O documento discute práticas básicas de manutenção moderna como 5S, Manutenção Produtiva Total (TPM) e padrões técnicos na manutenção. Ele fornece detalhes sobre como implementar esses programas de manutenção e seus benefícios, incluindo aumento de produtividade e disponibilidade de equipamentos. O documento também aborda como planejar a manutenção da frota de colhedoras de cana-de-açúcar para manter a disponibilidade linear ao longo da safra e evitar queda na moagem

1. MDL MANUTENÇÃO PARA
DISPONIBILIDADE LINEAR
Paulo Frazilio
GFE CONSULTORIA Maestro Sala -187 - Morimbi

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APRESENTAÇÃO EM TEMA: "GESTÃO DA MANUTENÇÃO 8
PRÁTICAS BÁSICAS DA MANUTENÇÃO MODERNA. ”
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GESTÃO DA MANUTENÇÃO 8 - PRÁTICAS BÁSICAS DA
MANUTENÇÃO MODERNA
Práticas Básicas da Manutenção Moderna O programa 5S Manutenção Produtiva Total (TPM) A
manutenção e a segurança industrial Padrões técnicos na manutenção.
Práticas Básicas da Manutenção Moderna O programa 5S: É derivado de cinco palavras japonesas, e o método
por eles nomeado visa melhorar as condições de trabalho e criar um ambiente da qualidade propício a um
gerenciamento mais eficiente.
Práticas Básicas da Manutenção Moderna Os 5S: 1 – Seiri (sorting) – Organização 2 - Seiton (Systematization)
– Ordem 3 - Seiso (Sweeping) – Limpeza 4 - Seiketsu (Sanitizing) – Asseio 5 – Shitsuke (Self Discipline) -
Disciplina
Práticas Básicas da Manutenção Moderna Existe uma estrita relação entre o 5S e a manutenção autônoma.
Alguns autores sustentam que o programa 5S é uma das bases da manutenção autônoma.
6 Práticas Básicas da Manutenção Moderna 5S – O que é? É um modo simples de melhorar as relações e o
ambiente no trabalho, simplificando procedimentos, otimizando recursos e o seu tempo.
Práticas Básicas da Manutenção Moderna Não é preciso mudar de trabalho. Mas sim, o seu modo de trabalhar.
Quem ganha com isso, somos todos nós. O resultado é o melhor desempenho profissional e de serviços, com
reflexo direto na satisfação de usuários e na produção.
8 Práticas Básicas da Manutenção Moderna O Programa 5S foi desenvolvido com o objetivo de transformar o
ambiente nas organizações e a atitude das pessoas, melhorando a qualidade de vida dos funcionários e
diminuindo desperdícios, reduzindo custos e aumentando a produtividade das instituições.
9 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Implantação do 5S Preparar a organização Comprometimento dos
níveis superiores; Divulgação da programação; Definição de coordenadores ou responsáveis.
10 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Treinar e Educar no 5S Preparar monitores; treinar monitores e
executantes.
11 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Levantar Problemas e Soluções no 3S Estabelecer diretrizes no
3S(organização, ordem e limpeza); Promover o máximo a participação do pessoal; Levantar e priorizar
problemas; Elaborar um plano de ação; fazer um cronograma com prazos e responsáveis; Implementar as
soluções.
12 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Acompanhar a implementação planejar e realizar auditorias,
estabelecendo metas; fazer inspeções de rotina e dar conhecimento a todo pessoal.

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Práticas Básicas da Manutenção Moderna Promover o 5S Promover as pessoas e locais onde o 5S está melhor;
promover visitas de outros Setores/ Departamentos àqueles que apresentam melhor desenvolvimento no
programa.
Práticas Básicas da Manutenção Moderna Seiri (Organização) – Senso de utilização - Saber onde e qual lugar
de cada peça. - Analise locais de trabalho e classifique todos os itens (objetos, materiais, relatórios) de acordo
com critérios de utilidade ou frequência de uso. - Retire do ambiente tudo que não precisa estar ali.
15 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Vantagens da organização: Elimina excessos e desperdícios;
libera espaço físico; Descarta infor mações e controles desnecessários ou ultrapassados; Facilidade de trânsito
interno; Senso de organização e economia; Aumento de produtividade.
16 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Seiton (ordem) – senso de ordenação - Organizar objetos,
materiais e informações úteis da maneira mais funcional, possibilitando acesso rápido e fácil.
17 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Vantagens da ordenação: - Fica mais fácil encontrar o que foi
guardado; - utilização racional do espaço; - redução do cansaço físico e mental; - melhoria na comunicação.
18 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Seisou (limpeza) – Senso de limpeza - Significa ter compromisso
em manter limpo o seu local de trabalho, antes, durante e após a jornada diária. - Significa também mostrar-se
limpo.
19 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Vantagens da limpeza: - Ambiente mais agradável e sadio; -
Prevenção de acidentes; - Preservação de equipamentos; - Redução de desperdícios; - Evita poluição. - Melhora
a imagem interna e externa da empresa ou do local.
20 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Seiketsu( asseio)- Senso de saúde - É preciso ter preocupação
com a saúde de todos os níveis: físico, mental e emocional. - Não é só no ambiente físico que as melhorias são
necessárias. Tem que ter plena consciência dos aspectos que afetam sua saúde e agir sobre eles.
21 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Vantagens do asseio: - Satisfação pessoal; - Motivação pessoal;
- Previne e controla o estresse; - Danos e acidentes; - Melhora a qualidade de vida.
22 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Shitsuke (disciplina) – Senso de auto-disciplina - Pratique os S
anteriores, sem descuidar do constante aperfeiçoamento. - É a busca do autodesenvolvimento.
23 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Vantagens da disciplina: - O Senso de autodisciplina traz a
conscientização da responsabilidade em todas as tarefas, por mais simples que sejam. - Os serviços são
realizados dentro dos requisitos de qualidade. - Há consolidação do trabalho em equipe e o desenvolvimento
pessoal.
24 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Manutenção Produtiva Total(TPM) A Manutenção Produtiva
Total tem como conceito básico a reformulação e melhoria da estrutura empresarial a partir da reestruturação
e melhoramento das pessoas e equipamentos.
25 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Para a manutenção isso significa promover uma revolução junto
à linha de produção através da incorporação de idéias como a quebra zero nas máquinas.
26 Práticas Básicas da Manutenção Moderna O Programa TPM é aplicado para aumentar e garantir a
disponibilidade dos equipamentos e processos industriais. Ele tem como linha mestra o treinamento e a
habilitação dos operadores em técnicas de manutenção autônoma e o planejamento das atividades de
manutenção.
27 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Se as pessoas forem desenvolvidas e treinadas, é possível
promover as modificações nas máquinas e equipamentos. Modificando as máquinas e os equipamentos
podemos obter melhoria no resultado global final.

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Práticas Básicas da Manutenção Moderna As grandes perdas: - Perdas por quebras; - Perdas por mudança de
linha; - Perdas por operação em vazio e pequenas paradas; - Perdas por queda de velocidade de produção; -
Perdas por produtos defeituosos; - Perdas por queda no rendimento;
Práticas Básicas da Manutenção Moderna Quebra ZERO A máquina não pode parar durante o período em que
foi programada para operar. Isto é diferente de dizer: A máquina nunca pode parar. 30 Práticas Básicas da
Manutenção Moderna Medidas para obtenção da quebra ZERO: - Estruturação das condições básicas para a
operação; - Obediência às condições de uso; - Regeneração do envelhecimento; - Sanar os pontos falhos
decorrentes de projeto; - Incrementar capacidade técnica.
Práticas Básicas da Manutenção Moderna Os oito pilares do TPM. - Melhoria focada - Manutenção autônoma
- Manutenção planejada - Educação e treinamento - Controle inicial - Manutenção da qualidade - TPM office
- Segurança e meio ambiente.
Práticas Básicas da Manutenção Moderna Implantação do TPM - Comprometimento da alta administração -
Divulgação e treinamento inicial - Definição do órgão responsável - Definição da política e metas - Elaboração
do plano diretor de implementação - Melhorias em máquinas e equipamentos - Estruturação da manutenção
autônoma - Estruturação do setor de manutenção e condução da manutenção preditiva - Desenvolvimento e
capacitação do pessoal - Estrutura para controle e gestão dos equipamentos numa fase inicial - Realização do
TPM e seu aperfeiçoamento
33 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Ganhos do TPM Melhoria na disponibilidade e confiabilidade
dos equipamentos, melhorias de qualidade e produtividade, envolvimento, comprometimento e motivação das
equipes e melhor atendimento aos clientes.
34 Práticas Básicas da Manutenção Moderna A Manutenção e a Segurança Industrial A função da manutenção
está diretamente ligada à segurança dentro de uma organização tanto no que se refere à segurança de
equipamentos e máquinas quanto à segurança das pessoas.
35 Práticas Básicas da Manutenção Moderna Trabalhar na prevenção de acidentes é tão ou mais importante
que trabalhar na prevenção de falhas. Os fundamentos da prevenção de acidentes incluem as recomendações
de segurança e a análise prevencionista de tarefas na prevenção de acidentes.
Moderna Padrões 36 Práticas Básicas da Manutenção técnicos na manutenção os padrões técnicos estão
diretamente relacionados com a execução de tarefas operacionais na manutenção. Eles podem e devem ser
elaborados para definir os procedimentos do sistema de tratamento de falhas, planejamento da manutenção,
gestão do orçamento, mão-de-obra e peças de reposição.
E “5S”; Assim de todos estes recursos que a é TPM oferece, nossa proposta trabalhar com apenas 02 pilares ,
SENDO ELES “MANUTENÇÃO MLANEJADA E “5s”.
- COMO PLANEJAR A MANUTENÇÃO DA FROTA DE CTT PARA QUE SUA DISPONIBILIDADE SE
MANTENHA LINEAR E NÃO HAJA DIMINUIÇÃO DE MOAGEM NO FINAL DA SAFRA?
Introdução:

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Ao longo dos últimos anos, muitas foram as tentativas e apostas para se evitar a queda de
disponibilidade mecânica da frota e, consequentemente, a queda de moagem de final de safra…
Vejam o Comportamento da produtividade diária de colhedoras e da cana total processada por mês em relação
ao melhor mês da safra de 83 usinas do Centro-Sul do Brasil ao longo da safra 2014/2015
Obs: os meses de abril e novembro foram desconsiderados em função de não termos todas as usinas em safra
neles...
Assim buscamos algumas Modelos de manutenção no intuito de por ordem na casa.!
1.Inspeções rotineiras dos equipamentos (check lists),
2.Equipes de socorro no campo 24 horas por dia,
3.Reformas de Entressafra,
4.Manutenção Autônoma (ou Operador Mantenedor),
5.Manutenções Preventivas (baseadas em planos recomendados pelos fabricantes ou em Confiabilidade),
6.Minirreformas na safra (ou Manutenção Linear),
7.Manutenções Preditivas orientadas por análises de óleos,
8.Estoques altos e caros de peças,
9.Grandes equipes de compras com sistemas automáticos de cotação.

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Notamos que mesmo utilizando estes procedimentos ( Técnicas ) de Manutenção, a
Disponibilidade dos equipamentos continuam caindo.
Esse índice demonstra o percentual do tempo retido em manutenção pelo tempo decorrido
durante a análise (cronograma).
No cenário em análise, o processo da colheita mecânica sofre alterações operacionais em função das
condições climáticas adversas e da produtividade agrícola, visto que, para que uma colhedora em
terrenos de baixa produtividade agrícola (t/ha) consiga manter seu rendimento (t/h), é necessário
aumentar sua velocidade, que acarreta em desgaste excessivo no material rodante, eixos
(principalmente no dianteiro da esteira), trincas em chassis e bombas hidráulicas. O índice de
disponibilidade de manutenção, que normalmente já decresce durante a safra, deverá sofrer maior
impacto com esse novo regime operacional.
Fonte : Ângelo Domingos Banchi, Eng. Agrícola, é diretor da Assiste
O decréscimo da disponibilidade de manutenção também pode ser explicado pela quantidade razoável de
colhedoras colocadas em manutenção antes do término da safra. Esses equipamentos, dado a quantidade de
cana menor que a esperada, tornaram-se excessivos, e essas paradas ocorreram devido a problemas mecânicos
que nem sempre são corrigidos imediatamente.
Vejam outro analise importante:

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Um estudo foi realizado com base em oito unidades sucroalcooleiras, apenas com colhedoras de cana-de-açúcar
de esteira e foram utilizados 240 equipamentos, ao longo de cinco safras, variando de 2006 a 2011. A tabela 2
traz um resumo dos dados deste trabalho.
Embora a análise utilize dois modelos de colhedoras, ambas foram analisadas em conjunto, sem nenhum
detalhamento do fabricante.
Com base nisso, apresenta-se o gráfico de uso médio por equipamento ao longo de cinco Safras. Nota-se que
é decrescente, portanto, apesar de importante e necessária, a reforma não aumenta a disponibilidade e
consequentemente o uso anual da máquina.
Conclusão: mesmo utilizando estes modelos de manutenção, a disponibilidade
sofre uma queda no final de Safra; isto nos leva a uma necessidade de
trabalharmos com um modelo de Manutenção com Práticas Modernas,
Inteligente, mas, Diferente.
O segundo passo é conseguir planejar e executar os serviços solicitados nas preventivas;
 Aqui entra a importância da reunião de programação;

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Para planejarmos a nossa manutenção, temos que conhecer nosso Objeto em estudo, assim veremos alguns
aspectos importantes para nosso estudo: A área principal de intervenção a GFE, é a aplicação de tecnologias
de detecção e diagnóstico de anomalias que dão corpo à Manutenção Condicionada. Segundo a norma NP EN
13306 2007"Manutenção Condicionada - Manutenção preventiva baseada na vigilância do funcionamento do
bem e/ou dos parâmetros significativos desse funcionamento, integrando as ações daí decorrentes. A vigilância
do funcionamento e dos parâmetros pode ser executada segundo um calendário, a pedido ou de modo
contínuo."
Após ter sido ultrapassado o período de infância ou de mortalidade infantil os equipamentos entram na fase da
vida útil onde a taxa de avarias é praticamente constante e independente do tempo. Se for conhecida a lei de
degradação do componente através da dispersão da curva de frequência de avarias (Função densidade de
probabilidade de falha) e se essa dispersão for pequena é possível determinar com precisão o potencial desse
componente e assim a Manutenção Preventiva Sistemática será a melhor opção.

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Analise da curva Funcionalidade através do tempo camada curva PF.
Para a maioria dos componentes não é possível determinar o seu potencial porque não é conhecida a lei
de degradação ou sendo conhecida ela apresenta grande dispersão. Neste caso a opção mais correta será
a Manutenção Condicionada. Como a ocorrência de avarias é aleatória durante a vida útil e não sendo
conhecido o potencial do bem em análise, a aplicação das técnicas de detecção com determinada
periodicidade irá garantir a detecção antecipada do início da falha (detecção da avaria potencial) e assim
monitorizar, acompanhar e avaliar o estado do componente para programar, com segurança, as ações
corretivas antes que a avaria se transforme numa avaria funcional.
Desta maneira propomos trabalhar com o Conceito da Manutenção Planejada , no entanto Baseada no
Conceito de Manutenção Centrada em Confiabilidade ( MCC ) , de onde teremos o análise do
comportamento da falha e da Criticidade da mesma ; Desenvolver mantenedores de forma que os mesmos
passam a estabelecer um sistema de manutenção mais efetivo e, juntamente com o pessoal da operação, possam
eliminar as perdas relativas ás quebras e falhas de operação, produtos defeituosos e pequenas paradas , Jamais
EXECUTAR MINIREFORMAS DURANTE A SAFRA, porque impõe queda na disponibilidade das
maquinas. Temos que encontrar em cada Usina o seu modo de parar a máquina para realizar as manutenções,
sejas na troca de turno, no almoço, quebra corretiva da máquina (oportunidade). “ Pequenas paradas “.
Para este problema temos a solução:

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Parando 20% por dia, confere uma disponibilidade de 80%, onde seguramente podemos parar a máquina 4,7
horas/dias, que a disponível se mantem. Sabemos que das horas paradas por motivo manutenção, 57” é
corretiva, então concluímos que 43% é planejado. Partir daí temos 2,35hs das 4,7 hs paradas; horas para
realizarmos a manutenção planejadas em algum período das 24 horas.
Vejam os gráficos abaixo:

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- Analisando os gráficos 2.2 e 2.3 identificamos que poderemos parar de executar manutenção corretivas,
fazendo inspeções e realizando corretivas Planejadas de curto espaço de tempo entre falhas de no mínimo 50
% = (( 57% + 43%)/2) => Média, que mesmo assim, teremos tempo para preventiva de = 0,047x0,50= 2,35
horas para inspecionar e corrigir/máquina.
- Se pensarmos melhor iremos identificar a oportunidade que termos em colhedoras reservas;
Por que?
- Vamos supor que na frota de colhedora temos 40 maquinas, parando 2,35 horas por dia cada uma. Fazendo
uma conta simples de (40 maquinas x 2,35 horas) /24hs dias = 4 maquinas todo dia paradas. Assim poderemos
usá-las como reserva para a parada da Manutenção planejada.
Então o primeiro passo é começar a fazer as preventivas, ou seja, olhar o equipamento frequentemente
segundo um cronograma pré-definido mais não engessado:
Explicação Analítica através do gráfico abaixo:

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Com o que foi dito acima fica claro o uso da Manutenção Planejada (Pilar da
Manutenção Produtiva Total – TPM) como a ferramenta alternativa para
aumentar / manter a Disponibilidade Linear ao Longo da Safra
1) Nomenclaturas
=> IC – Serviços de Manutenção que o mecânico da frente ao inspecionar a máquina ele obrigatoriamente
terá que corrigi-los
=> IR - Serviços de Manutenção que o mecânico da frente ao inspecionara maquina ele obrigatoriamente
terá que regular.
 CL -Inspeção, uma vez por dia. (está inspeção gera Planejamentos futuros ), feita em qualquer
período (sugerimos que seja feito pelo Lider no período diurno antes da saída dos operadores ).
 Janela–período de parada da máquina, para manutenção do MDL (2 no máximo por dia).
2) Para uma jornada de 3 turnos de 8 hora
 A operação e a oficina de Serviços estarão executando em 2 horas de, serviços já planejados e/ou
corretivos, gerados pela criticidade dos mesmos, ou seja, é parado uma máquina de cada vez e fica à
disposição da manutenção para serem feitos alguns serviços, são eles (o horário a usina determinará)
 IR/IC -Será feito duas vezes por dia por máquina (está verificação gerará correções imediata) feito no
horário das refeições e/ou antes da troca de turno.

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 CL -Inspeção, uma vez por dia. (está inspeção gera Planejamentos futuros), feita em qualquer período
(sugerimos que seja feito pelo Líder no período diurno antes da saída dos operadores).
 Lubrificação a graxa e óleo.
 Abastecimento (só na troca de turno) ; feito nos horário das refeições.
 Lavagem de alguns agregados com prioridade ao elevador.
 O gráfico abaixo mostra como deverá ser distribuído os serviços dentro da janela
3) Aproveitando as trocas de turnos e horário de almoço, uma grande Janela de Oportunidade surge para a
Manutenção da Frota! A Nossa Proposta é que as inspeções e as manutenções primarias sejam feitas
neste espaço livre....
Todos os serviços de manutenção os quais se “Planejam, como abastecimentos, lavagem e lubrificações,
passam a serem feitos exclusivamente nas janelas de manutenção das frentes. O transporte de cana funciona
durante 24 horas em 3 turnos bem como a equipe de apoio das frentes.
Janela

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Os 6 princípios da MDL:
1) Abastecimento e lubrificação não contam como indisponibilidade mecânica - somente nas “janelas” que
as colhedoras podem ser atendidas para abastecimento e/ou lubrificação. Isso explica o porquê do sistema
de parada antes da troca de turno e ou no horário de almoço
2) Nas janelas, os mecânicos das frentes atuam para manter vivos os equipamentos vivos - nas janelas o(s)
mecânico(s) da frente deverá(ão) fazer as Verificações com Correções, as lC, dos equipamentos “vivos” –
ou seja, equipamento que sofria manutenção corretiva, quando entra um horário de janela da frente de 2
horas, aguarda pelas lC que serão feitas nos equipamentos vivos. Estas lC seguem um roteiro detalhado
com tempo padrão definido. Assim, cada colhedora deverá ser atendida na sua lC na janela por 30 a 40
minutos de um mecânico;
3) Manutenção Preventiva organizada e sagrada é fundamental - serão criados os “Planos de Revisão”
para os diferentes modelos de colhedoras e veículos de transbordo seguindo as recomendações dos
fabricantes e/ou a análise de confiabilidade da equipe de manutenção da usina. Estes planos de manutenção
preventiva (por exemplo, planos para: Revisão A semanal, Revisão B a cada 3 semanas, Revisão C a cada
6 semanas, Revisão D a cada 18 semanas, e Revisão E a cada 6 meses) devem ser realizados religiosamente
em datas pré-agendadas ao longo da safra para cada equipamento com duração média de 14 a 21 horas;
4) Inspeções rotineiras definem mais serviços para serem feitos nas Revisões – cada equipamento deverá
ser inspecionado rotineiramente, preferencialmente todo dia, seja por líder de frente, seja por
coordenador/encarregado de manutenção, nas oportunidades em que o equipamento estiver parado para não
incorrer em indisponibilidade mecânica, de forma a compor os serviços adicionais que deverão ser
realizados na próxima Revisão que vencer. As informações destas Inspeções (os problemas não corrigidos
no campo) seguem para o departamento de PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) da Frota, que
irá planejar a próxima Revisão do equipamento incluindo estes serviços;
5) Compras de peças e programação de mecânicos deve acontecer ANTES dos atendimentos das
Revisões – o departamento de PCM da Frota terá como função planejar previamente o atendimento
6) (funcionários, recursos e peças) de cada Revisão para que o prazo definido não estoure (por exemplo 14
horas para Planos A, B, C e D, e 21 horas para Plano E) e para que também todas as peças necessárias ou
potencialmente necessárias já estejam disponíveis quando o equipamento iniciar o atendimento. Neste caso,
os serviços oriundos das Inspeções (seguindo o conceito de manutenção com base no estado dos
equipamentos) serão adicionados aos Planos de Revisão;
7) Manter a disponibilidade mecânica das frentes de colheita no mínimo em 80% durante TODA A
SAFRA– considerando que cada frente terá 4,8 horas de parada , 2,4 na troca de turno, mas com roteiros
previamente combinados para que neste horário, mecânicos fazerem lC, os comboios abastecerem e/ou
lubrificarem e também para os caminhões bombeiro lavarem os equipamentos; se assumirmos que ainda
haja no máximo mais 2,4 horas por dia de Manutenções Corretivas (atendimento de quebras ou falhas)
dentro das 24 horas de jornada , teremos atingido uma disponibilidade mecânica ( lembrando que na troca
de turno esta parada é da operação) de 90% ( 2,4/24=0,10); Além disso, as Revisões Planejadas, fruto
das inspeções, tomarão em média mais 24 horas a cada 20 dias de cada colhedora. Assim, a disponibilidade
final de ( 1 - ( 2,4+0,80=3,2 )/ 24) = 0,133 ou 86,7% (obs: caso haja colhedora a mais para substituir
as que entram em Revisão a conta será outra).

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Oque iremos Fazer nas Janelas?
Manutenções Primárias: Como fazer todas só nas janelas?
1) As manutenções primárias estão a cargo de:
a. Caminhões comboio (abastecimentos de Diesel, trocas de óleos programadas, trocas de filtros e
remontas de óleos),
b. Caminhão bombeiro (lavagem de colhedoras).
2) Numa janela (de 2 horas) o comboio terá de atender pelo menos 2 colhedoras com abastecimento só de
Diesel e outras 2 colhedoras com abastecimento e lubrificação. Isso dará menos de 1,5 hora. Como cada
janela dispõe de 2 horas, haverá tempo para atender tratores e caminhões.
3) Da mesma forma, o caminhão bombeiro terá de lavar pelo menos 2 colhedoras em cada janela.
Exemplo de adaptação barata para lavagem rápida de correntes de elevadores de colhedoras (5 minutos de
lavagem com consumo de 200 litros d’água).

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Almocistas terão rotinas para economizar tempo perdido dos operadores
1) Como os Almocistas devem colocar em posição correta as colhedoras para atendimento do comboio, do
bombeiro e também finalizar cargas de caminhões que ficaram presos na frente, eles não disporão de muito
tempo livre nas janelas.
2) Porém, em cada equipamento que o Almocistas pegar, ele deverá:
3) Se for colhedora:
a. Passar o gabarito nas faquinhas e virá-las ou trocá-las se necessário (15 minutos por colhedora,
no máximo),
b. Verificar a boia do reservatório de óleo hidráulico;
4) Se for Trator/Caminhão de Transbordo:
Vestindo luva de raspa e usando o gancho, ele tirará o acúmulo de palha no tandem e debaixo do
cesto (10 minutos por transbordo, no máximo).
Mecânicos das frentes deverão fazer a lC/IR nas colhedoras vivas
10 min para realizar
a inspeção

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18 min para realizar
a inspeção
1) Em cada janela, o mecânico da frente irá inspecionar uma lista de itens de pelo menos 2 colhedoras e,
preferencialmente, de todas as que estiverem na frente.
2) Esta lista de ítens para Verificação e Correção, necessário, passa a se chamar lC e costuma ter cerca de 20
ítens.
3) Uma lC completa demandará cerca de 20 minutos por colhedora.
Exemplo de IR: Mecânico da Frente executa.
Plano de inspeção do Gestor de Manutenção ( Diário )
1. Plano de Revisão de 1 dias (24 horas trabalhadas) de colhedora no Campo
 Tempo de realização do Plano = 37 minutos ou 0,62hs.
 Inspeção executada pelo Gestor de Campo na Janela.

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Líderes das frentes ou encarregados/coordenadores de manutenção
deverão fazer a I rotineiramente.
1. As Inspeções rotineiras (ou CL) deverão ser realizadas preferencialmente uma vez por dia
por equipamento.
2. A lista de itens a serem verificados é bem maior do que a lista de IR dos mecânicos, com
perto de 40 itens.
3. Tanto as fichas de IR como de CL deverão diariamente ser enviadas para a Oficina Central.
Comboista de Plano de Manutenção Primária Diária:
2. Plano de Verificação de Manutenção Primária do Comboista de Campo
 Tempo de realização do Plano = 55 minutos.
 Inspeção executada pelo mecânico da Frente na Janela
Nota: Os Planos de Revisão podem obedecer a diferentes Menu, mas nunca começando com
Plano para mais de 20 dias de intervalo.
1. As usinas podem definir diferentes “Menu” de Planos de Revisão em função do tempo de
parada da Máquina.
2. Um Menu mais efetivo e, consequentemente, com maior exigência de equipe, pranchas e até
colhedora de reserva, seria o Menu abaixo:
a. Plano A (a cada 1 semana) = 1,48 horas de serviços pre-estipulados + 12,52 horas
para serviços de correção/conserto advindos das inspeções diárias feitas pelo
mecânico da frente. Cada equipamento ficará 1 dia na Oficina;
b. Plano B (a cada 3 semanas) = 9,1 horas de serviços pre-estipulados + 4,9 horas para
serviços advindos das inspeções. Cada equipamento ficará 1 dia na Oficina;
c. Plano C (a cada 6 semanas) = 12,6 horas de serviços pre-estipulados + 1,4 horas
para serviços advindos das inspeções. Cada equipamento ficará 1 dia na Oficina;

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PRÁTICAS BÁSICAS DA MANUTENÇÃO MODERNA. ”
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d. Plano D (a cada 12 semanas) = 13,4 horas de serviços pre-estipulados + 0,6 horas
para serviços advindos das inspeções. Cada equipamento ficará 1 dia na Oficina;
e. Plano E (a cada 15 semanas) = 18,8 horas de serviços pre-estipulados + 2,2 horas
para serviços advindos das inspeções. Cada equipamento ficará 1,5 dias na Oficina.
Opções de Menu Disponíveis
Figura 4 – Exemplo de programação de Revisão de Colhedoras nas 32 semanas da safra
definida pela Usina: 5 planos de revisões diderentes.
1) Menu 1 (Nota: Teremos muitas visitas para Revisão na Oficina Central):
i) Plano A = a cada 1 semana –
ii) Plano B = a cada 2 semana
iii) Plano C = a cada 4 semana
iv) Plano D = a cada 5 semana
v) Plano E = a cada 6 semana
2) Cardápio 2 (visitas em número razoável para Revisão na Oficina Central):
i) Plano A = a cada 2 semana
ii) Plano B = a cada 4 semana
iii) Plano C = a cada 8 semana
iv) Plano D = a cada 16 semana
3) Cardápio 3 (poucas visitas para Revisão na Oficina Central):
i) Plano A = a cada 3 semana
ii) Plano B = a cada 6 semana
iii) Plano C = a cada 12 semana
iv) Plano D = a cada 18 semana

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Anexos:
Plano de inspeção do “Gestor” de Manutenção (Diário)
Plano de Revisão de 1 dias (24 horas trabalhadas) de
colhedora no Campo.
Tempo de realização do Plano = 67 minutos ou 1:07 hs
1) Verificar condições dos batentes dos rolos flutuantes (Executor: 1 Mecânico Automotivo; Tempo
estimado: 10 minutos).
a. Verificar se os batentes dos rolos estão gastos, conforme a figura 12. Verificar se os batentes
estão soltos, se tiverem, reaperte.
b. Verifique se as borrachas de calço dos batentes estão em boas condições

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2) Inspeção das pás do extrator primário (Executor: 01 Mecânico Automotivo; Tempo
estimado: 10 minutos).
a) Verificar as condições superficiais das pás do extrator primário se apresentam irregularidades nas
extremidades, conforme a figura 13
3) Tensionamento da corrente do elevador conforme as figuras 14 e 15 (Executor: 1 Mecânico
Automotivo; Tempo estimado: 15 minutos).
.
a) Como demonstrado na primeira foto em anexo, a maneira mais correta de detectar se a corrente está mal
tencionada, é na parte debaixo do elevador quando a corrente passa longe da chapa de desgaste.
b) Quando verificar que o tensionamento está correto e a corrente e as taliscas estão alinhadas, com o auxilio
da chave nº 24 usada no começo, agora será usada para apertar as porcas que travam o
c) Depois que fizer o aperto das porcas de trava, com a chave 19 mm, aperte também os quatro parafusos que
prendem o eixo no elevador

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4) Verificar desgaste dos roletes da corrente do elevador ,Conforme a figura 16. (Executor: 1
Mecânico Automotivo; Tempo estimado: 12 minutos).
a) - Verificar se os roletes da corrente do elevador estão desgastados.
b) - Verifique se as taliscas do elevador estão em bom estado e apertadas
5 - Verifique se as tarefas diárias foram executadas. (Executor: 1 Mecânico Automotivo; Tempo
Estimado: 20 minutos).
a) Analisar todas as mangueiras ao redor de toda a colhedora:
b) Verificando a presença de vazamentos)
c) Mangueiras sem proteção,
d) Mangueiras mal fixadas,
e) Analisar a estrutura da colhedora quanto à amassados e rasgos: Foi encontrado algum.
f) As canecas estão bem fixadas.
g) O mancal dos rolos (rolamentos) está em bom estado.
h) Tem algum rolo parado.
i) verificar na estrutura, principalmente as mangueiras e tubos de óleo, se há a presença de palha (sujeira),
j) na parte rodante. Embaixo da cabine. No elevador principalmente na caixa de comando,
a) Verificar os discos do corte de pontas e corte lateral se os mesmos encontram se com todas as facas.
b) Verificar se os discos e tambores do corte de pontas estão empenados,
c) Verificar os discos do corte de base estão em bom estado.

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d) Verificar o capuz do exaustor primário se o mesmo se encontra com furos. Amassados. Está girando
normalmente. As hélices estão em bom estado. Necessita de troca. O eixo encontra-se com folga. O eixo e o
capuz estão limpos.
e) Verificar no elevador, o tensionamento da corrente se está correto,
f) Verificar as taliscas estão alinhadas e sem empenamento
g) Verificar A proteção tem amassados ou rasgos
h) Verificar O capuz do exaustor secundário tem rasgos ou amassados
i) Verificar está girando corretamente,
j) Verificar O cesto está furado ou amassado,
k) Verificar O flap funciona corretamente,
l) Verificar a quantidade de facões do sistema do picador se estão corretos,
m) Verificar as borrachas lançadoras estão em boas condições
n) Verificar A esteira rodante encontra-se bem tensionada,
o) Verificar A mão de amigos está bem apertada os roletes possuem vazamento,
p) Verificar O sistema de iluminação externo (faróis) encontra-se funcionando corretamente
q) Verificar se O ar condicionado está funcionando,
r) Verificar O sistema de segurança (kit anti-incêndio, alarme de ré e setas) estão funcionando corretamente
s) Verificar no motor, as correias estão bem tensionadas
t) Verificar O tensionador da correia está desgastado as hélices estão bem fixadas e em boas condições
u) Verificar as travas da cabine estão em bom estado e estão sendo usadas,
1) Verificar os retrovisores estão em bom estado de conservação,
2) Verificar os filtros do ar condicionado estão bem colocados e estão em bom estado de conservação,
3) Verificar O corte de pontas, os mancais dos rolos,
4) Verificar O exaustor primário A mesa do elevador
5) Verificar O exaustor secundário

24. [Data]
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Comboista de Plano de Manutenção Primária Diária
Plano de Revisão diário 1 dia (24 horas trabalhadas)
de colhedoras no Campo
Executantes (Comboistas e Lavadores)
Tempo de realização do Plano = 55 minutos para 2 comboista e 20 minutos
para 1 lavador
1) Lavagem da colhedora (Executor: 1 lavador; Tempo estimado: 20 minutos)
a) Abrir o compartimento da caixa de quatro furos e remover as palhas.
b) Aplicar água somente na parte de baixo da caixa de quatro furos para não
atingir sistemas elétricos.
c) Acionar esteira e lavar toda a corrente, taliscas, toda a estrutura e assoalho.
d) Lavar extrator primário retirando toda a terra e impureza como também do
exaustor secundário.
e) Lavar o rodante, principalmente os roletes.
2) Serviços de lubrificação e filtros (Executor: 1 lubrificador; Tempo estimado:
15 minutos)
a) Remova o filtro de ar que fica localizado na cabine, conforme as Figuras 2 e 3.

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b) Examine se o filtro está em boas condições e limpe-o com ar (compressor).
Depois utilize o jato d’água.
c) Funcionar a colhedora e analisar se ela está funcionando corretamente.
3) Lubrificação completa da colhedora (Executor: 2 Comboista; Tempo
estimado: 20 minutos)
a) Conforme demonstrado nas figuras 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 e 10 siga os passos
abaixo:

26. [Data]
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b) Limpe as graxeiras antes de engraxar e reponha qualquer uma que falte,
imediatamente.
c) Peça ao operador para baixar o corte de pontas e o elevador.
d) Comece pelo corte de pontas
e) Divisor de linha lado direito e esquerdo
f) Os pirulitos têm rolamentos vedados bombeie a graxa apenas 3 vezes. Retire a
tampa protetora, gire o pirulito manualmente ate a posição da graxeira e faça a
lubrificação.
g) Cilindro da suspensão lado direito e esquerdo.
h) Peça para o operador suspender a suspensão da máquina, coloque a trava
de segurança e faça a lubrificação:
i) Rolos de alimentação do lado direito e esquerdo. Os rolos de alimentação têm
rolamentos vedados bombeie a graxa apenas 3 vezes.
j) Extrator primário.
k) Rolo lançador.
l) Rolos picadores, Tem rolamentos vedados bombeie a graxa apenas 3 vezes.
m) Mesa de giro do elevador.O elevador tem rolamentos vedados bombeie a graxa
apenas 3 vezes.
n) Extrator secundário.
4) Verificar níveis de óleo completo da colhedora (Executor: 2
comboísta; Tempo estimado: 20 minutos)
a) Após fazer a lubrificação das graxeiras faça a verificação dos níveis de óleo
da máquina:

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b) Coloque a colhedora em um lugar plano e seguro e em nível correto para a
averiguação dos níveis de óleo.
c) Faça a limpeza envolta do visor de verificação do nível do óleo do corte de
base que se encontra na lateral da caixa do corte de base. Se o visor estiver totalmente
cheio de óleo, significa que o nível está OK, mas se o óleo estiver aparecendo no visor
baixo é necessário à reposição
d) Verificação do óleo do motor - Fazer o desligamento na chave geral. Abrir
compartimento na parte lateral da colhedora. Limpar envolta da vareta. Verificar nível
do óleo lubrificante do motor.
e) Verificação do óleo da caixa 4 furos – Abra o compartimento lateral onde se
localizam as bombas e analise o nível que o óleo se encontra no visor.
f) Verificação do nível de óleo hidráulico - Verifique o visor localizado do lado
da caixa do picador. Verifique se o mesmo encontra-se em funcionamento e qual o nível
que se encontrado. Quando fizer a verificação do óleo da caixa hidráulico, verifique se
há a necessidade de repor:
g) Verificação do nível de óleo do picador – Verifique o visor que se encontra na
caixa do picador, se o mesmo se encontra com o nível. Quando fizer a verificação do
óleo da caixa do picador, verifique se há a necessidade de repor:
h) Verificação do nível de óleo do Cubo redutor – abra o bujão que se encontra
na lateral do cubo redutor e verifique se o mesmo se encontra com o nível. Quando
fizer a verificação do óleo, verifique se há a necessidade de repor:
i) Verificar o nível de líquido de arrefecimento:
j) Verifique os radiadores (água e óleo) e certifique-se se os mesmos apresentam
vazamentos e estão com acumulo de sujeira, avise o mecânico caso estiver.
k) O filtro sedimentador deve ser esgotado.
l) Os filtros do ar do motor e do ar condicionado estão bem colocados e estão
em bom estado?

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Tabela de Menu Anual Anual dos dias por Plano de Colhedora ( Figura -4)
Tabela Anual dos dias por Plano dos Transbordos

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