Este documento descreve um curso de Gestão da Produção ministrado pelo instrutor Donizete Santos. O curso utiliza vários métodos pedagógicos como aulas expositivas, trabalhos em grupo e estudos de casos. A avaliação inclui testes escritos, participação em aula e apresentações de trabalhos. O documento também discute conceitos como layout de produção, fluxograma de processos e cronometragem.

1. Técnico em Logística
Gestão da Produção
Instrutor: Donizete Santos

2. Processo Metodológico
. Aulas expositivas
. Exposição dialogada
. Trabalhos individuais
. Formação de grupos de trabalho
. Aplicação de estudos de casos
. Exercícios Práticos
. Apresentação de filmes
. Questionários

3. Avaliação
• Avaliação Indl escrita/teste/prova 1,0 a 5,0
• Assiduidade/Participação/Pontualidade 1,0 a 2,0
• Apresentação de trabs/Ativ. em grupo 1,0 a 3,0
• Trabalhos não entregues nas datas ou sem apresentar valerão 0 (zero)
• OBS: Será avaliado a disciplina individual e do grupo
• Atestados:
• Abonar falta: doenças infectocontagiosas com CID, demais casos, somente
justificativas
• Média: >=70 Recuperação: >=50

4. O que é Gestão da Produção?
• A Gestão da produção é um setor da indústria com a
principal responsabilidade de aumentar e garantir a
produtividade, reduzir os custos de produção e certificar a
qualidade final do produto fabricado.
• Conhece as particularidades de cada etapa do trabalho,
• o funcionamento das linhas de produção automatizadas e
os softwares de funções administrativas,
• Controle e à elaboração de balanços e inventários de bens e
mercadorias.

5. O profissional do PCP
• Com o aquecimento da economia brasileira,
aumenta a demanda por profissionais deste
mercado tecnológico.
• “ O profissional de PCP (Planejamento e
Controle da Produção) ingressa no mercado
como operário, passa a encarregado, líder
podendo chegar a supervisor ou a gerente de
produção“.
• Se tiver esforço, empenho e dedicação.

6. Onde atua?
• Há procura principalmente nas áreas de
logística industrial (L.I)e programação e
controle da produção (PCP).
• Os maiores parques fabris estão localizados
nos estados de São Paulo, Paraná, Santa
Catarina e Minas Gerais.
• E você? Está disposto a embarcar nesta
jornada?

7. Arrumando a casa
• Na Gestão de Produção podemos arrumar
nossa área de trabalho de acordo com nossas
necessidades
• Programando a produção
• Coordenando material
• Arrumando o lay out da empresa, como
veremos a seguir

8. Gestão de Produção
• ARRANJO FÍSICO (LAYOUT DAS INSTALAÇÕES)
• Arranjo Físico é uma operação ou processo de
como seus recursos transformadores são
posicionados uns em relação aos outros e
como as várias tarefas de operação serão
alocadas a esses recursos transformadores.

9. Objetivos para os layouts da Operação de
Manufatura
• fornecer suficiente capacidade de produção;
• reduzir o custo de manuseio de materiais;
• adequar-se às restrições do lugar e do prédio;
• garantir espaço para os equipamentos e
máquinas de produção;
• permitir elevada utilização e produtividade
da mão de obra, das máquinas e do espaço;

10. Objetivos para os layouts da
Operação de Manufatura
• fornecer flexibilidade de volume e produto;
• garantir espaço para banheiros e outros
cuidados pessoais dos empregados;
• permitir facilidade de supervisão;
• permitir facilidade de manutenção;
• atingir os objetivos com o menor investimento
de capital.

11. Objetivos adicionais para os layouts da
Operação de Manufatura
• promover carga e descarga eficiente de veículos
de transporte;
• fornecer eficaz retirada de estoques, atendimento
de encomendas e carga útil e com defeito ;
• permitir facilidade de contagem de estoques;
• Formar grupos para execução de trabalho em sala

12. Objetivos adicionais para layouts da Operação de
Escritórios
• reforçar a estrutura da organização;
• reduzir o tempo de locomoção do pessoal e
dos clientes;
• proporcionar privacidade nas áreas de
trabalho;
• promover a comunicação entre as áreas de
trabalho.

13. Objetivos adicionais para layouts da Operação
de Serviços
• proporcionar conforto e conveniência para o cliente;
• fornecer um ambiente para o cliente;
• permitir uma exposição atraente das mercadorias;
• reduzir o tempo de locomoção do pessoal e dos clientes;
• proporcionar privacidade nas áreas de trabalho;
• promover a comunicação entre as áreas de trabalho;
• proporcionar rotação de estoques para os produtos que
estão na prateleira.

14. Arranjo Físico Posicional (de posição fixa):
• Não há fluxo do produto (permanece fixo enquanto está
sendo processado). Ocorre um fluxo de materiais, pessoas,
máquinas, facilidades em direção ao produto.
• A localização dos recursos não vai ser definida com base no
fluxo de recursos transformados, mas na conveniência dos
recursos transformadores em si. O objetivo do projeto
detalhado do layout é conceber um arranjo que possibilite
aos recursos transformadores maximizar sua contribuição
potencial ao processo de transformação caracterizado pela
imobilidade do produto ou serviço que está sendo
produzido ou prestado.

15. Arranjo Físico por processo:
• Também chamado de layout funcional ou job
shop.
• Trabalha com uma variedade de produtos
personalizados em lotes relativamente pequenos.
• Usam máquinas de uso geral, que podem ser
mudadas rapidamente para novas operações,
para diferentes projetos de produtos. As
máquinas são organizadas de acordo com o tipo
de processo que é executado: setor de usinagem,
setor de pintura, setor de soldagem, etc. Trabalha
com flexibilidade.

16. Arranjo Físico Celular (Tecnologia de Grupo):
• As máquinas são agrupadas em células e
funcionam de uma forma bastante
semelhante a uma ilha de layout por processo
(job shop). O fluxo de materiais e peças tende
a ser mais similar a um layout por produto do
que a uma job shop (por isso é considerado
uma combinação destes 2 tipos de arranjo
físico).

17. Arranjo Físico por produto:
• São organizados para acomodar somente
alguns poucos projetos de produto (baixa
variedade de produtos), permitem grande
volume de produção e trabalha com
equipamentos de baixa flexibilidade (usam
máquinas especializadas) e são projetados
para permitir um fluxo linear de materiais ao
longo da linha de produção.

18. Arranjo Físico misto:
• A maioria das instalações de manufatura usam
uma combinação de tipo de arranjo físico.
• Os departamentos são organizados de acordo
com os tipos de processos, mas o produto flui
através de um layout por produto.

19. Princípios a serem considerados na elaboração
de um layout:
• A partir de um questionamento de satisfação deve haver
uma tabulação dos dados alcançados para algumas
considerações apontadas no cuidado da elaboração de um
lay out.
• Fatores ergonômicos como: iluminação, ventilação,
temperatura do ambiente, aproveitamento dos espaços,
conforto, barulho de máquinas e equipamentos, barulho
interno, externo, acesso para salas, circulação, instalação
dos computadores, segurança dentre outros fatores.

20. Vantagens
• Reduzida movimentação do material;
• Oferece oportunidades de trabalho;
• Maior flexibilidade;
• Adapta as mudanças do produto e do volume
de produção.

21. Limitações
• Maior movimentação dos operadores e do
equipamento;
• Resulta no aumento do equipamento;
• Requer grande habilidade dos operadores;
• Requer supervisionamento;
• Resulta num aumento do espaço de trabalho,
bem como num melhor work-in-process.
• Requer controle e uma produção sincronizada.

22. Lay out funcional
• Em inglês process layout
• todas as operações cujo tipo de processo de
produção é semelhante são agrupadas,
independentemente do produto processado. É
utilizado o layout funcional quando os
produtos são pouco volumosos.

23. VANTAGENS DO LAYOUT FUNCIONAL
• Melhor utilização das máquinas
• Maior flexibilidade em afectar equipamentos e
operadores;
• Redução do tratamento dos materiais;
• Variar as tarefas em cada posto de trabalho;
• Supervisão especializada.

24. LIMITAÇÕES DO LAYOUT FUNCIONAL
• Aumenta o tratamento do material;
• O controle da produção é mais difícil;
• Aumenta o work-in-process;
• Produções em linha mais longas;
• Requer maior competência nas tarefas
exigidas

25. LAYOUT LINEAR
• Os equipamentos são dispostos de acordo
com uma determinada sequência de
operações, ficando fixos, enquanto os
materiais se movem pelos vários
equipamentos.

26. VANTAGENS DO LAYOUT LINEAR
• O manuseamento do material é reduzido;
• Os operadores não necessitam de muitos
conhecimentos profissionais;
• Controle simples da produção.

27. LIMITAÇÕES DO LAYOUT LINEAR
• Se uma máquina parar toda a linha de
produção para;
• O posto de trabalho mais lento marca o ritmo
da linha de produção;
• Requer um supervisor;
• È necessário investir em equipamento de alta
qualidade.

28. LAYOUT EM GRUPO
• O layout em grupo (ou em inglês cellular
layout) caracteriza-se por agrupar todas as
operações nas mesma célula de máquinas.
Neste procedimentos, os produtos são feitos
em pequenas quantidades.

29. VANTAGENS DO LAYOUT EM GRUPO
• Agrupamento de produtos proporciona uma
maior utilização das máquinas;
• Fluxos de linhas suaves e mínimas distâncias
percorridas;
• Melhor ambiente de trabalho;

30. LIMITAÇÕES DO LAYOUT EM GRUPO
• Requer um supervisor;
• Os operadores necessitam de maior
habilidade nas operações;
• Dependência critica no fluxo de controlo na
produção através de células individuais;
• Diminui a possibilidade de utilizar
equipamento para fins especiais.

31. NORMAS DE ELABORAÇÃO
• Normas:
• Na elaboração do lay out de um espaço físico,
algumas considerações como tipo de material
a ser armazenado, tempo de utilização,
condições do espaço, tipos de materiais,
segurança, etc... não seguem as mesmas
normas , pois cada caso deve ser tratado
diferente

32. NORMAS DE ELABORAÇÃO DE LAYOUT
• Estas normas são aplicadas de acordo com a
atividade em que o espaço a ser projetado for
definido, pois cada projeto/ ambiente tem
suas restrições.
• Para cada área específica não regem as
mesmas normas, porém, temos que levar em
consideração que a necessidade de estar
dentro dos padrões de qualidade normatizado
conforme ABNT é de suma importância.

33. 2-ESTUDO DE PROCESSO
• Fluxos de processos de produção (video: processo de fabricação do vidro)
• É uma representação simbólica, que descreve a seqüência
das fases de um processo de produção. FLUXOGRAMA é a
representação gráfica que apresenta a seqüência de um
trabalho de forma analítica, caracterizando as operações, os
responsáveis e/ou unidades organizacionais envolvidos no
processo.
• O FLUXOGRAMA representa uma seqüência de trabalho de
forma detalhada (pode ser também sintética), onde as
operações ou os responsáveis são visualizados nos
processo.

34. PRINCIPAIS OBJETIVOS
• Uma padronização na representação dos métodos e os procedimentos;
• Podem-se descrever com maior rapidez os métodos administrativos;
• Pode facilitar a leitura e o entendimento das rotinas administrativas;
• Pode-se identificar os pontos mais importantes das atividades
visualizadas;
• Permite uma maior flexibilização e um melhor grau de análise.
• Permite visualizar o processo como um todo.
O fluxograma visa o melhor entendimento das rotinas Administrativas,
através da demonstração gráfica.
O ser humano consegue gravar melhor uma mensagem, quando esta é
enriquecida de imagens.

35. Simbologia do fluxograma

36. O FLUXOGRAMA POSSIBILITA
• Passar a video-aula sobre fluxograma
• Identificação de atividades críticas para o processo
• Conhecimento da sequência e encadeamento das atividades dando
uma visão do fluxo do processo;
• Documentação do processo p/ análises futuras, adequação a
normas e certificações e esclarecer sobre o funcionamento para
pessoas recém admitidas na organização;
• Fortalecimento do trabalho em equipe quando o desenvolvimento
do fluxograma é feito com a participação de todos os envolvidos,
• Possibilita a ordem de determinado processo a fim de eliminar
dúvidas na execução do serviço,
• Planejamento, organização, controle e agilidade dos processos.

37. O FLUXOGRAMA POSSIBILITA
• Fortalecimento do trabalho em equipe quando o
desenvolvimento do fluxograma é feito com a
participação de todos os envolvidos,
• Possibilita a ordem de determinado processo a
fim de eliminar dúvidas na execução do serviço,
• Planejamento, organização, controle e agilidade
dos processos.
• http://www.youtube.com/watch?v=Z-c-gHY44sc
• http://www.youtube.com/watch?v=j1JoVunDODg

38. Exercício fluxograma
• A empresa não tinha um estoque informatizado e o os pedidos ao
estoque ocorriam da seguinte forma: O estoquista ao receber uma
solicitação de peça, verifica na listagem do estoque a
disponibilidade da mesma. Caso esteja disponível, a peça é
entregue ao solicitante e em seguida, é efetuada a baixa no
estoque. Caso a peça não esteja disponível, verifica-se junto aos
fornecedores de peças*, o tempo de entrega. Informa-se o tempo
necessário ao solicitante. Caso este (solicitante) ainda deseje a
peça, o pedido ao fornecedor é efetuado imediatamente. Aguarda-se
a chegada da peça e a sua entrada no estoque. Em seguida ela é
entregue ao solicitante e é efetuada a baixa no estoque. * considere
que o fornecedor sempre tem a peça solicitada disponível para
entrega.

39. FLUXOGRAMA
• .

40. METODOS DE CRONOMETRAGEM
• Por lote
• O. F. de itens sob encomenda especial.
• O. F. de itens sob encomenda padronizada
• O. F. de itens seriados.
• Estoque mínimo + Q.E.P.= Estoque máximo.

41. Video
• Os alunos deverão ver o vídeo e fazer
comentário sobre o assunto.
• Evolução Industrial Brasil – Video

42. Método de cronometragem por ciclo

43. CRONOMETRAGEM POR ELEMENTOS
Para isso precisamos: P. 21.04
• Separar elementos regulares e irregulares
• Registrar a seqüencia dos irregulares
• Elementos estranhos devem constar num quadro a parte
• Registrar o tempo conforme os elementos descritos na
folha de estudos
• Caso se perca um elemento deve-se marcar um traço na
linha de estudo
• Caso um elemento seja muito alto/baixo em relação aos
demais, deve-se circular o elemento para não constar no
cálculo do tempo médio.

44. O QUE É AVALIAÇÃO DO RÍTMO DE
TRABALHO?
• A cronoanálise é uma técnica logística que lida com o tempo
necessário para a conclusão dos processo de produção.
• sua origem foi atribuída aos trabalhos feitos por Frederick Taylor
(1856-1915) e Frank Bunker Gilbreth (1885).
• O segundo focou o estudo detalhado dos movimentos, criando
tabelas com o nome de cada movimento,
• otimizar a execução de uma operação escolhendo-se os
movimentos mais simples, de menor fadiga e com maior valor de
trabalho agregado.

45. OUTRAS FINALIDADES
• Aproveitar o tempo apurado para a coordenação e controle
da produção
• Base para cálculo da remuneração variável
• Forma tabelas de tempos planejados
• Inclui observações sobre condições ergonômicas do
trabalho
• Indica os potenciais de racionalização M.O e H.M
• Determina padrões de tempo para apropriação da M.O,
carga máquina e o balanceamento de linhas e de setores da
produção

46. CURIOSIDADES SENAI
• http://www.portaldaindustria.com.br/cni/imp
rensa/2012/09/1,5963/industria-precisara-de-
7-2-milhoes-de-tecnicos-ate-2015.html
• http://www.agenciafiep.com.br/noticia/indust
ria-precisara-de-72-milhoes-de-tecnicos-ate-
2015-indica-estudo-do-senai/
• Gravem este site – Portal da indústria
• Falar sobre a Expomaq – Pinhais 26 a 29/09

47. NOÇÕES DE ERGONOMIA
• Ergonomia é o conjunto de conhecimentos
científicos relativos ao homem e necessários para
a concepção de ferramentas, máquinas e
dispositivos que possam ser utilizados com o
máximo de conforto, de segurança e de eficácia.
• Estuda o relacionamento entre o homem e o seu
trabalho, equipamentos e ambiente
• É o estudo da adaptação do trabalho ao homem.

48. OS OBJETIVOS BÁSICOS DA ERGONOMIA SÃO:
• Humanizar o trabalho para aumentando a produtividade
• Ciência de apoio a projetistas, planejadores,organizadores e
administradores
• Agiliza o processo de produção
• Proporciona qualidade no trabalho
• Evita doenças profissionais
• Analisando suas características físicas, fisiológicas,
psicológicas e sociais do trabalhador auxilia na fabricação
de máquinas e ferramentas que são utilizadas no trabalho,
• Nas instalações viabiliza o ambiente

49. A partir daqui na prova. 2º bim.Tempo x trabalho
acrescentar conteúdo
• Determinação do Tempo Padrão
• O Tempo Padrão pode também se tornar uma meta de
produtividade, obtendo assim um indicador, e
consequentemente a análise e correção das falhas será
mais rápida.
Para definirmos o TP seguimos uma ordem, segue:
Não dá pra cronometrar uma operação muito grande, o
ideal é dividir essa operação em atividades
• Estabelecer quantos ciclos serão cronometrados
• Analisar a V ( velocidade) média do operador.

50. • Finalidade do estudo de tempos
• Encontrar o tempo ideal para produção de um
ítem afim de minimizar o disperdício de
tempo e ou meçhorar o processo produtivo.
• Metodologia e equipamentos para estudo de
tempos
• Existem muitos equipamentos e métodos que
podem auxiliar na observação e análise dos
tempos.

51. Determinação do Tempo Padrão
• Uma vez obtida as n cronometragens v·lidas
deve-se:
• Calcular a media das n cronometragem, obtendo-se
o tempo cronometrado (TC) ou tempo médio
(TM).
• Calcular o tempo normal (TN)
• TN = TC x V
• Calcular o tempo padrão (TP)
• TP = TN x PT

52. Metodologia e equipamentos para estudo de tempos
• Exercício
• Cronômetro de hora centesimal
• N1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
• D1,27 1,56 1,35 1,59 2,05 1,98 2,35 2,50 2,65
3,05
• A -> Calcule a média de atividades e lance a resposta.
• B -> Após efetuada uma nova análise, foram conseguidas diminuir
das atividades 5, 7 e 9, respectivamente 3%, 5% e 7% do tempo.
• C -> Qual o valor obtido no novo Tempo padrão?
• D -> Efetuando a análise dos tempos, qual aquela que merece maior
cuidado nas operações?

53. Respostas
• A) Somatória do Tempo das atividades: 20,54 min.
– Média da Operação: 2,05 min
• B) Média do Tempo padrão:
• C) Tempo das atividades:
• Operação 5 -> 1,99
• Operação 7 -> 2,23
• Operação 9 -> 2,46
• D) Média do Tempo Padrão após nova cronoanálise: 20,17
• E) A 10ª pois ela tem o maior tempo na linha. Fatores que
podem influenciar: MP, MO, Máquinário.

54. FINALIDADE DO ESTUDO DO TEMPO
• Filmadora
• Folha de observações
• Prancheta para observações
• São elas:
Discutir com todos os envolvidos o tipo de trabalho que será executado,
procurando obter a colaboração dos encarregados e dos operadores do setor.
• Treinar o operador que irá executar a operação, conforme o estabelecido;
• Elaborar um desenho esquemático da peça e do local do trabalho para auxílio e
registro;
• Determinar o número necessário de cronometragens ou ciclos;
• Determinar o tempo médio (TM), após as cronometragens;
• Avaliar o fator de ritmo ou velocidade da operação, o tempo normal (TN),
tolerâncias para fadiga e para necessidades pessoais;
• Determinar o tempo padrão (TP) da operação.

55. DETERMINAÇÃO DE TAKT TIME
• Takt time (Tempo de ciclo)
• O “Takt Time” corresponde ao ritmo de produção necessário para
atender a demanda, ou seja, o tempo de produção que têm-se
disponível pelo número de unidades a serem produzidas em
função da demanda. TakttTime é o resultado da divisão do tempo
diário de operação pelo número de peças requeridas por dia
• 480 minutos/ = >1,6 peças/minuto
• 300 unids

56. LEAD TIME
• e
• Lead time ou tempo de aprovisionamento, é o
período entre o início de uma atividade,
produtiva e o seu término. A definição mais
convencional para lead time em Supply Chain
Management (SCM) é o tempo entre o momento
de entrada do material até à sua saída do
inventário Em resultado da definição mais
genérica, lead time é, muitas vezes, confundido
ou tem até o mesmo significado que ciclo. O lead
time é um dos conceitos mais importante da
logística.

57. PCP - Planejamento e Controle de Produção
• Determinação da capacidade de produção
• A conceituação de produtividade tem abrangência ampla.
Uma delas é a que considera a produtividade como a
relação entre o valor do produto e/ ou serviço praduzido a
cistos dos insumos para produzi-lo.
• Planejamento e Controle de Produção ou Planeamento e
Controle da Produção
• É o departamento que permite a continuidade dos
processos produtivos na indústria. Controla a atividade de
decidir sobre o melhor emprego dos recursos de produção,
assegurando, assim, a execução do que foi previsto no
tempo e quantidade certa e com os recursos corretos.

58. LINHA DE PRODUÇÃO DA KAWASAKI
• http://www.motorpasion.com.br/kawasaki/vi
deo-mostra-a-linha-de-producao-da-kawasaki-em-
manaus

59. O PCP estará pronto quando forem respondidas
as seguintes questões:
• 1° O que produzir?
• 2° Quanto produzir?
• 3° Onde produzir?
• 4° Como produzir?
• 5° Quando produzir?
• 6° Com o que produzir?
• 7° Com quem produzir?

60. PCP
ANEXAR MAIS DEMANDAS
• Previsão da demanda
• Planejamento da capacidade de produção
• Planejamento agregado da produção (PAP)
• Programação mestra da produção (PMP)
• Administração de materiais
• - Seqüenciamento
• - Emissão de ordens
• Controle da produção -
http://www.youtube.com/watch?v=Uu9jMOnbI
eI

61. PCP
colocar mais conteúdo
• Análise e melhoria dos métodos de trabalho
• Movimentos
• Granel
• Cargas Unitárias

62. PCP
• Objetivos da melhoria::
• Redução de custos de operações:(mão-de-obra,
equipamento, materiais, etc.);
• Melhoria da produtividade através do
incremento do output sem recorrer ao
aumento de recursos input);
• Prevenir problemas de qualidade;
• Redução de WIP;
• Melhoria das condições de trabalho

63. PCP
• Poka-yokes
• O segundo componente do pilar idoka é o dispositivo poka-yoke. O
poka-yoke é um mecanismo de detecção de anormalidades que,
acoplado a uma operação, impede a execução irregular de uma
atividade. O poka-yoke é uma forma de bloquear as principais
interferências na execução da operação.
• Os dispositivos poka-yoke são a maneira pela qual o conceito do
jidoka é colocado em prática. A aplicação dos dispositivos poka-yoke
permite a separação entre a máquina e o homem e o decorrente
exercício do jidoka.

64. PCP

65. Sistemas de alimentação/transporte
de produtos em processamento
• A movimentação de material, ou transporte/tráfego
interno, tem como objetivo a reposição de matérias-primas
nas linhas ou células de produção de uma fábrica, bem
como transportar o material em processamento, quando
este processamento implica a realização de operações que
são desempenhadas em postos de trabalho diferentes.
Transporte este que é, habitualmente, efetuado por
operários semi-qualificados, sob as ordens do
movimentador.

66. Máquinas/Movimentos/Materiais
• Características dos Movimentos Equipamentos
• Roteiros Programação repetitiva Monovia ou manipuladores
• Programação aleatória Empilhadeiras,
paleteiros
• Freqüência de movimentação Fluxo contínuo de materiais Correia
transportadora, correntes
• Fluxo intermitente de materiais Tratores para
movimento horizontal
• Distâncias percorridas Distâncias curtas e freqüentes Empilhadeiras e paleteiras
• Distâncias longas e sistemáticas Comboios tracionados
por tratores
industriais
• Ambiente fabril Interno Empilhadeiras elétricas
que evitam
contaminação das mercadorias e
dos operários
• Externo Tratores movidos a GLP
ou diesel
•
• Direção de fluxo Horizontal Tratores industriais,
correias, correntes
• Vertical Elevadores de carga
• Acionamento Manual Paleteiros
• Motorizado Empilhadeiras e tratores
inds

67. TIPOS DE EQUIPAMENTOS DE CARGAS

68. EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS

69. Troca Rápida de Ferramentas – (Set up)
• A troca rápida de ferramentas (TRF) tem por
objetivo reduzir o tempo de preparação (ou
setup) de equipamentos, minimizando
períodos não-produtivos no chão-de-fábrica.
Como conseqüência, é possível a redução do
tamanho dos lotes de produção na
manufatura. A TRF fundamenta-se em técnicas
que enfatizam o trabalho cooperativo em
equipe e a proposição de formas criativas de
melhoria de processos.

70. 4 Estágios da Metodologia para implantação da
TRF:
• No estágio estratégico, a metodologia enfoca a criação de
ambiente favorável à implantação em seus níveis hierárquicos e
planejando a formação de times de implantação.
• O estágio preparatório é o primeiro passo para as ações voltadas à
definição das estratégias de implantação da TRF.
• O estágio operacional consiste na aplicação prática das
metodologias propostas para TRF, buscando um procedimento que
possa ser aplicado de maneira genérica,
• O último estágio, de comprovação, é a consolidação das estratégias
e das técnicas utilizadas na implantação da metodologia de TRF.

71. Linha de produção implantada

72. Manutenções
colocar mais conteúdo
• 3. CONTROLE DA MANUTENÇÃO
• Ordens de manutenção
• Manutenção On-Line:
• Manutenção Programada:

73. Indicadores
• Acompanhamento de indicadores
• MTBF - Mean Time Between Failures (Tempo
Médio entre Falhas)
• O que é MTBF?

74. MTBF – TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS
• O termo MTBF quer dizer Meam Time Between
Failure - Tempo Médio Entre Falhas.
• É um número calculado que indica a
confiabilidade de um equipamento. Quanto
maior, melhor.
Exemplo:
Para um equipamento com MTBF de 5 anos é
esperado que, em média, ele demore 5 anos para
apresentar algum problema.Assim, um
equipamento com MTBF de 10 anos será muito
melhor

75. MTBF - Tempo Médio Entre Falhas
• Como confiar na informação do MTBF?
• Depende da reputação da empresa que fornece o produto
• De onde vem o MTBF?
• Vem de uma conta matemática onde o seu fabricante calcula o
mtbf de seu equipamento de acordo com a qualidade e tipo de
material em que a peça é fabricado

76. MTBF - Tempo Médio Entre Falhas
• Confiabilidade – acertos e erros de 1 sistema
• Disponibilidade – é ter o material a disposição
• Período da Falha Prematura – ocorrem na
inicialização do processo, geralmente ajustes
• Período da Taxa de Falha Constante - geralmente
por falha humana ou falta de manutenção
• Período do Desgaste Acelerado – Tempo
excessivo de utilização, pode ocorrer risco ao
operador

77. Gestão de Manutenção
• http://www.youtube.com/watch?v=EWOk9dP
h3SM&feature=related

78. Q.T
• 4. CONTROLE DE QUALIDADE
• Qualidade Total é uma técnica de administração
multidisciplinar formada por um conjunto de
Programas, Ferramentas e Métodos, aplicados no
controle do processo de produção das empresas,
para obter bens e serviços pelo menor custo e
melhor qualidade, objetivando atender as
exigências e a satisfação dos clientes.

79. Os princípios básicos da qualidade total são:
• Produzir bens ou serviços que respondam concretamente às
necessidades dos clientes;
• Garantir a sobrevivência da empresa por meio de um lucro continuo
obtido com o domínio da qualidade;
• Identificar o problema mais crítico e solucioná-lo pela mais elevada
prioridade (Pareto);
• Falar, raciocinar e decidir com dados e com base em factos;
• Administrar a empresa ao longo do processo e não por resultados;

80. Os princípios básicos da qualidade total são:
• Reduzir metodicamente as dispersões por meio do isolamento das
causas fundamentais;
• O cliente é Rei. Não se permitir servi-lo se não com produtos de
qualidade;
• A prevenção deve ser a tão montante quanto possível;
• Na lógica anglo-saxônica de “trial and error”, nunca permitir que um
problema se repita;

81. 5 “S”
• 整理, Seiri Classificação
• 整頓, Seiton Ordem
• 清掃, Seisō Limpeza
• 清潔, SeiketsuHigiene e Segurança
• 躾, Shitsuke Disciplina e conscientização

82. Os principais benefícios da metodologia 5S são:
• Maior produtividade pela redução da perda de tempo
procurando por objetos. Só ficam no ambiente os objetos
necessários e ao alcance da mão
• Redução de despesas e melhor aproveitamento de
materiais. A acumulação excessiva de materiais tende à
degeneração
• Melhoria da qualidade de produtos e serviços
• Menos acidentes do trabalho
• Maior satisfação das pessoas com o trabalho
• Material Rejeitado

83. OUTRAS Ferramentas da qualidade
• http://www.youtube.com/watch?v=rBODpdt_
JFo

84. Ao se efetuar uma rejeição, o item poderá ter os
seguintes destinos:
• Saída do estoque: Neste caso será feita uma saída do
depósito de rejeição para uma conta de despesa.
• Devolução ao Fornecedor: o sistema possibilitará transferir
a quantidade rejeitada para um depósito, para posterior
devolução, tendo esse depósito algumas parametrizações
de verificação da rejeição.
• Material rejeitado pelo Controle de Qualidade junto a linha
de produção, tem o destino de ser refugado ou
reaproveitado a matéria prima e voltado para o início do
processo.

85. Conformidade do produto
• Produtos conforme
• O produto conforme também tem a
necessidade de ser classificado em qualidade
e conformidade no processo.
• O material quando apresenta condições
favoráveis de produção é classificado como
“conforme”, pois atendem as exigências de
qualidade estabelecidas.

86. Niveis de Exigências
• Níveis de exigência
• ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
• São os níveis de exigências aceitáveis pelo
controle de qualidade no produto/serviço
auditado.
• Normatizado e credenciado pela empresa e
orgãos competentes.

87. Não conformidade do Produto
• Relatórios de Não Conformidades
• Devem ser levantadas as causas da não
conformidade que podem ser de inúmeras
hipóteses como:
• Execução de ação para impedir seu uso ou
aplicação originais;
• Áreas de Segregação

88. Agradecimentos
• Obrigado a todos,
• Vocês serão vitoriosos, sejam perceverantes,
• Deus cuide de suas vidas, tenha FÉ.