Manutenção custo Zero - Opção para enfrentar a crise do setor sucroalcooleiro ano de 2016, executando manutenção Planejada a custo aproximadamente zero

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AÇÕES OPERACIONAIS E MECANICAS INADIMISSIVEL EM MOMENTO DE
CRISE ECONÔMICA OU NÃO. DEVEMOS PROCURAR ESTAR MAIS ATENTO E
MOTIVADOS PARA A OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DE UM
EQUIMAMENTO, ATÉ MESMO PARA ASSEGURAR A SEGURANÇA NA
OPERAÇÃO E DO OPERADOR.
MANUTENÇÃO MECÂNICA PLANEJADA CUSTO ZERO

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O papel da manutenção em tempos de crise
O cenário atual pode afetar consideravelmente os planos de investimentos das empresas e com isso
afetar o crescimento econômico de uma maneira geral, o que freia o momento que o nosso pais vivia,
que até então era considerado positivo, com atuação forte com outros países emergentes.
A Manutenção é uma grande aliada na redução dos custos operacionais e também para garantir a
qualidade dos produtos e serviços. Nós profissionais de Manutenção podemos e devemos criar
oportunidades para ganhar espaço frente as demais empresas do mercado, pois uma equipe de
manutenção bem “ajustada”, é um grande diferencial de competitividade. Uma prova da importância
do papel da Manutenção é que profissionais ligados ao suporte da operação (como a Manutenção) são os
menos impactados pela redução do quadro de funcionários.
Segundo dados da Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN) de 2013, os gastos com manutenção
em média representam 4,69% em relação a receita das empresas, todo e qualquer estudo para redução
de custos deve levar em consideração o impacto dessas ações.
É muito comum, nesses momentos que ocorra uma retração, porém é muito importante que não afetem
investimentos futuros, que devem ser feitos de maneira estratégica e com uma correta priorização das
ações que serão mais efetivas em um momento futuro de crescimento.
Além dessa crise econômica, temos a crise hídrica e energética, que faz com que os desafios sejam
ainda maiores, a seguir são relacionadas algumas ações e pontos de reflexão que devem ser
considerados nesses momentos:
•Como o momento é de segurar gastos com a aquisição de peças e serviços é importante utilizar um
bom tempo para revisar os procedimentos e planos de manutenção, para que no momento de
aquecimento da economia, as práticas de manutenção estejam de acordo com o novo cenário;
•Criar planos de melhorias em conjunto com as áreas clientes;
•Criar grupos e metodologia para análise de falhas;
•Trabalhar na redução de consumo de água e energia elétrica, seja com conscientização, ou até mesma
com a substituição dos altos consumidores (por exemplo equipamentos
antigos ou na substituição de lâmpadas fluorescentes por LED);
•Nesse momento o corte de treinamentos externos é quase certo, porém é possível também
desenvolver as equipes com mão de obra interna, multiplicando o conhecimento cada um
na sua área de formação;
•A gestão da manutenção é uma tarefa constante e esse momento é útil para que seja elaborado um
planejamento visando os próximos anos;
•Pensar nas questões de eficiência e confiabilidade dos ativos da empresa;
•Necessidade de um sistema de gestão da manutenção;
•Com uma diminuição na aquisição de itens sobressalentes, para não se comprar itens de baixa
qualidade é interessante desenvolver novos fornecedores ou até buscar soluções inovadoras e preços
mais competitivos. Também devemos Manter a disponibilidade mecânica das frentes de colheita no
mínimo em 85% durante toda a safra – considerando que cada frente terá pelo menos 3,5 horas com
baixo ritmo de operação ( almoço e troca de turno, mas com roteiros previamente combinados para,
neste horário, mecânicos fazerem VC ( verificações), para comboios abastecerem e/ou lubrificarem e
também para os caminhões bombeiro lavarem os equipamentos, se assumirmos que ainda haja no
máximo

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mais 0,5 horas por dia de Manutenções Corretivas (atendimento de quebras ou falhas) dentro
das 20,5 horas de jornada (3 turnos de 8 horas), teremos atingido uma disponibilidade
mecânica nestas 20,5 horas de 85,4%. Além disso, as Revisões tomarão em média mais 14 horas
por mes de cada colhedora. Assim, a disponibilidade final de 85,4% será reduzida para 85,3%
considerando o tempo tomado pelas Revisões (caso não haja colhedora a mais para substituir as
que entram em Revisão). Assim, se antes a usina aproveitava, por exemplo, 14,5 horas
trabalhadas de motor de suas colhedoras por dia nos meses iniciais da safra pós- reforma,
poderá continuar aproveitando as mesmas 14,5 horas com a Manutenção para Disponibilidade
Linear ao ano, porém mantendo este patamar de horas trabalhadas constante até o final da
safra.
Segue lista de serviços que propomos realizar a custo aproximadamente zero em uma Colhedora
de Cana. Temos que considerar o retorno que teremos fazendo uma inspeção que será
Planejada e Proativa bem como as correções também serão, caso encontrarmos algum
componente ou peça que irá falhar. Vejamos então:
1.Retirar ar dos redutores de cubos das rodas motrizes;
2.Verificar avarias na válvula de regulagem do estique do rodante;
3.Regular a tensão da corrente do rodante, deixar conforme pede o manual do Fabricante;
4.Regular a corrente do elevador de cana com a tensão de trabalho;
5.Regular Flap aparador de cana, mantê-lo sempre com integridade operacional.
6.Regular a chapa do fundo do elevador para evitar perda de cana;
7.Sincronizar os picadores de cana para evitar perda de cana;
8.Regular a boia do tanque do óleo hidráulico para evitar a perda de óleo ao falhar uma
mangueira do sistema;
9.Regular cetop dos divisores de linha para não arrancar soqueira e não falhar as ponteiras;
10.Inspecionar, fixar adequadamente, prensar de conforme a recomendação técnica para que
as mesmas não falhem.
11.Inspecionar a folga do truck e apertá-lo com o torque correto para evitar desalinhamento do
colar e apresentar desgaste prematuro nas sapatas, links, guias e roda motriz;
12.Conferir aperto da canela da caixa de corte;
13.Trocar facão, faquinha e naval
14.Verificar folga do rolamento do mancal de apoio do eixo do extrator primário;
15.Verificar desgaste o pinhão do redutor de roda;
16.Verificar se os pistões da suspensão e dos divisores de linha estão em perfeito estado de
funcionamentos, com pinos engraxados, para não haver desgaste prematuro por abrasão com a
terra nas ponteiras, divisores de linha
17.Verificar desgaste do eixo central da mesa do elevador e da mesa fixa, para evitar que a
mesa quebre e o elevador caia no chão e fique todo avariado;
18.Verificar o desgaste dos pinos do giro do elevador, para evitar que o elevador não gire;
19.Fazer limpeza na máquina todos os turnos e lavá-la uma vez ao dia;
20.Verificar saturação do filtro de ar, para evitar falhas no motor de combustão;
21.Verificar nível de óleo dos agregados para não termos falha por falta;
22.Verificar desgaste dos trilhos e coroas das correntes do elevador, para evitar desgaste
prematuro das correntes e haja um descarrilamento.

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23. Desempenar taliscas do elevador para evitar desgaste das correntes;
24. Verificar funcionamento dos instrumentos do painel da máquina para garantir que o operador
será sempre informado sobre algum mal funcionamento dos componentes;
25. Verificar vazamentos, nos componentes hidráulicos, solucionando os com apertos quando
possível, para evitar contaminações no interior do sistema e termos desgastes prematuros;
26. Estar sempre com o copiador de solo funcionando, para ter menos desgaste com faquinha,
disco e taliscas do corte de base e também menos terra para desgaste do interior e elevador da
máquina.
27. Trocar as pás do extrator primário apenas por pás balanceadas (com a mesma massa em Kg);
28. Avaliar a operação em dias de chuva e pós chuva, para que não haja desgaste prematuro do
material rodante;
29. Verificar folga do volante do picador, fazendo reaperto da caixa e da porca do pinhão. Isto
evitará avarias futuras neste sistema;
30. Verificar folga dos batentes dos rolos flutuante. Isto evitara avarias no monobloco da máquina
por colisão.