O documento descreve os processos de estampagem e conformação mecânica de chapas metálicas. A estampagem consiste em deformar uma chapa plana usando uma matriz e um punção para dar forma à peça. Existem diferentes tipos como estampagem profunda, corte e dobramento. As máquinas usadas são prensas mecânicas ou hidráulicas e as ferramentas principais são matriz e punção.

1. Estampagem

2. O que é:
 Processo de transformação mecânica que consiste em conformar um disco plano ("blank") à forma de uma matriz, pela aplicação de esforços transmitidos através de um punção.
Na operação ocorrem : alongamento e contração das dimensões de todos os elementos de volume, em três dimensões. A chapa , originalmente plana, adquire uma nova forma geométrica

3. Classificação dos processos
 A Estampagem de chapas metálicas finas pode ser classificada através do tipo de operação empregada . Assim pode-se ter :
 Estampagem profunda
 Corte em prensa,
 Estiramento
 Dobramento

4. Métodos de Conformação- Máquinas e Ferramentas
 Máquinas: A maior parte da produção seriada de partes conformadas a partir de chapas finas é realizada em prensas mecânicas ou hidráulicas.
Ferramental Acessório
 As ferramentas básicas utilizadas em uma prensa de conformação de peças metálicas são o punção e a matriz.
 O punção, normalmente o elemento móvel, é a ferramenta convexa que se acopla com a matriz côncava.
 Como é necessário um alinhamento acurado entre a matriz e o punção, é comum mantê-los permanentemente montados em uma porta matriz, que pode ser rapidamente inserida na prensa.

5. Ferramental Acessório
 Geralmente, para evitar a formação de rugas na chapa a conformar usam-se elementos de fixação ou a ação de grampos para comprimir o "blank" contra a matriz.
 A fixação é conseguida por meio de um dispositivo denominado anti-rugas ou prensa-chapas

6. Ferramental de estampagem profunda.

7. Ferramental para conformação progressiva
 Freqüentemente, matrizes e punções são projetados para permitir que os estágios sucessivos de conformação de uma peça sejam efetuados na mesma matriz, a cada golpe da prensa. Este procedimento é conhecido como conformação progressiva.
 Um exemplo é a matriz para recorte e perfuração de arruelas planas.

8. Ferramental para conformação progressiva
 A tira metálica é alimentada, deslizando até a primeira posição de corte. O furo da arruela é puncionado . Segue-se um segundo deslizamento, após o que a arruela é recortada. Durante o corte da arruela o punção executa o furo central da próxima peça.

9. Ferramental para repuxamento
 O repuxamento é um método empregado para a fabricação de fundos para tanques de aço e outras peças profundas de simetria circular.
 O "blank" é fixado contra um bloco de modelagem que gira em alta velocidade. O “blank” é conformado progressivamente contra o bloco por intermédio de uma ferramenta manual ou através de roletes

10. Ferramental para repuxamento

11. Etapas do corte:
1- Aparecimento de deformações plásticas em ambos os lados da chapa
2- Com o aumento da pressão, o material começa a trincar
3- As trincas se unem e separam a peça da chapa

12. Corte de Chapas
Características
 Destina-se à obtenção de formas geométricas, a partir de chapas submetidas à ação de pressão exercida por um punção ou cunha de corte contra o material e a matriz.
 Quando o punção ou a lâmina inicia a penetração na chapa, o esforço de compressão converte-se em esforço cisalhante (esforço cortante) provocando a separação brusca de uma porção da chapa.
 No processo, a chapa é deformada plasticamente e levada até a ruptura nas superfícies em contato com as lâminas

13. Características
Corte de Chapas
A aresta de corte apresenta em geral três regiões: uma rugosa (correspondente à superfície da trinca da fratura), uma lisa (formada pelo atrito da peça com as paredes da matriz) e uma região arredondada (formada pela deformação plástica inicial).

14. Corte de Chapas
Características
 A qualidade das arestas cortadas não é a mesma das usinadas, entretanto quando as lâminas são mantidas afiadas e ajustadas é possível obter arestas aceitáveis para uma grande faixa de aplicações.
 A qualidade das bordas cortadas geralmente melhora com a redução da espessura da chapa.

15.  No corte por matriz e punção (“piercing” ou “blanking”) não existe uma regra geral para selecionar o valor da folga, pois são vários os parâmetros de influência.
 A folga pode ser estabelecida com base em atributos, como: aspecto superficial do corte, imprecisões, operações posteriores e aspectos funcionais.
 Se não houver nenhum atributo específico desejado para superfície do “blank”, a folga é selecionada em função da força mínima de corte.
Corte de Chapas
Características

16. - Na figura podem ser identificados os parâmetros envolvidos no corte . Admite-se o cálculo simples da força pelo produto da área pela tensão de ruptura em cisalhamento.
- Observe que a profundidade (s) adotada para este cálculo representa a penetração do punção na chapa no momento da ruptura.
- A potência necessária para o corte é calculada pelo produto entre a força do punção e a velocidade da lâmina.
Força e Potência de Corte

17. Força e Potência de Corte
OBSERVAÇÃO:
- A força necessária para o corte pode ser bastante reduzida construindo-se as bordas da ferramenta em plano inclinado em relação ao plano da chapa, de maneira que apenas uma pequena fração do comprimento total do corte seja feita de uma só vez.

18. - Dependendo do tipo de corte, são definidos diversos grupos de operações da prensa,conforme listagem abaixo:
Tipos de Corte
 A operação de corte é usada para preparar o material para posterior estampagem ("blank"). A parte desejada é cortada (removida) da chapa original.
 A fabricação de furos em prensa (piercing ou punching) caracteriza uma operação de corte em que o metal removido é descartado.
 A fabricação de entalhes (notching) nas bordas de uma chapa pode ser feita em prensa através do puncionamento destas regiões.
 O corte por guilhotina é uma operação que não retira material da chapa metálica.
 A rebarbação (trimming) é uma operação que consiste em aparar o material em excesso (rebarbas) da borda de uma peça conformada. A remoção de rebarbas de forjamento em matriz fechada é uma operação deste tipo.

19. Dobramento
Características
 Nesta operação, a tira metálica é submetida a esforços aplicados em duas direções opostas para provocar a flexão e a deformação plástica, mudando a forma de uma superfície plana para duas superfícies concorrentes, em ângulo, com raio de concordância em sua junção.

20.  A figura mostra os esforços atuantes e a forma adquirida por uma tira submetida a dobramento
A fibra neutra não é tracionada nem comprimida
A determinação de sua posição e do seu raio é importante no desenvolvimento linear da peça

21. 2
.
t
r ri n    360
2. . . n
d
r
L
 

  
2. .
360 1 2 L L L
rn
 
L = L  1 + Ld + L2
Comprimento do Blank

22. Raio de Dobramento
 Para a operação de dobramento existe um raio de dobramento abaixo do qual o metal trinca na superfície externa. É o raio mínimo de dobramento, expresso geralmente em múltiplos da espessura da chapa.
 Um raio de dobramento de 3t indica que o metal pode ser dobrado formando um raio de três vezes a espessura da chapa sem que haja o aparecimento de trincas. O raio mínimo de dobramento é portanto um limite de conformação, que varia muito para os diversos metais e sempre aumenta com a prévia deformação a frio do metal.
 Alguns metais muito dúcteis apresentam raio mínimo de dobramento igual a zero. Isto significa que as peças podem ser achatadas sobre si mesmas, mas geralmente não se utiliza este procedimento para evitar danos no punção ou na matriz.

23. Retorno elástico -Efeito mola
 A operação de dobramento exige que se considere a recuperação elástica do material (efeito mola), para que se tenham as dimensões exatas na peça dobrada.
 A recuperação elástica da peça será tanto maior quanto maior for o limite de escoamento, menor o módulo de elasticidade e maior a deformação plástica. Estabelecidos estes parâmetros, a deformação aumenta com a razão entre as dimensões laterais da chapa e sua espessura.

24.  O efeito mola ocorre em todos os processos de conformação, mas no dobramento é mais facilmente detectado e estudado.
 O raio de curvatura antes da liberação da carga ( Ro) é menor do que após a liberação ( Rf ). O efeito mola é representado pelo símbolo K .

25. Características
Estiramento
 É a operação que consiste na aplicação de forças de tração, de modo a esticar o material sobre uma ferramenta ou bloco (matriz). Neste processo, o gradiente de tensões é pequeno, o que garante a quase total eliminação do efeito mola.
 Como predominam tensões de tração, grandes deformações de estiramento podem ser aplicadas apenas para materiais muito dúcteis.

26. Ferramental: O equipamento de estiramento consiste basicamente de um pistão hidráulico (usualmente vertical), que movimenta o punção. Duas garras prendem as extremidades da chapa.
Na operação, não existe uma matriz fêmea. As garras podem ser móveis permitindo que a força de tração esteja sempre em linha com as bordas da chapa (figura).
Garras fixas devem ser usadas somente para conformação de peças com grandes raios de curvatura, evitando-se com isto o risco de ruptura da chapa na região das garras

27. Estampagem Profunda ou Embutimento
Características
 É o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (“blank”) adquira a forma de uma matriz (fêmea), imposta pela ação de um punção (macho). O processo é empregado na fabricação de peças de uso diário (pára-lamas, portas de carros; banheiras, rodas, etc.).
 A operação de embutimento consiste em transformar uma chapa plana de espessura “t” num corpo côncavo.
A Estampagem é o processo de conformação que imprime sobre uma chapa plana formas diversas através de deformações plásticas.

28. Catalisador - Aço Inox 409
Tanque combustível - Aço inox 304

29. –Os aços inox austeníticos se deformam basicamente por estiramento e os ferríticos por embutimento.
Redução generalizada da espessura
Estiramento

30. Embutimento
Objetiva-se a menor variação possível de espessura

31.  No embutimento a espessura da chapa varia:
- No centro do fundo é igual a espessura
- próximos aos bordos do fundo, a espessura é menor do que a do blank
- a espessura da paredes laterais aumentam a partir do bordo do fundo e pode chegar a 1,25 da espessura do disco.

32. Estampagem Profunda ou Embutimento
Características
 A distinção entre estampagem rasa (shallow) e profunda é arbitrária. A estampagem rasa geralmente se refere à conformação de um copo com profundidade menor do que a metade do seu diâmetro com pequena redução de parede.
 Na estampagem profunda o copo é mais profundo do que a metade do seu diâmetro.

33.  Para melhorar o rendimento do processo, é importante que se tenha boa lubrificação. Com isto reduzem-se os esforços de conformação e o desgaste do ferramental.
 Os óleos indicados normalmente são para extrema pressão, devendo garantir boa proteção contra a corrosão da chapa, ser de fácil desengraxe e não levar à oxidação do material (devido às reações de subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal).
 Geralmente, são óleos minerais com uma série de aditivos (Cl, Pb, P, gorduras orgânicas, etc.).
Características

34. Estampos de Repuxo
Prensa-chapas:
- função de manter a chapa sob pressão para fazer com que esta deslize apenas para o interior da cavidade da matriz

35. Extrator que possibilita a saída da peça pela parte inferior do estampo
Extrator que possibilita a saída da peça pela parte superior do estampo

36. Materiais para estampos
Aço Cr-W com altos teores de carbono e de cromo
Aço Mn-Cr-V com altos teores de carbono e manganês
Aço Cr-Mo-V com altos teores de carbono e de cromo

37. Variáveis importantes
• Força de sujeição
Deve-se ainda estudar a pressão a ser aplicada no prensa-chapas:
- se esta for muito pequena, surgem rugas nas laterais da peça;
- se, por outro lado, for muito elevada, pode ocorrer a ruptura da peça na prensa.
SPFs. 22)2( 4mMrdDS  400. .200)1max(20rtdP      

38. • Força de sujeição
A força de sujeição é regulada segundo o aspecto da peça embutida:
- Peça sem rugas e com aspecto brilhante: força correta
- Superfície lisa e brilhante mas com traços/marcas no bordo da peça: força pequena
- Estiramento do fundo antes de se completar o embutimento: força excessiva
- Formação de rugas em um só lado do disco: força distribuída irregularmente sendo menor na região das rugas

39. Variáveis importantes
• Folga entre punção e matriz
 Na fabricação de peças por embutimento, tem que se levar em conta uma folga suficiente entre a matriz e o punção que permita o escoamento do material para o interior da matriz, sem que surjam tensões cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que levem à ruptura do metal em prensa.
 A folga corresponde ao valor da espessura do material mais um coeficiente determinado empiricamente.

41. Folgas pequenas: o material repuxado tende a estirar-se
Folgas grandes
Folga mal distribuída

42. Variáveis importantes
• Velocidade de embutimento
Aço inoxidável: 200 mm/s
Aço doce: 280 mm/s
Alumínio e ligas: 500 mm/s

43. Variáveis importantes
• Lubrificação
Aço inoxidável: Água grafitada
Aço doce: Mistura com 25% grafite, 25% de sebo de boi derretido e 50% de óleo de toucinho
Alumínio e ligas: Óleo grafitado ou vaselina

44. Diâmetro do blank - cálculo
Para calcular o diâmetro do blank de peças cilíndricas simples, sem
aba, utilizamos a fórmula:
D d 4.d.h 2  
Para raio interno (ri) menor do que 10 mm
Para ri  10 mm – Teorema de Guldin

45. Estágios de repuxo
 Às vezes, o diâmetro do "blank“ é muito superior ao diâmetro da peça a estampar , sendo que esta deve atingir uma profundidade de copo muito elevada.
 Nestes casos, a fabricação poderá exigir uma sequência de operações de estampagem, utilizando uma série de ferramentas, com diâmetros decrescentes (da matriz e do punção).
 O número de operações depende do material da chapa e das relações entre o disco inicial (D) e os diâmetros das peças estampadas (d)

46.  Às A relação entre o diâmetro do blank (D) e o diâmetro do punção (d) é denominada Severidade do repuxo ou Grau Máximo de Embutimento (β0)
Estágios de repuxo
 A severidade máxima (β0 máx.) é a condição limite para determinar se o repuxo pode ser feito numa única operação.
Se β0 ≤ β0 máx. - Uma operação de repuxo
Se β0 > β0 máx. - Mais de uma operação de repuxo
dD 0

48. Para se determinar o número de estágios, deve-se considerar uma redução de 40% do diâmetro do blank no primeiro estágio
Nos demais, a redução deve ser de 20% até que se obtenha o diâmetro desejado

49. Diâmetro do blank - cálculo
Para calcular o diâmetro do blank de peças cilíndricas simples, sem
aba, utilizamos a fórmula:
D d 4.d.h 2  
Para raio interno (ri) menor do que 10 mm
Para ri  10 mm – Teorema de Guldin

50. Diâmetro do blank - cálculo
Para ri  10 mm – Teorema de Guldin  mmSDSSssstt92.4.2113.121422. .7041168,784,18.2.128823.28.22/1' 2' 3' 2' 1                

51. Posição do centro de gravidade de algumas curvas

52. Estampabilidade dos Metais
Estampabilidade é a capacidade que a chapa metálica tem de adquirir à forma de uma matriz, pelo processo de estampagem sem se romper ou apresentar qualquer outro tipo de defeito de superfície ou de forma.
A capacidade de embutir está ligada diretamente à textura cristalina do material e esta à composição química, à estrutura da placa e às condições de processamento termomecânico (laminação a quente e a frio).
A avaliação da estampabilidade de uma chapa metálica depende de muitos testes, tais como: ensaios simulativos (tipo Erichsen, Olsen, Fukui, etc.), ensaios de tração (obtendo-se o limite de escoamento e de resistência, o alongamento total até a fratura, o coeficiente de encruamento, os coeficientes de anisotropia normal e planar), ensaios de dureza, medida da rugosidade do material, metalografia, etc.

53. TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO DA ESTAMPAGEM
–Há diferentes formas de se avaliar a capacidade de embutimento, sendo a mais usual e fácil via coeficiente de anisotropia normal médio, R
Coeficiente de Anisotropia
Por definição, o coeficiente de anisotropia ou coeficiente de Lankford ( R ) é a razão entre a deformação verdadeira na largura (w) e na espessura (t) de um CP de tração, após determinada deformação longitudinal pré-definida
R = w / t

54. onde: r0o, r45o e r90o são os valores de r medidos a 0o , 45o e 90o com a direção de laminação.
Este parâmetro indica a habilidade de uma certa chapa metálica resistir ao afinamento, quando submetida a forças de tração e/ou compressão, no plano.
Anisotropia normal R :
Maior R, melhor embutimento

55. –Uma forma mais representativa de avaliação é o método chamado LDR (Limit Drawing Ratio - Razão de Estampagem Crítica).
LDRc = Dmax/dp
> LDR - > profundidade

56. Um material isotrópico tem r =1
Nos materiais para estampagem profunda um alto valor de r é desejado (maior resistência ao afinamento da chapa).
A relação entre R e o LDR é mostrada no gráfico. Essa é definida como a máxima razão possível entre o diâmetro do ‘blank’ e do copo embutido, sem que ocorra falha.

57. Estampos de corte

59. Partes do estampo
Conjunto superior
Parte móvel do estampo
(movimentos de sobe e desce)
Fixada na prensa pela espiga

60. Espiga
- Geralmente cilíndrica de aço 1020 a 1040
- É presa no alojamento do cabeçote da prensa e sustenta o conjunto superior
- Sua posição deve coincidir com o centro de todas as solicitações a que está sujeito os punções, evitando o empuxo lateral

61. Placa superior
- Feita de aço 1020 a1030
- Fixa a espiga e une, por meio de parafusos, a placa de choque e a placa porta punção

62. Placa de choque
- Feita de aço 1060, temperado e revenido
- Tem a função de receber os choques produzidos pelas cabeças dos punções no momento da operação, evitando a penetração dos mesmos na placa superior
- espessura varia conforme o material a ser cortado

63. Placa porta-punções
- Feita de aço 1020 a 1030
- É fixada por parafusos e tem a função de sustentar punções, cortadores e cunhas

64. Punção
Faca de avanço
- Peça de aço com elevado teor de carbono
- Executa o corte quando introduzido nas cavidades da matriz, dando forma ao produto
- Pode ser simples ou com peças postiças
- Punção cuja largura equivale ao passo da matriz
- Usados em estampos progressivos para obter maior rapidez no trabalho

65. Conjunto inferior
Partes do estampo
Parte imóvel do estampo
Fixada na base da prensa

66. Placa- guia
-Função de guiar os punções e pilotos centradores nas cavidades cortantes da matriz
- Aço 1020 ou 1030

67. Guias laterais
- Função de guiar a tira de material a ser cortado

68. Placa matriz ou matriz
- Possui cavidades que tem a mesma seção dos punções
- Tem a função de reproduzir peças pela ação dos punções
- Possui uma parte cônica nas arestas internas de corte para facilitar a passagem da peça
- Podem ser inteiriças ou seccionadas

69. Placa matriz ou matriz
- Serve de apoio à placa matriz e é fixada a ela por meio de parafusos e pinos guias
- Possui cavidades com dimensão maior para facilitar a saída da peça já cortada pela parte inferior

71. Estampo misto

72. Prensa dobradeira
Dobramento de perfis

73. Dobramento em prensas dobradeiras em várias operações

74. Dobramento em L - Estampo

75. Estampo para
dobramento em U com ângulo

76. ESTAMPO MISTO

77. Anéis ou discos
Punção
Pré-forma

84. Exemplo: