Este documento apresenta um estudo de caso sobre a proposta de um novo layout para uma micro-indústria têxtil em expansão. Ele descreve o processo produtivo atual da empresa, realiza uma revisão da literatura sobre métodos de layout e, em seguida, aplica o método SLP para sugerir a disposição das máquinas e postos de trabalho nos novos espaços da fábrica.
O documento discute como os níveis de estoque intermediário (WIP) afetam a velocidade do processo de produção e o nível de serviço às empresas manufatureiras. Ele apresenta um modelo gráfico para identificar os níveis de estoque necessários para diferentes tipos de processos de produção e velocidades de resposta da empresa.
O documento discute os conceitos de arranjo físico e fluxo de produção. Apresenta os principais tipos de arranjos físicos como posicional, por processo, por produto e celular. Também discute fatores importantes na escolha do arranjo físico como segurança, fluxo, conforto dos funcionários e flexibilidade.
O documento discute a rede de operações produtivas e projeto da cadeia de suprimentos. Ele aborda decisões estratégicas de projeto da rede, como definir objetivos, nível de integração vertical, localização de operações e capacidade. Também discute a importância da gestão da demanda e do fluxo de informações na cadeia de suprimentos.
O documento discute a importância da gestão da produção e do gerenciamento de custos na indústria alimentícia. A gestão da produção envolve planejamento, controle e programação da produção para maximizar a eficiência e produtividade. Já o gerenciamento de custos fornece informações para tomada de decisões e estabelecer padrões de custos e orçamentos.
1) O documento descreve um curso de pós-graduação lato sensu em Gestão de Operações ministrado pelo Professor José Miguel Sacramento em Joinville, SC. 2) O curso abordará conceitos, filosofias e técnicas de gestão de operações como sistemas integrados de gestão, administração através das pessoas e gestão de operações sob a ótica de resultados. 3) Serão realizados exercícios em classe e um trabalho final para aplicar os conhecimentos adquiridos.
O documento discute os conceitos fundamentais de gestão de operações, incluindo planejamento e controle da produção, programação, gestão de estoques e capacidade. Aborda os objetivos e processos de planejamento, além dos tipos e funções de estoques e as decisões e medidas relacionadas à capacidade de uma operação.
Unidade 2.1 planejamento t+ítico do layoutDaniel Moura
1) O documento discute os níveis de planejamento tático para o layout fabril, incluindo o planejamento de macro-layout interdepartamental e micro-layout intradepartamental.
2) Ele também explica diferentes tipos de layouts como posicional, por produto, celular, modular e funcional, e como cada um se adapta a diferentes volumes e variedades de produção.
3) Finalmente, o documento fornece exemplos e diretrizes para ajudar na escolha do layout apropriado com base nos requisitos do processo de produção.
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2) Ele também explica diferentes tipos de layouts como posicional, por produto, celular, modular e funcional, e como cada um se adapta a diferentes volumes e variedades de produção.
3) Finalmente, o documento fornece exemplos e diretrizes para ajudar na escolha do layout apropriado com base nos requisitos do processo de produção.
O documento discute os principais tópicos da administração da produção, incluindo classificação de sistemas de produção, layout, localização de empresas, estudo do processo de produção, manutenção de fábricas, planejamento e requisitos de materiais (MRP e CRP), planejamento e controle de capacidade e qualidade.
1) O documento discute os conceitos de gestão da produção, administração da produção e as principais funções de uma organização, incluindo produção, vendas e marketing, recursos humanos e finanças. 2) A gestão da produção visa atender aos clientes com qualidade e menor custo, enquanto a administração da produção estuda técnicas de gestão da produção. 3) As funções de uma organização incluem produção, vendas e marketing, recursos humanos e finanças, cada uma responsável por aspectos como transformação, demanda, pessoas
Este documento fornece orientações para uma atividade de avaliação à distância sobre Gestão de Produção. A atividade contém três questões que abordam a evolução histórica da administração da produção, os tipos básicos de layout de fábricas e as etapas do desenvolvimento e ciclo de vida dos produtos.
Aplicação de conceitos básicos de planejamento e controle da produção para me...Letícia Rodrigues
O documento descreve uma pesquisa realizada em uma empresa têxtil que apresentava problemas de cumprimento de prazos de entrega. Foram propostas melhorias no layout, tamanho de lote e produtividade, resultando em redução do lead time de 485% e queda nos atrasos de pedidos de 3 semanas para 2 dias.
Engenharia de operações e processos da produçãoSara Dantas
O documento discute a evolução histórica da gestão de produção e operações desde 4000 a.C., abordando temas como planejamento, programação e controle da produção, gestão da manutenção, projeto de fábricas e layout, processos produtivos, sistemas de produção e engenharia de métodos.
1. O documento discute a modificação do layout físico da empresa Vedamotors para melhorar a produtividade e reduzir custos.
2. Atualmente, o layout da fábrica está sendo analisado para identificar possíveis melhorias baseadas em teorias de layouts ideais.
3. O objetivo é propor um novo layout que trará mais benefícios à Vedamotors em termos de custos, produtividade e qualidade.
1. O documento apresenta uma análise comparativa entre duas técnicas de mapeamento de processo - fluxograma e IDEF3 - aplicadas a uma célula de manufatura.
2. O objetivo é realizar o mapeamento do processo de fabricação da célula para identificar atividades que não agregam valor e melhorar o valor agregado aos clientes.
3. As técnicas são aplicadas de forma integrada para tornar o mapeamento do processo mais claro e preciso.
O documento discute os conceitos fundamentais de gestão de operações, incluindo planejamento e controle da produção, programação, estoque e capacidade. Aborda os objetivos e natureza do planejamento e controle, além dos principais problemas relacionados a cada área.
1) O documento discute o uso do método de Unidade de Esforço de Produção (UEP) para medir os custos de produção em uma indústria metalúrgica.
2) Ele apresenta uma revisão da literatura sobre o método UEP e descreve as etapas para aplicá-lo, incluindo dividir a fábrica em postos operativos e calcular o custo por hora de cada posto.
3) O estudo de caso aplicou essas etapas em uma empresa real, calculando os custos dos principais postos operativos e
1) O documento discute uma proposta de implementação de ERP SAP sem customizações, assumindo que isso pode reduzir o tempo de implantação e custos. 2) Ele apresenta uma metodologia alternativa focada na rapidez através da remoção de customizações e gestão efetiva de mudanças. 3) Um estudo de caso sobre a implementação de ERP SAP em uma indústria de embalagens plásticas é discutido para ilustrar a metodologia proposta.
1. O documento descreve os princípios e etapas de planejamento do layout industrial, incluindo tipos de layout, fatores a serem considerados e cálculo da área necessária.
2. São definidos três tipos de layout - linear, funcional e posicional - e seus usos típicos em diferentes indústrias.
3. As etapas de planejamento incluem levantamento de dados sobre produção, equipamentos, pessoal e movimentação, análise desses dados, desenvolvimento de layouts alternativos e escolha do melhor.
Este documento discute conceitos gerais sobre arranjo físico em empresas. Apresenta definições de arranjo físico e como surge o problema do arranjo, além de objetivos, princípios e fatores a serem considerados na elaboração do layout. Também aborda estudos de fluxo, dimensionamento de áreas e métodos para elaboração do arranjo físico.
Este documento discute a engenharia de processos de negócios, apresentando suas aplicações e metodologias. Apresenta duas metodologias principais - ARIS e IDEF3 - e discute como a modelagem de processos pode apoiar o redesenho de processos, análises e melhorias, e a implantação de sistemas integrados de gestão.
Este documento descreve a aplicação dos conceitos de produção enxuta (lean production) em um setor administrativo público no Brasil. Os autores mapearam o fluxo de valor atual no setor de atendimento fiscal e identificaram desperdícios. Em seguida, aplicaram ferramentas lean como a redução de etapas e tempo de espera, resultando na redução do tempo total de atendimento de 24 horas para 10 minutos.
O documento descreve os princípios e requisitos da norma ISO 9001 de 1994, que estabeleceu as bases para a certificação de sistemas de gestão da qualidade. A norma continha requisitos relacionados à liderança, documentação, projetos, compras, rastreabilidade e controle de qualidade.
Este artigo apresenta uma proposta metodológica para a implementação da troca rápida de ferramentas (TRF) em indústrias, constituída de quatro estágios estratégicos. Um estudo de caso ilustra a aplicação da metodologia em uma linha de produção de móveis, reduzindo o tempo de configuração dos equipamentos.
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REFLEXÃO PARA GESTÃO TECNOLÓGICA EM CADEIAS DE SUPRIMENTOHytalo Rafael
Este documento discute a gestão tecnológica em cadeias de suprimento. Ele propõe um modelo conceitual para organizar a colaboração entre fornecedores e fabricantes diante de mudanças tecnológicas, focando na relação entre eles. O modelo conceitualiza uma "arquitetura interorganizacional" para estruturar o novo arranjo produtivo resultante de inovações.
1. O documento descreve a aplicação da Teoria das Restrições (TOC) em uma indústria de cosméticos para melhorar sua produtividade.
2. Ele apresenta as ferramentas da TOC como a Árvore da Realidade Atual e o Diagrama de Dispersão de Nuvem para identificar problemas e causas-raiz.
3. O estudo de caso aplicou essas ferramentas para balancear o fluxo de produção da indústria e aumentar sua produtividade de forma contínua.
A iSight é uma empresa de consultoria e treinamentos em gestão empresarial formada por jovens empreendedores. Eles oferecem cursos como Excel Avançado, Gestão de Projetos e Planejamento e Controle da Produção para capacitar clientes.
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1. O documento descreve a aplicação da Teoria das Restrições (TOC) em uma indústria de cosméticos para melhorar sua produtividade.
2. Ele apresenta as ferramentas da TOC como a Árvore da Realidade Atual e o Diagrama de Dispersão de Nuvem para identificar problemas e causas-raiz.
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1) O documento descreve o processo de desenvolvimento de um site chamado "MeEnsinaAqui" para intermediar aulas e cursos na cidade de Viçosa, Minas Gerais. 2) Uma metodologia de desenvolvimento de produtos foi aplicada, incluindo análise de mercado, geração de conceito, especificação de oportunidades e projetos preliminar e detalhado. 3) O site permitirá que professores cadastrem cursos e aulas e que estudantes realizem buscas, representando uma nova opção para esta finalidade na cidade.
O documento descreve um estudo de caso sobre o planejamento e controle da produção em uma pequena indústria de confecções. O estudo analisou o sistema de produção da empresa para elaborar uma planilha em Excel que torne o planejamento e controle da produção e demanda mais ágil e prático, ajudando o gerente de produção a tomar melhores decisões.
1) O documento discute o uso da ferramenta Kanban para gerenciar estoques em uma indústria de cosméticos ao aplicar os conceitos da Teoria das Restrições.
2) A Teoria das Restrições propõe focar no aumento dos ganhos ao invés da redução de custos para melhorar a produtividade.
3) O estudo aplicou os cinco passos da Teoria das Restrições para implementar um estoque de segurança gerado antes do recurso com menor capacidade, chamado de pulmão.
O documento fornece instruções passo-a-passo sobre como usar vários recursos avançados do Excel, incluindo desenvolver múltiplas planilhas ao mesmo tempo, hiperlinks, referências 3D, autocálculo, autopreenchimento, congelar painéis, função SE, colar vinculado, nomear intervalos, somar matrizes, formulários, consolidar dados, proteger planilhas, validação de dados, formatação condicional, auditoria, autofiltro, filtro avançado, estrutura de tópicos, tabelas, import
Este documento fornece uma introdução ao software Microsoft Project, abordando tópicos como planejamento de projetos, análise PERT-CPM, cronograma de Gantt, ferramentas e funções do software para desenvolvimento, controle e relatórios de projetos.
1. Análise de layout de uma empresa em expansão: um estudo de caso
de uma micro-indústria de confecção
Igor Teixeira de Melo (UFV) itmaltz@gmail.com
Erick Donatelli (UFV) erickdonatelli1@hotmail.com
Paulo Henrique (UFV) phss_ufv@yahoo.com.br
Resumo: Tendo em vista a competitividade e dinamismo do mercado, as empresas
buscam meios de reduzir seus custos e aumentar a utilização de seus recursos como
forma de ganhar competitividade e se adaptar ao mercado. Sendo assim, o estudo de
Layout tem se mostrado uma ferramenta efetiva na otimização da produção em
indústrias manufatureiras. O presente trabalho tem como objetivo propor um projeto de
layout com base nos fluxos de materiais de uma micro-indústria têxtil em processo de
expansão. O trabalho constitui-se em um estudo de caso com a aplicação de uma
metodologia, citada por Corrêa et.al (2007), a SLP (Systematic Layout Planing) para
Arranjo Físico por Processo. Como resultado foi sugerido a disposição física das
máquinas e postos de trabalho dentro dos espaços físicos disponíveis.
Palavras-chave: SLP; layout; confecção.
1. Introdução
Nos últimos anos observa-se um mercado cada vez mais dinâmico e competitivo,
onde os clientes se tornam mais exigentes. Por isso, visando sempre atender aos produtos
e serviços requeridos pelos clientes na hora e quantidade certa, é importante que as
empresas busquem ferramentas que possibilitem a ela manter-se viva no mercado através
da otimização da produção e utilizando os seus recursos da maneira mais eficiente
possível.
Segundo Gaither et.al(2004,p.197) os layouts de instalações atuais são projetados
com a meta última de produzir produtos e serviços que atendam as necessidades dos
clientes. Portanto, concluímos que o arranjo físico (ou layout) é uma ferramenta que se
tem usado satisfatoriamente no aumento da eficiência do sistema de manufatura. Segundo
Slack et. al. (2002,p.201) se o arranjo físico está errado, pode levar a padrões de fluxos
longos ou confusos, estoque de materiais, filas de clientes formando-se ao longo da
operação, inconveniências para os clientes, tempos de processamento longos, operações
inflexíveis, fluxos imprevisíveis e altos custos.
Krajewski et. al. (2007, p.197) fala que as prioridades competitivas são afetadas
pelo arranjo físico ao:
• facilitar o fluxo de matérias e informações;
• aumentar a utilização eficiente de mão-de-obra e
equipamentos;
• reduz os riscos para os trabalhadores;
1
2. • aumenta a moral dos funcionários;
• melhora a comunicação;
Para completar, pode-se ainda citar Mutter (1978, p.1), que afirma:
“Os custos de implantação de um bom arranjo ou de um arranjo deficiente
podem ser praticamente idênticos. Mas uma vez implantado um arranjo deficiente,
os custos relativos ao rearranjo, interrupção de produção e novos investimentos
tornam quase impossível transformá-lo num arranjo eficiente”.
Dada tamanha importância na elaboração do arranjo físico. O presente trabalho
tem o objetivo propor um projeto de arranjo físico em uma indústria têxtil, de pequeno
porte, que está passando por um processo de expansão. Um dos critérios para a escolha
da empresa foi a acessibilidade a informações. Para atingir o objetivo deste trabalho foi,
inicialmente, feita uma pesquisa bibliográfica com base em livros e artigos relacionados
ao assunto, posteriormente foi obtido os dados necessários, que foram fornecidos pelo
proprietário. Diante às informações foi feita uma análise de todo o processo e
posteriormente sugerido um arranjo físico.
2. Revisão de Literatura
2.1 Arranjo Físico
De acordo com Slack et. al (2002 p.200) arranjo físico significa decidir onde
colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção. Mudanças
relativamente pequenas no posicionamento de uma maquina pode afetar
significativamente todo o fluxo de materiais e informação. Conseqüentemente afetar na
eficácia e no custo da empresa.
Segundo Muther (1986) o arranjo físico ou layout pode ser definido como o
estudo do posicionamento relativo dos recursos produtivos, homens, máquinas e
materiais, ou seja, é a combinação dos diversos equipamentos/máquinas, áreas ou
atividades funcionais dispostas adequadamente.
A escolha do tipo de arranjo físico está, na grande maioria, ligada ao tipo de
processo. E a escolha do tipo de processo está ligada principalmente às características
volume-variedade da produção. Sendo assim, Slack et. al (2002) classifica os arranjos
físicos em quatro tipos:
• Arranjo físico posicional ou de posição fixa: onde os recursos
transformados não se movem, enquanto os recursos transformadores (maquinas, pessoas
e etc.) se locomovem de acordo com o necessário. Geralmente se trata de produtos que
são muito grandes ou delicados para serem locomovidos.
• Arranjo físico por processo ou funcional: nesse tipo de arranjo dá-se mais
importância à utilização dos recursos transformadores. Por isso são agrupados e fixados
de acordo com a similaridade dos processos transformadores. Isso significa que são os
produtos, pessoas e informações que percorrem um roteiro de processo a processo. O
padrão de fluxo na operação é bastante complexo.
• Arranjo físico celular: é aquele em que o os recursos transformados com
certo grau de similaridade são movimentados para uma determinada célula onde as
2
3. máquinas e equipamentos são dispostas para aqueles recursos pré-selecionados. Um
determinado produto pode ser processado por mais de uma célula. De fato, o arranjo
físico celular é uma tentativa de diminuir a complexidade do arranjo físico por processo.
• Arranjo físico por produto ou linha: onde os recursos produtivos
transformadores são localizados segundo uma seqüencia lógica com base nos produtos. O
fluxo de produtos, informações ou clientes é muito claro e previsível nesse arranjo físico,
o que o torna fácil de controlar. Além disso é fácil de automatizar, reduz os inventários,
tempo de ciclo e o manuseio dos materiais.
Harding (1992) afirma que para desenvolver um projeto de layout é necessário
seguir cinco etapas:
Levantamento – consiste em conhecer algumas características da organização, os
funcionários, as matérias primas, os equipamentos e os processos utilizados.
Planejamento de soluções – fase onde se estudada de forma passível as
modificações, onde são levantadas as possíveis soluções, identificadas às intervenções
físicas e projetadas as melhorias que deverão ser observadas.
Crítica do Planejamento – fase que ocorrem as mudanças, que seria a fase de
adaptação ou o tempo de acomodação. A implantação ou mudança de um arranjo físico
requer um tempo para aceitação por parte das pessoas envolvidas, então nesta fase análise
crítica do planejamento tem a dupla finalidade de fazer com que a transição seja facilitada
através dos entendimentos e, também, permitir o aprimoramento do planejamento
desenvolvido.
Implantação – nesta fase são providenciadas as mudanças necessárias para o
arranjo físico, incluindo maquinários, divisões, elevações, determinação dos pontos de
água e energia, iluminação, sinalização, equipamentos de prevenção de acidentes e
sinistros, etc.
Controle de resultados – esta é a última fase onde são levantados todos os dados
necessários ao desempenho dos setores para que sejam adotados os ajustes quando
necessários.
A partir do desenvolvimento das etapas acima, de acordo com Oliverio (1985),
deve-se atender seis princípios gerais:
Princípio da integração – trata-se em dispor os equipamentos e máquinas de
forma harmônica. Uma unidade fabril é composta por diversas mini unidades interligadas
numa seqüência em série, sendo assim, uma falha em qualquer parte das mini unidades,
afeta toda a unidade;
Princípio da mínima distância – o movimento de material em processo não
agrega valor ao produto. Esse princípio versa no esforço de redução para o mínimo
possível o movimento de material, buscando reduzir custos;
Princípio de obediência ao fluxo de operações – referiram-se aos materiais,
equipamentos, pessoas, quanto ao movimento de um fluxo contínuo, em observância ao
processo de manufatura;
3
4. Princípio do uso das três dimensões – este princípio trata da preocupação da
ocupação dos espaços. Considerando, portanto, o volume dos objetos, área de circulação
de ar, espaços de movimentação e operação, espaços para manutenção volume,
segurança, etc;
Princípio da satisfação e segurança – diz respeito a satisfação e o conforto as
pessoas proporcionado por um arranjo físico bem elaborado. Preocupando-se com o
ambiente de manufatura propício para desenvolver as atividades com segurança e
aprazível. São fatores relacionais a esse princípio as cores, iluminação, temperatura
ambiente, ruídos, limpeza, odor, etc;
Princípio da flexibilização – trata-se da necessidade em prever mudança de
produto,mudança de máquinas frente às inovações tecnológicas e, a mudança de métodos
e sistema de trabalho.
2.2 Método SLP (Systematic Layout Planing) para Arranjo Físico por Processo
De acordo com Corrêa et. al (2007) nos anos 50, R. Muther (1961) propôs um
método sistemático de análise e projeto de arranjo físico funcional que se tornou bastante
popular, chamado método SLP. Embora o método não contemple tendências modernas
como o arranjo físico celular, pode ser útil em determinadas situações, principalmente
quando se desenha o arranjo físico de operações que processam clientes.
A aplicação do método se dá basicamente por 5 etapas (Schonberger e Knodd Jr., 1994):
SLP, Passo 1, Análise de fluxos – O fluxo de materiais pode ser analisado com a
construção do Diagrama de Fluxo, que consiste basicamente na criação de uma tabela ou
diagrama de-para com intuito de verificar o fluxo de materiais entre todos os setores. São
traçados a partir daí prioridades para proximidade dos centros de acordo com os critérios
de Muther (1961).
Corrêa et. al (2007) cita, critérios de Muther (1961) para definição de prioridade de
proximidade:
A ⇒ Proximidade absolutamente necessária;
E ⇒ Proximidade especialmente necessária;
I ⇒ Proximidade importante;
O ⇒ Proximidade regular;
U ⇒ Proximidade não importante;
X ⇒ Proximidade indesejável.
SLP, Passo 2, Análise e inclusão de fatores qualitativos – Segundo Corrêa et. al, faz-se
isso utilizando um diagrama de relacionamento de atividades, que inclui os fatores
quantificados de fluxo tratados acima e outros.
SLP, Passo 3, Avaliação dos dados e arranjo das áreas de trabalho – Utiliza-se para tal o
algoritmo cartas de relacionamento, de acordo com o passo 2. O algoritmo segue de
acordo com Vidal (2007) as etapas abaixo apresentadas:
4
5. Etapa 1: Selecionar a primeira seção a entrar no Layout “A”. A seção com maior
número de “A” é selecionada. Regra para desempate: o maior n° de “E”, o maior n° de
“I”, o menor n° de “X”.
Etapa 2: Selecionar a segunda seção a entrar no Layout. A seção deve ter um
relacionamento do tipo “A” com a primeira seção já selecionada. Empates: regra de
desempate descrita na etapa 1.
Etapa 3: Selecionar a terceira seção a entrar no Layout. A seção deve ter a mais
alta combinação de relacionamentos com as duas seções já selecionadas. Empates: regra
de desempate descrita na etapa 1.
Etapa 4: Selecionar a quarta seção a entrar no Layout. A seleção da quarta seção
segue a mesma lógica da etapa 3.
Etapa “n”: Selecionar a seção ‘n’ a entrar no Layout. ‘n’ é localizado de acordo
com as regras descritas nas etapas 3 e 4.
SLP, Passo 4, Determinação de um plano de arranjo de espaços – A partir do
arranjo de atividades obtido no passo 3, determina-se um diagrama levando, agora, em
consideração a proporcionalidade das áreas requerida para cada setor.
SLP, Passo 5, Ajuste do arranjo no espaço disponível – Com base em Corrêa et.
al (2007) neste ponto do método SLP, tenta-se, a partir das análises anteriores,
respeitando suas áreas e as prioridades de proximidade, na área disponível.
3. Estudo de Caso
O estudo aqui apresentado se desenvolveu com base na análise do processo
produtivo de uma micro-empresa do ramo de confecção localizada na cidade de Lagoa da
Prata/MG. A empresa produz, atualmente, apenas camisas do tipo social e emprega um
total de 8 funcionários. Durante seus primeiros 5 meses de vida a fábrica localizava-se
em um ambiente provisório, onde produzia apenas uma pequena parcela do que seu
mercado era capaz de absorver. Hoje com a nova fábrica construída a empresa passa por
um processo de reestruturação de seu espaço físico, necessitando assim de um rearranjo
do processo produtivo.
A antiga sede da empresa foi utilizada pelos estudantes apenas para medição e
análise dos tempos de processo. Não foi necessário neste trabalho a análise do arranjo
físico da antiga fábrica.
Neste trabalho vamos propor um layout para a nova sede, através de um estudo de
tempos e movimentos de cada etapa do processo produtivo e da utilização de um método
para definição de layout em processo do tipo jobshop (ou tarefa). Por meio de uma
análise comparativa entre o fluxograma de processo e o fluxograma de tempos e
movimentos, figuras 1 e 2, foi possível traçar um diagrama de fluxo de materiais.
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6. Figura 1 – Fluxograma do Processo Produtivo. Fonte: Dos autores.
Figura 2 – Fluxograma de Tempos e Movimentos. Fonte: Dos autores.
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7. 4. Resultados e Discussões
Através da análise dos processos produtivos, foi possível identificar seis
processos básicos:
1- Reta
2- Mesa
3- Overlock
4- Caseadeira
5- Botoneira
6- Mesa de Arremate
De acordo com esses processos foram realizados os cinco passos sugeridos pelo
método SLP. Os resultados são expressos abaixo:
Passo 1: O diagrama de-para, sugerido pelo passo 1, foi construído com base no
número de vezes que a matéria-prima, em processo, passa por aquele setor.
Figura 3 – Análise de fluxos de produtos. Fonte: Dos Autores.
Passo 2: Após a análise do passo 1, confeccionou o diagrama de relacionamentos,
como mostrado abaixo:
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8. Figura 4 – Diagrama de Relacionamentos. Fonte: Dos Autores.
Passo 3: Utilizou-se o algoritmo “Cartas de Relacionamentos” para definição do
arranjo da área de trabalho. Os passos são apresentados a seguir:
Montando a tabela de relacionamentos através do passo 2 têm-se:
1 2 3 4 5 6
A 2 1 - - - -
E 3 - 1 - - -
I 4 3,4,5 2 1,2 2,6 5
O - - - - - -
U 5,6 6 4,5,6 3,5,6 1,3,4 1,2,3,4
X - - - - - -
Tabele 1 – Tabela de Relacionamentos. Fonte: Dos Autores.
Seguindo as etapas apresentadas na revisão de bibliográfica:
• Observa-se que o processo com maior numero de (A) são 1 e 2, porém o
processo um apresenta maior numero de (E) do que o processo 2. Logo o 1 é
escolhido
• O único processo que se relaciona de maneira (A) com 1 é o processo 2, assim
sendo 2 é o segundo a entrar
• Não existem mais processos com relacionamento (A), assim sendo escolhe-se
o processo 3 por apresentar relacionamento (E) com 1.
• O próximo processo a entrar é o processo 4, pois se relaciona de maneira (I)
com 1 e 2, e não existem mais processos com relacionamento (E).
• O relacionamento (I) é o que esta sendo observado, assim entra o processo 5
porque apresenta relacionamento (I) com 2.
• Sobrou apenas um processo que é o 6, este entra próximo ao 5 por ter o
melhor relacionamento com o mesmo, nesse caso relacionamento (I).
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9. O arranjo de atividade fica, então:
Figura 4 – Arranjo das áreas de trabalho. Fonte: Dos Autores.
Passo 4: Tomando como base alguns dados levantados, como número de cada tipo de
máquina e espaços ocupados por cada uma, foi determinado o número espaços que cada
setor ocupará.
Dados:
4 Máquinas Retas
1 Máquina Overlock
2 Mesas
1 Máquina Botoneira
1 Máquina Caseadeira
1 Mesa de Arremate
Todas as máquinas ocupam reativamente o mesmo espaço, as mesas ocupam o
dobro desse espaço e a mesa de arremate é equivalente à 6 vezes o espaço ocupado por
uma máquina.
Portanto, com o cruzamento desses dados, temos o número de espaços ocupado
por cada setor:
Setor 1 – 4 espaços
Setor 2 – 4 espaços
Setor 3 – 1 espaço
Setor 4 – 1 espaço
Setor 5 – 1 espaço
Setor 6 – 6 espaços
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10. Com isso o Diagrama de relações de espaços fica:
Figura 5 – Diagrama de relações de espaços. Fonte: Dos Autores.
Passo 5: Neste passo, o espaço disponível para instalação dos setores, foi definido
através de uma análise da planta baixa da fábrica e dos demais processos que não foram
utilizados neste estudo (setor de corte, embalagem, etc). Ao organizar em espaço real,
viu-se a inviabilidade de manter o setor 3 onde foi definido, portanto fez-se uma pequena
modificação em relação ao posicionamento desse.
Figura 6 – Planta Baixa com layout em espaço físico real. Fonte: Dos Autores.
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11. 5. Conclusão
A realização deste trabalho demonstra claramente como um estudo simples, com
métodos facilmente aplicados, pode ser de grande valia para uma empresa em
crescimento. O custo praticamente nulo desse processo viabiliza totalmente a realização
do mesmo. Foi verificado, através de análise visual, um ótimo fluxo de material durante o
processo, no entanto seria necessário um estudo mais aprofundado para a conclusão de
um fluxo contínuo.
As limitações deste trabalho podem ser verificadas no uso exclusivo do método
SLP, que extingue qualquer análise de tempo de produção, não identificando gargalos e
velocidade de processo. O trabalho teve por objetivo apenas a análise de seqüencial do
processo e o fluxo de materiais. Apesar de ter sido citado a velocidade no fluxograma de
tempos e movimentos, não foi levado em consideração a velocidade do fluxo.
Outro fator limitante da utilização deste trabalho pela empresa estudada, foi o fato
de ela estar em expansão. Como ainda não foi definido os novos processos, não foi
possível prever a utilização do trabalho em um estado futuro. Em conversa informal com
a diretora da empresa, foi informado que já foram concluídos, a compra de oito novas
máquinas, tanto para produção de camisas, como para produção de outros produtos.
6. Bibliografia
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racionalização da produção – um estudo de caso. Artigo UFPB: João Pessoa, 2007.
LEITE R. L.; DINIZ A. M. F. Estudo do arranjo físico: o caso do gargalo de
produção na manufatura de máquinas de costura. URCA; CENTEC, 2006.
FERREIRA R. L.; MARQUES R. E.; MOREIRA F. S.; RODRIGUES F. M.;
VIEIRA J.G.V. Estudo do arranjo físico de uma mini confecção. UFV, 2007
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. São
Paulo: Atlas, 2002.
GAITHER, N.; FRAZIER, G. Administração da Produção e Operações. São Paulo:
Pioneira, 2004.
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Paulo: Perarson Prentice Hall, 2004.
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Paulo: Atlas, 2007.
OLIVÉRIO, J. L. Projeto de fábrica: produtos, processos e instalações industriais.
São Paulo: IBLC. 1985.
HARDING, H.A. Administração da Produção. São Paulo: Atlas, 1992.
VIEIRA J. G. V., Apostila 1.0.0.1, Viçosa, 2007.
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