, o que permite o vazamento
do gás, bem como hastes tortas devido à aplicação excessiva de força em apenas
um dos lados, quando na verdade a força deveria ser aplicada no meio da tampa ao
se fechar bem como ao abrir o compartimento.
Em torno de 30% dos exames concluímos a ocorrência de falhas ocorridas
durante o processo de montagem, sendo observado com maior freqüência a
inversão do Kofu, um dos estágios finais do processo de manufatura, descrito e
ilustrado no final do item anterior.
3.6 - Teste de rugosidade
As superfícies dos componentes mecânicos devem ser adequadas ao tipo de
função que exercem. A rugosidade (erros micro geométricos) é o conjunto de
irregularidades, isto é, pequenas saliências (picos) e reentrâncias (vales) que
caracterizam uma superfície. Essas irregularidades podem ser avaliadas com
aparelhos eletrônicos, a exemplo do rugosímetro. A rugosidade desempenha um
papel importante no comportamento dos componentes mecânicos, ela influi na
qualidade de deslizamento, resistência ao desgaste, possibilidade de ajuste do
acoplamento forçado, resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos
e lubrificantes e qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas
protetoras, resistência à corrosão e à fadiga e principalmente vedação.
Para o teste foi utilizado o rugosímetro modelo TR300, dotado de display
LCD para a visualização da programação conforme ilustrado abaixo (Figura 15).
Figura [15]. Medidor de rugosidade

34. 29
Projetado para ensaiar ligas de aço, aço carbono e metais não-ferrosos, com
55 parâmetros programados de rugosidade em conformidade com as normas ISO.
Mede rugosidades de 800, 80 e 8 µm com resolução de 0,0001µm/8 µm, conta com
software de operação para ambiente Windows e sistema acoplado de impressão do
resultado gráfico, possibilitando a impressão imediata do teste para documentação,
contendo informações como data, horário e espaço percorrido, sendo anexado as
fichas de testes da haste.
3.6.1 – Durante a realização do teste de rugosidade, a ausência de uma base para a
fixação da haste, bem como a fixação do rugosímetro representou grande
dificuldade para as medições, visto que o teste exige uma regulagem precisa e
também um novo ajuste a cada novo teste, sendo que qualquer movimento ou
desnível de ambas as partes pode significar uma alteração considerável do
resultado.
3.6.2 - A metodologia de verificação de rugosidade se mostrou bem simples, visto
que após a correta fixação das partes, isto é, da haste e do rugosímetro, inicia-se o
processo em que o sensor do aparelho percorre o espaço longitudinal da haste de
um extremo ao outro, conforme pré-programado no rugosímetro ao se fornecer a
extensão a ser percorrida pelo aparelho.
Ao se iniciar os testes é necessário apenas o acompanhamento visual, após o
término de cada teste é impresso um relatório apresentando o movimento
oscilatório sobre a superfície em forma de gráfico, semelhante à ilustração da
imagem a seguir (Figura 16).
Figura [16]. Gráfico de rugosidade.

35. 30
3.6.3 – Os testes de rugosidade apresentaram resultados satisfatórios, isto é,
compatíveis com as necessidades e exigências das normas, respeitando os limites de
tolerância, o que é normal em comparação aos testes anteriores documentados no
arquivo inativo.

36. 31
III – Conclusão
Foi de fundamental contribuição à realização deste estágio visto que muito
se somaram tanto na experiência de relações humanas, quanto no reconhecimento
das técnicas estudadas e suas aplicações práticas, bem como o desenvolvimento de
habilidade na confecção de relatórios e manuseio de ferramentas de precisão
empregadas em testes de qualidade.
O estudo das técnicas, bem como sua verificação prática é fundamental para
a conscientização e aplicação correta de uma política de qualidade, estudo este que
é de grande importância na formação de uma sociedade mais justa e consciente que
se consolidará somente através da educação que é traduzida em crescimento e bem
estar.

37. 32
V - Referências bibliográficas
Internet:
[1]. www.stabilus.com.br
14/08/2008.
[2]. http://en.wikipedia.org/wiki/Salt_spray_test
17/08/2008
[3]. http://www.scribd.com/doc/29058195/En-ISO-9227-2006-Corrosion-Tests-inArtificial-Atmospheres-Salt-Spray23/02/2009
[4]. http://www.dec.ufcg.edu.br/saneamento/PH.html
14/10/2005
[5]. Requisitos do Sistema de Qualidade QS 9000 3º Edição Março de 1998 –
Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation.
14/10/2005