Trabalho-de-graduacao-iii (1)

ÍNDICE DE FORMULÁRIOS

Formulário 1: Descrição do Produto.................................................................................57

Formulário 2: Lista de Ingredientes e Embalagens...........................................................59

Formulário 3: Fluxograma Base do Processo de Lingüiça Frescal...................................61

Formulário 4: Descrição do Processo...............................................................................63

Formulário 5: Análise dos Perigos Biológicos Potenciais e Ações Preventivas................66

Formulário 6: Análise dos Perigos Químicos Potenciais e Ações Preventivas.................68

Formulário 7: Análise dos Perigos Físicos Potenciais e Ações Preventivas.....................70

Formulário 8: Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC’s) – Conforme ISO
22.000................................................................................................................................ 73

Formulário 9: Plano APPCC.............................................................................................75

Formulário 10: Planilha de Registro de Recepção (F10)..................................................80

Formulário 11: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na Câmara de Carcaça
(F11).................................................................................................................................. 81

Formulário 12: Planilha de Registro de Pesagem (F12)...................................................82

Formulário 13: Planilha de Registro de Detecção de Fragmentos (F13)..........................83

Formulário 14: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na etapa de Cura da Massa
(F14).................................................................................................................................. 84

Formulário 15: Planilha de Registro de Fornecedores de Tripas (F15)............................85

Formulário 16: Planilha de Controle de Temperatura e pH da água de reidratação.........86

Formulário 17: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura de Armazenamento........87

Formulário 18: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura de Estocagem................88

Formulário 19: Planilha de Controle de Temperatura de Exposição dos Produtos na Área
de Venda............................................................................................................................ 89

1

ÍNDICE DE QUADROS

Quadro 1: Alguns tipos de Perigos Físicos........................................................................23

Quadro 2: Alguns tipos de Perigos Químicos....................................................................24

Quadro 3: Alguns tipos de Perigos Microbiológicos..........................................................27

Quadro 4: Composição Média dos Músculos de Bovinos..................................................37

Quadro 5: Características de Identidade e Qualidade de Lingüiças..................................45

Quadro 6: Definição do Valor Risco, conforme sua Severidade e Probabilidade..............72

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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Diagrama Decisório para Identificação de Pontos Críticos de Controle – Árvore
Decisória............................................................................................................................ 29

Figura 2: Ação dos Sais de Cura na Coloração do Produto Final.....................................39

Figura 3: Exemplo de Fluxograma de Produção de Lingüiça Frescal................................46

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1.0 – INTRODUÇÃO

Atualmente estão ocorrendo muitas mudanças nos hábitos alimentares da
população em virtude de diversos fatores, sejam elas sociais, econômicas ou
simplesmente devido a maior praticidades dos alimentos processados. Entretanto,
em muitos países industrializados, os consumidores desejam um alimento “natural”,
produzidos sem substâncias químicas artificiais. Ao mesmo tempo, esse
consumidor deseja que o alimento seja seguro, disponível e estocado por longos
períodos e que possua preço acessível (CONTRERAS, 2002).
Em tempos de economia e mercados globalizados é patente a necessidade
de elevar a competitividade das empresas, mediante aperfeiçoamento dos
processos produtivos, redução dos custos de produção e melhoria da qualidade e
segurança dos produtos (GUIA, 2000).
A perda de confiança do consumidor na segurança do produto é um
problema sério que pode provocar conseqüências financeiras desastrosas. Há
perda das vendas atuais e das futuras, acrescida de um custo de tempo
demandado com a resolução do problema e o custo logístico. Além disso, há o
custo real para a recuperação da imagem da indústria, que não só se compara com
os custos de manutenção de um sistema de Garantia e Controle de Qualidade
(CONTRERAS, 2002).
Além de tudo isso, os consumidores vêm se conscientizando de seus direitos
em relação à aquisição de produtos ou serviços. Esses direitos são garantidos por
uma lei: o Código de Defesa do Consumidor. Essa lei trata dos direitos básicos do
consumidor, encontrando-se, entre algumas de suas definições, a proteção de sua
vida, saúde e segurança contra riscos causados por produtos e serviços
considerados perigosos, e a efetiva prevenção e reparação de danos por eles
causados. Esse código é uma lei abrangente que trata das relações de consumo
nas esferas civil, administrativa e penal (NETO, 2003).
Por sua vez, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), criada pelo
Governo Federal, promove a proteção da saúde da população por intermédio do
controle sanitário da produção e comercialização de produtos e serviços
submetidos a essa agência. Esse controle abrange também ambientes, processos,

4

insumos e tecnologias relacionados aos produtos e serviços, principalmente no que
se refere à produção e comercialização de alimentos (NETO, 2003).
A maneira mais eficaz de se atingir a segurança do alimento é a doação da
filosofia de que as toxinfecções alimentares devem ser preventivas e deve ser
empregados meios e métodos em todas as etapas do processo de industrialização.
Isto significa o entendimento das causas, determinação das medidas preventivas e
corretivas e uma orientação do modo como a adequada manipulação de alimentos
deve ser feita, de maneira que estas medidas sejam sempre eficazes e amplamente
utilizadas (CONTRERAS, 2002).

5

2.0 – OBJETIVOS

Fazer uma avaliação completa do processo de elaboração de lingüiça do tipo
frescal, fabricada e comercializada em açougue de um supermercado da região de
Sorocaba e definir um plano para o sistema APPCC, identificando os perigos e os
pontos críticos de controle de todas as etapas de produção.

6

3.1.1 – Controle de Qualidade

Controle de Qualidade são as atividades relacionadas para verificar o
atendimento de requisitos (atributos) previamente estabelecidos (especificados).
Essa atividade é instantânea, pois é medida e comparada com a norma
estabelecida e, se o valor estiver dentro das normas, o “processo está sob
controle”. Caso o valor obtido se encontrar fora dos limites, o produto não satisfaz a
qualidade esperada, e deve ser retrabalhado ou descartado. É necessário que seja
feita a correção imediata do processo, para evitar que se produzam mais produtos
fora das normas (ARRUDA, 1998).
O controle de qualidade deve ser efetuado em todas as etapas da cadeia de
produção, tendo início no fornecedor, passando pelo recebimento das matérias-
primas, pela armazenagem, pelas várias etapas do processo de produção, pelo
produto final, pela distribuição e pontos de venda. Portanto, somente a inspeção do
produto final como atividade de controle de qualidade hoje não agrega valor, pois se
nessa fase se detecta que o produto se encontra fora dos requisitos estabelecidos,
nada pode ser feito, para a correção do processo (ARRUDA, 1998).
Conclui-se que atividades de controle de qualidade são exclusivamente
corretivas e não preventivas. E é por isso que nos últimos anos o controle de
qualidade está associado a atividades relacionadas com garantia da qualidade
(preventivas) (ARRUDA, 1998).

3.1.2 – Garantia da Qualidade

O processo evolutivo da qualidade, visando, a cada época, alcançar níveis
mais altos de performance e satisfação de um produto ou serviços aos
consumidores, desenvolveu o conceito denominado de garantia da qualidade, cujas
atividades agregam também as de controle da qualidade, com a diferença de que
aqui os resultados obtidos serão avaliados como forma de verificar se há algo que
possa ser feito para a melhoria do processo ou do produto (ARRUDA, 1998).
Chega-se à conclusão de que atividades de garantia da qualidade são
direcionadas para prevenção de problemas ou defeitos e atuando em toda a cadeia

7

de produção, da primeira atividade (obtenção das matérias-primas), até o consumo
ou uso final do produto ou serviço, pelo consumidor (ARRUDA, 1998).
Segundo Prazeres, citado por Arruda (1998), Garantia da Qualidade,
denominada muitas vezes de Qualidade Assegurada é conceituada como “o
conjunto de ações sistematizadas necessárias e suficientes para promover
confiança de que um produto ou serviço irá satisfazer os requisitos definidos da
qualidade que, por sua vez, devem refletir as necessidades e as expectativas
implícitas e explícitas dos clientes”.
A garantia da qualidade assegura que a qualidade do produto ou serviço está
como deveria estar. Para que isso seja efetivamente realizado, as atividades
iniciam-se na avaliação contínua desde a concepção do projeto, passando pelo
desenvolvimento do processo, forma de seleção e avaliação de fornecedores,
concepção do sistema de qualidade, formas de retroalimentação de informações,
atividades de inspeções, avaliações e auditorias nas operações de produção ou de
prestação de serviços, incluindo atividades de treinamento geral e específico de
pessoal (ARRUDA, 1998).

3.2 – O Sistema de Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)

A área da alimentação humana foi surpreendida, nestas últimas décadas, por
grandes transformações, no cenário das toxinfecções alimentares, levando
produtores de alimentos, agências de saúde pública e cientistas das universidades
e institutos de pesquisa a reverem e atualizarem seus procedimentos, de modo a
acompanhar essas mudanças. Estes novos desafios à segurança das nossas
fontes alimentares, exigiram novas estratégias para a avaliação dos riscos à
inocuidade dos alimentos. O impacto destes desafios e o estudo das situações
levaram, por conseqüência, ao estabelecimento de uma estratégia de prevenção
das toxinfecções, num âmbito globalizado (CONTRERAS, 2002).
Estas resoluções coincidiram com as definições das novas regras que
governam o mercado internacional, definidas durante a Rodada Uruguaia de
negociações comerciais e aplicáveis a todos os países membros da Organização
Mundial do Comércio (OMC). O Codex Alimentarius passou a ser o órgão normativo
para os assuntos de higiene e segurança alimentar na OMC, por refletir um
consenso internacional quanto às exigências para a proteção da saúde humana em

8

face dos riscos das doenças transmitidas por alimentos. Esta medida está
acelerando o processo de harmonização das legislações de alimentos dos países,
processo este, orientado para a segurança alimentar, com a recomendação do uso
do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, para garantir a
inocuidade de alimentos (CONTRERAS, 2002).
As doenças transmitidas pelos alimentos representam um grau considerável
de morbidade e de mortalidade. Tradicionalmente, é atribuída uma grande ênfase
na inspeção sanitária para prevenção e controle de sua ocorrência. Porém, as
inspeções nem sempre podem ser realizadas com freqüência e/ou profundidade
suficientes para garantir um grau satisfatório de segurança sanitária do alimento,
exigido pelos produtores e pelo consumidor. As inspeções podem ainda ocorrer em
situações onde não estejam sendo preparados alimentos de alto risco, nem estejam
presentes operações críticas. As análises microbiológicas, complementos das
inspeções, são limitadas sob o ponto de vista estatístico, devido ao número de
amostras que se deve coletar e analisar. Quando estes resultados ficam prontos,
depois de alguns dias, os alimentos pesquisados já foram consumidos, ou enviados
para outros estabelecimentos. De acordo com as últimas pesquisas, os esforços
tradicionalmente empregados de controle não têm solucionado o problema da
ocorrência de enfermidades transmitidas pelos alimentos. Isso indica a necessidade
de um novo enfoque, que é então proposto pelo sistema Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle (APPCC) (IAMFES, 1997).
O sistema APPCC tem como objetivo identificar os perigos relacionados com
a saúde do consumidor que podem ser gerenciados em segmentos de produção,
estabelecendo formas de controle para garantir a segurança do produto e a
inocuidade para o consumidor. Entretanto, pelas facilidades e segurança que
proporcionam, o sistema tem sido utilizado com êxito por inúmeras empresas para
controlar aspectos de qualidade e de fraude econômica (GUIA, 2000).
A aplicação do sistema de APPCC requer um esforço em grupo, com
envolvimento pessoal em todos os aspectos da produção. Um grupo característico
deve incluir um técnico em alimentos, um microbiologista, um engenheiro, um
gerente de produção, um gerente de qualidade e um gerente de higiene (HOBBS,
1998).
Segundo Contreras (2002), a implantação do APPCC nas indústrias de
alimentos não é mais um diferencial, mas uma necessidade legal imediata.

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3.2.1 – O que é o Sistema APPCC?

É uma abordagem estruturada que irá avaliar os riscos potenciais da
operação com alimentos e decidir que áreas são críticas para a segurança do
consumidor. Uma vez identificados, os pontos críticos de controle (PCC’s) podem
ser monitorados e os desvios dos limites de segurança podem ser corrigidos. A
abordagem APPCC pode ser aplicada a qualquer operação em alimentos, desde os
fabricantes aos pequenos distribuidores. Cada produto alimentar requer um sistema
APPCC separado (HOBBS, 1998).
O Sistema APPCC é racional porque se baseia em dados registrados sobre
as causas das doenças de origem alimentar e enfatiza as operações críticas onde o
controle é essencial. O Sistema APPCC é lógico e compreensível porque considera
os ingredientes, processos e usos subseqüentes dos produtos. É contínuo, uma vez
que os problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem,
possibilitando que as ações corretivas sejam imediatamente aplicadas. É
sistemático porque é um plano completo, cobrindo todas as operações, processos e
medidas de controle, reduzindo, assim, os riscos de doenças alimentares (GUIA,
2000).
O Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão, oferecendo
uma forma de se conseguir um efetivo controle dos perigos. É importante salientar
que é uma ferramenta que deve ser utilizada adequadamente e que a análise é
específica para uma fábrica ou linha de processamento e para um produto
considerado. O método deve ser revisado sempre que novos perigos forem
identificados e/ou que parâmetros do processo sofrem modificações (GUIA, 2000).
Apesar do APPCC ser considerado complicado, na prática isto não ocorre. O
sistema simplifica as ações de segurança dos alimentos, indicando poucas
operações críticas e oferecendo formas eficientes para controlá-las e monitorá-las.
Os gerentes de indústrias alimentícias, que inicialmente mostram-se relutantes em
aplicar o sistema APPCC, tornam-se mais compreensivos ao comprovar que a
fiscalização concentra suas atenções nas operações alimentares, mais do que em
aspectos de menor importância (por exemplo, inadequações estruturais). Estes
resultados simplificam o trabalho dos gerentes e dos agentes fiscais e garantem
maior grau de segurança sanitária ao alimento (IAMFES, 1997).

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Os principais benefícios que o Sistema APPCC proporciona são (GUIA,
2000):
- Garantia da segurança do alimento;
- Diminuição dos custos operacionais, pela redução substancial da
necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por razões de
segurança;
- Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, no que se
refere à determinação de contaminantes;
- Redução de perdas de matérias-primas e produtos;
- Maior credibilidade junto ao cliente (consumidor);
- Maior competitividade do produto na comercialização;
- Atendimento aos requisitos legais do MS e do MAA e de legislações
internacionais (USA, Comunidade Européia e outras).
A importância do Sistema HACCP no gerenciamento da segurança do
produto alimentício deve ser bastante clara e transparente, ou seja: garantia de que
as decisões para o controle dos perigos e diminuição dos riscos são tomadas após
análise, reflexão e julgamento ponderado; que a responsabilidade de cada
categoria de operador esteja bem estabelecida e que existem mecanismos para um
constante aperfeiçoamento, para garantia da consistência deste Sistema (SILVA
JUNIOR, 1995).
Assim, este sistema deve ser entendido e consubstanciado cientificamente
para uma implementação adequada. É um Sistema que (SILVA JUNIOR, 1995):
- Tem como pré-requisito ou como base as regras e princípios das Boas
Práticas;
- É preventivo;
- É uma ferramenta de gerenciamento usada para proteger os produtos
alimentícios contra os perigos microbiológicos, químicos e físicos;
- É um sistema que tem base científica e o reconhecimento da existência ou
não de formas seguras de controle de perigos;
- Não é um sistema de risco zero; tem por objetivo reduzir os riscos dos
perigos relacionados aos alimentos;
- É um sistema para o controle de produtos alimentícios, aplicável em toda
cadeia alimentar, desde a produção primária até o consumo final;

11

- É um sistema que busca controlar as etapas que estão associadas
dramaticamente com perigos não controláveis ou incontroláveis, visando a
segurança do produto e a proteção do consumidor.

3.2.2 – Histórico do Sistema APPCC

O Sistema Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC),
conhecido internacionalmente por Hazard Analysis and Critical Control Point
(HACCP), originou-se na Indústria Química, particularmente na Grã-Bretanha,
aproximadamente há 40 anos atrás. Nos anos de 1950, 1960 e 1970, a Comissão
de Energia Atômica utilizou extensivamente os princípios de APPCC nos projetos
das plantas de energia nuclear de modo a torná-los seguros para os 200 anos
seguintes (GUIA, 2000).
O conceito e a introdução na prática do Sistema de APPCC foi primeiramente
relatada pela Pillsbury Company (USA) no projeto de pesquisas de alimentos para o
programa espacial americano.
Segundo Stevenson, citado por Contreras (2002), no início dos anos 60, com
o projeto de envio do homem à lua, a Administração Nacional de Aeronáutica e
Espacial (NASA) dos Estados Unidos, deparou-se com o desafio de desenvolver
um alimento que pudesse ser mantido e consumido em gravidade zero e que fosse
seguro o bastante para não causar danos à saúde da tripulação das espaçonaves.
Estes foram, basicamente, os dois problemas de segurança identificados com
relação à produção dos alimentos espaciais. O primeiro deles relacionava-se com a
possibilidade de dispersão das partículas dos alimentos pelo ambiente, sob
condições de gravidade zero e o segundo com a possibilidade da ocorrência de
toxinfecção alimentar envolvendo os astronautas durante a permanência no espaço.
A Companhia Pillsbury conduziu o projeto de alimentos espaciais, desenvolvendo
um produto em porções individuais, de tamanho adequado e formulado de modo a
manter as partículas coesas, minimizando a exposição do alimento ao ambiente
durante a estocagem e consumo. Desse modo, possíveis problemas de
interferência ou danos causados pelas partículas do alimento, em gravidade zero,
nas partes dos equipamentos da aeronave, estariam resolvidos.
A resolução do segundo problema apresentou maiores dificuldades.
Enquanto, na época, conhecia-se relativamente bem os microrganismos

12

patogênicos importantes em alimentos, os métodos de controle das indústrias não
eram adequadamente estruturados, a aponto de inspirar confiança na aquisição de
alimentos para uso em missões espaciais (Vail, 1004; Bauman, 1999, apud
CONTRERAS, 2002). Os pesquisadores do projeto iniciaram estudos para
desenvolver melhores sistemas de controle para o processamento de alimentos, de
modo a assegurar uma fonte de alimentos confiável para o abastecimento do
programa espacial da NASA (Vail, 1994; Stevenson, 1995; Bauman, 1999, apud
CONTRERAS, 2002).
De início já se concluiu que o uso de técnicas de controle de qualidade no
produto final não forneceriam a garantia requerida, pois a quantidade de amostras e
testes que deveriam ser feitos no produto final para a tomada de decisão de
aceitabilidade de um determinado lote de alimento, era extremamente grande. Na
verdade, uma grande parte do lote era utilizada para a execução dos testes,
deixando apenas uma pequena porção disponível para o consumo. Mesmo assim a
segurança dessa porção seria questionável (CEZARI, 1995).
Isto levou ao seguinte questionamento: Que nova técnica teria que ser usada
para se chegar a um nível mais próximo possível de 100% de garantia da
segurança do alimento? (CEZARI, 1995).
Após extensiva avaliação, se chegou a conclusão de que o único caminho
seria desenvolver um sistema baseando-se em conceitos preventivos, ou seja,
todas as etapas de preparação dos alimentos deveriam estar sob controle,
iniciando-se pelas matérias-primas, seguindo para o processo, ambiente, pessoas,
estocagem e finalizando no sistema de distribuição e consumo (CEZARI, 1995).
Segundo Stevenson, citado por Contreras (2002), no início, os pesquisadores
exploraram o “Conceito de Defeito Zero”, desenvolvido pela NASA para a avaliação
do “hardware” usado no programa Espacial. O “Conceito de defeito Zero” aplicava
uma série de testes não-destrutivos no “hardware”, com o propósito de assegurar
que eles funcionassem propriamente. O objetivo era a aplicação do conceito
Defeito-zero para a produção dos alimentos, considerando os ingredientes, estágios
do processo e potencial para abusos por ocasião do consumo. Apesar de ser um
teste não destrutivo e poder ser aplicado a cada componente dos equipamentos, o
“Conceito de Defeito Zero” provou não ser totalmente adequado para adaptação ao
processo de alimentos.

13

O Sistema APPCC é baseado em um sistema de engenharia conhecido
como Análise dos Modos e Efeitos de Falha, do inglês FMEA (“Failure, Mode and
Effect Analysis”) onde se observa, em cada etapa do processo, aquilo que pode sair
errado, juntamente com as prováveis causas e efeitos; a partir daí, estabeleceram-
se os mecanismos de controle (GUIA, 2000).
Vale destacar a evolução e a disseminação do Sistema nos últimos anos
(GUIA, 2000):
- Em 1971, o Sistema foi apresentado pela primeira vez durante a
Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos, nos Estados Unidos e, logo
após, serviu como base para a Administração de Alimentos e Medicamentos (FDA)
desenvolver a regulamentação legal para a elaboração de alimentos de baixa
acidez;
- Em 1973 foi publicado o primeiro documento detalhando a técnica APPCC,
“Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System” pela
Pillsbury Company, que serviu de base para o treinamento dos inspetores da
Administração de Alimentos e Medicamentos (FDA) dos Estados Unidos;
- Em 1985, em resposta à solicitação das agências de controle e fiscalização
dos alimentos, a Academia Nacional de Ciência dos Estados Unidos recomendou o
uso do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle em programas
de proteção de alimentos, sugerindo que, tanto o pessoal das indústrias de
alimentos como o dos órgãos governamentais, fossem treinados nesse Sistema;
- Em 1988, a Comissão Internacional de Especializações Microbiológicas
para Alimentos (ICMSF) editou um livro, propondo o Sistema APPCC como
instrumento fundamental no Controle de Qualidade, do ponto de vista de higiene e
microbiologia;
- Em 1993, a Comissão Codex Alimentarius incorporou o “Guidelines for the
aplication of the HACCP System”;
- No Brasil, em 1993, o SEPES/MAARA (atual MAA) estabeleceu normas e
procedimentos para a implantação do Sistema APPCC nos estabelecimentos de
pescados e derivados;
- Em 1993, a Portaria 1428 do MS estabeleceu obrigatoriedade de
procedimentos para a implantação do Sistema APPCC nas indústrias de alimentos,
para vigorar a partir de 1994;

14

- Em 1997, a Comissão Codex Alimentarius estabeleceu as Diretrizes Codex
para a aplicação do Sistema;
- Em 1998, a Portaria nº 40 de 20/01/98 do MAA estabeleceu o Manual de
Procedimentos no Controle da Produção de Bebidas e Vinagres baseado nos
princípios do Sistema APPCC;
- Em 1998, a Portaria nº 46 de 10/02/98 do MAA estabeleceu o manual de
Procedimentos para a Implantação do Sistema APPCC nas Indústrias de Produtos
de Origem Animal.

3.3 – Codex Alimentarius

O Codex Alimentarius, termo latino que significa “Código Alimentar” ou
“Legislação Alimentar”, é uma coletânea de padrões para alimentos, códigos de
práticas e de outras recomendações, apresentadas em formato padronizado. Os
padrões, manuais e outras recomendações, apresentadas em formato padronizado.
Os padrões, manuais e outras recomendações do Codex têm por objetivo que os
produtos alimentícios não representam riscos à saúde do consumidor e possam ser
comercializados com segurança entre os países (GUIA, 2000).
A Comissão do Codex Alimentarius (CCA), estabelecida em 1961, é
organismo intergovernamental, da qual participam 152 países. Desde 1962 está
encarregada de implementar o Programa de Padrões para Alimentos do Comitê
Conjunto FAO/OMS, cujo princípio básico é a proteção da saúde do consumidor e a
regulação das práticas de comércio de alimentos (GUIA, 2000).
Os padrões de segurança alimentar são definidos no Acordo SPS (Acordo
para a Aplicação de medidas Sanitárias e Fitosanitárias) da O.M.C. (Organização
Mundial do Comércio) como aqueles relacionados com os aditivos alimentares, as
drogas veterinárias e resíduos de pesticidas, os contaminantes, os métodos de
análise e de amostragem e os códigos e manuais de Práticas de Higiene. Esses
padrões são usados como referência pela O.M.C. A CCA, nestes anos, estabeleceu
limites máximos de resíduos para 182 substâncias químicas de uso veterinário e em
agricultura, 39 códigos de Higiene e de Boas Práticas de fabricação e 227 padrões
Codex. Avaliou ainda cerca de 700 sustâncias químicas propostas como aditivos
alimentares e estabeleceu níveis de tolerância recomendados para um número

15

significativo de contaminantes ambientais e industriais (incluindo radionucleotídeos)
em alimentos (GUIA, 2000).
A higiene dos alimentos representa a maior atividade do Codex desde o
estabelecimento do CCA. Como a higiene dos Alimentos é melhor controlada na
etapa de produção e processamento, o principal objetivo desse Comitê tem sido as
Práticas de Higiene ao invés dos padrões microbiológicos do produto acabado.
Levando esta filosofia para uma etapa adiante o Codex adotou o Manual
para a aplicação do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC) nos Comitês de Higiene Alimentar. Ao fazer isto, reconhece que o APPCC
(ou HACCP) tem sido uma ferramenta importante para identificar os perigos e
estabelecer um sistema de controle que enfoca as medidas preventivas, ao invés
de ter por base primária a análise do produto final. A forma da norma Codex
correspondente foi adotada em 1997 (GUIA, 2000).

3.4 – Pré – Requisitos para Implantação do Sistema APPCC

As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são pré-requisitos fundamentais,
constituindo na base higiênico-sanitária para implantação do Sistema APPCC.
Quando o programa de BPF não é eficientemente implantado e controlado, Pontos
Críticos de Controle adicionais são identificados, monitorizados e mantidos sob a
égide do Plano APPCC. Portanto, a implantação das Boas Práticas de Fabricação
irá simplificar e viabilizar o Plano APPCC, assegurando sua integridade e eficiência,
com o objetivo de garantir a segurança dos alimentos (GUIA, 2000).
Os seguintes aspectos devem ser contemplados no Programa de Boas
Práticas de Fabricação (GUIA, 2000):
- Projetos dos prédios e instalações – facilidade de limpeza, operações
sanitárias e fluxos lógicos;
- Limpeza e conservação de instalações hidráulicas, pisos e paredes,
terrenos, instalações elétricas e isolamento, tratamento de lixo;
- Programa de qualidade da água – potabilidade da água;
- Recebimento de matérias-primas e estocagem – áreas apropriadas para
estoque de matérias-primas, embalagens, produto acabado, produtos químicos e
insumos;

16

- Qualidade da matéria-prima e ingredientes – deve-se conhecer o grau de
contaminação de cada matéria-prima e ingrediente. Inclui especificações de
produtos e seleção de fornecedores;
- Higiene pessoal – higiene corporal, controle de doenças, uso de uniformes,
toucas e calçados limpos e adequados, evitar atitudes não higiênicas (como tocar o
produto com as mãos, comer, fumar na área de processo);
- Controle Integrado de Pragas (insetos, roedores, pássaros);
- Projeto sanitário dos equipamentos;
- Manutenção preventiva dos equipamentos;
- Limpeza e sanificação de equipamentos e utensílios;
- Calibração dos instrumentos – deve-se proceder à calibração periódica dos
instrumentos de controle de temperatura, pressão, peso e outros parâmetros
relacionados à segurança do produto;
- Programa de recolhimento (recall) – procedimentos escritos, implantados
pela empresa para assegurar o recolhimento do lote de um produto de forma rápida
e o mais completamente possível, a qualquer tempo em que se fizer necessário;
- Procedimentos sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores –
deve ser mantido um registro de todas as reclamações e das ações tomadas pelo
setor competente;
- Garantia e controle de qualidade – atividades que complementam as BPF.
Estabelecem especificações de qualidade e inspecionam matérias-primas, produtos
auxiliares e material de embalagem e executam avaliações de higiene nas áreas da
fábrica;
- Treinamentos periódicos para os funcionários, iniciando-se com a
integração à empresa, tornando-os responsáveis e comprometidos com a qualidade
dos serviços. A chefia deverá estar sempre reforçando o treinamento e orientando
os funcionários;
As BPF’s são necessárias para controlar as possíveis fontes de
contaminação cruzada e para garantir que o produto atenda às especificações de
identidade e qualidade.
Com relação às boas práticas de fabricação foram publicadas as Portarias nº
326 de 30/07/97 da Secretaria de Vigilância Sanitária – DOU de 01/08/97 e nº 368
de 04/09/97 do Ministério de Estado da Agricultura e do Abastecimento – DOU de
08/09/97, que regulamentam as condições higiênico-sanitárias e de boas práticas

17

de fabricação para estabelecimentos produtores / industrializadores de alimentos
(GUIA, 2000).
Os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional – PPHO representam um
programa escrito a ser desenvolvido, implantado, monitorado e verificado pelos
estabelecimentos. Os requisitos e condições mínimas para as práticas adequadas
de higiene são (GUIA, 2000):
- Potabilidade da água;
- Higiene das superfícies de contato com o produto;
- Prevenção de contaminação cruzada;
- Higiene Pessoal;
- Proteção contra contaminação / adulteração de produto;
- Identificação e estocagem adequada dos produtos tóxicos;
- Saúde dos Operadores;
- Controle Integrado de Pragas.
Todas as condições de higiene operacional devem ser monitoradas e
registradas, devendo-se adotar ações corretivas sempre que se observam desvios,
sendo sua ocorrência registrada (GUIA, 2000).
Para que todo esse sistema ocorra, fica obrigatório a presença de um
profissional que se responsabilize pelas técnicas de controle aplicadas
(Responsável Técnico), a elaboração do manual de boas práticas de manipulação e
o fluxograma genérico de produção compatível com a planta do estabelecimento
(Lay out).
A avaliação dos pré-requisitos para o Sistema APPCC é exigida no Plano
APPCC a ser enviado para o MAA, sendo da equipe de trabalho a responsabilidade
de “realizar estudos visando analisar a situação do estabelecimento e traçar a
estratégia para alcançar os objetivos finais” (GUIA, 2000).
Com todo esse suporte técnico para melhorar o entendimento e oferecer
melhores condições de controle, a legislação recomenda que se aplique nas
indústrias de alimentos o método HACCP e para os alimentos prontos para o
consumo (cozinhas industriais e comerciais) a aplicação dos princípios do método
HACCP (SILVA JUNIOR, 1995).
Deve-se lembrar que o método HACCP estuda a análise dos perigos,
relaciona os pontos críticos onde os perigos estão presentes e define os PCC’s
(pontos críticos de controle), ou seja, dependendo do fluxograma de cada

18

preparação, define as reais situações onde o controle deva ser realizado e que
possa ser monitorado e controlado, para configurar a verdadeira segurança
alimentar (SILVA JUNIOR, 1995).
Deve ser enfatizado que o método HACCP apenas estuda os perigos e
indica os controles dos pontos críticos prioritários que tragam segurança aos
alimentos (PCC’s), sendo que as condutas e critérios descritos no manual de boas
práticas configuram os procedimentos que devem ser seguidos para o controle
higiêncio-sanitário eficaz (SILVA JUNIOR, 1995).
Com isso, não existe método HACCP sem um manual de boas práticas
elaborado e implantado.
Todas estas adequações técnicas são fundamentais, porque os
microrganismos estão se tornando mais resistentes aos nossos métodos de
controle convencionais de tempo e temperatura e também com os desinfetantes
comumente utilizados, além de causarem quadros clínicos mais graves e
constituírem um maior número de espécies patogênicas para o homem, sendo
estudados como patogênicos emergentes e reemergentes (SILVA JUNIOR, 1995).

3.5 – Implantação do Sistema APPCC ma Indústria de Alimentos

O sistema APPCC á efetuada por uma seqüência lógica de atividades
(etapas), que serão apresentadas e detalhadas nos itens seguintes:

3.5.1 – Procedimentos Preliminares

3.5.1.1 – Comprometimento da Direção

O sucesso do Sistema APPCC é dependente do comprometimento da
gerência e da alta administração, pois requer a alocação de recursos, fundos e
pessoal. A gerência e a alta administração devem ser informadas sobre os
conceitos e benefícios do APPCC para a segurança do alimento e benefícios
gerados pela motivação e envolvimento dos funcionários e para o atendimento das
exigências legais (CONTRERAS, 2002).
Devem ser alocados recursos para o programa, envolvendo a aquisição de
equipamentos apropriados e de boa qualidade para medir temperatura, pH,

19

atividade de água e outros, de acordo com as variáveis a serem mensuradas
(GUIA, 2000).

3.5.1.2 – Definição de um coordenador para o programa

Devem-se delegar responsabilidades a um profissional competente e
treinado para liderar o programa APPCC (IAMFES, 1997).

3.5.1.3 – Formação da equipe multidisciplinar

Segundo Guia (2000), deve-se formar uma equipe multidisciplinar com
representantes das áreas da produção, higienização, segurança da qualidade,
microbiologia de alimentos, engenharia e inspeção. A equipe deve incluir o pessoal
que está diretamente envolvido no processamento do alimento, já estando mais
familiarizado com a variabilidade e as limitações das operações. Deve-se tentar
trabalhar com um número mínimo de 3 e máximo de 7 pessoas.

3.5.1.4 – Treinamento da equipe

O pessoal selecionado deve ter conhecimento e receber treinamento nas
áreas de tecnologia / equipamentos usados na linha de processo; aspectos práticos
das operações com alimentos; aspectos epidemiológicos das doenças de origem
alimentar, fatores que as propiciam, formas de ocorrência e severidade, assim
como de princípios e técnicas do Sistema APPCC (GUIA, 2000).

3.5.2 – Definição dos objetivos

O Sistema APPCC foi estabelecido como instrumento para gerenciar a
segurança dos alimentos e este deve ser o enfoque principal na definição dos
objetivos de implantação do mesmo. Embora ainda hoje esta seja sua principal
utilização, esta concepção pode facilmente aplicar-se ao controle de outros
aspectos, tais como deteriorações e de fraude econômica dos produtos. Deve-se,
também, levar em consideração as exigências do órgão regulador ao qual a

20

indústria deverá apresentar o Plano. Assim, no caso do MAA, o Plano APPCC é
também utilizado para controlar os aspectos de qualidade e de fraude econômica,
além do aspecto de segurança (saúde pública) (GUIA, 2000).

3.5.3 - Identificação e organograma da empresa

Na apresentação do Plano APPCC deverão constar informações como:
razão social da empresa, endereço completo (localização, CEP, fone, fax, caixa
postal, relação dos produtos elaborados, destino da produção). O organograma da
empresa deverá ser apresentado em formulário próprio, com os setores que estão
participando do desenvolvimento, implantação e manutenção do Plano APPCC.
Devem constar os nomes e as funções e as atribuições dos responsáveis pela
elaboração, implantação, acompanhamento e revisão do programa. O responsável
técnico pela execução do Programa APPCC deverá ter poder decisório sobre os
assuntos pertinentes ao mesmo (GUIA, 2000).

3.5.4 - Descrição do produto e uso esperado

Conforme Smith et al., apud Contreras (2002), a descrição do produto deve
incluir informações sobre ingredientes, formulação, especificações, detalhes da
composição, como pH, atividade de água, informação sobre os materiais de
embalagem, condições de processo e instrução de rotulagem.
O método de distribuição e exposição à venda, a classe e os hábitos do
consumidor devem ser levados em consideração (GUIA, 2000).
O uso pretendido para o produto deve ser baseado nas práticas normais dos
consumidores, a menos que sejam transmitidas aos usuários, as práticas corretas,
através de avisos e instruções de rotulagem, que alertem sobre os cuidados
específicos e conseqüências do manuseio e preparo incorretos (CONTERAS,
2002).

3.5.5 - Elaboração do fluxograma de processo

Segundo Contreras (2002), a equipe APPCC deve, em conjunto, elaborar um
fluxograma detalhado do processo em estudo. Esta fase deve ser conduzida numa

21

sala de reunião, onde a equipe colocará no papel seu conhecimento sobre o
processo.
O objetivo do fluxograma é proporcionar uma descrição clara, simples e
objetiva das etapas envolvidas no processamento do produto (GUIA, 2000). Isto é
muito importante, pois forçará a equipe a pensar sobre as fases e componentes de
produção, o que favorece uma análise mais detalhada da racionalidade e
segurança do fluxo de processo (CONTRERAS, 2002).
O fluxograma deve conter as etapas anteriores e posteriores ao processo de
produção industrial, desde os ingredientes e matérias-primas utilizados, fontes
potenciais de contaminação até as condições de temperatura a que o alimento será
exposto nos estágios de transporte, armazenamento, exposição à venda e consumo
final (CONTRERAS, 2002).
A escolha do estilo do fluxograma de processo depende de cada empresa e
não existe regra estabelecida para sua apresentação. Os fluxogramas que
apresentam palavras e linhas são os mais fáceis de serem elaborados e utilizados
(GUIA, 2000).
A Equipe APPCC deve verificar "in-loco" se o fluxograma de processo
elaborado corresponde à realidade do mesmo, já que a definição dos pontos
críticos de controle depende da sua exatidão (GUIA, 2000).

3.5.6 – Princípios da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

O APPCC é baseado em sete funções, também conhecido como “Os sete
princípios do APPCC”, que são as fases seguintes para a implantação do sistema.

3.5.6.1 – Princípio Nº 1

Identificar os perigos potenciais e riscos associados e desenvolver medidas
preventivas para o controle destes perigos.
Os perigos e riscos associados devem ser avaliados desde a produção no
campo/mar, passando pelos estágios de processamento, armazenamento,
transporte, distribuição e exposição à venda e finalizando por ocasião do preparo do
alimento para o consumo. Isto possibilita uma visão abrangente e a compreensão
de todo o ciclo/trajetória que o alimento percorre e permite a avaliação dos riscos

22

através da cadeia alimentar (Harrigan & Parker, 1991; Katsuyama & Steverson,
1995 apud CONTRERAS, 2002).
A análise de perigos e identificação de medidas preventivas correspondentes
são efetuadas contemplando os seguintes objetivos (GUIA, 2000):
- Identificar os perigos significativos e caracterizar as medidas preventivas
correspondentes;
- Modificar um processo ou produto para garantia da segurança, quando
necessário;
- Servir de base para a identificação dos pontos críticos de controle (PCC’s).
O enfoque do Sistema APPCC é assegurar a inocuidade dos alimentos,
sendo o “perigo” definido como a contaminação inaceitável de natureza biológica,
química ou física que possa causar dano à saúde ou à integridade do consumidor.
Os perigos microbiológicos devem receber prioridade na implantação do Sistema
APPCC por serem os mais freqüentemente envolvidos em casos ou surtos de
doenças de origem alimentar. (GUIA, 2000).

3.5.6.1.1 – Perigos Físicos:

Segundo Mortimore & Wallace, citado por Contreras (2002), estes tipos de
perigos representam as contaminações do alimento por matérias estranhas,
normalmente não encontradas nos alimentos, em níveis inaceitáveis pelas boas
práticas de produção, distribuição e uso e que possam afetar adversamente a
saúde do consumidor. Incluem-se fragmentos de insetos, pedras, lascas de
madeira, fragmentos de vidro, metais ou outros objetos que podem causar um dano
no consumidor (como ferimentos na boca, quebra de dentes e outros que exijam
intervenções cirúrgicas para sua retirada do organismo do consumidor). Os perigos
físicos caracteristicamente afetam uma ou poucas pessoas porque ocorrem
esporadicamente, sendo um defeito de uma ou de poucas unidades do produto e
não do lote como um todo. Os perigos físicos refletem o nível de controle das
operações em uma planta de processamento e uma grande incidência de perigos
físicos está mais associada à falhas relacionadas às Boas Práticas de Manufatura.
Alguns tipos de perigos estão listados no Quadro 1.

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Os perigos físicos podem provocar conseqüências de gravidade variável para
os seres humanos, resultando em diferentes graus de severidade das patologias,
como é citado abaixo:

- Alta: representados por materiais como pedras, vidros, agulhas, metais e
objetos pontiagudos ou cortantes, que podem causar danos ou causar injúrias,
podendo até ser risco de vida para o consumidor (GUIA, 2000);

- Baixa: representados por materiais estranhos que normalmente não
causam injúrias ou danos à integridade física do consumidor, como sujidades, leves
e pesadas (terra, areia, serragem, insetos inteiros ou fragmentos, excrementos de
insetos ou roedores, pêlos de roedores e outros), que pode, porém, causar choque
emocional ou danos psicológicos, quando presentes nos alimentos (GUIA, 2000).

Quadro 1 – Alguns tipos de Perigos Físicos
I. Associados com insumos agrícolas
1 - Fragmentos de insetos em grãos e derivados*.
II. Associados com práticas incorretas
1 – Na produção de alimentos de origem vegetal
Penas, pedras, pêlos de roedores, etc.
2 – Na produção de alimentos de origem animal.
Fragmentos de agulhas usadas no tratamento veterinário, fragmentos de ossos
pontiagudos, etc.
3 – No processamento de alimentos
Fragmentos pontiagudos de metais, fragmentos de vidros, etc.
III. Associados com manutenção deficiente
1 – Das instalações
Fragmentos pontiagudos de metais, de azulejos, etc.
2 – Dos equipamentos
Fragmentos pontiagudos de metal, acrílico.
Fragmentos de vidro proveniente de termômetros.
IV. Associados com práticas não higiênicas
1 – Instalações e equipamentos
Insetos e seus fragmentos visíveis, dejetos de roedores, etc.
2 – Pessoal
Cabelos, pêlos, clips de escritório, alfinetes, palitos, etc.
V. Associados com sabotagem
Não previsível. Os perigos podem assumir proporções alarmantes, de alta severidade.
* Níveis de tolerância devem ser aplicados
Fonte: CONTRERAS, 2002

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3.5.6.1.2 – Perigos Químicos

Os perigos químicos são as contaminações do alimento com compostos ou
substâncias químicas, seus resíduos ou produtos de degradação, em nível
inaceitável pelas boas práticas de produção, distribuição e uso, com potencial para
causar danos à saúde do consumidor. A contaminação química dos alimentos pode
ocorrer em qualquer estágio de sua produção, desde o campo até o consumo. O
efeito da contaminação química no ser humano pode ser a longo prazo (crônico)
como efeito carcinogênico acumulativo, como o efeito do mercúrio ou a curto prazo
(agudo) como o efeito dos alergênicos (Mortimore & Wallace, 1995 apud
CONTRERAS, 2002). Muitos produtos químicos são usados na produção e no
processamento de alimentos e não causam danos à saúde dos consumidores,
desde que adequadamente utilizados. A possível e inevitável presença de algumas
substâncias químicas ou de seus resíduos em alimentos leva à necessidade de se
estabelecer níveis de tolerância de modo a se proteger a saúde dos consumidores
(Katsuyama, 1995 a; Rhodehanel, 1992 apud CONTRERAS, 2002). Alguns tipos de
perigos químicos estão citados no Quadro 2.

Quadro 2 – Alguns tipos de Perigos Químicos
I. Associados com práticas inadequadas na produção primária
1 – Em produtos agrícolas
Resíduos de pesticidas e seus metabólitos e de metais pesados.
Maioria das micotoxinas em grãos.
2 – Em produtos de origem animal
Resíduos de pesticidas e seus metabólitos, de metais pesados e de drogas veterinárias.
II. Associados com práticas inadequadas no processamento de alimentos
1 – Por adição direta: corantes, aditivos (nitritos, sulfitos) e coadjuvantes.
2 – Por adição indireta (contaminação): detergentes, desinfetantes, rodenticidas e
inseticidas.
III. Naturalmente associados com certos alimentos
1 – Substâncias tóxicas de ocorrência natural
Em pescados: ciguatera, tetrodotoxina, saxitoxinas.
Em vegetais: plantas cianogênicas, miristicina em castanhas, solamina em batata e outros.
Em grãos: algumas toxinas
2 – Substâncias alergênicas de ocorrência natural
Alimentos de origem animal: leite de vaca, ovos, moluscos e crustáceos.
Alimentos de origem vegetal: soja, trigo, castanhas, amendoim e outros.
IV. Associados com a poluição ambiental
1 – Resíduos de metais pesados, de pesticidas, de diotoxinas, etc.
Fonte: CONTRERAS, 2002

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Assim como mencionado nos perigos físicos, este perigo também traz
conseqüências com diferentes graus de severidade, que será citado abaixo.

- Alta: contaminação dos alimentos por substâncias químicas proibidas
(certos agrotóxicos e produtos veterinários) ou usadas indevidamente (agrotóxicos
e produtos veterinários), certos metais, como o mercúrio, ou aditivos químicos que
podem provocar casos de alergias severas ou intoxicações quando em quantidades
elevadas ou que podem causar dano a determinadas classes de consumidores.
Toxinas microbianas (micotoxinas) e metabólitos tóxicos de origem microbiana
também são exemplos (GUIA, 2000).

- Baixa: substâncias químicas permitidas no alimento que podem causar
reações moderadas, como alergias leves e passageiras. Exemplo: uso inadequado
de aditivos, como os sulfitos (GUIA, 2000).

3.5.6.1.3 – Perigos Biológicos

Também chamados de perigos microbiológicos, podem ser definidos como
aquelas contaminações dos alimentos em níveis inaceitáveis pelas boas práticas de
produção, distribuição e uso devido ao crescimento ou sobrevivência de
microrganismos patogênicos e/ou a presença de seus produtos metabólicos, com
potencial para causar danos à saúde do consumidor (World Health Organization,
1993 apud CONTRERAS, 2002). Os perigos microbiológicos podem ser divididos
em três principais tipos (Quadro 3). O primeiro tipo, os microrganismos (invasivos
ou não) associados com infecções alimentares, são aqueles que, uma vez ingeridos
juntamente com os alimentos, instalam-se no organismo humano e, na maioria das
vezes, se multiplicam (Council for Agricultural Science and Techology, 1994, apud
CONTRERAS, 2002). O segundo tipo, os microrganismos associados com
toxinfecções, os microrganismos associados com toxicoinfecções alimentares são
aqueles ingeridos com os alimentos e cuja patogênese é baseada na colonização,
com subseqüente produção de toxinas (Council for Agricultural Science and
Techology, 1994, apud CONTRERAS, 2002). O terceiro tipo, os microrganismos
associados com intoxicação alimentar, são aqueles que, desenvolvendo-se nos
alimentos, produzem toxinas e estas, uma vez ingeridas com os alimentos, causam

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a intoxicação (Council for Agricultural Science and Techology, 1994, apud
CONTRERAS, 2002).

Segundo Buchanan et al., citado por Contreras, 2002, embora o programa
APPCC tenha sido desenvolvido para localizar todos os perigos potenciais que
comprometam a segurança do alimento, sejam eles de que natureza forem, os
perigos microbiológicos apresentam uma maior ameaça à saúde do consumidor
devido principalmente à sua distribuição ubiquitária e ao potencial para afetar um
grande número de pessoas. Diferentemente dos perigos físicos e químicos, onde o
nível dos contaminantes tende a permanecer constante ou diminuir com o tempo, a
população microbiana pode mudar rapidamente se colocada em ambiente que
permita a sua multiplicação. Por esses motivos, os perigos microbiológicos devem
receber prioridade em qualquer implantação do programa APPCC.
Quanto ao grau de severidade, os perigos biológicos são divididos da
seguinte forma:

- Alta: são as patologias resultantes de contaminações por microrganismos
ou suas toxinas com quadro clínico muito grave. Exemplos: toxinas de Clostridium
botulinum, Salmonella typhi, Shigella dysenteriae, Vibrio cholerae O1, Brucella
melitensis, Clostridium perfringens tipo C, Vírus da hepatite, Listeria
monocytogenes (em alguns pacientes), Taenia solium (em alguns casos) e outros
(GUIA, 2000).

- Média: são as patologias resultantes da contaminação por microrganismos
de patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação extensa.
Exemplos: Escherichia coli enteropatogênica, Salmonella spp, Shigella spp,
Streptococcus β hemolítico, Vibrio parahaemolyticus (GUIA, 2000).

- Baixa: patologias resultantes da contaminação por microrganismos de
patogenicidade moderada e com disseminação restrita. Exemplos: Bacillus cereus,
Clostridium perfringens tipo A, toxina do Staphylococcus aureus, maioria dos
parasitos e outros (GUIA, 2000).

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Quadro 3 – Alguns tipos de Perigos Microbiológicos
I. Microrganismos invasivos ou não, associados com infecções alimentares
1 – Bactérias
Salmonella, Shigella, Campylobacter jejuni, Listeria monocytogenes, etc.
2 – Vírus
Vírus da hepatite A, Vírus Norwalk, etc.
3 – Parasitas
Criptosporiudium parvum, Giardia lamblia, Toxoplasma gondii, etc.
II. Microrganismos associados com toxicoinfecções alimentares
1 – Bactérias
Vibrio cholerae, Clostridium botulinum (botulismo infantil), C. perfringens, E. coli
verotoxigenicas, etc.
III. Microrganismos associados com intoxicações alimentares
1 – Bactérias
C. botulinum, Bacillus cereus (tipo emético) e Staphylococcus aureus.
Fonte: Council for Agricultural Science and Technology, 1994; encontrado em CONTRERAS, 2002

3.5.6.1.4 – Definir Medidas Preventivas

Medidas preventivas são ações de natureza física, químicas ou
microbiológicas que podem ser usadas para o controle dos perigos identificados.
Mais de um perigo pode ser controlado por uma medida preventiva específica.
O controle dos perigos, através de medidas preventivas de natureza física,
pode ser realizado pelo uso de altas temperaturas para eliminar ou diminuir os
perigos, uso de baixas temperaturas para prevenir o desenvolvimento de
microrganismos ou pela diminuição da umidade ou da atividade de água do
alimento, para impedir o desenvolvimento microbiano (CONTRERAS, 2002).
Os perigos podem ser controlados por medidas preventivas de natureza
química através do uso de baixos valores de pH pela adição de ácidos orgânicos ao
alimento, uso de níveis de cloro residual suficientes para a inibição microbiana, uso
de elevada concentração de sal, de níveis de nitrito residual para o controle da
germinação de esporos de Clostridium, descontaminação de carcaças pela lavagem
com compostos antimicrobianos, etc (CONTRERAS, 2002).

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Identificar os pontos críticos de controle para controlar os perigos
identificados.
Um processo pode apresentar muitos pontos de controle; a maioria deles
efetuados através das Boas Práticas de Manufatura e denominados pontos de
controle (PC’s). Os pontos de controle são operações no sistema de produção de
alimentos onde a ausência de controle não implica em uma ameaça à saúde do
consumidor, sendo aplicados para proteger a reputação do produto, atender à
política da empresa e manter o padrão de qualidade dos produtos. Todavia, existe
uma minoria que é de importância vital para a segurança do alimento. Estes, “os
poucos essenciais”, são denominados pontos críticos de controle (PCC’s) de
importância capital para a segurança do alimento (CONTRERAS, 2002).
Para a identificação do PCC, existem formas, como a aplicação da Árvore
Decisória (Figura 1) e a resposta a seus requisitos. Entretanto, esta identificação,
como todo sistema HACCP, deve ter por base o conhecimento especializado dos
perigos, do fluxograma e do processamento do produto. Assim, a árvore decisória é
uma ferramenta de trabalho que não substitui o conhecimento especializado. O
seguimento não consubstanciado da seqüência de perguntas pode levar a
conclusões falsas. Para uma análise completa é necessário que o fluxograma
esteja elaborado para o produto em questão (SILVA JUNIOR, 1995).

3.5.6.2.1 – Critério na seleção dos PCC’s

Na seleção dos PCC’s deve-se considerar o grau da severidade do perigo e
riscos estimados, avaliando-se se o processamento resultará em uma diminuição
ou persistência do perigo, sejam eles microbiológicos, químicos ou físicos
(CONTRERAS, 2002).
A importância e complexidade das operações a que o alimento é submetido,
antes e durante o processamento industrial e o potencial para abusos durante o
transporte, armazenamento, exposição à venda e, por ocasião do preparo para o
consumo, devem ser considerados. Qualquer etapa de um dado processo que seja
crítica para a segurança do alimento deve ser identificada (Codex Alimentarius
Commission, 1994, apud CONTRERAS, 2002).

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Fonte: Extraído e adaptado da Portaria 46 de 10/02/1998 do MAA, encontrado em GUIA, 2002
Figura 1 - Diagrama Decisório para Identificação de Pontos Críticos de Controle –
Árvore Decisória


Definir os limites críticos para as medidas preventivas em cada ponto crítico
de controle.
Limites críticos são parâmetros dentro dos quais as operações devem fluir de
modo a assegurar condições de normalidade nos PCC’s. Estes limites podem ser
baseados na experiência profissional, em literatura técnica, em normas/
regulamentos oficiais ou em teses de desafios em condições de abuso. Está se
tornando bastante comum o uso da microbiologia preditiva como um auxiliar no
estabelecimento dos pontos críticos e dos limites críticos (CONTRERAS, 2002).

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Os limites críticos devem estar associados a medidas como: temperatura,
tempo, atividade de água, pH, acidez titulável, resíduos de antibióticos e outras
(GUIA, 2000).
Exemplos (GUIA, 2000):
- Temperatura e tempo necessários para a inativação dos microrganismos
patogênicos no processo de pasteurização do leite;
- pH do produto final para assegurar o não desenvolvimento de patogênicos;
- Resíduos de antibióticos e/ou pesticidas na matéria-prima.
Os valores estabelecidos para cada tipo de controle são, na realidade, os
objetivos finais da metodologia estabelecida como ponto crítico de controle. Se os
valores estabelecidos como critérios para assegurar as condições higiênico-
sanitárias não forem atingidos, o método se tornará ineficaz e os riscos inerentes a
cada tipo de alimento ou preparação continuarão existindo (SILVA JUNIOR, 1995).


Definir procedimentos de monitorização dos PCC’s
A monitorização é uma seqüência planejada de observações ou
mensurações para avaliar se um determinado PCC está sob controle e para
produzir um registro fiel para uso futuro na verificação (GUIA, 2000). O
monitoramento deve ser acompanhado por: (SILVA JUNIOR, 1995)
- Observação das práticas de manipulação e procedimentos de limpeza, para
comprovação de que os métodos estabelecidos estão sendo realizados;
- Medição dos tempos, temperaturas, pH ou acidez, atividade aquosa,
concentração do detergente e do desinfetante, condições dos recipientes e das
embalagens;
- Coleta e análises das amostras de alimentos.
Os procedimentos de monitorização dos PCC’s devem ser realizados
rapidamente, “em linha”, para permitir ações corretivas imediatas (CONTRERAS,
2002). Quando isso não for possível, ser á necessário estabelecer uma freqüência
de controle para cada PCC. O Controle estatístico de processo (CEP) com planos
de amostragem pode e deve ser utilizado (GUIA, 2000).

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Métodos microbiológicos não são convenientes como ferramentas de
monitorização, devido ao tempo e custo envolvidos nos procedimento, exceto em
condições especiais, por causa de limitações de tempo e execução das análises.
Os métodos físicos e químicos, as observações visuais e as análises
sensoriais são os preferidos porque podem ser efetuados rapidamente, em caráter
contínuo ou a intervalos de tempo adequados para indicar a situação / condição
durante o processo. Exemplos (GUIA, 2000):
- Observações Visuais: evisceração completa de pescado, espículas de
ossos em carnes, presença de objetos em recipientes, dizeres de rotulagem
relacionados com a segurança de uso, verificação de lacres;
- Avaliações Sensoriais: sentir o cheiro para identificar odores anormais,
observar a cor do alimento para identificar coloração estranha e tocar para
identificar texturas anormais e viscosidade;
- Medições Químicas: medição do pH, do cloro residual da água para
resfriamento das latas esterilizadas, da concentração de sal, da concentração de
açúcar;
- Medições Físicas: medição do pH, utilização de detectores de metais,
medição de atividade de água (aw) e espaço superior livre de alimentos enlatados
processados termicamente;
- Testes Microbiológicos: a bioluminescência tem sido amplamente utilizada
na monitorização das condições higiênico-sanitárias dos equipamentos e utensílios,
com base na presença de ATP orgânico (de resíduos de alimentos) e microbiano.
Apesar de não ser feita a diferenciação entre os dois tipos de ATP, a simples
presença de matéria orgânica já indica uma falha no processo de limpeza, ou seja,
de boas práticas de higiene.
A escolha da pessoa responsável pela monitorização (monitor) de cada PCC
é muito importante e dependerá do número de PCC’s e de medidas preventivas,
bem como da complexidade da monitorização. Os indivíduos que são escolhidos
para monitorar os PCC’s devem: (GUIA, 2000)
- Ser treinados na técnica utilizada para monitorar cada variável dos PCC’s;
- Estar cientes dos propósitos e importância da monitorização;
- Ter acesso rápido e fácil à atividade de monitorização;
- Ser imparciais na monitorização e registros dos dados;

32

- Proceder corretamente ao registro da atividade de monitorização, em tempo
real.


Definir as ações corretivas a serem tomadas sempre que forem identificados
desvios dos limites críticos durante os procedimentos de monitorização.
Ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando desvios dos limites
críticos estabelecidos ocorrerem.
Devido às diferenças entre os PCC’s para diferentes alimentos e processos e
devido à diversidade de possíveis desvios, planos de ação específicos devem ser
desenvolvidos para cada PCC (CONTRERAS, 2002).
O APPCC foi desenvolvido para identificar perigos potenciais e estabelecer
estratégias para prevenir suas ocorrências. Todavia, condições ideais nem sempre
prevalecem e desvios de processo ocorrerão. Quando ocorrer um desvio,
excedendo um limite crítico estabelecido, as medidas corretivas devem ser
colocadas rapidamente em ação para assegurar que produtos não-conformes
sejam seqüestrados e tratados adequadamente e que a causa da não-
conformidade seja corrigida de imediato, restabelecendo as condições normais do
processo. As medidas corretivas devem ser registradas sempre que acionadas
(World Health Organization, 1993; US National Advisory Committee on
Microbiological Criteria for Foods, 1992, apud CONTRERAS, 2002).
Se um desvio não for corrigido em tempo hábil, o responsável pelo processo
deve interrompê-lo até que uma análise do problema e as ações corretivas tenham
sido completadas. Para evitar a possibilidade de paradas prolongadas é
aconselhável a existência de medidas corretivas alternativas, ou seja, a existência
de mais de uma ação corretiva para cada PCC. A resposta rápida à detecção de um
desvio em um processo fora de controle é um dos mais importantes atributos do
APPCC (CONTRERAS, 2002).
Abaixo, alguns exemplos de ações corretivas aplicáveis no Plano APPCC e
nos programas de pré-requisitos (GUIA, 2000):
- Rejeição do lote de matéria-prima;
- Ajuste da temperatura e tempo do processo térmico;
- Limpeza e sanificação reiteradas;

33

- Calibração de termostato;
- Diminuição do pH;
- Ajuste da quantidade de certos ingredientes;
- Alteração de dizeres de rotulagem das embalagens;
- Definição do destino do produto em desacordo com a especificação;
- Recolhimento do produto no mercado (‘recall”);
- Destruição do produto elaborado durante desvios (ação corretiva extrema).
Segundo Tompkin, apud Contreras (2002), a retirada do produto do mercado
(“recall”) pode ser a última medida corretiva a ser utilizada por uma empresa,
visando à proteção da saúde do consumidor. Em uma situação de recall, a
avaliação dos riscos à saúde do consumidor deve considerar pelo menos os
seguintes fatores: a natureza do defeito, a comprovação da ocorrência de algum
dano ao consumidor pelo uso do produto, a avaliação do risco da ocorrência do
perigo e a avaliação da severidade do perigo.


Estabelecer procedimentos eficazes para o registro e documentação do
plano APPCC.
O plano APPCC deve ser registrado em detalhes. Planilhas de controle
devem ser desenvolvidas com base nas necessidades específicas de registro. Cada
etapa da implantação do plano APPCC deve ser registrada e os documentos devem
estar disponíveis para verificação e avaliação pelas agências oficiais. Sem os
registros das monitorizações dos PCC’s não existirão evidências de que os critérios
(limites críticos) estão sendo atingidos (CONTRERAS, 2002).
Geralmente os registros utilizados no Sistema APPCC devem incluir (GUIA,
2000):
- Equipe APPCC e definições de responsabilidades de cada integrante;
- Descrição do produto e do uso pretendido;
- Diagrama de fluxo do processo;
- Bases para identificação dos PCC’s;
- Perigos associados com cada PCC, em função das medidas preventivas e
as bases científicas respectivas;
- Limites críticos e bases científicas respectivas;

34

- Sistema e programa de monitorização;
- Ações corretivas em caso de desvios dos limites críticos;
- Registros de monitorização de todos PCC’s;
- Procedimentos para verificação do Sistema APPCC
Com base no Guia (2000), alguns exemplos de registros são: relatórios de
auditorias do cliente, registros de temperatura de estocagem para ingredientes,
registros de desvios e ações corretivas, registros de treinamentos, relatórios de
validação e modificação do plano APPCC, registros de tempo / temperatura de
processo térmico.
Os registros de tempo e temperatura durante a estocagem, transporte e
distribuição de produtos perecíveis ou não, devem ser mantidos para documentar
que o produto foi distribuído antes de expirar seu prazo de validade, para a
demonstração de processo foi mantido sob controle e para fins de rastreamento. Os
registros também são importantes para uso em casos de reclamações de produtos
e em casos de litígio (CONTRERAS, 2002).


Estabelecer procedimentos que assegurem que o plano APPCC está
funcionando adequadamente.
Segundo Stevenson & Gombers, citado por Contreras (2002), os
procedimentos de verificação têm por objetivo assegurar que o plano APPCC está
sendo conduzido propriamente e incluem a verificação dos pré-requisitos do
APPCC, verificação dos PCC’s e verificação do plano APPCC.
A verificação consiste na utilização de procedimentos em adição àqueles
utilizados na monitorização para evidenciar se o Sistema APPCC está funcionando
corretamente. Existem 3 processos adotados na verificação a saber (GUIA, 2000):
a) Processo técnico ou científico: verifica se os limites críticos nos PCC’s são
satisfatórios. Consiste em uma revisão dos limites críticos para verificar se os
mesmos são adequados ao controle dos perigos;
b) Processo de validação do Plano: assegura que o Sistema APPCC esteja
funcionando efetivamente. Quando um plano APPCC funciona bem, requer
pouquíssima amostragem de produto final, desde que os controles sejam
apropriados ao longo das linhas de produção. Exames laboratoriais podem ser

35

necessários para demonstrar que o nível de qualidade pretendido foi alcançado.
Exames de auditorias internas podem ser programados;
c) Processo de revalidação: revalidações periódicas documentadas,
independentes de auditorias ou outros procedimentos de verificação, devem ser
realizadas para assegurar a eficiência e exatidão do Sistema APPCC.
A verificação deve ser conduzida com as seguintes características (GUIA,
2000):
- Rotineiramente ou aleatoriamente, para assegurar que os PCC’s estão sob
controle e que o Plano APPCC é cumprido;
- Quando os alimentos estão implicados como veículos de doenças;
- Quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do produto;
- Para validar as mudanças implementadas no Plano APPCC original;
- Para validar a modificação do Plano APPCC devido a uma mudança no
processo, equipamento, ingredientes e outras.

3.6 - Aspectos Microbiológicos das Carnes

Conforme Serra, apud Terra (1998), o músculo do animal vivo e são é estéril,
porém, a partir do abate e do processamento, inicia-se sua contaminação por
microorganismos procedentes do couro, do trato intestinal, dos funcionários, do
meio ambiente e dos equipamentos e utensílios.
Dentro do conceito mais moderno de qualidade dos alimentos, admite-se que
a carga microbiana do produto final, independente de sua natureza, é resultante da
somatória de fatores atuantes nas inúmeras etapas do processo, as quais, no caso
das carnes, poderiam ser assim sintetizadas: condições de criação; adequacidade
do transporte doa animais; condições de manutenção pré-abate; sangria; remoção
da pele e evisceração; lavagem das carcaças; refrigeração, transporte das
carcaças; corte e embalagem do produto final (CONTRERAS, 2002).
Técnicas mais recentes de controle de qualidade de processos industriais
enfatizam a necessidade desses conhecimentos, principalmente no sentido de
definir etapas críticas e propor medidas corretivas de adoção imediata no sentido de
garantir a boa qualidade e uniformidade do produto final (ITAL, 1994).
Em função de sua adequacidade como substrato para os microrganismos, do
número elevado de operações inerentes ao processamento industrial e da

36

intensidade do manuseio ao longo do processo, as carnes normalmente
apresentam números elevados de contaminantes microbianos, potencialmente
patogênicos (colocando em risco a saúde do consumidor) ou deteriorantes,
(diminuindo a sua qualidade e seu período de conservação), ao lado da eventual
contaminação por produtos químicos (anabolizantes, defensivos agrícolas, metais
pesados, quimioterápicos, etc) e físicos.
Segundo ICMSF, citado por Contreras (2002), a avaliação da qualidade das
carnes e dos alimentos em geral pode ser baseada em parâmetros de natureza
higiênica ou sanitária. No primeiro grupo, estão incluídos aqueles que permitem
uma avaliação global da qualidade da matéria-prima utilizada, do asseio e limpeza
ao longo do processo e da provável vida útil ou tempo de prateleira (shelf life) do
produto final. Por outro lado, os parâmetros de avaliação sanitária já têm uma
conotação nítida com o aspecto de saúde pública, contemplando, principalmente, a
presença de contaminantes microbianos potencialmente patogênicos.
A obtenção de um produto final de boa qualidade microbiológica exige um
conhecimento detalhado da microbiota das carnes e da maior ou menor influência
das várias etapas do processo no aumento, redução ou disseminação dos
microorganismos contaminates (ITAL, 1994).

3.6.1 – A carne como Substrato para o Desenvolvimento Microbiano (ITAL,
1994).

As características intrínsecas da carne, particularmente sua composição
química, elevada disponibilidade de água, pH próximo à neutralidade, são fatores
que favorecem o desenvolvimento de uma ampla microbiota bacteriana. A
composição média dos músculos de bovinos, após o “rigor mortis”, é indicada pelo
Quadro 4.
A atividade de água (Aa) do tecido muscular é de aproximadamente 0,99,
portanto, suficientemente elevada para satisfazer às exigências mínimas das
bactérias, bolores e leveduras.

37

Quadro 4 - Composição média dos músculos de bovinos (ITAL, 1994)
Componente Teor (%)
Água 75,0
Proteínas 19,0
Lipídeos 2,5
Carboidratos 1,2
Compostos nitrogenados solúveis 1,65
Compostos inorgânicos 0,65
Vitaminas Traços

O potencial de oxido-redução (Eh) da carne é outro fator significativo no
sentido de definir a natureza e intensidade do crescimento microbiano. No animal
vivo, mesmo o interior dos tecidos apresenta um potencial positivo, graças ao
contínuo transporte de oxigênio através dos vasos sanguíneos; no entanto, após a
morte, a respiração dos tecidos ainda continua, resultando no consumo do oxigênio
residual, que não é mais reposto e num acúmulo de CO 2. Nessas condições, o
interior dos tecidos torna-se anaeróbico algumas horas após o abate dos animais
(Eh negativo), enquanto a superfície, quando suficientemente aerada, mantém as
condições aeróbicas (Eh positivo). Assim, a porção interna dos tecidos musculares
apenas propiciará condições adequadas para o desenvolvimento de
microrganismos anaeróbicos ou anaeróbicos facultativos, ao passo que aqueles
com características aeróbicas somente se multiplicarão na superfície.
O pH das carnes apresenta valores que oscilam entre 7,0 e 5,0, sendo seu
valor inversamente proporcional à quantidade de ácido láctico formado através da
glicólise nos músculos; assim sendo, em pH 7,0, praticamente não há formação de
ácido lático, ao passo que em pH 5,5 forma-se aproximadamente 1%. Em linhas
gerais, quanto mais elevado o pH, maior será a intensidade de desenvolvimento de
bactérias patogênicas e deterioradoras; assim, em valores de pH 5,5 haverá
acentuada restrição ao crescimento de muitas destas bactérias, representando,
portanto, um fator de controle de deterioração. Deve-se esclarecer que pesquisas
têm evidenciado que o pH não é uniforme em toda a extensão do tecido muscular,
com variações conforme se considera a superfície ou o interior dos tecidos,
presença de gorduras e tecidos conectivos, etc; evidentemente, este fato tem
profundo significado na maior ou menor possibilidade de deterioração da carne.

38

3.6.2 - Microbiota Geral da Carne

Com exceção da superfície externa, o trato gastrointestinal e as vias
respiratórias, os tecidos de animais saudáveis contêm poucos microrganismos,
devido principalmente aos mecanismos de defesa do próprio animal, controlando a
proliferação microbiana. Alguns autores (GILL, 1983) demonstram a ocorrência de
Clostridium sp. nos tecidos, particularmente no fígado, sendo transportadas pela
corrente sanguínea em animais vivos; nestas condições, estas bactérias eram
capazes de sobreviver por períodos extensos. Tal constatação realmente constitui
exceção, de forma que, em termos gerais, pode-se afirmar que o tecido muscular
de animais sadios encaminhados ao abate é normalmente estéril (ITAL, 1994).
As condições de abate dos animais, particularmente o estresse ante-mortem,
irão influir em muito na reserva de glicogênio nos tecidos, no pH final da cerne e na
concentração disponível de produtos intermediários do metabolismo,
conseqüentemente afetando a natureza dos substratos utilizados pelos
microrganismos (CONTRERAS, 2002).
Os diferentes gêneros e espécies de microrganismos presentes naturalmente
nas carnes também revelam um comportamento variável em relação ao
metabolismo e às condições extrínsecas da manutenção das carnes.
Conseqüentemente, a predominância numérica dos diferentes grupos será
diversificada em função destas condições (CONTRERAS, 2002).
Em linhas gerais, a microbiota das carnes é constituída por bactérias
psicrotrófilas Gram-negativas, não-fermentativas, dos gêneros Pseudomonas,
Moraxella, Acinetobacter e Shewanella, ao lado de bactérias Gram-negativas
fermentativas da família Enterobacteriaceae e do gênero Aeromonas; no grupo das
bactérias Gram-positivas, destacam-se principalmente Lactobacillus sp. e
Brochothrix thermosphacta.
Segundo Lambert et al. e ICMSF, citado por Contreras (2002), ao lado de
bactérias, deve-se destacar a presença de bolores, nos gêneros Penicillium,
Cladosporium, Thamnidium, Mucor, Rhizopus, etc. e de leveduras, principalmente
dos gêneros Torulopsis, Candida e Rhodotorula.

39

3.7 - Produtos Cárneos Curados (TERRA, 1998)

Os produtos cárneos curados são os produtos em cuja elaboração são
utilizados os sais de cura. Esses sais são constituídos de uma mistura de cloreto de
sódio, nitrato e nitrito ou de apenas cloreto de sódio e nitrito. A primeira mistura é
utilizada em produtos cárneos cuja elaboração consome vários dias tendo em vista
a necessidade de tempo para que as bactérias reduzam o nitrato a nitrito.
Adicionados os sais de cura à massa, ocorrerão uma série de reações,
resultando a formação de NO, vejamos:

Bactérias
2 KNO3 2 KNO2

pH 5,7
2 KNO2 2 HNO2

Redução
2 HNO2 H2O + N2O3

Redução
N2O3 NO + NO2

Pelas reações acima, verifica-se que a passagem do nitrito a ácido nitroso é
facilitada quando em pH ácido (pH = 5,7), por isso, nas curas rápidas para lingüiças,
é prática corrente a adição de ácido cítrico.
Gerado o NO, este irá combinar-se com a mioglobina segundo o diagrama
abaixo (Prandl et al., apud TERRA, 1998):

Figura 2 - Ação dos sais de cura na coloração do produto final

40

Verifica-se, tanto durante a geração de NO como do hemocromo, a
necessidade de um ambiente redutor, donde justifica-se a necessidade do uso do
ácido ascórbico ou seus sais, bem como de certos açúcares.
A cor final do produto curado depende da mistura de quantidades
convenientes dos sais de cura com a mioglobina, existente na carne. Diminuição na
quantidade de carne utilizada na fabricação do embutido, buscando reduzir custos
de fabricação, significa falta de mioglobina, necessitando de uma suplementação
através do uso de sangue estabilizado (hemoglobina) ou corante natural (Biored,
carmin de cochonilha).
Deve-se ter muito cuidado na quantidade de sais de cura utilizada na mistura
com a carne, pois tanto a falta como o excesso podem ser nocivos ao consumidor;
a cura, além de responder pela formação da cor e do aroma, protege contra vários
microrganismos e contra a oxidação da gordura. A utilização de quantidade de
nitrito desde 0,12 g a 0,20 g são suficientes para nitrificar 1 Kg de músculo. O uso
abusivo, além de escurecer o produto, poderá intoxicar o consumidor ocasionando-
lhe cianose com sérios riscos de vida.
Em certas situações, o nitrito residual poderá, junto às aminas secundárias,
naturalmente existentes na carne, originar as nitrosaminas, compostos
potencialmente cancerígenos, visto gerarem o cátion nitrênio que, ao reagir com o
DNA, provoca mutações. Tanto o fixador de cor (ácido ascórbico e seus sais) como
os starter impedem a formação de nitrosaminas.
A coloração verde poderá surgir em produtos curados como o resultado de
processos oxidativos que formam porfirinas oxidadas. Esses processos oxidativos,
costumeiramente, resultam do desenvolvimento de microrganismos geradores de
água oxigenada.

3.7.1 - Nitratos e Nitritos na conservação de carnes

A adição de produtos químicos aos alimentos não é um processo moderno
de conservação. As primeiras civilizações já utilizavam sal (cloreto de sódio) para
melhorar a palatabilidade da carne e, principalmente, para conservá-la. No entanto,
observava-se que a presença acidental de nitrato de sódio (salitre) como impureza
do sal, dava lugar a uma atrativa coloração rósea de carne curada. Em vista disso,
os nitratos e nitritos passaram a ser componentes indispensáveis nas salmouras

41

utilizadas para conservação da carne e na fabricação de embutidos (Coultate, 1984
apud DIPEMAR).
Nitratos e nitritos são aditivos alimentares, classificados como conservantes
de acordo com a Legislação Brasileira de Alimentos, ou seja, são substâncias
adicionadas aos alimentos que visam evitar sua deterioração, principalmente a
causada por microrganismos. No entanto, só podem ser usados em determinados
produtos, sendo a quantidade máxima a ser utilizada prescrita pela legislação. Para
a conservação de carnes, os nitratos (sódio e potássio) podem ser usados até 0,2%
em massa e os nitritos podem ser usados isolados ou combinados em salmoura até
0,04%, em cura seca 0,06% e em carnes trituradas 0,015% em massa (Gava, 1986
apud DIPEMAR).
A coloração vermelha da carne, uma característica importante, é produzida
pela presença de diversos pigmentos – dentre estes, destacam-se aqueles ligados
à coloração vermelha: mioglobina (principal pigmento), hemoglobina e citocromos.
Quando a carne fica exposta ao ar, apresenta coloração vermelha-clara, devido à
transformação de mioglobina em oximioglobina. Porém, em presença de nitrito,
ocorre a formação de nitrosomioglobina, de coloração rósea. Isto decorre em
decorrência da redução de nitratos em nitritos (Coelho, 1981 apud DIPEMAR).
Durante esta reação, ocorre acúmulo de peróxido de hidrogênio, ao qual alguns
microrganismos, como Clostridium, são muitos sensíveis. Sabe-se também que
durante a cocção, boa parte do nitrito residual se degrada em óxido nitroso, o qual
não é liberado pela carne. Este é um potente inibidor de enzima essencial para o
metabolismo e produção de toxinas de microrganismos anaeróbicos, tal como o
Clostridium botulinum, causador do botulismo (Coultate, 1984 apud DIPEMAR).
Entretanto, estudos destacam aspectos negativos quanto ao uso de nitratos
e nitritos. Estes reagem com aminas secundárias da carne animal, produzindo as
perigosas nitrosaminas, uma classe de substâncias carcinogênicas, mesmo em
baixas concentrações. Dentre as nitrosaminas, incluem-se as dimetilnitrosamina,
dietilnitrosamina, dibutilnitrosamina, dentre muitas outras que são responsáveis por
desenvolvimento de câncer no fígado, pulmões, rins, etc. (Simão, 1986 apud
DIPEMAR)
O potencial cancerígeno dos nitratos está ligado ao bloqueio que ocorre com
a enzima humana catalase, responsável pelo controle do crescimento celular. Uma
vez bloqueada a ação desta importante enzima, as células podem reproduzir-se e

42

crescer desordenadamente (Barbosa, 1976 apud DIPEMAR). Há riscos, também,
do desenvolvimento da metemoglobinemia, que é a inibição da hemoglobina, isto é,
ela torna-se incapaz de transportar oxigênio. A metemoglobinemia pode ser o
resultado de um distúrbio hereditário ou pode ser adquirida por meio da exposição a
agentes químicos, como nitratos e nitritos. As crianças, principalmente as menores
de três meses de idade, são bastante suscetíveis ao desenvolvimento desta doença
devido às condições mais alcalinas do seu sistema gastrointestinal (Alaburda, 1998
apud DIPEMAR).
Ressalta-se, ainda, que estas substâncias não estão presentes apenas em
derivados de carne, mas também se encontram em outros alimentos como peixes,
verduras e, principalmente, na água, cuja contaminação ocorre, freqüentemente,
pelo uso de agrotóxicos em lavouras. Isto significa que os valores ingeridos
diariamente de nitratos e nitritos podem superar os valores recomendados pela
Organização Mundial da Saúde, cujos valores da Ingestão Diária Aceitável (IDA)
para nitratos e nitritos são de 0,06 mg/kg/dia de nitrito (como íon) e de 3,7 mg/kg/dia
para nitrato, lembrando que a IDA não deve ser aplicada às crianças menores de
três meses de idade e que crianças com menos de seis meses de idade não podem
ingerir alimentos que contenham nitrito como aditivo (OMS, 2001 apud DIPEMAR).
A adição de nitratos e nitritos garante a segurança microbiológica dos
alimentos, devido ao seu poder bacteriostático, porém, estes podem desencadear a
formação de carcinomas e o desenvolvimento de metemoglobinemia. Portanto, a
fim de se evitar esses aspectos negativos, faz-se necessário assegurar, por meio
de fiscalização, que os níveis de nitratos e nitritos não superem os valores
recomendados pela Organização Mundial da Saúde (WHO).

3.7.2 - Perigos físicos em lingüiça frescal

Para se ter uma prévia dos possíveis perigos físicos que poderão ser
encontrados em lingüiça frescal, fez-se uma pesquisa no site da CFIA - Canadian
Food Inspection Agency, onde são indicados os perigos físicos que poderão ser
encontrados em salsicha cozida. Mesmo não sendo o mesmo produto, os possíveis
perigos físicos são parecidos, considerando-se que muitas das matérias-primas
utilizadas são iguais à lingüiça frescal. Além disso, os processos de fabricação
possuem etapas parecidas.

43

Sendo assim, considera-se provável a presença de partículas de metal das
facas utilizadas na desossa das carnes ou vindas dos equipamentos utilizados nas
etapas de fabricação, como o misturador e o moedor de carne. Pode-se também
encontrar parafusos ou pregos vindos dos equipamentos. Quanto às partículas não-
metálicas, pode-se considerar a presença de pedaços de madeira (ou hastes)
vindas em condimentos ou pedaços de ossos vindos da carne.

3.7.3 - Produtos curados de massa grossa, não-fermentados

Desde remota antiguidade vem o homem fabricando diferentes tipos de
lingüiças na busca de, ao conservar a carne, fornecer um produto à altura das
aspirações do consumidor. A história registra o consumo de lingüiças entre os
babilônios e chineses já em 1500 a.C. O mais antigo livro de produtos cozidos, o
deipnosophists (228 d.C.), menciona em suas páginas receitas de diferentes
lingüiças (TERRA, 1998).
A partir da idade média, grande número de variedades de lingüiças passaram
a ser comercializadas, variedades estas fortemente influenciadas pelo tipo de clima
predominante na região. Climas frios intensificaram as variedades frescais curadas
ou defumadas enquanto que os climas mais quentes encontrados na Itália, parte sul
da França e da Espanha levaram a enfatizar desidratados, mais precisamente os
diferentes tipos de salames (TERRA, 1998).
Muitas lingüiças são designadas segundo as regiões onde foram
desenvolvidas; é o caso das lingüiças calabresa (Calábria, Itália), toscana
(Toscana, Itália), portuguesa (Portugal), entre outros (TERRA, 1998).
As lingüiças constituem os derivados cárneos fabricados em maior
quantidade em nosso país (250.000 t em 1994), isso porque a sua elaboração, além
de não exigir tecnologia sofisticada, utiliza poucos e baratos equipamentos.
Geralmente, as salsicharias iniciam as suas atividades industriais através da
fabricação de lingüiças. A tecnologia, apesar de não ser sofisticada, exige certos
conhecimentos básicos que, se não observados, levam ao aparecimento de
defeitos, principalmente na coloração e na liberação de água (TERRA, 1998).
A lingüiça, por ser um produto frescal, não sofre tratamento térmico que
reduza a sua flora microbiana, e com grande quantidade de água livre (alta

44

atividade de água), possui uma vida útil pequena, apesar da utilização do frio
(TERRA, 1998).
As lingüiças do tipo frescal são alimentos grandemente expostos à
contaminação e representam um excelente meio para a multiplicação de
microrganismos. As prováveis fontes de contaminação compreendem as carnes, as
tripas ou envoltórios, os temperos e condimentos, bem como a água utilizada em
todas as aplicações de limpeza e manutenção (MILANI, et al., 2001).

3.8 - Definição e Classificação de Lingüiça (BRASIL, 2000)

Segundo Instrução Normativa nº 4 de 30/03/2000, entende-se por lingüiça o
produto cárneo industrializado, obtido de carnes de animais de açougue,
adicionados ou não de tecidos adiposos, ingredientes, embutido em envoltório
natural ou artificial, e submetido ao processo tecnológico adequado.

A sua classificação é variável de acordo com sua tecnologia de fabricação.
Trata-se de um produto: fresco, cozido, seco curado e/ou maturado, entre outros.
De acordo com a composição das matérias-primas e das técnicas de
fabricação, as lingüiças classificam-se em:

- Lingüiça Calabresa: É o produto obtido exclusivamente de carnes suína,
curado, adicionado de ingredientes, devendo ter o sabor picante característico da
pimenta calabresa submetidas ou não ao processo de estufagem ou similar para
desidratação e ou cozimento, sendo o processo de defumação opcional.
- Lingüiça Portuguesa: É o produto obtido exclusivamente de carnes suína,
curado, adicionado de ingredientes, submetido a ação do calor com defumação. A
sua forma de apresentação consagrada é a de uma "ferradura", e com sabor
acentuado de alho.
- Lingüiça Toscana: É o produto cru e curado obtido exclusivamente de
carnes suína, adicionada de gordura suína e ingredientes.
- Paio: É o produto obtido de carnes suína e bovina (máximo de 20%)
embutida em tripas natural ou artificial comestível, curado e adicionado de
ingredientes, submetida à ação do calor com defumação.

45

No Quadro 5 tem-se o resumo das características físico-químicas para as
diferentes classificações de lingüiça, quanto aos teores máximos de umidade,
gordura, amido, cálcio na base seca (BS) e proteínas não cárneas, os teores
mínimos de proteínas e a possibilidade de uso de matérias-primas como Carne
Mecanicamente Separada (CMS).

Quadro 5 - Características de Identidade e Qualidade de Lingüiças
Produtos Lingüiças Lingüiças Lingüiças
Porcentagem Frescais Cozidas Dessecadas
Umidade
70 60 55
(máx)
Proteína
12 14 15
(mín)
Gordura
30 35 30
(máx)
Amido
0 0 0
(máx)
Cálcio BS
0,1 0,3 0,1
(máx)
CMS(1)
0 20 0
(máx)
Prot. não cárnea(2)
2,5 2,5 2,5
(máx)
BS = Base Seca
(1)
É proibido o uso de Carne Mecanicamente Separada (CMS) em lingüiças frescais (cruas e
dessecadas). O uso de CMS em lingüiças cozidas fica limitado em 20%. Nas lingüiças tipo
calabresa, tipo portuguesa e paio, que são submetidas ao processo de cozimento, será permitida
a utilização de até 20% de CMS, desde que seja declarado no rótulo e constar na relação de
ingredientes. A CMS utilizada poderá ser substituída por carnes de diferentes espécies de
animais de açougue, até o limite máximo de 20%.
(2)
Permite-se a adição de 2,5% (máx) de proteínas não cárneas (vegetal e/ou animal), como
proteína agregada. Não sendo permitida a sua adição em lingüiças toscanas, portuguesa,
blumenau e colonial.
Fonte: BRASIL, 2000.

46

3.9 – Fluxograma e descrição do processo de produção

A seguir, será apresentado um fluxograma do processo de fabricação de
lingüiça frescal, retirado do Guia (2001), assim como a descrição das etapas do
processo. Deve ficar claro que este não é o fluxograma de produção de lingüiça
frescal do açougue do supermercado escolhido como alvo de trabalho. Este item
tem a intenção de se fazer uma análise prévia dos possíveis pontos críticos de
controle que poderão ser encontrados com as visitas ao estabelecimento em
questão.

Figura 3 - Exemplo de fluxograma de produção de lingüiça frescal (GUIA, 2001)

- Preparo da Carne: as carnes usadas para a fabricação de lingüiça são
resfriadas – não congeladas – e limpas, sendo retirados os nervos, cartilagens e
gânglios.

47

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