Layout Industrial Administração da Produção

1. Arranjo Físico - Layout
O arranjo físico é o posicionamento físico
dos recursos de transformação de uma
operação produtiva.
Definir o layout é decidir onde colocar
todas as instalações, equipamentos e
pessoal da produção.
Além disso, o layout determina a maneira
segundo a qual os recursos transformados
– materiais, informações e clientes – fluem
pela organização.

2.  Layout focalizado no produto (em linha)
 Layout focalizado no processo (funcional)
 Layout celular
Tipos de layout

3. É usado para descrever um tipo de
organização da produção em que os
departamentos de produção são
organizados de acordo com o produto ou
serviço produzido. Os produtos ou
serviços tendem a avançar em linha reta
ao longo da produção sem sofrer
interrupção.
Layout focalizado no produto

4. Layout focalizado no produto

5. Layout focalizado no processo
É usada para descrever o tipo de
organização na qual as operações de
produção são agrupadas de acordo com o
tipo de processo. Em outras palavras, todas
as operações de produção que têm
processo tecnológico similares são
agrupadas para formar um departamento.
Ex: todas as operações de produção de uma
fábrica que envolvem pintura são agrupados
para formar um departamento de pintura.

6. Layout focalizado no processo

7. Manufatura Celular
A manufatura baseada em células (manufatura celular),
representa uma tentativa de combinar a eficiência do
layout do produto orientado a um fluxo com a
flexibilidade do layout de processo orientado a centro
de tarefa ou células. As peças devem possuir uma
identificação (código), no qual descrevem seu
processo de fabricação. Sendo assim, peças com
processo de fabricação semelhante podem ser
agrupados em famílias de peças, uma vez que são
feitas de forma semelhantes deverão ser agrupadas
em uma mesma máquina ou célula reduzindo assim o
tempo de preparação da máquina (setup).

8. Manufatura Celular

9. Vantagens da Manufatura Celular
1. As peças despendem menos tempo esperando, e
os níveis de estoques em processo são reduzidos.
2. Uma vez que as peças são feitas sob condições de
menor variabilidade de projeto de peças por
trabalhadores que são mais especificamente
treinados para peças, o controle da qualidade é
melhorado.

10. REGRAS DE SEQUENCIAMENTO
 Objetivo: Determinar a seqüência ótima das tarefas
 Regra Estática => Sequencia o processamento de todos os
tarefas de uma só vez
 Regra Dinâmica => Sequencia o processamento apenas de um
tarefa por vez.
 TP = Tempo efetivamente gasto desde que o tarefa começa a ser
processado até que termina.
 TE = Tempo que a tarefa espera para que comece o seu
processamento.
 TT= Tempo Total que o tarefa espera até que termine o seu
processamento.
 DD = Data na qual o tarefa deveria estar pronto.
 AT = É a diferença entre o tempo de término e a data devida, desde
que aquele seja maior que esta; vale zero em caso contrário.

11. REGRA PEPS
Exemplo: Dada a tabela abaixo, calcular TE, TT, e AT.
Tarefa
TP
(em dias úteis)
DD
(em dias úteis)
A 5 14
B 8 9
C 2 10
D 4 20
E 1 7

12. REGRA PEPS
Tarefa TP DD TE TT AT
A 5 14 0 5 0
B 8 9 5 13 4
C 2 10 13 15 5
D 4 20 15 19 0
E 1 7 19 20 13
TOTAIS =
MÉDIAS =
52 72 22
10,4 14,4 4,4

13. REGRA MTP = Menor Tempo de Processamento
As “n” tarefas devem sequenciadas na ordem crescente de seus Tempos de
Processamento.
Exemplo: Dada a tabela abaixo, calcular TE, TT, e AT.
Tarefa
TP
(em dias úteis)
DD
(em dias úteis)
A 5 14
B 8 9
C 2 10
D 4 20
E 1 7

14. REGRA MTP
Tarefa TP DD TE TT AT
E 1 7 0 1 0
C 2 10 1 3 0
D 4 20 3 7 0
A 5 14 7 12 0
B 8 9 12 20 11
TOTAIS =
MÉDIAS =
23 43 11
4,6 8,6 2,2

15. Regra DD – Data Devida
As “n” tarefas devem sequenciadas na ordem crescente de suas
Datas Devidas.
Exemplo: Dada a tabela abaixo, calcular TE, TT, e AT.
Tarefa
TP
(em dias úteis)
DD
(em dias úteis)
A 5 14
B 8 9
C 2 10
D 4 20
E 1 7

16. REGRA DD
Tarefa TP DD TE TT AT
E 1 7 0 1 0
B 8 9 1 9 0
C 2 10 9 11 1
A 5 14 11 16 2
D 4 20 16 20 0
TOTAIS =
MÉDIAS =
37 57 3
7,4 11,4 0,6

17. BALANCEAMENTO DE LINHA
O balanceamento de uma linha de produção demanda o
conhecimento das seguintes variáveis:
1. Demanda pelo produto ou serviço, geralmente
expressa em horas de trabalho;
2. horas/dia disponíveis para execução do trabalho
(ou horas de operação de máquina disponíveis);
3. estimativas dos tempos-padrão demandados para
execução das diversas operações;
4. ordem de precedência das operações

18. BALANCEAMENTO DE LINHA
Um banco de desenvolvimento recebe diariamente 1200 pedidos de
empréstimo, os quais devem ser julgados em questão de horas e informados
aos solicitantes no final do mesmo dia. Sabe-se que o banco opera 8 horas
por dia. Na tabela abaixo são apresentadas às tarefas envolvidas na avaliação
dos pedidos:
Tarefa Tempo Tarefas imediatmte
médio (min ) precedentes
a . Abrir e organizar doc umentação referente aos pedidos 0.20 nenhuma
b . Processar carta (registrar cliente e observar pedidos especiais) 0.37 a
c . Verificar preenchimento do formulário 1 (f 1) 0.21 a
d . Verificar preenchimento do formulário 2 (f 2) 0.18 a
e . Calcular limite de crédito usando tabelas padrão e info em f 1 e f 2 0.19 c , d
f . Avaliação do supervisor 0.39 b, e
g . Secretária digita resultado e prepara carta 0.36 f
Total 1.90

19. BALANCEAMENTO DE LINHA
Conforme apresentado na tabela, o tempo total demandado para
análise de um pedido de empréstimo é de 1,90 minutos, se essa
análise for feita por uma única pessoa. Esse valor deve ser confrontado
com o tempo de ciclo (tempo que deve ser despendido em cada
análise, de forma que toda a demanda de 1200 pedidos seja avaliada
em um único dia, conforme prometido). Assim:
Tempo
de ciclo horas disponíveis / demanda
= 


( min)
. min
8 60
1200
0 4
h
ped
A relação acima indica que se deve demorar apenas 0,4 minutos por
pedido para que a demanda seja atendida em um mesmo dia. Levando
em consideração que o tempo total das tarefas é 1.9min (e nenhuma
workstation* fará mais do que 0.4min de trabalho/ciclo), necessita-se de
1.9 / 0.4 = 4,75 = 5 workstations (* definição para pessoa ou grupo de
pessoas executando partes das tarefas que compõem um processo em
linha).

20. BALANCEAMENTO DE LINHA
GRÁFICO DE PRECEDÊNCIA

21. BALANCEAMENTO DE LINHA
GRÁFICO DE WORKSTATIONS

22. BALANCEAMENTO DE
LINHA
A eficiência do agrupamento formado pode ser calculada através da relação abaixo:
Eficiência output / input
=
Soma dos tempos das tarefas
=
(no estações) × tempo de ciclo
%
76
4
.
0
6
9
.
1
%
95
4
.
0
5
9
.
1






Ef
Ef usando 5 workstations
usando 6 workstations