Este documento apresenta 19 formulários relacionados ao sistema APPCC para a produção de lingüiça frescal em um açougue. Inclui formulários para descrição do processo produtivo, análise de perigos, determinação de pontos críticos de controle e planilhas de registro e controle para todas as etapas.

1. ÍNDICE DE FORMULÁRIOS
Formulário 1: Descrição do Produto.................................................................................57
Formulário 2: Lista de Ingredientes e Embalagens...........................................................59
Formulário 3: Fluxograma Base do Processo de Lingüiça Frescal...................................61
Formulário 4: Descrição do Processo...............................................................................63
Formulário 5: Análise dos Perigos Biológicos Potenciais e Ações Preventivas................66
Formulário 6: Análise dos Perigos Químicos Potenciais e Ações Preventivas.................68
Formulário 7: Análise dos Perigos Físicos Potenciais e Ações Preventivas.....................70
Formulário 8: Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC’s) – Conforme ISO
22.000................................................................................................................................ 73
Formulário 9: Plano APPCC.............................................................................................75
Formulário 10: Planilha de Registro de Recepção (F10)..................................................80
Formulário 11: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na Câmara de Carcaça
(F11).................................................................................................................................. 81
Formulário 12: Planilha de Registro de Pesagem (F12)...................................................82
Formulário 13: Planilha de Registro de Detecção de Fragmentos (F13)..........................83
Formulário 14: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na etapa de Cura da Massa
(F14).................................................................................................................................. 84
Formulário 15: Planilha de Registro de Fornecedores de Tripas (F15)............................85
Formulário 16: Planilha de Controle de Temperatura e pH da água de reidratação.........86
Formulário 17: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura de Armazenamento........87
Formulário 18: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura de Estocagem................88
Formulário 19: Planilha de Controle de Temperatura de Exposição dos Produtos na Área
de Venda............................................................................................................................ 89
1

2. ÍNDICE DE QUADROS
Quadro 1: Alguns tipos de Perigos Físicos........................................................................23
Quadro 2: Alguns tipos de Perigos Químicos....................................................................24
Quadro 3: Alguns tipos de Perigos Microbiológicos..........................................................27
Quadro 4: Composição Média dos Músculos de Bovinos..................................................37
Quadro 5: Características de Identidade e Qualidade de Lingüiças..................................45
Quadro 6: Definição do Valor Risco, conforme sua Severidade e Probabilidade..............72
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3. ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Diagrama Decisório para Identificação de Pontos Críticos de Controle – Árvore
Decisória............................................................................................................................ 29
Figura 2: Ação dos Sais de Cura na Coloração do Produto Final.....................................39
Figura 3: Exemplo de Fluxograma de Produção de Lingüiça Frescal................................46
3

4. 1.0 – INTRODUÇÃO
Atualmente estão ocorrendo muitas mudanças nos hábitos alimentares da
população em virtude de diversos fatores, sejam elas sociais, econômicas ou
simplesmente devido a maior praticidades dos alimentos processados. Entretanto,
em muitos países industrializados, os consumidores desejam um alimento “natural”,
produzidos sem substâncias químicas artificiais. Ao mesmo tempo, esse
consumidor deseja que o alimento seja seguro, disponível e estocado por longos
períodos e que possua preço acessível (CONTRERAS, 2002).
Em tempos de economia e mercados globalizados é patente a necessidade
de elevar a competitividade das empresas, mediante aperfeiçoamento dos
processos produtivos, redução dos custos de produção e melhoria da qualidade e
segurança dos produtos (GUIA, 2000).
A perda de confiança do consumidor na segurança do produto é um
problema sério que pode provocar conseqüências financeiras desastrosas. Há
perda das vendas atuais e das futuras, acrescida de um custo de tempo
demandado com a resolução do problema e o custo logístico. Além disso, há o
custo real para a recuperação da imagem da indústria, que não só se compara com
os custos de manutenção de um sistema de Garantia e Controle de Qualidade
(CONTRERAS, 2002).
Além de tudo isso, os consumidores vêm se conscientizando de seus direitos
em relação à aquisição de produtos ou serviços. Esses direitos são garantidos por
uma lei: o Código de Defesa do Consumidor. Essa lei trata dos direitos básicos do
consumidor, encontrando-se, entre algumas de suas definições, a proteção de sua
vida, saúde e segurança contra riscos causados por produtos e serviços
considerados perigosos, e a efetiva prevenção e reparação de danos por eles
causados. Esse código é uma lei abrangente que trata das relações de consumo
nas esferas civil, administrativa e penal (NETO, 2003).
Por sua vez, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), criada pelo
Governo Federal, promove a proteção da saúde da população por intermédio do
controle sanitário da produção e comercialização de produtos e serviços
submetidos a essa agência. Esse controle abrange também ambientes, processos,
4

5. insumos e tecnologias relacionados aos produtos e serviços, principalmente no que
se refere à produção e comercialização de alimentos (NETO, 2003).
A maneira mais eficaz de se atingir a segurança do alimento é a doação da
filosofia de que as toxinfecções alimentares devem ser preventivas e deve ser
empregados meios e métodos em todas as etapas do processo de industrialização.
Isto significa o entendimento das causas, determinação das medidas preventivas e
corretivas e uma orientação do modo como a adequada manipulação de alimentos
deve ser feita, de maneira que estas medidas sejam sempre eficazes e amplamente
utilizadas (CONTRERAS, 2002).
5

6. 2.0 – OBJETIVOS
Fazer uma avaliação completa do processo de elaboração de lingüiça do tipo
frescal, fabricada e comercializada em açougue de um supermercado da região de
Sorocaba e definir um plano para o sistema APPCC, identificando os perigos e os
pontos críticos de controle de todas as etapas de produção.
6

7. 3.1.1 – Controle de Qualidade
Controle de Qualidade são as atividades relacionadas para verificar o
atendimento de requisitos (atributos) previamente estabelecidos (especificados).
Essa atividade é instantânea, pois é medida e comparada com a norma
estabelecida e, se o valor estiver dentro das normas, o “processo está sob
controle”. Caso o valor obtido se encontrar fora dos limites, o produto não satisfaz a
qualidade esperada, e deve ser retrabalhado ou descartado. É necessário que seja
feita a correção imediata do processo, para evitar que se produzam mais produtos
fora das normas (ARRUDA, 1998).
O controle de qualidade deve ser efetuado em todas as etapas da cadeia de
produção, tendo início no fornecedor, passando pelo recebimento das matérias-
primas, pela armazenagem, pelas várias etapas do processo de produção, pelo
produto final, pela distribuição e pontos de venda. Portanto, somente a inspeção do
produto final como atividade de controle de qualidade hoje não agrega valor, pois se
nessa fase se detecta que o produto se encontra fora dos requisitos estabelecidos,
nada pode ser feito, para a correção do processo (ARRUDA, 1998).
Conclui-se que atividades de controle de qualidade são exclusivamente
corretivas e não preventivas. E é por isso que nos últimos anos o controle de
qualidade está associado a atividades relacionadas com garantia da qualidade
(preventivas) (ARRUDA, 1998).
3.1.2 – Garantia da Qualidade
O processo evolutivo da qualidade, visando, a cada época, alcançar níveis
mais altos de performance e satisfação de um produto ou serviços aos
consumidores, desenvolveu o conceito denominado de garantia da qualidade, cujas
atividades agregam também as de controle da qualidade, com a diferença de que
aqui os resultados obtidos serão avaliados como forma de verificar se há algo que
possa ser feito para a melhoria do processo ou do produto (ARRUDA, 1998).
Chega-se à conclusão de que atividades de garantia da qualidade são
direcionadas para prevenção de problemas ou defeitos e atuando em toda a cadeia
7

8. de produção, da primeira atividade (obtenção das matérias-primas), até o consumo
ou uso final do produto ou serviço, pelo consumidor (ARRUDA, 1998).
Segundo Prazeres, citado por Arruda (1998), Garantia da Qualidade,
denominada muitas vezes de Qualidade Assegurada é conceituada como “o
conjunto de ações sistematizadas necessárias e suficientes para promover
confiança de que um produto ou serviço irá satisfazer os requisitos definidos da
qualidade que, por sua vez, devem refletir as necessidades e as expectativas
implícitas e explícitas dos clientes”.
A garantia da qualidade assegura que a qualidade do produto ou serviço está
como deveria estar. Para que isso seja efetivamente realizado, as atividades
iniciam-se na avaliação contínua desde a concepção do projeto, passando pelo
desenvolvimento do processo, forma de seleção e avaliação de fornecedores,
concepção do sistema de qualidade, formas de retroalimentação de informações,
atividades de inspeções, avaliações e auditorias nas operações de produção ou de
prestação de serviços, incluindo atividades de treinamento geral e específico de
pessoal (ARRUDA, 1998).
3.2 – O Sistema de Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
A área da alimentação humana foi surpreendida, nestas últimas décadas, por
grandes transformações, no cenário das toxinfecções alimentares, levando
produtores de alimentos, agências de saúde pública e cientistas das universidades
e institutos de pesquisa a reverem e atualizarem seus procedimentos, de modo a
acompanhar essas mudanças. Estes novos desafios à segurança das nossas
fontes alimentares, exigiram novas estratégias para a avaliação dos riscos à
inocuidade dos alimentos. O impacto destes desafios e o estudo das situações
levaram, por conseqüência, ao estabelecimento de uma estratégia de prevenção
das toxinfecções, num âmbito globalizado (CONTRERAS, 2002).
Estas resoluções coincidiram com as definições das novas regras que
governam o mercado internacional, definidas durante a Rodada Uruguaia de
negociações comerciais e aplicáveis a todos os países membros da Organização
Mundial do Comércio (OMC). O Codex Alimentarius passou a ser o órgão normativo
para os assuntos de higiene e segurança alimentar na OMC, por refletir um
consenso internacional quanto às exigências para a proteção da saúde humana em
8

9. face dos riscos das doenças transmitidas por alimentos. Esta medida está
acelerando o processo de harmonização das legislações de alimentos dos países,
processo este, orientado para a segurança alimentar, com a recomendação do uso
do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, para garantir a
inocuidade de alimentos (CONTRERAS, 2002).
As doenças transmitidas pelos alimentos representam um grau considerável
de morbidade e de mortalidade. Tradicionalmente, é atribuída uma grande ênfase
na inspeção sanitária para prevenção e controle de sua ocorrência. Porém, as
inspeções nem sempre podem ser realizadas com freqüência e/ou profundidade
suficientes para garantir um grau satisfatório de segurança sanitária do alimento,
exigido pelos produtores e pelo consumidor. As inspeções podem ainda ocorrer em
situações onde não estejam sendo preparados alimentos de alto risco, nem estejam
presentes operações críticas. As análises microbiológicas, complementos das
inspeções, são limitadas sob o ponto de vista estatístico, devido ao número de
amostras que se deve coletar e analisar. Quando estes resultados ficam prontos,
depois de alguns dias, os alimentos pesquisados já foram consumidos, ou enviados
para outros estabelecimentos. De acordo com as últimas pesquisas, os esforços
tradicionalmente empregados de controle não têm solucionado o problema da
ocorrência de enfermidades transmitidas pelos alimentos. Isso indica a necessidade
de um novo enfoque, que é então proposto pelo sistema Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle (APPCC) (IAMFES, 1997).
O sistema APPCC tem como objetivo identificar os perigos relacionados com
a saúde do consumidor que podem ser gerenciados em segmentos de produção,
estabelecendo formas de controle para garantir a segurança do produto e a
inocuidade para o consumidor. Entretanto, pelas facilidades e segurança que
proporcionam, o sistema tem sido utilizado com êxito por inúmeras empresas para
controlar aspectos de qualidade e de fraude econômica (GUIA, 2000).
A aplicação do sistema de APPCC requer um esforço em grupo, com
envolvimento pessoal em todos os aspectos da produção. Um grupo característico
deve incluir um técnico em alimentos, um microbiologista, um engenheiro, um
gerente de produção, um gerente de qualidade e um gerente de higiene (HOBBS,
1998).
Segundo Contreras (2002), a implantação do APPCC nas indústrias de
alimentos não é mais um diferencial, mas uma necessidade legal imediata.
9

10. 3.2.1 – O que é o Sistema APPCC?
É uma abordagem estruturada que irá avaliar os riscos potenciais da
operação com alimentos e decidir que áreas são críticas para a segurança do
consumidor. Uma vez identificados, os pontos críticos de controle (PCC’s) podem
ser monitorados e os desvios dos limites de segurança podem ser corrigidos. A
abordagem APPCC pode ser aplicada a qualquer operação em alimentos, desde os
fabricantes aos pequenos distribuidores. Cada produto alimentar requer um sistema
APPCC separado (HOBBS, 1998).
O Sistema APPCC é racional porque se baseia em dados registrados sobre
as causas das doenças de origem alimentar e enfatiza as operações críticas onde o
controle é essencial. O Sistema APPCC é lógico e compreensível porque considera
os ingredientes, processos e usos subseqüentes dos produtos. É contínuo, uma vez
que os problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem,
possibilitando que as ações corretivas sejam imediatamente aplicadas. É
sistemático porque é um plano completo, cobrindo todas as operações, processos e
medidas de controle, reduzindo, assim, os riscos de doenças alimentares (GUIA,
2000).
O Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão, oferecendo
uma forma de se conseguir um efetivo controle dos perigos. É importante salientar
que é uma ferramenta que deve ser utilizada adequadamente e que a análise é
específica para uma fábrica ou linha de processamento e para um produto
considerado. O método deve ser revisado sempre que novos perigos forem
identificados e/ou que parâmetros do processo sofrem modificações (GUIA, 2000).
Apesar do APPCC ser considerado complicado, na prática isto não ocorre. O
sistema simplifica as ações de segurança dos alimentos, indicando poucas
operações críticas e oferecendo formas eficientes para controlá-las e monitorá-las.
Os gerentes de indústrias alimentícias, que inicialmente mostram-se relutantes em
aplicar o sistema APPCC, tornam-se mais compreensivos ao comprovar que a
fiscalização concentra suas atenções nas operações alimentares, mais do que em
aspectos de menor importância (por exemplo, inadequações estruturais). Estes
resultados simplificam o trabalho dos gerentes e dos agentes fiscais e garantem
maior grau de segurança sanitária ao alimento (IAMFES, 1997).
10

11. Os principais benefícios que o Sistema APPCC proporciona são (GUIA,
2000):
- Garantia da segurança do alimento;
- Diminuição dos custos operacionais, pela redução substancial da
necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por razões de
segurança;
- Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, no que se
refere à determinação de contaminantes;
- Redução de perdas de matérias-primas e produtos;
- Maior credibilidade junto ao cliente (consumidor);
- Maior competitividade do produto na comercialização;
- Atendimento aos requisitos legais do MS e do MAA e de legislações
internacionais (USA, Comunidade Européia e outras).
A importância do Sistema HACCP no gerenciamento da segurança do
produto alimentício deve ser bastante clara e transparente, ou seja: garantia de que
as decisões para o controle dos perigos e diminuição dos riscos são tomadas após
análise, reflexão e julgamento ponderado; que a responsabilidade de cada
categoria de operador esteja bem estabelecida e que existem mecanismos para um
constante aperfeiçoamento, para garantia da consistência deste Sistema (SILVA
JUNIOR, 1995).
Assim, este sistema deve ser entendido e consubstanciado cientificamente
para uma implementação adequada. É um Sistema que (SILVA JUNIOR, 1995):
- Tem como pré-requisito ou como base as regras e princípios das Boas
Práticas;
- É preventivo;
- É uma ferramenta de gerenciamento usada para proteger os produtos
alimentícios contra os perigos microbiológicos, químicos e físicos;
- É um sistema que tem base científica e o reconhecimento da existência ou
não de formas seguras de controle de perigos;
- Não é um sistema de risco zero; tem por objetivo reduzir os riscos dos
perigos relacionados aos alimentos;
- É um sistema para o controle de produtos alimentícios, aplicável em toda
cadeia alimentar, desde a produção primária até o consumo final;
11

12. - É um sistema que busca controlar as etapas que estão associadas
dramaticamente com perigos não controláveis ou incontroláveis, visando a
segurança do produto e a proteção do consumidor.
3.2.2 – Histórico do Sistema APPCC
O Sistema Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC),
conhecido internacionalmente por Hazard Analysis and Critical Control Point
(HACCP), originou-se na Indústria Química, particularmente na Grã-Bretanha,
aproximadamente há 40 anos atrás. Nos anos de 1950, 1960 e 1970, a Comissão
de Energia Atômica utilizou extensivamente os princípios de APPCC nos projetos
das plantas de energia nuclear de modo a torná-los seguros para os 200 anos
seguintes (GUIA, 2000).
O conceito e a introdução na prática do Sistema de APPCC foi primeiramente
relatada pela Pillsbury Company (USA) no projeto de pesquisas de alimentos para o
programa espacial americano.
Segundo Stevenson, citado por Contreras (2002), no início dos anos 60, com
o projeto de envio do homem à lua, a Administração Nacional de Aeronáutica e
Espacial (NASA) dos Estados Unidos, deparou-se com o desafio de desenvolver
um alimento que pudesse ser mantido e consumido em gravidade zero e que fosse
seguro o bastante para não causar danos à saúde da tripulação das espaçonaves.
Estes foram, basicamente, os dois problemas de segurança identificados com
relação à produção dos alimentos espaciais. O primeiro deles relacionava-se com a
possibilidade de dispersão das partículas dos alimentos pelo ambiente, sob
condições de gravidade zero e o segundo com a possibilidade da ocorrência de
toxinfecção alimentar envolvendo os astronautas durante a permanência no espaço.
A Companhia Pillsbury conduziu o projeto de alimentos espaciais, desenvolvendo
um produto em porções individuais, de tamanho adequado e formulado de modo a
manter as partículas coesas, minimizando a exposição do alimento ao ambiente
durante a estocagem e consumo. Desse modo, possíveis problemas de
interferência ou danos causados pelas partículas do alimento, em gravidade zero,
nas partes dos equipamentos da aeronave, estariam resolvidos.
A resolução do segundo problema apresentou maiores dificuldades.
Enquanto, na época, conhecia-se relativamente bem os microrganismos
12

13. patogênicos importantes em alimentos, os métodos de controle das indústrias não
eram adequadamente estruturados, a aponto de inspirar confiança na aquisição de
alimentos para uso em missões espaciais (Vail, 1004; Bauman, 1999, apud
CONTRERAS, 2002). Os pesquisadores do projeto iniciaram estudos para
desenvolver melhores sistemas de controle para o processamento de alimentos, de
modo a assegurar uma fonte de alimentos confiável para o abastecimento do
programa espacial da NASA (Vail, 1994; Stevenson, 1995; Bauman, 1999, apud
CONTRERAS, 2002).
De início já se concluiu que o uso de técnicas de controle de qualidade no
produto final não forneceriam a garantia requerida, pois a quantidade de amostras e
testes que deveriam ser feitos no produto final para a tomada de decisão de
aceitabilidade de um determinado lote de alimento, era extremamente grande. Na
verdade, uma grande parte do lote era utilizada para a execução dos testes,
deixando apenas uma pequena porção disponível para o consumo. Mesmo assim a
segurança dessa porção seria questionável (CEZARI, 1995).
Isto levou ao seguinte questionamento: Que nova técnica teria que ser usada
para se chegar a um nível mais próximo possível de 100% de garantia da
segurança do alimento? (CEZARI, 1995).
Após extensiva avaliação, se chegou a conclusão de que o único caminho
seria desenvolver um sistema baseando-se em conceitos preventivos, ou seja,
todas as etapas de preparação dos alimentos deveriam estar sob controle,
iniciando-se pelas matérias-primas, seguindo para o processo, ambiente, pessoas,
estocagem e finalizando no sistema de distribuição e consumo (CEZARI, 1995).
Segundo Stevenson, citado por Contreras (2002), no início, os pesquisadores
exploraram o “Conceito de Defeito Zero”, desenvolvido pela NASA para a avaliação
do “hardware” usado no programa Espacial. O “Conceito de defeito Zero” aplicava
uma série de testes não-destrutivos no “hardware”, com o propósito de assegurar
que eles funcionassem propriamente. O objetivo era a aplicação do conceito
Defeito-zero para a produção dos alimentos, considerando os ingredientes, estágios
do processo e potencial para abusos por ocasião do consumo. Apesar de ser um
teste não destrutivo e poder ser aplicado a cada componente dos equipamentos, o
“Conceito de Defeito Zero” provou não ser totalmente adequado para adaptação ao
processo de alimentos.
13

14. O Sistema APPCC é baseado em um sistema de engenharia conhecido
como Análise dos Modos e Efeitos de Falha, do inglês FMEA (“Failure, Mode and
Effect Analysis”) onde se observa, em cada etapa do processo, aquilo que pode sair
errado, juntamente com as prováveis causas e efeitos; a partir daí, estabeleceram-
se os mecanismos de controle (GUIA, 2000).
Vale destacar a evolução e a disseminação do Sistema nos últimos anos
(GUIA, 2000):
- Em 1971, o Sistema foi apresentado pela primeira vez durante a
Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos, nos Estados Unidos e, logo
após, serviu como base para a Administração de Alimentos e Medicamentos (FDA)
desenvolver a regulamentação legal para a elaboração de alimentos de baixa
acidez;
- Em 1973 foi publicado o primeiro documento detalhando a técnica APPCC,
“Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System” pela
Pillsbury Company, que serviu de base para o treinamento dos inspetores da
Administração de Alimentos e Medicamentos (FDA) dos Estados Unidos;
- Em 1985, em resposta à solicitação das agências de controle e fiscalização
dos alimentos, a Academia Nacional de Ciência dos Estados Unidos recomendou o
uso do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle em programas
de proteção de alimentos, sugerindo que, tanto o pessoal das indústrias de
alimentos como o dos órgãos governamentais, fossem treinados nesse Sistema;
- Em 1988, a Comissão Internacional de Especializações Microbiológicas
para Alimentos (ICMSF) editou um livro, propondo o Sistema APPCC como
instrumento fundamental no Controle de Qualidade, do ponto de vista de higiene e
microbiologia;
- Em 1993, a Comissão Codex Alimentarius incorporou o “Guidelines for the
aplication of the HACCP System”;
- No Brasil, em 1993, o SEPES/MAARA (atual MAA) estabeleceu normas e
procedimentos para a implantação do Sistema APPCC nos estabelecimentos de
pescados e derivados;
- Em 1993, a Portaria 1428 do MS estabeleceu obrigatoriedade de
procedimentos para a implantação do Sistema APPCC nas indústrias de alimentos,
para vigorar a partir de 1994;
14

15. - Em 1997, a Comissão Codex Alimentarius estabeleceu as Diretrizes Codex
para a aplicação do Sistema;
- Em 1998, a Portaria nº 40 de 20/01/98 do MAA estabeleceu o Manual de
Procedimentos no Controle da Produção de Bebidas e Vinagres baseado nos
princípios do Sistema APPCC;
- Em 1998, a Portaria nº 46 de 10/02/98 do MAA estabeleceu o manual de
Procedimentos para a Implantação do Sistema APPCC nas Indústrias de Produtos
de Origem Animal.
3.3 – Codex Alimentarius
O Codex Alimentarius, termo latino que significa “Código Alimentar” ou
“Legislação Alimentar”, é uma coletânea de padrões para alimentos, códigos de
práticas e de outras recomendações, apresentadas em formato padronizado. Os
padrões, manuais e outras recomendações, apresentadas em formato padronizado.
Os padrões, manuais e outras recomendações do Codex têm por objetivo que os
produtos alimentícios não representam riscos à saúde do consumidor e possam ser
comercializados com segurança entre os países (GUIA, 2000).
A Comissão do Codex Alimentarius (CCA), estabelecida em 1961, é
organismo intergovernamental, da qual participam 152 países. Desde 1962 está
encarregada de implementar o Programa de Padrões para Alimentos do Comitê
Conjunto FAO/OMS, cujo princípio básico é a proteção da saúde do consumidor e a
regulação das práticas de comércio de alimentos (GUIA, 2000).
Os padrões de segurança alimentar são definidos no Acordo SPS (Acordo
para a Aplicação de medidas Sanitárias e Fitosanitárias) da O.M.C. (Organização
Mundial do Comércio) como aqueles relacionados com os aditivos alimentares, as
drogas veterinárias e resíduos de pesticidas, os contaminantes, os métodos de
análise e de amostragem e os códigos e manuais de Práticas de Higiene. Esses
padrões são usados como referência pela O.M.C. A CCA, nestes anos, estabeleceu
limites máximos de resíduos para 182 substâncias químicas de uso veterinário e em
agricultura, 39 códigos de Higiene e de Boas Práticas de fabricação e 227 padrões
Codex. Avaliou ainda cerca de 700 sustâncias químicas propostas como aditivos
alimentares e estabeleceu níveis de tolerância recomendados para um número
15

16. significativo de contaminantes ambientais e industriais (incluindo radionucleotídeos)
em alimentos (GUIA, 2000).
A higiene dos alimentos representa a maior atividade do Codex desde o
estabelecimento do CCA. Como a higiene dos Alimentos é melhor controlada na
etapa de produção e processamento, o principal objetivo desse Comitê tem sido as
Práticas de Higiene ao invés dos padrões microbiológicos do produto acabado.
Levando esta filosofia para uma etapa adiante o Codex adotou o Manual
para a aplicação do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC) nos Comitês de Higiene Alimentar. Ao fazer isto, reconhece que o APPCC
(ou HACCP) tem sido uma ferramenta importante para identificar os perigos e
estabelecer um sistema de controle que enfoca as medidas preventivas, ao invés
de ter por base primária a análise do produto final. A forma da norma Codex
correspondente foi adotada em 1997 (GUIA, 2000).
3.4 – Pré – Requisitos para Implantação do Sistema APPCC
As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são pré-requisitos fundamentais,
constituindo na base higiênico-sanitária para implantação do Sistema APPCC.
Quando o programa de BPF não é eficientemente implantado e controlado, Pontos
Críticos de Controle adicionais são identificados, monitorizados e mantidos sob a
égide do Plano APPCC. Portanto, a implantação das Boas Práticas de Fabricação
irá simplificar e viabilizar o Plano APPCC, assegurando sua integridade e eficiência,
com o objetivo de garantir a segurança dos alimentos (GUIA, 2000).
Os seguintes aspectos devem ser contemplados no Programa de Boas
Práticas de Fabricação (GUIA, 2000):
- Projetos dos prédios e instalações – facilidade de limpeza, operações
sanitárias e fluxos lógicos;
- Limpeza e conservação de instalações hidráulicas, pisos e paredes,
terrenos, instalações elétricas e isolamento, tratamento de lixo;
- Programa de qualidade da água – potabilidade da água;
- Recebimento de matérias-primas e estocagem – áreas apropriadas para
estoque de matérias-primas, embalagens, produto acabado, produtos químicos e
insumos;
16

17. - Qualidade da matéria-prima e ingredientes – deve-se conhecer o grau de
contaminação de cada matéria-prima e ingrediente. Inclui especificações de
produtos e seleção de fornecedores;
- Higiene pessoal – higiene corporal, controle de doenças, uso de uniformes,
toucas e calçados limpos e adequados, evitar atitudes não higiênicas (como tocar o
produto com as mãos, comer, fumar na área de processo);
- Controle Integrado de Pragas (insetos, roedores, pássaros);
- Projeto sanitário dos equipamentos;
- Manutenção preventiva dos equipamentos;
- Limpeza e sanificação de equipamentos e utensílios;
- Calibração dos instrumentos – deve-se proceder à calibração periódica dos
instrumentos de controle de temperatura, pressão, peso e outros parâmetros
relacionados à segurança do produto;
- Programa de recolhimento (recall) – procedimentos escritos, implantados
pela empresa para assegurar o recolhimento do lote de um produto de forma rápida
e o mais completamente possível, a qualquer tempo em que se fizer necessário;
- Procedimentos sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores –
deve ser mantido um registro de todas as reclamações e das ações tomadas pelo
setor competente;
- Garantia e controle de qualidade – atividades que complementam as BPF.
Estabelecem especificações de qualidade e inspecionam matérias-primas, produtos
auxiliares e material de embalagem e executam avaliações de higiene nas áreas da
fábrica;
- Treinamentos periódicos para os funcionários, iniciando-se com a
integração à empresa, tornando-os responsáveis e comprometidos com a qualidade
dos serviços. A chefia deverá estar sempre reforçando o treinamento e orientando
os funcionários;
As BPF’s são necessárias para controlar as possíveis fontes de
contaminação cruzada e para garantir que o produto atenda às especificações de
identidade e qualidade.
Com relação às boas práticas de fabricação foram publicadas as Portarias nº
326 de 30/07/97 da Secretaria de Vigilância Sanitária – DOU de 01/08/97 e nº 368
de 04/09/97 do Ministério de Estado da Agricultura e do Abastecimento – DOU de
08/09/97, que regulamentam as condições higiênico-sanitárias e de boas práticas
17

18. de fabricação para estabelecimentos produtores / industrializadores de alimentos
(GUIA, 2000).
Os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional – PPHO representam um
programa escrito a ser desenvolvido, implantado, monitorado e verificado pelos
estabelecimentos. Os requisitos e condições mínimas para as práticas adequadas
de higiene são (GUIA, 2000):
- Potabilidade da água;
- Higiene das superfícies de contato com o produto;
- Prevenção de contaminação cruzada;
- Higiene Pessoal;
- Proteção contra contaminação / adulteração de produto;
- Identificação e estocagem adequada dos produtos tóxicos;
- Saúde dos Operadores;
- Controle Integrado de Pragas.
Todas as condições de higiene operacional devem ser monitoradas e
registradas, devendo-se adotar ações corretivas sempre que se observam desvios,
sendo sua ocorrência registrada (GUIA, 2000).
Para que todo esse sistema ocorra, fica obrigatório a presença de um
profissional que se responsabilize pelas técnicas de controle aplicadas
(Responsável Técnico), a elaboração do manual de boas práticas de manipulação e
o fluxograma genérico de produção compatível com a planta do estabelecimento
(Lay out).
A avaliação dos pré-requisitos para o Sistema APPCC é exigida no Plano
APPCC a ser enviado para o MAA, sendo da equipe de trabalho a responsabilidade
de “realizar estudos visando analisar a situação do estabelecimento e traçar a
estratégia para alcançar os objetivos finais” (GUIA, 2000).
Com todo esse suporte técnico para melhorar o entendimento e oferecer
melhores condições de controle, a legislação recomenda que se aplique nas
indústrias de alimentos o método HACCP e para os alimentos prontos para o
consumo (cozinhas industriais e comerciais) a aplicação dos princípios do método
HACCP (SILVA JUNIOR, 1995).
Deve-se lembrar que o método HACCP estuda a análise dos perigos,
relaciona os pontos críticos onde os perigos estão presentes e define os PCC’s
(pontos críticos de controle), ou seja, dependendo do fluxograma de cada
18

19. preparação, define as reais situações onde o controle deva ser realizado e que
possa ser monitorado e controlado, para configurar a verdadeira segurança
alimentar (SILVA JUNIOR, 1995).
Deve ser enfatizado que o método HACCP apenas estuda os perigos e
indica os controles dos pontos críticos prioritários que tragam segurança aos
alimentos (PCC’s), sendo que as condutas e critérios descritos no manual de boas
práticas configuram os procedimentos que devem ser seguidos para o controle
higiêncio-sanitário eficaz (SILVA JUNIOR, 1995).
Com isso, não existe método HACCP sem um manual de boas práticas
elaborado e implantado.
Todas estas adequações técnicas são fundamentais, porque os
microrganismos estão se tornando mais resistentes aos nossos métodos de
controle convencionais de tempo e temperatura e também com os desinfetantes
comumente utilizados, além de causarem quadros clínicos mais graves e
constituírem um maior número de espécies patogênicas para o homem, sendo
estudados como patogênicos emergentes e reemergentes (SILVA JUNIOR, 1995).
3.5 – Implantação do Sistema APPCC ma Indústria de Alimentos
O sistema APPCC á efetuada por uma seqüência lógica de atividades
(etapas), que serão apresentadas e detalhadas nos itens seguintes:
3.5.1 – Procedimentos Preliminares
3.5.1.1 – Comprometimento da Direção
O sucesso do Sistema APPCC é dependente do comprometimento da
gerência e da alta administração, pois requer a alocação de recursos, fundos e
pessoal. A gerência e a alta administração devem ser informadas sobre os
conceitos e benefícios do APPCC para a segurança do alimento e benefícios
gerados pela motivação e envolvimento dos funcionários e para o atendimento das
exigências legais (CONTRERAS, 2002).
Devem ser alocados recursos para o programa, envolvendo a aquisição de
equipamentos apropriados e de boa qualidade para medir temperatura, pH,
19

20. atividade de água e outros, de acordo com as variáveis a serem mensuradas
(GUIA, 2000).
3.5.1.2 – Definição de um coordenador para o programa
Devem-se delegar responsabilidades a um profissional competente e
treinado para liderar o programa APPCC (IAMFES, 1997).
3.5.1.3 – Formação da equipe multidisciplinar
Segundo Guia (2000), deve-se formar uma equipe multidisciplinar com
representantes das áreas da produção, higienização, segurança da qualidade,
microbiologia de alimentos, engenharia e inspeção. A equipe deve incluir o pessoal
que está diretamente envolvido no processamento do alimento, já estando mais
familiarizado com a variabilidade e as limitações das operações. Deve-se tentar
trabalhar com um número mínimo de 3 e máximo de 7 pessoas.
3.5.1.4 – Treinamento da equipe
O pessoal selecionado deve ter conhecimento e receber treinamento nas
áreas de tecnologia / equipamentos usados na linha de processo; aspectos práticos
das operações com alimentos; aspectos epidemiológicos das doenças de origem
alimentar, fatores que as propiciam, formas de ocorrência e severidade, assim
como de princípios e técnicas do Sistema APPCC (GUIA, 2000).
3.5.2 – Definição dos objetivos
O Sistema APPCC foi estabelecido como instrumento para gerenciar a
segurança dos alimentos e este deve ser o enfoque principal na definição dos
objetivos de implantação do mesmo. Embora ainda hoje esta seja sua principal
utilização, esta concepção pode facilmente aplicar-se ao controle de outros
aspectos, tais como deteriorações e de fraude econômica dos produtos. Deve-se,
também, levar em consideração as exigências do órgão regulador ao qual a
20

21. indústria deverá apresentar o Plano. Assim, no caso do MAA, o Plano APPCC é
também utilizado para controlar os aspectos de qualidade e de fraude econômica,
além do aspecto de segurança (saúde pública) (GUIA, 2000).
3.5.3 - Identificação e organograma da empresa
Na apresentação do Plano APPCC deverão constar informações como:
razão social da empresa, endereço completo (localização, CEP, fone, fax, caixa
postal, relação dos produtos elaborados, destino da produção). O organograma da
empresa deverá ser apresentado em formulário próprio, com os setores que estão
participando do desenvolvimento, implantação e manutenção do Plano APPCC.
Devem constar os nomes e as funções e as atribuições dos responsáveis pela
elaboração, implantação, acompanhamento e revisão do programa. O responsável
técnico pela execução do Programa APPCC deverá ter poder decisório sobre os
assuntos pertinentes ao mesmo (GUIA, 2000).
3.5.4 - Descrição do produto e uso esperado
Conforme Smith et al., apud Contreras (2002), a descrição do produto deve
incluir informações sobre ingredientes, formulação, especificações, detalhes da
composição, como pH, atividade de água, informação sobre os materiais de
embalagem, condições de processo e instrução de rotulagem.
O método de distribuição e exposição à venda, a classe e os hábitos do
consumidor devem ser levados em consideração (GUIA, 2000).
O uso pretendido para o produto deve ser baseado nas práticas normais dos
consumidores, a menos que sejam transmitidas aos usuários, as práticas corretas,
através de avisos e instruções de rotulagem, que alertem sobre os cuidados
específicos e conseqüências do manuseio e preparo incorretos (CONTERAS,
2002).
3.5.5 - Elaboração do fluxograma de processo
Segundo Contreras (2002), a equipe APPCC deve, em conjunto, elaborar um
fluxograma detalhado do processo em estudo. Esta fase deve ser conduzida numa
21

22. sala de reunião, onde a equipe colocará no papel seu conhecimento sobre o
processo.
O objetivo do fluxograma é proporcionar uma descrição clara, simples e
objetiva das etapas envolvidas no processamento do produto (GUIA, 2000). Isto é
muito importante, pois forçará a equipe a pensar sobre as fases e componentes de
produção, o que favorece uma análise mais detalhada da racionalidade e
segurança do fluxo de processo (CONTRERAS, 2002).
O fluxograma deve conter as etapas anteriores e posteriores ao processo de
produção industrial, desde os ingredientes e matérias-primas utilizados, fontes
potenciais de contaminação até as condições de temperatura a que o alimento será
exposto nos estágios de transporte, armazenamento, exposição à venda e consumo
final (CONTRERAS, 2002).
A escolha do estilo do fluxograma de processo depende de cada empresa e
não existe regra estabelecida para sua apresentação. Os fluxogramas que
apresentam palavras e linhas são os mais fáceis de serem elaborados e utilizados
(GUIA, 2000).
A Equipe APPCC deve verificar "in-loco" se o fluxograma de processo
elaborado corresponde à realidade do mesmo, já que a definição dos pontos
críticos de controle depende da sua exatidão (GUIA, 2000).
3.5.6 – Princípios da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
O APPCC é baseado em sete funções, também conhecido como “Os sete
princípios do APPCC”, que são as fases seguintes para a implantação do sistema.
3.5.6.1 – Princípio Nº 1
Identificar os perigos potenciais e riscos associados e desenvolver medidas
preventivas para o controle destes perigos.
Os perigos e riscos associados devem ser avaliados desde a produção no
campo/mar, passando pelos estágios de processamento, armazenamento,
transporte, distribuição e exposição à venda e finalizando por ocasião do preparo do
alimento para o consumo. Isto possibilita uma visão abrangente e a compreensão
de todo o ciclo/trajetória que o alimento percorre e permite a avaliação dos riscos
22

23. através da cadeia alimentar (Harrigan & Parker, 1991; Katsuyama & Steverson,
1995 apud CONTRERAS, 2002).
A análise de perigos e identificação de medidas preventivas correspondentes
são efetuadas contemplando os seguintes objetivos (GUIA, 2000):
- Identificar os perigos significativos e caracterizar as medidas preventivas
correspondentes;
- Modificar um processo ou produto para garantia da segurança, quando
necessário;
- Servir de base para a identificação dos pontos críticos de controle (PCC’s).
O enfoque do Sistema APPCC é assegurar a inocuidade dos alimentos,
sendo o “perigo” definido como a contaminação inaceitável de natureza biológica,
química ou física que possa causar dano à saúde ou à integridade do consumidor.
Os perigos microbiológicos devem receber prioridade na implantação do Sistema
APPCC por serem os mais freqüentemente envolvidos em casos ou surtos de
doenças de origem alimentar. (GUIA, 2000).
3.5.6.1.1 – Perigos Físicos:
Segundo Mortimore & Wallace, citado por Contreras (2002), estes tipos de
perigos representam as contaminações do alimento por matérias estranhas,
normalmente não encontradas nos alimentos, em níveis inaceitáveis pelas boas
práticas de produção, distribuição e uso e que possam afetar adversamente a
saúde do consumidor. Incluem-se fragmentos de insetos, pedras, lascas de
madeira, fragmentos de vidro, metais ou outros objetos que podem causar um dano
no consumidor (como ferimentos na boca, quebra de dentes e outros que exijam
intervenções cirúrgicas para sua retirada do organismo do consumidor). Os perigos
físicos caracteristicamente afetam uma ou poucas pessoas porque ocorrem
esporadicamente, sendo um defeito de uma ou de poucas unidades do produto e
não do lote como um todo. Os perigos físicos refletem o nível de controle das
operações em uma planta de processamento e uma grande incidência de perigos
físicos está mais associada à falhas relacionadas às Boas Práticas de Manufatura.
Alguns tipos de perigos estão listados no Quadro 1.
23

24. Os perigos físicos podem provocar conseqüências de gravidade variável para
os seres humanos, resultando em diferentes graus de severidade das patologias,
como é citado abaixo:
- Alta: representados por materiais como pedras, vidros, agulhas, metais e
objetos pontiagudos ou cortantes, que podem causar danos ou causar injúrias,
podendo até ser risco de vida para o consumidor (GUIA, 2000);
- Baixa: representados por materiais estranhos que normalmente não
causam injúrias ou danos à integridade física do consumidor, como sujidades, leves
e pesadas (terra, areia, serragem, insetos inteiros ou fragmentos, excrementos de
insetos ou roedores, pêlos de roedores e outros), que pode, porém, causar choque
emocional ou danos psicológicos, quando presentes nos alimentos (GUIA, 2000).
Quadro 1 – Alguns tipos de Perigos Físicos
I. Associados com insumos agrícolas
1 - Fragmentos de insetos em grãos e derivados*.
II. Associados com práticas incorretas
1 – Na produção de alimentos de origem vegetal
Penas, pedras, pêlos de roedores, etc.
2 – Na produção de alimentos de origem animal.
Fragmentos de agulhas usadas no tratamento veterinário, fragmentos de ossos
pontiagudos, etc.
3 – No processamento de alimentos
Fragmentos pontiagudos de metais, fragmentos de vidros, etc.
III. Associados com manutenção deficiente
1 – Das instalações
Fragmentos pontiagudos de metais, de azulejos, etc.
2 – Dos equipamentos
Fragmentos pontiagudos de metal, acrílico.
Fragmentos de vidro proveniente de termômetros.
IV. Associados com práticas não higiênicas
1 – Instalações e equipamentos
Insetos e seus fragmentos visíveis, dejetos de roedores, etc.
2 – Pessoal
Cabelos, pêlos, clips de escritório, alfinetes, palitos, etc.
V. Associados com sabotagem
Não previsível. Os perigos podem assumir proporções alarmantes, de alta severidade.
* Níveis de tolerância devem ser aplicados
Fonte: CONTRERAS, 2002
24

25. 3.5.6.1.2 – Perigos Químicos
Os perigos químicos são as contaminações do alimento com compostos ou
substâncias químicas, seus resíduos ou produtos de degradação, em nível
inaceitável pelas boas práticas de produção, distribuição e uso, com potencial para
causar danos à saúde do consumidor. A contaminação química dos alimentos pode
ocorrer em qualquer estágio de sua produção, desde o campo até o consumo. O
efeito da contaminação química no ser humano pode ser a longo prazo (crônico)
como efeito carcinogênico acumulativo, como o efeito do mercúrio ou a curto prazo
(agudo) como o efeito dos alergênicos (Mortimore & Wallace, 1995 apud
CONTRERAS, 2002). Muitos produtos químicos são usados na produção e no
processamento de alimentos e não causam danos à saúde dos consumidores,
desde que adequadamente utilizados. A possível e inevitável presença de algumas
substâncias químicas ou de seus resíduos em alimentos leva à necessidade de se
estabelecer níveis de tolerância de modo a se proteger a saúde dos consumidores
(Katsuyama, 1995 a; Rhodehanel, 1992 apud CONTRERAS, 2002). Alguns tipos de
perigos químicos estão citados no Quadro 2.
Quadro 2 – Alguns tipos de Perigos Químicos
I. Associados com práticas inadequadas na produção primária
1 – Em produtos agrícolas
Resíduos de pesticidas e seus metabólitos e de metais pesados.
Maioria das micotoxinas em grãos.
2 – Em produtos de origem animal
Resíduos de pesticidas e seus metabólitos, de metais pesados e de drogas veterinárias.
II. Associados com práticas inadequadas no processamento de alimentos
1 – Por adição direta: corantes, aditivos (nitritos, sulfitos) e coadjuvantes.
2 – Por adição indireta (contaminação): detergentes, desinfetantes, rodenticidas e
inseticidas.
III. Naturalmente associados com certos alimentos
1 – Substâncias tóxicas de ocorrência natural
Em pescados: ciguatera, tetrodotoxina, saxitoxinas.
Em vegetais: plantas cianogênicas, miristicina em castanhas, solamina em batata e outros.
Em grãos: algumas toxinas
2 – Substâncias alergênicas de ocorrência natural
Alimentos de origem animal: leite de vaca, ovos, moluscos e crustáceos.
Alimentos de origem vegetal: soja, trigo, castanhas, amendoim e outros.
IV. Associados com a poluição ambiental
1 – Resíduos de metais pesados, de pesticidas, de diotoxinas, etc.
Fonte: CONTRERAS, 2002
25

26. Assim como mencionado nos perigos físicos, este perigo também traz
conseqüências com diferentes graus de severidade, que será citado abaixo.
- Alta: contaminação dos alimentos por substâncias químicas proibidas
(certos agrotóxicos e produtos veterinários) ou usadas indevidamente (agrotóxicos
e produtos veterinários), certos metais, como o mercúrio, ou aditivos químicos que
podem provocar casos de alergias severas ou intoxicações quando em quantidades
elevadas ou que podem causar dano a determinadas classes de consumidores.
Toxinas microbianas (micotoxinas) e metabólitos tóxicos de origem microbiana
também são exemplos (GUIA, 2000).
- Baixa: substâncias químicas permitidas no alimento que podem causar
reações moderadas, como alergias leves e passageiras. Exemplo: uso inadequado
de aditivos, como os sulfitos (GUIA, 2000).
3.5.6.1.3 – Perigos Biológicos
Também chamados de perigos microbiológicos, podem ser definidos como
aquelas contaminações dos alimentos em níveis inaceitáveis pelas boas práticas de
produção, distribuição e uso devido ao crescimento ou sobrevivência de
microrganismos patogênicos e/ou a presença de seus produtos metabólicos, com
potencial para causar danos à saúde do consumidor (World Health Organization,
1993 apud CONTRERAS, 2002). Os perigos microbiológicos podem ser divididos
em três principais tipos (Quadro 3). O primeiro tipo, os microrganismos (invasivos
ou não) associados com infecções alimentares, são aqueles que, uma vez ingeridos
juntamente com os alimentos, instalam-se no organismo humano e, na maioria das
vezes, se multiplicam (Council for Agricultural Science and Techology, 1994, apud
CONTRERAS, 2002). O segundo tipo, os microrganismos associados com
toxinfecções, os microrganismos associados com toxicoinfecções alimentares são
aqueles ingeridos com os alimentos e cuja patogênese é baseada na colonização,
com subseqüente produção de toxinas (Council for Agricultural Science and
Techology, 1994, apud CONTRERAS, 2002). O terceiro tipo, os microrganismos
associados com intoxicação alimentar, são aqueles que, desenvolvendo-se nos
alimentos, produzem toxinas e estas, uma vez ingeridas com os alimentos, causam
26

27. a intoxicação (Council for Agricultural Science and Techology, 1994, apud
CONTRERAS, 2002).
Segundo Buchanan et al., citado por Contreras, 2002, embora o programa
APPCC tenha sido desenvolvido para localizar todos os perigos potenciais que
comprometam a segurança do alimento, sejam eles de que natureza forem, os
perigos microbiológicos apresentam uma maior ameaça à saúde do consumidor
devido principalmente à sua distribuição ubiquitária e ao potencial para afetar um
grande número de pessoas. Diferentemente dos perigos físicos e químicos, onde o
nível dos contaminantes tende a permanecer constante ou diminuir com o tempo, a
população microbiana pode mudar rapidamente se colocada em ambiente que
permita a sua multiplicação. Por esses motivos, os perigos microbiológicos devem
receber prioridade em qualquer implantação do programa APPCC.
Quanto ao grau de severidade, os perigos biológicos são divididos da
seguinte forma:
- Alta: são as patologias resultantes de contaminações por microrganismos
ou suas toxinas com quadro clínico muito grave. Exemplos: toxinas de Clostridium
botulinum, Salmonella typhi, Shigella dysenteriae, Vibrio cholerae O1, Brucella
melitensis, Clostridium perfringens tipo C, Vírus da hepatite, Listeria
monocytogenes (em alguns pacientes), Taenia solium (em alguns casos) e outros
(GUIA, 2000).
- Média: são as patologias resultantes da contaminação por microrganismos
de patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação extensa.
Exemplos: Escherichia coli enteropatogênica, Salmonella spp, Shigella spp,
Streptococcus β hemolítico, Vibrio parahaemolyticus (GUIA, 2000).
- Baixa: patologias resultantes da contaminação por microrganismos de
patogenicidade moderada e com disseminação restrita. Exemplos: Bacillus cereus,
Clostridium perfringens tipo A, toxina do Staphylococcus aureus, maioria dos
parasitos e outros (GUIA, 2000).
27

28. Quadro 3 – Alguns tipos de Perigos Microbiológicos
I. Microrganismos invasivos ou não, associados com infecções alimentares
1 – Bactérias
Salmonella, Shigella, Campylobacter jejuni, Listeria monocytogenes, etc.
2 – Vírus
Vírus da hepatite A, Vírus Norwalk, etc.
3 – Parasitas
Criptosporiudium parvum, Giardia lamblia, Toxoplasma gondii, etc.
II. Microrganismos associados com toxicoinfecções alimentares
1 – Bactérias
Vibrio cholerae, Clostridium botulinum (botulismo infantil), C. perfringens, E. coli
verotoxigenicas, etc.
III. Microrganismos associados com intoxicações alimentares
1 – Bactérias
C. botulinum, Bacillus cereus (tipo emético) e Staphylococcus aureus.
Fonte: Council for Agricultural Science and Technology, 1994; encontrado em CONTRERAS, 2002
3.5.6.1.4 – Definir Medidas Preventivas
Medidas preventivas são ações de natureza física, químicas ou
microbiológicas que podem ser usadas para o controle dos perigos identificados.
Mais de um perigo pode ser controlado por uma medida preventiva específica.
O controle dos perigos, através de medidas preventivas de natureza física,
pode ser realizado pelo uso de altas temperaturas para eliminar ou diminuir os
perigos, uso de baixas temperaturas para prevenir o desenvolvimento de
microrganismos ou pela diminuição da umidade ou da atividade de água do
alimento, para impedir o desenvolvimento microbiano (CONTRERAS, 2002).
Os perigos podem ser controlados por medidas preventivas de natureza
química através do uso de baixos valores de pH pela adição de ácidos orgânicos ao
alimento, uso de níveis de cloro residual suficientes para a inibição microbiana, uso
de elevada concentração de sal, de níveis de nitrito residual para o controle da
germinação de esporos de Clostridium, descontaminação de carcaças pela lavagem
com compostos antimicrobianos, etc (CONTRERAS, 2002).
28

29. 3.5.6.2 – Princípio Nº 2
Identificar os pontos críticos de controle para controlar os perigos
identificados.
Um processo pode apresentar muitos pontos de controle; a maioria deles
efetuados através das Boas Práticas de Manufatura e denominados pontos de
controle (PC’s). Os pontos de controle são operações no sistema de produção de
alimentos onde a ausência de controle não implica em uma ameaça à saúde do
consumidor, sendo aplicados para proteger a reputação do produto, atender à
política da empresa e manter o padrão de qualidade dos produtos. Todavia, existe
uma minoria que é de importância vital para a segurança do alimento. Estes, “os
poucos essenciais”, são denominados pontos críticos de controle (PCC’s) de
importância capital para a segurança do alimento (CONTRERAS, 2002).
Para a identificação do PCC, existem formas, como a aplicação da Árvore
Decisória (Figura 1) e a resposta a seus requisitos. Entretanto, esta identificação,
como todo sistema HACCP, deve ter por base o conhecimento especializado dos
perigos, do fluxograma e do processamento do produto. Assim, a árvore decisória é
uma ferramenta de trabalho que não substitui o conhecimento especializado. O
seguimento não consubstanciado da seqüência de perguntas pode levar a
conclusões falsas. Para uma análise completa é necessário que o fluxograma
esteja elaborado para o produto em questão (SILVA JUNIOR, 1995).
3.5.6.2.1 – Critério na seleção dos PCC’s
Na seleção dos PCC’s deve-se considerar o grau da severidade do perigo e
riscos estimados, avaliando-se se o processamento resultará em uma diminuição
ou persistência do perigo, sejam eles microbiológicos, químicos ou físicos
(CONTRERAS, 2002).
A importância e complexidade das operações a que o alimento é submetido,
antes e durante o processamento industrial e o potencial para abusos durante o
transporte, armazenamento, exposição à venda e, por ocasião do preparo para o
consumo, devem ser considerados. Qualquer etapa de um dado processo que seja
crítica para a segurança do alimento deve ser identificada (Codex Alimentarius
Commission, 1994, apud CONTRERAS, 2002).
29

30. Fonte: Extraído e adaptado da Portaria 46 de 10/02/1998 do MAA, encontrado em GUIA, 2002
Figura 1 - Diagrama Decisório para Identificação de Pontos Críticos de Controle –
Árvore Decisória
3.5.6.3 – Princípio Nº 3
Definir os limites críticos para as medidas preventivas em cada ponto crítico
de controle.
Limites críticos são parâmetros dentro dos quais as operações devem fluir de
modo a assegurar condições de normalidade nos PCC’s. Estes limites podem ser
baseados na experiência profissional, em literatura técnica, em normas/
regulamentos oficiais ou em teses de desafios em condições de abuso. Está se
tornando bastante comum o uso da microbiologia preditiva como um auxiliar no
estabelecimento dos pontos críticos e dos limites críticos (CONTRERAS, 2002).
30

31. Os limites críticos devem estar associados a medidas como: temperatura,
tempo, atividade de água, pH, acidez titulável, resíduos de antibióticos e outras
(GUIA, 2000).
Exemplos (GUIA, 2000):
- Temperatura e tempo necessários para a inativação dos microrganismos
patogênicos no processo de pasteurização do leite;
- pH do produto final para assegurar o não desenvolvimento de patogênicos;
- Resíduos de antibióticos e/ou pesticidas na matéria-prima.
Os valores estabelecidos para cada tipo de controle são, na realidade, os
objetivos finais da metodologia estabelecida como ponto crítico de controle. Se os
valores estabelecidos como critérios para assegurar as condições higiênico-
sanitárias não forem atingidos, o método se tornará ineficaz e os riscos inerentes a
cada tipo de alimento ou preparação continuarão existindo (SILVA JUNIOR, 1995).
3.5.6.4 – Princípio Nº 4
Definir procedimentos de monitorização dos PCC’s
A monitorização é uma seqüência planejada de observações ou
mensurações para avaliar se um determinado PCC está sob controle e para
produzir um registro fiel para uso futuro na verificação (GUIA, 2000). O
monitoramento deve ser acompanhado por: (SILVA JUNIOR, 1995)
- Observação das práticas de manipulação e procedimentos de limpeza, para
comprovação de que os métodos estabelecidos estão sendo realizados;
- Medição dos tempos, temperaturas, pH ou acidez, atividade aquosa,
concentração do detergente e do desinfetante, condições dos recipientes e das
embalagens;
- Coleta e análises das amostras de alimentos.
Os procedimentos de monitorização dos PCC’s devem ser realizados
rapidamente, “em linha”, para permitir ações corretivas imediatas (CONTRERAS,
2002). Quando isso não for possível, ser á necessário estabelecer uma freqüência
de controle para cada PCC. O Controle estatístico de processo (CEP) com planos
de amostragem pode e deve ser utilizado (GUIA, 2000).
31

32. Métodos microbiológicos não são convenientes como ferramentas de
monitorização, devido ao tempo e custo envolvidos nos procedimento, exceto em
condições especiais, por causa de limitações de tempo e execução das análises.
Os métodos físicos e químicos, as observações visuais e as análises
sensoriais são os preferidos porque podem ser efetuados rapidamente, em caráter
contínuo ou a intervalos de tempo adequados para indicar a situação / condição
durante o processo. Exemplos (GUIA, 2000):
- Observações Visuais: evisceração completa de pescado, espículas de
ossos em carnes, presença de objetos em recipientes, dizeres de rotulagem
relacionados com a segurança de uso, verificação de lacres;
- Avaliações Sensoriais: sentir o cheiro para identificar odores anormais,
observar a cor do alimento para identificar coloração estranha e tocar para
identificar texturas anormais e viscosidade;
- Medições Químicas: medição do pH, do cloro residual da água para
resfriamento das latas esterilizadas, da concentração de sal, da concentração de
açúcar;
- Medições Físicas: medição do pH, utilização de detectores de metais,
medição de atividade de água (aw) e espaço superior livre de alimentos enlatados
processados termicamente;
- Testes Microbiológicos: a bioluminescência tem sido amplamente utilizada
na monitorização das condições higiênico-sanitárias dos equipamentos e utensílios,
com base na presença de ATP orgânico (de resíduos de alimentos) e microbiano.
Apesar de não ser feita a diferenciação entre os dois tipos de ATP, a simples
presença de matéria orgânica já indica uma falha no processo de limpeza, ou seja,
de boas práticas de higiene.
A escolha da pessoa responsável pela monitorização (monitor) de cada PCC
é muito importante e dependerá do número de PCC’s e de medidas preventivas,
bem como da complexidade da monitorização. Os indivíduos que são escolhidos
para monitorar os PCC’s devem: (GUIA, 2000)
- Ser treinados na técnica utilizada para monitorar cada variável dos PCC’s;
- Estar cientes dos propósitos e importância da monitorização;
- Ter acesso rápido e fácil à atividade de monitorização;
- Ser imparciais na monitorização e registros dos dados;
32

33. - Proceder corretamente ao registro da atividade de monitorização, em tempo
real.
3.5.6.5 – Princípio Nº 5
Definir as ações corretivas a serem tomadas sempre que forem identificados
desvios dos limites críticos durante os procedimentos de monitorização.
Ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando desvios dos limites
críticos estabelecidos ocorrerem.
Devido às diferenças entre os PCC’s para diferentes alimentos e processos e
devido à diversidade de possíveis desvios, planos de ação específicos devem ser
desenvolvidos para cada PCC (CONTRERAS, 2002).
O APPCC foi desenvolvido para identificar perigos potenciais e estabelecer
estratégias para prevenir suas ocorrências. Todavia, condições ideais nem sempre
prevalecem e desvios de processo ocorrerão. Quando ocorrer um desvio,
excedendo um limite crítico estabelecido, as medidas corretivas devem ser
colocadas rapidamente em ação para assegurar que produtos não-conformes
sejam seqüestrados e tratados adequadamente e que a causa da não-
conformidade seja corrigida de imediato, restabelecendo as condições normais do
processo. As medidas corretivas devem ser registradas sempre que acionadas
(World Health Organization, 1993; US National Advisory Committee on
Microbiological Criteria for Foods, 1992, apud CONTRERAS, 2002).
Se um desvio não for corrigido em tempo hábil, o responsável pelo processo
deve interrompê-lo até que uma análise do problema e as ações corretivas tenham
sido completadas. Para evitar a possibilidade de paradas prolongadas é
aconselhável a existência de medidas corretivas alternativas, ou seja, a existência
de mais de uma ação corretiva para cada PCC. A resposta rápida à detecção de um
desvio em um processo fora de controle é um dos mais importantes atributos do
APPCC (CONTRERAS, 2002).
Abaixo, alguns exemplos de ações corretivas aplicáveis no Plano APPCC e
nos programas de pré-requisitos (GUIA, 2000):
- Rejeição do lote de matéria-prima;
- Ajuste da temperatura e tempo do processo térmico;
- Limpeza e sanificação reiteradas;
33

34. - Calibração de termostato;
- Diminuição do pH;
- Ajuste da quantidade de certos ingredientes;
- Alteração de dizeres de rotulagem das embalagens;
- Definição do destino do produto em desacordo com a especificação;
- Recolhimento do produto no mercado (‘recall”);
- Destruição do produto elaborado durante desvios (ação corretiva extrema).
Segundo Tompkin, apud Contreras (2002), a retirada do produto do mercado
(“recall”) pode ser a última medida corretiva a ser utilizada por uma empresa,
visando à proteção da saúde do consumidor. Em uma situação de recall, a
avaliação dos riscos à saúde do consumidor deve considerar pelo menos os
seguintes fatores: a natureza do defeito, a comprovação da ocorrência de algum
dano ao consumidor pelo uso do produto, a avaliação do risco da ocorrência do
perigo e a avaliação da severidade do perigo.
3.5.6.6 – Princípio Nº 6
Estabelecer procedimentos eficazes para o registro e documentação do
plano APPCC.
O plano APPCC deve ser registrado em detalhes. Planilhas de controle
devem ser desenvolvidas com base nas necessidades específicas de registro. Cada
etapa da implantação do plano APPCC deve ser registrada e os documentos devem
estar disponíveis para verificação e avaliação pelas agências oficiais. Sem os
registros das monitorizações dos PCC’s não existirão evidências de que os critérios
(limites críticos) estão sendo atingidos (CONTRERAS, 2002).
Geralmente os registros utilizados no Sistema APPCC devem incluir (GUIA,
2000):
- Equipe APPCC e definições de responsabilidades de cada integrante;
- Descrição do produto e do uso pretendido;
- Diagrama de fluxo do processo;
- Bases para identificação dos PCC’s;
- Perigos associados com cada PCC, em função das medidas preventivas e
as bases científicas respectivas;
- Limites críticos e bases científicas respectivas;
34

35. - Sistema e programa de monitorização;
- Ações corretivas em caso de desvios dos limites críticos;
- Registros de monitorização de todos PCC’s;
- Procedimentos para verificação do Sistema APPCC
Com base no Guia (2000), alguns exemplos de registros são: relatórios de
auditorias do cliente, registros de temperatura de estocagem para ingredientes,
registros de desvios e ações corretivas, registros de treinamentos, relatórios de
validação e modificação do plano APPCC, registros de tempo / temperatura de
processo térmico.
Os registros de tempo e temperatura durante a estocagem, transporte e
distribuição de produtos perecíveis ou não, devem ser mantidos para documentar
que o produto foi distribuído antes de expirar seu prazo de validade, para a
demonstração de processo foi mantido sob controle e para fins de rastreamento. Os
registros também são importantes para uso em casos de reclamações de produtos
e em casos de litígio (CONTRERAS, 2002).
3.5.6.7 – Princípio Nº 7
Estabelecer procedimentos que assegurem que o plano APPCC está
funcionando adequadamente.
Segundo Stevenson & Gombers, citado por Contreras (2002), os
procedimentos de verificação têm por objetivo assegurar que o plano APPCC está
sendo conduzido propriamente e incluem a verificação dos pré-requisitos do
APPCC, verificação dos PCC’s e verificação do plano APPCC.
A verificação consiste na utilização de procedimentos em adição àqueles
utilizados na monitorização para evidenciar se o Sistema APPCC está funcionando
corretamente. Existem 3 processos adotados na verificação a saber (GUIA, 2000):
a) Processo técnico ou científico: verifica se os limites críticos nos PCC’s são
satisfatórios. Consiste em uma revisão dos limites críticos para verificar se os
mesmos são adequados ao controle dos perigos;
b) Processo de validação do Plano: assegura que o Sistema APPCC esteja
funcionando efetivamente. Quando um plano APPCC funciona bem, requer
pouquíssima amostragem de produto final, desde que os controles sejam
apropriados ao longo das linhas de produção. Exames laboratoriais podem ser
35

36. necessários para demonstrar que o nível de qualidade pretendido foi alcançado.
Exames de auditorias internas podem ser programados;
c) Processo de revalidação: revalidações periódicas documentadas,
independentes de auditorias ou outros procedimentos de verificação, devem ser
realizadas para assegurar a eficiência e exatidão do Sistema APPCC.
A verificação deve ser conduzida com as seguintes características (GUIA,
2000):
- Rotineiramente ou aleatoriamente, para assegurar que os PCC’s estão sob
controle e que o Plano APPCC é cumprido;
- Quando os alimentos estão implicados como veículos de doenças;
- Quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do produto;
- Para validar as mudanças implementadas no Plano APPCC original;
- Para validar a modificação do Plano APPCC devido a uma mudança no
processo, equipamento, ingredientes e outras.
3.6 - Aspectos Microbiológicos das Carnes
Conforme Serra, apud Terra (1998), o músculo do animal vivo e são é estéril,
porém, a partir do abate e do processamento, inicia-se sua contaminação por
microorganismos procedentes do couro, do trato intestinal, dos funcionários, do
meio ambiente e dos equipamentos e utensílios.
Dentro do conceito mais moderno de qualidade dos alimentos, admite-se que
a carga microbiana do produto final, independente de sua natureza, é resultante da
somatória de fatores atuantes nas inúmeras etapas do processo, as quais, no caso
das carnes, poderiam ser assim sintetizadas: condições de criação; adequacidade
do transporte doa animais; condições de manutenção pré-abate; sangria; remoção
da pele e evisceração; lavagem das carcaças; refrigeração, transporte das
carcaças; corte e embalagem do produto final (CONTRERAS, 2002).
Técnicas mais recentes de controle de qualidade de processos industriais
enfatizam a necessidade desses conhecimentos, principalmente no sentido de
definir etapas críticas e propor medidas corretivas de adoção imediata no sentido de
garantir a boa qualidade e uniformidade do produto final (ITAL, 1994).
Em função de sua adequacidade como substrato para os microrganismos, do
número elevado de operações inerentes ao processamento industrial e da
36

37. intensidade do manuseio ao longo do processo, as carnes normalmente
apresentam números elevados de contaminantes microbianos, potencialmente
patogênicos (colocando em risco a saúde do consumidor) ou deteriorantes,
(diminuindo a sua qualidade e seu período de conservação), ao lado da eventual
contaminação por produtos químicos (anabolizantes, defensivos agrícolas, metais
pesados, quimioterápicos, etc) e físicos.
Segundo ICMSF, citado por Contreras (2002), a avaliação da qualidade das
carnes e dos alimentos em geral pode ser baseada em parâmetros de natureza
higiênica ou sanitária. No primeiro grupo, estão incluídos aqueles que permitem
uma avaliação global da qualidade da matéria-prima utilizada, do asseio e limpeza
ao longo do processo e da provável vida útil ou tempo de prateleira (shelf life) do
produto final. Por outro lado, os parâmetros de avaliação sanitária já têm uma
conotação nítida com o aspecto de saúde pública, contemplando, principalmente, a
presença de contaminantes microbianos potencialmente patogênicos.
A obtenção de um produto final de boa qualidade microbiológica exige um
conhecimento detalhado da microbiota das carnes e da maior ou menor influência
das várias etapas do processo no aumento, redução ou disseminação dos
microorganismos contaminates (ITAL, 1994).
3.6.1 – A carne como Substrato para o Desenvolvimento Microbiano (ITAL,
1994).
As características intrínsecas da carne, particularmente sua composição
química, elevada disponibilidade de água, pH próximo à neutralidade, são fatores
que favorecem o desenvolvimento de uma ampla microbiota bacteriana. A
composição média dos músculos de bovinos, após o “rigor mortis”, é indicada pelo
Quadro 4.
A atividade de água (Aa) do tecido muscular é de aproximadamente 0,99,
portanto, suficientemente elevada para satisfazer às exigências mínimas das
bactérias, bolores e leveduras.
37

38. Quadro 4 - Composição média dos músculos de bovinos (ITAL, 1994)
Componente Teor (%)
Água 75,0
Proteínas 19,0
Lipídeos 2,5
Carboidratos 1,2
Compostos nitrogenados solúveis 1,65
Compostos inorgânicos 0,65
Vitaminas Traços
O potencial de oxido-redução (Eh) da carne é outro fator significativo no
sentido de definir a natureza e intensidade do crescimento microbiano. No animal
vivo, mesmo o interior dos tecidos apresenta um potencial positivo, graças ao
contínuo transporte de oxigênio através dos vasos sanguíneos; no entanto, após a
morte, a respiração dos tecidos ainda continua, resultando no consumo do oxigênio
residual, que não é mais reposto e num acúmulo de CO 2. Nessas condições, o
interior dos tecidos torna-se anaeróbico algumas horas após o abate dos animais
(Eh negativo), enquanto a superfície, quando suficientemente aerada, mantém as
condições aeróbicas (Eh positivo). Assim, a porção interna dos tecidos musculares
apenas propiciará condições adequadas para o desenvolvimento de
microrganismos anaeróbicos ou anaeróbicos facultativos, ao passo que aqueles
com características aeróbicas somente se multiplicarão na superfície.
O pH das carnes apresenta valores que oscilam entre 7,0 e 5,0, sendo seu
valor inversamente proporcional à quantidade de ácido láctico formado através da
glicólise nos músculos; assim sendo, em pH 7,0, praticamente não há formação de
ácido lático, ao passo que em pH 5,5 forma-se aproximadamente 1%. Em linhas
gerais, quanto mais elevado o pH, maior será a intensidade de desenvolvimento de
bactérias patogênicas e deterioradoras; assim, em valores de pH 5,5 haverá
acentuada restrição ao crescimento de muitas destas bactérias, representando,
portanto, um fator de controle de deterioração. Deve-se esclarecer que pesquisas
têm evidenciado que o pH não é uniforme em toda a extensão do tecido muscular,
com variações conforme se considera a superfície ou o interior dos tecidos,
presença de gorduras e tecidos conectivos, etc; evidentemente, este fato tem
profundo significado na maior ou menor possibilidade de deterioração da carne.
38

39. 3.6.2 - Microbiota Geral da Carne
Com exceção da superfície externa, o trato gastrointestinal e as vias
respiratórias, os tecidos de animais saudáveis contêm poucos microrganismos,
devido principalmente aos mecanismos de defesa do próprio animal, controlando a
proliferação microbiana. Alguns autores (GILL, 1983) demonstram a ocorrência de
Clostridium sp. nos tecidos, particularmente no fígado, sendo transportadas pela
corrente sanguínea em animais vivos; nestas condições, estas bactérias eram
capazes de sobreviver por períodos extensos. Tal constatação realmente constitui
exceção, de forma que, em termos gerais, pode-se afirmar que o tecido muscular
de animais sadios encaminhados ao abate é normalmente estéril (ITAL, 1994).
As condições de abate dos animais, particularmente o estresse ante-mortem,
irão influir em muito na reserva de glicogênio nos tecidos, no pH final da cerne e na
concentração disponível de produtos intermediários do metabolismo,
conseqüentemente afetando a natureza dos substratos utilizados pelos
microrganismos (CONTRERAS, 2002).
Os diferentes gêneros e espécies de microrganismos presentes naturalmente
nas carnes também revelam um comportamento variável em relação ao
metabolismo e às condições extrínsecas da manutenção das carnes.
Conseqüentemente, a predominância numérica dos diferentes grupos será
diversificada em função destas condições (CONTRERAS, 2002).
Em linhas gerais, a microbiota das carnes é constituída por bactérias
psicrotrófilas Gram-negativas, não-fermentativas, dos gêneros Pseudomonas,
Moraxella, Acinetobacter e Shewanella, ao lado de bactérias Gram-negativas
fermentativas da família Enterobacteriaceae e do gênero Aeromonas; no grupo das
bactérias Gram-positivas, destacam-se principalmente Lactobacillus sp. e
Brochothrix thermosphacta.
Segundo Lambert et al. e ICMSF, citado por Contreras (2002), ao lado de
bactérias, deve-se destacar a presença de bolores, nos gêneros Penicillium,
Cladosporium, Thamnidium, Mucor, Rhizopus, etc. e de leveduras, principalmente
dos gêneros Torulopsis, Candida e Rhodotorula.
39

40. 3.7 - Produtos Cárneos Curados (TERRA, 1998)
Os produtos cárneos curados são os produtos em cuja elaboração são
utilizados os sais de cura. Esses sais são constituídos de uma mistura de cloreto de
sódio, nitrato e nitrito ou de apenas cloreto de sódio e nitrito. A primeira mistura é
utilizada em produtos cárneos cuja elaboração consome vários dias tendo em vista
a necessidade de tempo para que as bactérias reduzam o nitrato a nitrito.
Adicionados os sais de cura à massa, ocorrerão uma série de reações,
resultando a formação de NO, vejamos:
Bactérias
2 KNO3 2 KNO2
pH 5,7
2 KNO2 2 HNO2
Redução
2 HNO2 H2O + N2O3
Redução
N2O3 NO + NO2
Pelas reações acima, verifica-se que a passagem do nitrito a ácido nitroso é
facilitada quando em pH ácido (pH = 5,7), por isso, nas curas rápidas para lingüiças,
é prática corrente a adição de ácido cítrico.
Gerado o NO, este irá combinar-se com a mioglobina segundo o diagrama
abaixo (Prandl et al., apud TERRA, 1998):
Figura 2 - Ação dos sais de cura na coloração do produto final
40

41. Verifica-se, tanto durante a geração de NO como do hemocromo, a
necessidade de um ambiente redutor, donde justifica-se a necessidade do uso do
ácido ascórbico ou seus sais, bem como de certos açúcares.
A cor final do produto curado depende da mistura de quantidades
convenientes dos sais de cura com a mioglobina, existente na carne. Diminuição na
quantidade de carne utilizada na fabricação do embutido, buscando reduzir custos
de fabricação, significa falta de mioglobina, necessitando de uma suplementação
através do uso de sangue estabilizado (hemoglobina) ou corante natural (Biored,
carmin de cochonilha).
Deve-se ter muito cuidado na quantidade de sais de cura utilizada na mistura
com a carne, pois tanto a falta como o excesso podem ser nocivos ao consumidor;
a cura, além de responder pela formação da cor e do aroma, protege contra vários
microrganismos e contra a oxidação da gordura. A utilização de quantidade de
nitrito desde 0,12 g a 0,20 g são suficientes para nitrificar 1 Kg de músculo. O uso
abusivo, além de escurecer o produto, poderá intoxicar o consumidor ocasionando-
lhe cianose com sérios riscos de vida.
Em certas situações, o nitrito residual poderá, junto às aminas secundárias,
naturalmente existentes na carne, originar as nitrosaminas, compostos
potencialmente cancerígenos, visto gerarem o cátion nitrênio que, ao reagir com o
DNA, provoca mutações. Tanto o fixador de cor (ácido ascórbico e seus sais) como
os starter impedem a formação de nitrosaminas.
A coloração verde poderá surgir em produtos curados como o resultado de
processos oxidativos que formam porfirinas oxidadas. Esses processos oxidativos,
costumeiramente, resultam do desenvolvimento de microrganismos geradores de
água oxigenada.
3.7.1 - Nitratos e Nitritos na conservação de carnes
A adição de produtos químicos aos alimentos não é um processo moderno
de conservação. As primeiras civilizações já utilizavam sal (cloreto de sódio) para
melhorar a palatabilidade da carne e, principalmente, para conservá-la. No entanto,
observava-se que a presença acidental de nitrato de sódio (salitre) como impureza
do sal, dava lugar a uma atrativa coloração rósea de carne curada. Em vista disso,
os nitratos e nitritos passaram a ser componentes indispensáveis nas salmouras
41

42. utilizadas para conservação da carne e na fabricação de embutidos (Coultate, 1984
apud DIPEMAR).
Nitratos e nitritos são aditivos alimentares, classificados como conservantes
de acordo com a Legislação Brasileira de Alimentos, ou seja, são substâncias
adicionadas aos alimentos que visam evitar sua deterioração, principalmente a
causada por microrganismos. No entanto, só podem ser usados em determinados
produtos, sendo a quantidade máxima a ser utilizada prescrita pela legislação. Para
a conservação de carnes, os nitratos (sódio e potássio) podem ser usados até 0,2%
em massa e os nitritos podem ser usados isolados ou combinados em salmoura até
0,04%, em cura seca 0,06% e em carnes trituradas 0,015% em massa (Gava, 1986
apud DIPEMAR).
A coloração vermelha da carne, uma característica importante, é produzida
pela presença de diversos pigmentos – dentre estes, destacam-se aqueles ligados
à coloração vermelha: mioglobina (principal pigmento), hemoglobina e citocromos.
Quando a carne fica exposta ao ar, apresenta coloração vermelha-clara, devido à
transformação de mioglobina em oximioglobina. Porém, em presença de nitrito,
ocorre a formação de nitrosomioglobina, de coloração rósea. Isto decorre em
decorrência da redução de nitratos em nitritos (Coelho, 1981 apud DIPEMAR).
Durante esta reação, ocorre acúmulo de peróxido de hidrogênio, ao qual alguns
microrganismos, como Clostridium, são muitos sensíveis. Sabe-se também que
durante a cocção, boa parte do nitrito residual se degrada em óxido nitroso, o qual
não é liberado pela carne. Este é um potente inibidor de enzima essencial para o
metabolismo e produção de toxinas de microrganismos anaeróbicos, tal como o
Clostridium botulinum, causador do botulismo (Coultate, 1984 apud DIPEMAR).
Entretanto, estudos destacam aspectos negativos quanto ao uso de nitratos
e nitritos. Estes reagem com aminas secundárias da carne animal, produzindo as
perigosas nitrosaminas, uma classe de substâncias carcinogênicas, mesmo em
baixas concentrações. Dentre as nitrosaminas, incluem-se as dimetilnitrosamina,
dietilnitrosamina, dibutilnitrosamina, dentre muitas outras que são responsáveis por
desenvolvimento de câncer no fígado, pulmões, rins, etc. (Simão, 1986 apud
DIPEMAR)
O potencial cancerígeno dos nitratos está ligado ao bloqueio que ocorre com
a enzima humana catalase, responsável pelo controle do crescimento celular. Uma
vez bloqueada a ação desta importante enzima, as células podem reproduzir-se e
42

43. crescer desordenadamente (Barbosa, 1976 apud DIPEMAR). Há riscos, também,
do desenvolvimento da metemoglobinemia, que é a inibição da hemoglobina, isto é,
ela torna-se incapaz de transportar oxigênio. A metemoglobinemia pode ser o
resultado de um distúrbio hereditário ou pode ser adquirida por meio da exposição a
agentes químicos, como nitratos e nitritos. As crianças, principalmente as menores
de três meses de idade, são bastante suscetíveis ao desenvolvimento desta doença
devido às condições mais alcalinas do seu sistema gastrointestinal (Alaburda, 1998
apud DIPEMAR).
Ressalta-se, ainda, que estas substâncias não estão presentes apenas em
derivados de carne, mas também se encontram em outros alimentos como peixes,
verduras e, principalmente, na água, cuja contaminação ocorre, freqüentemente,
pelo uso de agrotóxicos em lavouras. Isto significa que os valores ingeridos
diariamente de nitratos e nitritos podem superar os valores recomendados pela
Organização Mundial da Saúde, cujos valores da Ingestão Diária Aceitável (IDA)
para nitratos e nitritos são de 0,06 mg/kg/dia de nitrito (como íon) e de 3,7 mg/kg/dia
para nitrato, lembrando que a IDA não deve ser aplicada às crianças menores de
três meses de idade e que crianças com menos de seis meses de idade não podem
ingerir alimentos que contenham nitrito como aditivo (OMS, 2001 apud DIPEMAR).
A adição de nitratos e nitritos garante a segurança microbiológica dos
alimentos, devido ao seu poder bacteriostático, porém, estes podem desencadear a
formação de carcinomas e o desenvolvimento de metemoglobinemia. Portanto, a
fim de se evitar esses aspectos negativos, faz-se necessário assegurar, por meio
de fiscalização, que os níveis de nitratos e nitritos não superem os valores
recomendados pela Organização Mundial da Saúde (WHO).
3.7.2 - Perigos físicos em lingüiça frescal
Para se ter uma prévia dos possíveis perigos físicos que poderão ser
encontrados em lingüiça frescal, fez-se uma pesquisa no site da CFIA - Canadian
Food Inspection Agency, onde são indicados os perigos físicos que poderão ser
encontrados em salsicha cozida. Mesmo não sendo o mesmo produto, os possíveis
perigos físicos são parecidos, considerando-se que muitas das matérias-primas
utilizadas são iguais à lingüiça frescal. Além disso, os processos de fabricação
possuem etapas parecidas.
43

44. Sendo assim, considera-se provável a presença de partículas de metal das
facas utilizadas na desossa das carnes ou vindas dos equipamentos utilizados nas
etapas de fabricação, como o misturador e o moedor de carne. Pode-se também
encontrar parafusos ou pregos vindos dos equipamentos. Quanto às partículas não-
metálicas, pode-se considerar a presença de pedaços de madeira (ou hastes)
vindas em condimentos ou pedaços de ossos vindos da carne.
3.7.3 - Produtos curados de massa grossa, não-fermentados
Desde remota antiguidade vem o homem fabricando diferentes tipos de
lingüiças na busca de, ao conservar a carne, fornecer um produto à altura das
aspirações do consumidor. A história registra o consumo de lingüiças entre os
babilônios e chineses já em 1500 a.C. O mais antigo livro de produtos cozidos, o
deipnosophists (228 d.C.), menciona em suas páginas receitas de diferentes
lingüiças (TERRA, 1998).
A partir da idade média, grande número de variedades de lingüiças passaram
a ser comercializadas, variedades estas fortemente influenciadas pelo tipo de clima
predominante na região. Climas frios intensificaram as variedades frescais curadas
ou defumadas enquanto que os climas mais quentes encontrados na Itália, parte sul
da França e da Espanha levaram a enfatizar desidratados, mais precisamente os
diferentes tipos de salames (TERRA, 1998).
Muitas lingüiças são designadas segundo as regiões onde foram
desenvolvidas; é o caso das lingüiças calabresa (Calábria, Itália), toscana
(Toscana, Itália), portuguesa (Portugal), entre outros (TERRA, 1998).
As lingüiças constituem os derivados cárneos fabricados em maior
quantidade em nosso país (250.000 t em 1994), isso porque a sua elaboração, além
de não exigir tecnologia sofisticada, utiliza poucos e baratos equipamentos.
Geralmente, as salsicharias iniciam as suas atividades industriais através da
fabricação de lingüiças. A tecnologia, apesar de não ser sofisticada, exige certos
conhecimentos básicos que, se não observados, levam ao aparecimento de
defeitos, principalmente na coloração e na liberação de água (TERRA, 1998).
A lingüiça, por ser um produto frescal, não sofre tratamento térmico que
reduza a sua flora microbiana, e com grande quantidade de água livre (alta
44

45. atividade de água), possui uma vida útil pequena, apesar da utilização do frio
(TERRA, 1998).
As lingüiças do tipo frescal são alimentos grandemente expostos à
contaminação e representam um excelente meio para a multiplicação de
microrganismos. As prováveis fontes de contaminação compreendem as carnes, as
tripas ou envoltórios, os temperos e condimentos, bem como a água utilizada em
todas as aplicações de limpeza e manutenção (MILANI, et al., 2001).
3.8 - Definição e Classificação de Lingüiça (BRASIL, 2000)
Segundo Instrução Normativa nº 4 de 30/03/2000, entende-se por lingüiça o
produto cárneo industrializado, obtido de carnes de animais de açougue,
adicionados ou não de tecidos adiposos, ingredientes, embutido em envoltório
natural ou artificial, e submetido ao processo tecnológico adequado.
A sua classificação é variável de acordo com sua tecnologia de fabricação.
Trata-se de um produto: fresco, cozido, seco curado e/ou maturado, entre outros.
De acordo com a composição das matérias-primas e das técnicas de
fabricação, as lingüiças classificam-se em:
- Lingüiça Calabresa: É o produto obtido exclusivamente de carnes suína,
curado, adicionado de ingredientes, devendo ter o sabor picante característico da
pimenta calabresa submetidas ou não ao processo de estufagem ou similar para
desidratação e ou cozimento, sendo o processo de defumação opcional.
- Lingüiça Portuguesa: É o produto obtido exclusivamente de carnes suína,
curado, adicionado de ingredientes, submetido a ação do calor com defumação. A
sua forma de apresentação consagrada é a de uma "ferradura", e com sabor
acentuado de alho.
- Lingüiça Toscana: É o produto cru e curado obtido exclusivamente de
carnes suína, adicionada de gordura suína e ingredientes.
- Paio: É o produto obtido de carnes suína e bovina (máximo de 20%)
embutida em tripas natural ou artificial comestível, curado e adicionado de
ingredientes, submetida à ação do calor com defumação.
45

46. No Quadro 5 tem-se o resumo das características físico-químicas para as
diferentes classificações de lingüiça, quanto aos teores máximos de umidade,
gordura, amido, cálcio na base seca (BS) e proteínas não cárneas, os teores
mínimos de proteínas e a possibilidade de uso de matérias-primas como Carne
Mecanicamente Separada (CMS).
Quadro 5 - Características de Identidade e Qualidade de Lingüiças
Produtos Lingüiças Lingüiças Lingüiças
Porcentagem Frescais Cozidas Dessecadas
Umidade
70 60 55
(máx)
Proteína
12 14 15
(mín)
Gordura
30 35 30
(máx)
Amido
0 0 0
(máx)
Cálcio BS
0,1 0,3 0,1
(máx)
CMS(1)
0 20 0
(máx)
Prot. não cárnea(2)
2,5 2,5 2,5
(máx)
BS = Base Seca
(1)
É proibido o uso de Carne Mecanicamente Separada (CMS) em lingüiças frescais (cruas e
dessecadas). O uso de CMS em lingüiças cozidas fica limitado em 20%. Nas lingüiças tipo
calabresa, tipo portuguesa e paio, que são submetidas ao processo de cozimento, será permitida
a utilização de até 20% de CMS, desde que seja declarado no rótulo e constar na relação de
ingredientes. A CMS utilizada poderá ser substituída por carnes de diferentes espécies de
animais de açougue, até o limite máximo de 20%.
(2)
Permite-se a adição de 2,5% (máx) de proteínas não cárneas (vegetal e/ou animal), como
proteína agregada. Não sendo permitida a sua adição em lingüiças toscanas, portuguesa,
blumenau e colonial.
Fonte: BRASIL, 2000.
46

47. 3.9 – Fluxograma e descrição do processo de produção
A seguir, será apresentado um fluxograma do processo de fabricação de
lingüiça frescal, retirado do Guia (2001), assim como a descrição das etapas do
processo. Deve ficar claro que este não é o fluxograma de produção de lingüiça
frescal do açougue do supermercado escolhido como alvo de trabalho. Este item
tem a intenção de se fazer uma análise prévia dos possíveis pontos críticos de
controle que poderão ser encontrados com as visitas ao estabelecimento em
questão.
Figura 3 - Exemplo de fluxograma de produção de lingüiça frescal (GUIA, 2001)
- Preparo da Carne: as carnes usadas para a fabricação de lingüiça são
resfriadas – não congeladas – e limpas, sendo retirados os nervos, cartilagens e
gânglios.
47

48. - Pesagem de condimentos e aditivos: nesta etapa, realiza-se a pesagem
dos aditivos e condimentos que serão utilizados no processo.
A pesagem incorreta dos aditivos representa um perigo de contaminação
química, principalmente no caso de conservadores (nitrito e nitrato) que requer
controle rígido devido à sua toxicidade.
As dosagens de aditivos utilizadas devem estar claramente especificadas na
formulação e sua quantidade dentro do permitido pela legislação.
A pesagem deve ser realizada por pessoas treinadas e os equipamentos de
pesagem calibrados periodicamente.
- Moagem: caso sejam usadas carnes mais macias e sem nervos, deve-se
moer em disco maior, 12 mm ou 20 mm, e as carnes mais duras em discos com
furos de menor diâmetro, 8 ou 5 mm por exemplo.
Nesta etapa, o perigo consiste na presença de contaminantes físicos,
principalmente por fragmentos metálicos (parafusos, pregos) provenientes desta
etapa ou das anteriores, que deverão ser eliminados através da utilização de um
detector de metais e/ou da inspeção visual.
- Mistura: na misturadeira, adicionam-se as carnes e todos os ingredientes,
sendo feita a mistura por tempo adequado, até a massa ter consistência e liga
suficientes.
- Embutimento: é feito em tripas de carneiro, para lingüiça fina, e tripa de
suíno, para as lingüiças mais grossas. Deve-se embutir sem permitir formação de
bolhas de ar, podendo a tripa ser furada com agulhas, para a eliminação do ar
aprisionado pela massa. Antes do embutimento, as tripas salgadas são lavadas em
água, tirando-se todo o sal.
Após o embutimento, amarrar em tamanho adequado e padronizado,
conforme o tipo de lingüiça.
- Embalagem: embalar em sacos plásticos, a vácuo.
- Estocagem: o produto é mantido em refrigeração a 4 ºC, por um período
menor que 5 dias.
Nesta fase, o perigo consiste no armazenamento inadequado que pode
provocar alterações na qualidade do produto acabado, devido ao crescimento de
microrganismos (perigo biológico).
A Câmara frigorífica é utilizada para armazenamento apenas de produtos
acabados, seguindo as condições de higiene adequadas. Deve possuir um sistema
48

49. de alarme, caso a temperatura da mesma se modifique por algum defeito mecânico
do equipamento de refrigeração.
Deve-se manter a temperatura de estocagem conforme necessidade de cada
produto.
A forma adequada de armazenagem requer cuidados quanto às condições
da câmara frigorífica e quanto à organização dos produtos a serem estocados,
como:
• circulação de ar, para evitar diferentes zonas de temperatura;
• aplicar um programa de limpeza e higienização para evitar que o local seja
uma fonte de contaminação;
• aplicar um programa de entrada e saída de produto para evitar que o
mesmo permaneça estocado por tempo maior que o limite crítico (PEPS).
49

50. 4.0 – METODOLOGIA DE TRABALHO
A metodologia que foi utilizada para a realização deste trabalho seguiu as
seguintes etapas:
1) Realização de visitas ao açougue de um supermercado da região de
Sorocaba, escolhido como alvo de trabalho, avaliando sua linha de produção de
lingüiça frescal. Foram feitas as observações pertinentes e foi preenchido um
questionário de levantamento de dados que serviu como fonte para a elaboração do
plano de APPCC. O questionário utilizado como base foi definido posteriormente.
2) A partir dos dados coletados, foi elaborado um plano de pré-requisitos
(Boas Práticas de Fabricação), levando em consideração a situação atual do
estabelecimento em questão. Esta etapa é de fundamental importância, pois
evidencia as falhas higiênico-sanitárias durante o processamento do produto. Ao se
garantir a prática desses pré-requisitos estará se propiciando um ambiente
adequado para a implementação do plano APPCC.
3) Segundo Terra (1998), a implementação do plano de APPCC na indústria
cárnea exige a execução das seguintes etapas:
- Descrição do produto: deve ser a mais completa possível, englobando
informações sobre a composição, matérias-primas, sistema de distribuição e
método de fabricação;
- Uso pretendido: deve ser baseado nas práticas normais dos consumidores,
buscando informações, inclusive sobre grupos alérgicos ao produto;
- Elaboração do fluxograma de processo: todos os passos do processo
devem ser contemplados, incluindo-se os ingredientes, transformações, distribuição
e venda;
- Verificação prática do fluxograma: o fluxograma utilizado no sistema deve
ser o real, e não o teórico;
- Identificação dos pontos críticos de controle: todos os perigos biológicos,
químicos ou físicos que sejam capazes de serem previstos devem ser enumerados;
- Medidas preventivas de controle dos perigos: são as ações e atividades
necessárias para eliminar os perigos ou reduzi-los a níveis aceitáveis;
50

51. - Medidas corretivas dos perigos: são as ações corretivas que devem ser
aplicadas a cada PCC toda vez que os limites críticos não são observados;
- Estabelecimento dos limites críticos: limite crítico é o critério para cada uma
das medidas preventivas relacionadas com cada um dos pontos críticos. Poder-se-á
estabelecer um valor correto, um valor de tolerância e um valor crítico a partir do
qual a matéria-prima, por exemplo, será considerada inadequada;
- Estabelecimento do sistema de monitorização: consiste de uma seqüência
de medidas ou observações que visam a caracterizar o fato de que um PCC está
sob controle;
- Estabelecimento dos procedimentos de verificação: buscam evidenciar se o
sistema APPCC está funcionando corretamente;
- Estabelecimento de sistema de registro e documentação: devem existir
provas documentadas de todas e de cada uma das fases do sistema.
4) A partir dos dados coletados, foi elaborado o plano de APPCC específico
para a linha de produção de lingüiça frescal.
51

52. 5.0 – RESULTADOS
Para a elaboração deste trabalho e coleta de dados, tomou-se como base a
experiência de 7 meses estagiando no hipermercado que possui a linha de
processamento de lingüiça frescal em questão.
Foi construído um programa de Boas Práticas de Fabricação, apontando os
problemas encontrados constantemente na área de produção do produto, assim
como foram feitas sugestões das melhorias a serem implantadas no
estabelecimento antes de se implementar o plano APPCC elaborado.
Foi feita a análise dos possíveis perigos químicos, físicos e biológicos da
linha de processamento e aplicou-se o método de determinação de PCC's indicado
na ISO 22.000. Optou-se por este método já que a ISO 22.000 é nova na área de
qualidade e segurança de alimentos, e possivelmente no futuro, todas as empresas
terão esta NBR implantadas e em funcionamento.
Foram então determinados todos os PCC's presentes na linha de fabricação,
que estão presentes nas seguintes etapas:
- Separação da matéria-prima: mostrou-se um ponto preocupante já que
muitas vezes utiliza-se produtos com prazo de validade vencidos na fabricação da
lingüiça frescal
- Adição de ingredientes: encontrou-se um PCC químico nesta etapa, já que
a quantidade dos conservantes nitrito e nitrato adicionados ao produto não é
pesada, aumentando a possibilidade de adição em excesso deste produto,
possivelmente alcançando valores acima do estabelecido por legislação (Portaria nº
1004 de 11 de dezembro de 1998). Além disso encontrou-se um PCC físico, pela
grande possibilidade de contaminação por cabos de madeira vindos juntamente
com temperos como o orégano.
- Cura em formas de inox: a etapa de cura da massa para fabricação da
lingüiça frescal deve ser de no máximo 12 horas, conforme estabelecido pelo
próprio hipermercado. No entanto, a cura do produto chega muitas vezes a mais de
15 dias, ocasionando uma probabilidade muito grande de crescimento de
microorganismos patogênicos na massa.
- Embutimento: as tripas utilizadas no processamento não passam por
nenhum tipo de análise prévia, demonstrando a porcentagem de sal presente. Esta
52

53. análise torna-se importante já que há grande possibilidade de crescimento de
Staphilococcus aureus em tripas, já que estes microorganismos são sal tolerantes.
- Armazenamento em carrinhos de inox: após serem embutidas, as lingüiças
são armazenadas em gomos de grande comprimento em carrinhos de inox, para
posteriormente serem encaminhadas para etapa de acabamento, onde o produto é
cortado em gomos menores, estocados e encaminhados para área de venda. No
entanto, há demora no encaminhamento do produto para o acabamento, e após
dias o produto é encaminhado para área de venda. As datas de fabricação do
produto são colocadas no momento da etiquetagem, ou seja, somente no momento
de serem expostos ao consumidor. Sendo assim, as datas indicadas nas etiquetas
não correspondem à verdadeira data de fabricação do produto, o que constitui um
PCC biológico.
- Estocagem: o problema encontrado nesta etapa é o mesmo citado no item
acima. Há demora no encaminhamento do produto para área de venda, não tendo
indicado na etiqueta do produto a verdadeira data de fabricação.
- Área de Venda: ao serem expostos ao consumidor, os produtos não são
mantidos em temperaturas adequadas de refrigeração. A lingüiça frescal deve
atingir temperaturas máximas de 4ºC, sendo que nas gôndulas de exposição
alcançavam temperaturas em torno de 9 - 10 ºC, tornado-se um PCC potencial.
53

54. 6.0 – INTRODUÇÃO AOS FORMULÁRIOS APPCC
Nas páginas a seguir são apresentados os formulários necessários para a
implantação de um Plano APPCC para uma linha de processamento de lingüiça
frescal em um açougue.
É importante citar que cada linha de processamento de um determinado
produto necessita de um plano de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
específico. Portanto, para se implantar o APPCC em um açougue, cada um dos
produtos fabricados necessita de um plano específico.
Este trabalho tem a intenção de servir como fonte para a iniciação da
implantação do APPCC para lingüiça frescal.
Na página a seguir se apresenta um programa de pré-requisitos, que se
mostra necessário de ser implantado no estabelecimento estudado antes da
implementação do Plano APPCC.
Em seguida, apresentam-se os formulários, que consistem em:
- Formulário 1: Descrição do Produto
- Formulário 2: Lista de Ingredientes e Embalagens
- Formulário 3: Fluxograma Base do Processo de Lingüiça Frescal
- Formulário 4: Descrição do Processo
- Formulário 5: Análise dos Perigos Biológicos Potenciais e Ações Preventivas
- Formulário 6: Análise dos Perigos Químicos Potenciais e Ações Preventivas
- Formulário 7: Análise dos Perigos Físicos Potenciais e Ações Preventivas
- Formulário 8: Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC’s) – Conforme
ISO 22.000
- Formulário 9: Plano APPCC
- Formulários 10 a 19: Modelos de Planilhas de Registros para uma linha de
processamento de lingüiça frescal
54

55. 6.1 – PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) PARA IMPLANTAÇÃO DO APPCC
Nº Problema encontrado Sugestão de Solução
1 Falha na higienização dos pisos, paredes, porta e mesas Maior freqüência de higienização, e organização através da
implantação de POP's
2 Uso de estrados de madeira (pallets) na câmara de carcaça Troca dos pallets de madeira para pallets de plástico, que
de bovino, suínos e na câmara de frangos facilitam a higienização e não são foco de contaminação
3 Presença de produtos de frango armazenados na câmara de Encaminhar os produtos de frango para a câmara própria
bovinos para armazenagem destes produtos, para se evitar a
contaminação cruzada
4 Torneiras sem acionamento automático nos lavatórios da Colocação de torneiras com acionamento automático
área de produção
5 Ausência de sabonetes líquidos, papel toalha não reciclado e Colocar à disponibilidade dos funcionários os sabonetes
torneiras com acionamento automático nas instalações líquidos anti-sépticos, papel toalha não reciclado e efetuar a
sanitárias troca das torneiras.
6 Pouca iluminação na área de produção, ocasionando Aumentar os pontos de luz da área de produção e efetuar a
reflexos e sombras na área troca das lâmpadas queimadas
7 Não há registros nem manutenção do sistema de Efetuar a limpeza e manutenção do sistema de climatização
climatização do local do estabelecimento, contratando-se uma empresa
especializada que gere registros de tais manutenções
8 Utilização de utensílios de limpeza de madeira (rodos) Troca de utensílios de madeira por utensílios de aço
inoxidável
9 Presença de moscas na área de produção e na área de Reforçar a necessidade de uma dedetização mais eficiente
55

56. venda por parte da empresa de Controle de Praga contratada
10 Embalagens dispostas diretamente no chão e de forma Armazenamento das embalagens em cima de pallets de
desorganizada plástico, de forma mais organizada
11 Higienização pouco freqüente (2 vezes por semana) da Aumentar a freqüência da higienização e retirada do sebo e
câmara de sebo e osso osso de dentro da câmara para no mínimo 1 vez por dia.
12 Utilização de produtos vencidos na fabricação da lingüiça Observar o prazo de validade e descartar os produtos com
frescal data de validade vencida
13 Armazenamento de produtos à granel em containers sem Confeccionar placas que identifiquem o produto contendo os
identificação de descrição, data de fabricação e prazo de item: "Descrição", "Data de Fabricação" e "Data de
validade Vencimento"
14 Produtos com prazo de validade indicado pelo fornecedor Produtos onde existe indicação do fornecedor que devem ser
para armazenagem à temperatura de congelamento sendo armazenados à temperatura de congelamento devem ser
armazenados à temperatura de refrigeração encaminhados para os freezeres com temperaturas abaixo
de -10ºC.
15 Não são realizadas pela empresa as análises físico-químicas Encaminhar o produto final para empresa especializada e
de proteína, umidade, gordura e cálcio (base seca) realizar as análises citadas, consideradas importantes pela
Instrução Normativa Nº 4 de 31 de março de 2000 (Anexo III)
16 Lixeiras na área de produção mantidas abertas, com Manter as lixeiras tampadas, e retirar os resíduos
resíduos à exposição constantemente da área de produção e encaminhá-la para
local específico.
17 Falta de higienização dos ralos da área de produção, Manter a higienização dos ralos constantemente, e de forma
estoque e área de recepção efetiva, utilizando produtos clorados e sanitizantes
18 Falta de higiene nos caminhões de transporte de matéria- Pedir à empresa fornecedora de matéria-prima que treine
56

57. prima, além dos descarregados não usarem uniformes seus funcionários para realizar a descarga com higiene,
adequados, não utilizarem toucas e não realizarem a assim como a necessidade de uso de uniformes adequados
higienização das mãos antes da descarga
19 Utilização da máquina de moagem tanto para produtos Efetuar a compra de uma máquina de moagem para ser
bovinos assim como para frangos, favorecendo a utilizada somente para produtos bovinos
contaminação cruzada
20 Equipamentos de mistura e homogeneização da massa com Efetuar a troca de peças em estado precário por peças em
algumas peças enferrujadas, em mal estado de conservação bom estado
21 Ausência de Procedimentos Operacionais Padronizados Devem existir no estabelecimento os POP's para os
seguintes itens: Higienização das Instalações, Equipamentos
e Móveis; Controle Integrado de Vetores e Pragas Urbanas;
Higienização do Reservatório de Água; Higiene e Saúde dos
Manipuladores
Formulário 1: Descrição do Produto
1. Nome do Produto e Nome do Processador
Lingüiça Frescal Mista Marca Própria
2. Características Físico-Químicas importantes Segundo Instrução Normativa nº 4, de 31 de março de 2000 (Anexo III), são
importantes as análises de umidade, gordura, proteína e cálcio (base seca).
57

58. Essas análises não são realizadas pelo estabelecimento, indicando falha no
pré-requisito de BPF.
3. Modo de consumo
Fritura, Grelhagem ou Cozimento, utilizada no preparo de lanches, molhos
ou nas refeições.
4. Embalagem Bandejas de poliestireno expandido cobertas com filme esticável de PVC –
policloreto de vinila
5. Vida de Prateleira
Tempo de prateleira: 12 dias, à temperatura de refrigeração.
6. Composição centesimal aproximada Umidade: 66,39 g; Gordura: 12,48 g; Proteína: 15,41 g; Cinzas: 3,37 g.
Dados obtidos de produtos com a mesma descrição.
7. Ponto de Venda Venda na própria rede de hipermercado, onde é fabricada. Voltado para
todas as classes de consumidores.
8. Instruções da Embalagem Segundo as informações obrigatórias que o rótulo deve conter, seguindo a
Instrução Normativa nº 22, de 24 de novembro de 2005, o rótulo do produto
em questão não possui: lista de ingredientes; identificação de origem; nome
ou razão social e endereço do estabelecimento; categoria do
estabelecimento; CNPJ; identificação de lote; composição do produto;
indicação da expressão: registro no Ministério da Agricultura SIF/DIPOA sob
nº___/___; e instruções sobre o preparo e uso do produto.
9. Controle Especial de Distribuição Não há distribuição. A venda é feita no próprio hipermercado onde foi
fabricada.
58

59. Formulário 2: Lista de Ingredientes e Embalagens
1. Ingredientes Fornecedor:
Retalhos de carne de dianteiro de bovino resfriada Frigoríficos variados do Mato Grosso do Sul
Eventualmente, retalhos de suíno Frigoríficos variados do interior de São Paulo
Condimentos para Lingüiça Mista Frescal (Tc. Lt. 180 CF) Global Condimentos
Orégano Global Condimentos
Pimenta Global Condimentos
Sal Global Condimentos
Temperos prontos Fornecedores variados
Tripa EquiTripa
59

60. 2. Água:
Proveniente da rede de abastecimento público, armazenada em reservatório próprio, tendo uma freqüência adequada no
higienização deste reservatório (a cada 6 meses), conforme legislação específica.
3. Embalagem primária: Fornecedor:
Bandejas de poliestireno expandido Braspack Embalagens do Nordeste S.A.
Filmes esticáveis de PVC – policloreto de vinila Braspack Embalagens do Nordeste S.A.
4. Materiais para limpeza: Fornecedor:
Virex Plus FLV – Desinfetante para superfícies fixas Johnson Diversey
Princípio Ativo – Hipoclorito de Sódio Concentração utilizada: 5,0 %
Teor de Cloro Ativo – 2,0 %
5. Materiais para Higienização dos Manipuladores: Fornecedor:
Sumasept – Sabonete líquido para anti-sepsia das mãos Johnson Diversey
Princípio Ativo – Éter 2,4,4 Tricloro 2-Hidróxi Difenílico
6. Cloro: Fornecedor:
Diverfuam CA - Detergente Alcalino Clorado de Alta Espuma Johnson Diversey
Princípio Ativo - Silicato de Sódio e Hidróxido de Potássio Concentração utilizada: 3,0 % a 5,0 % p/v
Teor de Cloro Ativo - 2,5 %
7. Detergente: Fornecedor:
Suma D27 - Detergente Líquido para Limpeza Geral Johnson Diversey
Princípio Ativo - Dodecilbenzenossulfonato de Sódio e Álcool Concentração utilizada: 1,0 % a 5,0 %
Isotridecílico Etoxilado
8. Sanitizante: Fornecedor:
J - 512 - Desinfetante à Base de Quaternário de Amônio Johnson Diversey
60

61. Princípio Ativo - Cloreto de Alquil Dimetil Benzil Amônio e Cloreto de Concentração utilizada: 200 ppm na solução de uso (1:512)
Alquil Dimetil Etil Amônio
61

62. Formulário 3: Fluxograma Base do Processo de Lingüiça Frescal
Separação Matéria - Prima PCC1(B)
Moagem da Matéria - Prima
Misturadeira
Adição de Água Gelada
Misturadeira (5 segundos)
Separação das Tripas
Adição dos Ingredientes PCC2(Q,F)
Acondicionamento em Água
Fria
Misturadeira - 3 a 4 minutos
Colocação das Tripas na
Cura em formas de inox PCC3(B) Embutideira
62

63. Embutimento PCC4(B)
Armazenamento em PCC5(B)
carrinhos de inox
Corte da lingüiça - pedaços
Embalagem
Estocagem PCC6(B)
Área de Venda PCC7(B)
63

64. Formulário 4: Descrição do Processo
Processo Principal:
As carnes utilizadas para a fabricação da lingüiça frescal são aquelas escuras, vinda da área de venda. Estas são armazenadas em
caixas plásticas, dentro da câmara frigorífica à temperatura de aproximadamente 3 ºC. Posteriormente, esses pedaços de carnes
são levados para máquina de moagem. Na etapa seguinte, as carnes moídas são encaminhadas para a misturadeira, adicionando-
se água na proporção de 15% do peso da massa de carne. Ocorre a homogeneização desses dois ingredientes por 5 segundos. A
máquina é desligada e adiciona-se os condimentos, sem ser feita nenhuma pesagem prévia. Ocorre a homogeneização novamente,
agora por 3 a 4 minutos. A massa resultante é colocada em formas de inox, sendo que não é feito um controle rigoroso do tempo
dessa armazenagem (chegando a alcançar 15 dias de armazenamento). Quando existe demanda da fabricação de lingüiça, as
tripas desidratadas são colocadas em recipientes com água gelada, para que ocorra sua reidratação. Em seguida, estas são
colocadas na embutideira, assim como a massa, e as lingüiças são embutidas. A seguir, estas são armazenadas em carrinhos de
inox também por um tempo não controlado rigorosamente. Quando necessário, as lingüiças (que estão em pedaços grandes) são
cortadas em pedaços adequados, colocados em bandejas e fechadas com resinite. Algumas dessas embalagens, muitas vezes,
ainda ficam por algum tempo estocadas, e são encaminhadas para a área de venda quando necessário.
64

65. Formulário 4: Descrição do Processo
Operações com Embalagens:
As embalagens de poliestireno expandido são armazenadas em sala específica, sendo que muitas vezes ficam dispostas
diretamente no chão. Os filmes esticáveis de PVC chegam ao local de produção em forma de bombonas, que são colocadas na
máquina de selagem, quando necessário.
Formulário 4: Descrição do Processo
Transporte de Resíduos:
Os resíduos orgânicos gerados são encaminhados para câmara de sebo e osso, e são retirados por empresa apropriada a cada 7
dias. Esta câmara possui temperatura de refrigeração, em torno de 4 ºC.
Os resíduos inorgânicos gerados são colocados em latões de alumínio, com tampa com acionamento por pedal, e quando
necessário são retirados e encaminhados para uma área fora da área de fabricação.
65

66. Formulário 4: Descrição do Processo
Sanitização:
Pisos e Paredes: Inicialmente, joga-se água corrente. Após isso, aplica-se o produto Diverfuam (já na diluição correta, feita pelo
aparelho diluidor). Esfregam-se as superfícies com vassoura e deixa-se agir o produto por 15 minutos. Em seguida, enxaguá-se
com água corrente, e retira-se o excesso de água com um rodo de alumínio. Aplica-se o desinfetante J – 512 (também já diluído na
proporção correta pelo aparelho diluidor), e deixa-se agir o produto por 15 minutos. Ao fim, retira-se o excesso do produto com rodo
de alumínio, não necessitando de enxágüe.
Mesas, Equipamentos e Utensílios: Utilizam-se esponjas apropriadas e o produto D – 27, com a diluição feita pelo aparelho diluidor,
para retirada das sujidades mais grosseiras. Enxáguam-se as superfícies e aplica-se o desinfetante J – 512 diluído, deixando o
produto agir por 15 minutos. Procede-se o enxágüe das superfícies novamente. Quando necessário, aplica-se o produto Virex Plus
FLV para promover o clareamento das superfícies das mesas, deixando o produto agir por 5 minutos e posterior enxágüe.
Formulário 4: Descrição do Processo
Exposição na Área de Venda
Após os produtos serem embalados e etiquetados, são enviados para área de venda, que constam de balcões refrigerados,
atingindo temperaturas de aproximadamente 9 ºC. Todos os dias, na parte da noite, os produtos são retirados dos balcões e são
levados para dentro das câmaras frigoríficas. Ao serem novamente encaminhados para a área de venda, no dia seguinte, muitas
vezes são reetiquetados, constando uma nova data de fabricação.
66

67. Formulário 5: Análise dos Perigos Biológicos Potenciais e Ações Preventivas
Etapas do Processo / Justificativa Severidade Probabilidade Procedimentos e Ações
Possíveis Perigos Preventivas
Biológicos
Separação da Matéria-Prima - Uso de retalhos de - Utilizar produtos próprios para a
carnes, ou seja, carne que fabricação do produto em questão,
- Possível crescimento micro- já não está em condições respeitando o prazo de validade.
biológico nos retalhos de de venda.
Alta Alta
carne. - Uso de carnes com
prazo de validade venci-
dos.
Moagem da Matéria-Prima - Adquirir máquinas de moagem
- Contaminação cruzada pela - Má higienização do diferentes para cada tipo de carne,
utilização do mesmo equipa- equipamento de moagem. além de proceder uma boa
mento para moagem de carne higienização do equipamento
de frango e de bovino. (BPF).
Média Baixa - Efetuar as etapas seguintes o
- Contaminação microbiológica - Demora no processa- mais rápido possível, diminuindo o
causada pelo longo tempo de mento completo da tempo de exposição do produto ao
armazenamento da carne já matéria-prima. crescimento microbiológico.
moída.
Adição de Água - Falta de controle no - Efetuar o tratamento adequado à
- Presença de microorganis- tratamento adequado da água de abastecimento, obede-
Baixa Baixa
mos na água utilizada no água. cendo legislação específica.
processamento.
Adição de ingredientes - Não há perigo biológico
- - -
significativo nesta etapa.
Mistura (Homogeneização) - Má higienização do Média Baixa - Boas Práticas de fabricação:
67

68. - Contaminação cruzada ocor- equipamento de homo- higienização de equipamentos.
rida pelo equipamento geneização.
Cura - Efetuar as etapas seguintes o
- Crescimento de microorga- - Demora no embuti- mais rápido possível, diminuindo o
nismos patogênicos, causado mento da massa. Alta Alta tempo de exposição do produto ao
pelo longo tempo de cura da crescimento microbiológico.
massa.
Embutimento - Crescimento de S. - Adição de solução ácida (vinagre)
- Crescimento de microor- aureus em tripas com à água de reidratação das tripas,
ganismos sal tolerantes concentração de sal Alta Média visando diminuir o pH do meio.
(principalmente S. aureus) em menor que 18%, à
tripas usadas no embutimento. temperatura ambiente.
Armazenamento - Demora no encaminha- - Efetuar as etapas seguintes o
- Crescimento de microorga- mento do produto para a mais rápido possível, diminuindo o
Média Alta
nismos devido ao longo tempo etapa de acabamento. tempo de exposição do produto ao
de armazenamento. crescimento microbiológico.
Acabamento - Não há perigo biológico
- - -
significativo nesta etapa.
Embalagem - Não há perigo biológico
- - -
significativo nesta etapa.
Estocagem - Demora no encaminha- - Efetuar o encaminha-mento do
- Crescimento de microorga- mento do produto para a produto à área de venda o mais
nismos patogênicos devido ao área de venda. Média Alta rápido possível, diminuindo o tempo
longo tempo de estocagem. de exposição do produto ao
crescimento microbiológico.
Área de Venda - Balcões de exposição - Manter ambiente refrigerado na
- Crescimento microbiológico não atingem temperatura temperatura adequada, utilizando
devido a exposição do produto necessária para o produ- Média Alta balcões de exposição adequados.
à temperaturas em torno de 9 - to, que deve ser em torno
10 ºC de 4 ºC
68

69. Formulário 6: Análise dos Perigos Químicos Potenciais e Ações Preventivas
Etapas do Processo / Justificativa Severidade Probabilidade Procedimentos e Ações
Possíveis Perigos Químicos Preventivas
Separação da Matéria-Prima - Não há perigo químico
- - -
significativo nesta etapa.
Moagem da Matéria-Prima - Resquícios de material - Boas Práticas de Fabricação:
- Contaminação por resquícios de limpeza provenientes higienização dos equipamentos
Baixa Média
de material de limpeza no de um mal enxágüe do
equipamento. equipamento de moagem.
Adição de Água - Contaminação do - Efetuar o tratamento adequado à
- Contaminação por excesso produto causado pela água de abastecimento, obede-
de cloro na água presença de cloro na água cendo legislação específica quanto
Baixa Baixa
utilizada na fabricação, ao teor de cloro residual.
devido a falta de controle
no tratamento da água.
Adição de ingredientes - Adição excessiva de - Efetuar um controle adequado na
- Contaminação por excesso aditivos como nitrito e pesagem dos ingredientes adi-
de nitrito e nitrato. nitrato, causada pela falta Alta Alta cionados ao produto, tendo pessoal
de pesagem dos treinado para tal.
ingredientes adicionados.
Mistura (Homogeneização) - Resquícios de material - Boas Práticas de Fabricação:
- Contaminação por resquícios de limpeza provenientes higienização dos equipamentos.
de material de limpeza no de um mal enxágüe do Baixa Média
equipamento. equipamento de homoge-
neização.
Cura - Resquícios de material - Boas Práticas de Fabricação:
- Contaminação por resquícios de limpeza provenientes higienização dos utensílios.
Baixa Baixa
de material de limpeza nas de um mal enxágüe das
formas de cura. formas de cura.
69

70. Embutimento - Resquícios de material
- Contaminação por de limpeza provenientes - Boas Práticas de Fabricação:
resquícios de material de de um mal enxágüe do Baixa Média higienização dos equipamentos.
limpeza no equipamento. equipamento de embuti-
mento.
Armazenamento - Não há perigo químico
- - -
significativo nesta etapa.
Acabamento - Não há perigo químico
- - -
significativo nesta etapa.
Embalagem - Transferência de matais
- Contaminação por metais pesados da embalagem - Utilização de embalagens
Baixa Baixa
pesados. para o produto. adequadas.
Estocagem - Não há perigo químico
- - -
significativo nesta etapa.
Área de Venda - Não há perigo químico
- - -
significativo nesta etapa.
70

71. Formulário 7: Análise dos Perigos Físicos Potenciais e Ações Preventivas
Etapas do Processo / Justificativa Severidade Probabilidade Procedimentos e Ações
Possíveis Perigos Físicos Preventivas
Separação da Matéria-Prima - Presença de fragmentos - Uso de aparelhos Raio X para
- Contaminação por fragmen- de ossos vindos junta- detecção destes fragmentos.
Média Média
tos de ossos mente com a carne, desde
a sua desossa.
Moagem da Matéria-Prima - Possível contaminação - Uso de detectores de metais.
- Contaminação por fragmen- por fragmentos de metais
Média Baixa
tos de metais vindos do equipamento de
moagem.
Adição de Água - Não há perigo físico
- - -
significativo nesta etapa
Adição de ingredientes - Presença de cabos de - Uso de aparelhos Raio X para
- Contaminação por cabos de madeira vindos de detecção destes fragmentos.
Média Alta
madeira provenientes dos ingredientes como o
temperos. orégano.
Mistura (Homogeneização) - Possível contaminação - Uso de detectores de metais.
- Contaminação por fragmen- por fragmentos de metais
tos de metais vindos do equipamento de Média Baixa
homogeneização.
Cura - Não há perigo físico
- - -
significativo nesta etapa.
Embutimento - Não há perigo físico
- - -
significativo nesta etapa.
Armazenamento - Não há perigo físico
- - -
significativo nesta etapa.
71

72. Acabamento - Possível contaminação - Uso de detectores de metais.
- Contaminação por fragmen- por fragmentos de metais
Média Média
tos de metais. vindos das facas utiliza-
das no corte da lingüiça.
Embalagem - Possível presença de - Uso de aparelhos Raio X para
- Contaminação por fragmen- fragmentos de vidros ou detecção de vidros, e detectores de
Média Baixa
tos de vidros ou metais. metais que podem vir nas metais.
embalagens utilizadas.
Estocagem - Não há perigo físico
- - -
significativo nesta etapa.
Área de Venda - Não há perigo físico
- - -
significativo nesta etapa.
72

73. Definição dos Pontos Críticos de Controle
Conforme ISO 22.000, para a determinação dos PCC's, cada um dos possíveis perigos pode ser classificado quanto a sua
Severidade e Probabilidade, entre uma escala que varia entre 'Baixa', 'Média' e 'Alta'. Segundo GUIA (2000), o termo "Severidade"
pode ser definido como o dimensionamento da gravidade do perigo quanto às conseqüências resultantes de sua ocorrência.
Definidos os valores desses dois termos, tem-se um valor de Risco, que segundo GUIA (2000), é definido como a estimativa da
probabilidade (possibilidade) de ocorrência de um perigo. O valor de Risco é classificado em valores entre 1 e 4, seguindo a
seguinte quadro:
Quadro 6 - Definição do valor de Risco, conforme sua Severidade e Probabilidade.
Alta 3 4 4
Severidade Média 2 3 4
Baixa 1 2 3
Baixa Média Alta
Probabilidade
A partir desta tabela, é definido como PCC todo perigo que for pontuado como Risco 4.
73

74. Formulário 8: Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC's) - Conforme ISO 22.000
Etapa / Natureza Severidade Probabilidade Risco É PCC?
Separação da Matéria-Prima /
Alta Alta 4 SIM
Biológica
Moagem da Matéria-Prima / Biológica
Média Baixa 2 NÃO
Adição de Água / Biológica
Baixa Baixa 1 NÃO
Mistura (Homogeneização) / Biológico
Média Baixa 2 NÃO
Cura / Biológico
Alta Alta 4 SIM
Embutimento / Biológico
Alta Média 4 SIM
Armazenamento / Biológico
Média Alta 4 SIM
Estocagem / Biológico
Média Alta 4 SIM
Área de Venda / Biológico
Média Alta 4 SIM
Moagem da Matéria-Prima / Químico
Baixa Média 2 NÃO
Adição de Água / Químico
Baixa Baixa 1 NÃO
Adição de ingredientes / Químico
Alta Alta 4 SIM
Mistura (Homogeneização) / Químico
Baixa Média 2 NÃO
74

75. Cura / Químico
Baixa Baixa 1 NÃO
Embutimento / Químico
Baixa Média 2 NÃO
Embalagem / Químico
Baixa Baixa 1 NÃO
Separação da Matéria-Prima / Físico
Média Média 3 NÃO
Moagem da Matéria-Prima / Físico
Média Baixa 2 NÃO
Adição de ingredientes / Físico
Média Alta 4 SIM
Mistura (Homogeneização) / Físico
Média Baixa 2 NÃO
Acabamento / Físico
Média Média 3 NÃO
Embalagem / Físico
Média Baixa 2 NÃO
75

76. Formulário 9: Plano APPCC
Etapa do Processo: Separação da Matéria-Prima
Número do PCC: PCC 1
Perigo / Natureza Limites Críticos Monitoramento Ações Corretivas Procedimentos Registros de
de Verificação APPCC
Possível crescimento Prazo de validade Quem? Separação do Supervisão na Planilha de Regis-
microbiológico nos Operador de processo produto com prazo recepção tro de Recepção
retalhos de carne → Tempo de armaze- Quando? de validade (F10)
Perigo Biológico namento da matéria- A cada 8 horas vencido. Supervisão na
prima ≤ 5 dias Onde? câmara de Planilha de Con-
Na câmara de materia- Ajuste da tempe- refrigeração trole de Tempo e
Temperatura da prima ratura da câmara Temperatura na
matéria-prima entre Como? de refrigeração. Câmara de Carca-
0 e 4ºC Observação do prazo ça (F11)
de validade no rótulo do Rejeitar lote com
produto, controle do mais de 5 dias de
tempo de armazena- fabricação.
mento e uso de termô-
metros.
76

77. Etapa do Processo: Adição de Ingredientes
Número do PCC: PCC 2
Perigo / Natureza Limites Críticos Monitoramento Ações Corretivas Procedimentos Registros de
de Verificação APPCC
Contaminação por Concentração Quem? Ajustar quantidade Calibração das Planilha de Regis-
excesso de nitrito e máxima de nitrito de Funcionário da pesa- de nitrito e nitrato balanças tro de Pesagem
nitrato → Perigo sódio: 0,015 g / 100g gem adicionado (F12)
Químico Quando? Supervisão na
Concentração A cada lote de fabri- Rejeitar lote pesagem
máxima de nitrato de cação
sódio: 0,03 g / 100g Onde? Reprocessar lote Programa de
Local de pesagem coleta de
amostras para
Como? análise.
Observação visual do
peso, no momento da
pesagem, coleta de
amostras para análise
Perigo / Natureza Limites Críticos Monitoramento Ações Corretivas Procedimentos Registros de
de Verificação APPCC
Contaminação por Ausência de Quem? Rejeitar partes com Supervisão na Planilha de Regis-
cabos de madeira fragmentos com Operador fragmentos pesagem tro Detecção de
provenientes dos tem- diâmetro ≥ 0,5 mm Quando? Fragmentos (F13)
peros → Perigo Físico Contínua Troca do forne- Calibração do
Onde? cedor deste equipamento de
Local de mistura dos ingrediente Raio X
ingredientes
Como?
Inspeção visual e
aparelhos Raio X
77

78. Etapa do Processo: Cura em formas de inox
Número do PCC: PCC 3
Perigo / Natureza Limites Críticos Monitoramento Ações Corretivas Procedimentos Registros de
de Verificação APPCC
Crescimento de Temperatura da Quem? Ajustar o equi- Supervisão no Planilha de Con-
microorganismos carne ≤ 7ºC Funcionário de pro- pamento de refri- laboratório de trole de Tempo e
patogênicos, causado cesso geração ambiente. cura Temperatura na
pelo longo tempo de Tempo de cura da Quando? Etapa de Cura da
cura da massa → massa ≤ 12 horas Cada 4 horas (carne) Rejeitar lote com Calibração dos Massa (F14)
Perigo Biológico Onde? mais de 12 horas instrumentos de
Local de cura de cura medida de
Como? temperatura
Uso de termômetros,
registradores de tempe-
ratura ambiente e com-
trole do tempo de cura
Etapa do Processo: Embutimento
Número do PCC: PCC 4
Perigo / Natureza Limites Críticos Monitoramento Ações Corretivas Procedimentos Registros de
de Verificação APPCC
Crescimento de Tripas com con- Quem? Troca do forne- Supervisão no Planilha de Regis-
microorganismos sal centração de sal Funcionário processo cedor de tripa embutimento tro de fornecedores
tolerantes acima de 20% Quando? de tripa (F15)
(principalmente S. No momento da Ajustar a tem-
aureus) em tripas Temperatura da reidratação peratura da água Programa de Planilha de con-
usadas no água de reidratação Onde? de reidratação coleta de amos- trole de tempera-
embutimento → abaixo de 9ºC Local de embutimento tras de tripas tura e pH da água
Perigo Biológico Como? Adição de vinagre para análise de reidratação (F16)
pH da água de Coleta de amostras, uso na água de
reidratação ≤ 5,3 de termômetros e medi- reidratação.
78

79. ção de pH
Etapa do Processo: Armazenamento em carrinhos de inox
Número do PCC: PCC 5
Perigo / Natureza Limites Críticos Monitoramento Ações Corretivas Procedimentos Registros de
de Verificação APPCC
Crescimento de Temperatura ≤ 7ºC Quem? Ajustar equipa- Supervisão no Planilha de con-
microorganismos Funcionário de pro- mento de refrige- armazenamento trole de tempo e
devido ao longo tempo Tempo de arma- cesso ração do ambiente temperatura de
de armazenamento → zenamento ≤ 3 horas Quando? Programa de armazenamento (F
Perigo Biológico A cada 1 horas coleta de 17).
Onde? Ajustar o tempo de amostras para
Local de armazenamen- armazenamento. análise
to
Como? Calibração dos
Controle do tempo e instrumentos
temperatura de armaze-
namento
Etapa do Processo: Estocagem
Número do PCC: PCC 6
Perigo / Natureza Limites Críticos Monitoramento Ações Corretivas Procedimentos Registros de
de Verificação APPCC
Crescimento de Temperatura de Quem? Ajustar equipa- Programa de Planilha de con-
microorganismos estocagem ≤ 7ºC Funcionário do estoquemento de refrige- coleta de trole de tempo e
patogênicos devido ao Quando? ração do ambiente amostras para temperatura de
longo tempo de Tempo de esto- A cada 8 hs, por 3 dias análise estocagem (F18).
estocagem → Perigo cagem ≤ 3 dias Onde?
Biológico Local de estocagem Ajustar tempo de Supervisão na
Como? estocagem estocagem
Controle do tempo e
temperatura de esto- Calibração dos
79

80. cagem e controle do instrumentos
PEPS
Etapa do Processo: Área de Venda
Número do PCC: PCC 7
Perigo / Natureza Limites Críticos Monitoramento Ações Corretivas Procedimentos Registros de
de Verificação APPCC
Crescimento mi- Temperaturas ≤ 4 ºC Quem? Ajustar equipa- Supervisão na Planilha de contro-
crobiológico devido a Funcionário da área de mento de tempe- área de venda le de temperatura
exposição do produto venda ratura das ilhas de de exposição dos
à temperaturas em Quando? exposição Calibração das produtos na área de
torno de 9 - 10 ºC → A cada 8 horas temperaturas venda (F19).
Perigo Biológico Onde? Retirar o lote da das ilhas de
Área de venda área de venda exposição dos
Como? produtos
Medição e registro de
temperatura Programa de
coleta de
amostras para
análise
80

81. Formulário 10: Planilha de Registro de Recepção (F10)
Variáveis de Controle O prazo de validade Assinatura Responsáveis
Data de entrada
Fornecedor Quantidade Data de Data de Preenchimento Verificação
no estoque está conforme*?
Fabricação Vencimento
* O produto deve ser recebido com até 2/3 da data de validade do fornecedor
Formulário 11: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na Câmara de Carcaça (F11)
81

82. Tempo e
Tempo de Temperatura
Data da Data de Medir temperatura (ºC) às: Assinatura Responsáveis
Armazenament estão
Vistoria Fabricação
o na Câmara conformes*?
24:00 hs 8:00 hs 16:00 hs Preenchimento Verificação
* A temperatura dentro da câmara de carcaça deve estar entre 0 - 3 ºC e o tempo de armazenamento da carne não deve estar
superior a 5 dias após a data de fabricação.
Formulário 12: Planilha de Registro de Pesagem (F12)
Variáveis de Controle: Peso dos ingredientes
Lote de Assinatura Responsáveis
Data da Vistoria Peso (g):
Fabricação
Nitrito Nitrato estão conformes*? Preenchimento Verificação
82

83. * Concentração máxima de nitrito de sódio = 0,015 g / 100 g
Concentração máxima de nitrato de sódio = 0,03 g / 100 g
Formulário 13: Planilha de Registro de Detecção de Fragmentos (F13)
Inspeção Visual Raio X Tamanho do Detecção de Assinatura Responsáveis
Data da Lote de fragmento Fragmentos
Presenç Presenç
Vistoria Fabricação Ausência Ausência identificado está Preenchimento Verificação
a a
(mm)
conforme*?
83

84. * Deve haver ausência de fragmentos com diâmetro ≥ 0,5 mm
Formulário 14: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na Etapa de Cura da Massa (F14)
Temperatura (ºC) da Tempo e
Início do Fim do Assinatura Responsáveis
Data da Lote de massa a cada 4 horas: Temperatura
tempo de tempo de
Vistoria Fabricação estão
cura (hs) cura (hs) 1º hora 2º hora 3º hora Preenchimento Verificação
conformes*?
* A temperatura da massa em cura deve ser ≤ 7 ºC e o tempo de cura não deve ser superior a 12 horas
84

85. Formulário 15: Planilha de Registro de Fornecedores de Tripas (F15)
Fornecedor Assinatura Responsáveis
Data da
matem variável
Recepção do Lote de Tripa Fornecedor Quantidade % NaCl
de controle Preenchimento Verificação
Produto
conforme*?
* A concentração de sal na tripa recebida deve estar acima de 20%
Formulário 16: Planilha de Controle de Temperatura e pH da Água de Reidratação (F16)
Data da Vistoria Assinatura Responsáveis
85

86. Temperatura e
Temperatura (ºC)
Lote de pH da água de pH da água de
da água de Preenchimento Verificação
Fabricação reidratação reidratação estão
reidratação
conformes*?
* O pH da água de reidratação deve estar abaixo de 5,3 e a Temperatura abaixo de 9 ºC.
Formulário 17: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura de Armazenamento (F17)
Início do Fim do Temperatura (ºC): Tempo e Assinatura Responsáveis
Data da Lote de tempo de tempo de Temperatura
Vistoria Fabricação armazena- armazena- 1º hora 2º hora 3º hora estão Preenchimento Verificação
mento (hs) mento (hs) conformes*?
86

87. * Tempo de Armazenamento deve ser ≤ 3 horas e a Temperatura ≤ 7ºC.
Formulário 18: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na Estocagem (F18)
Início do Fim do Temperatura (ºC) do Tempo e
Assinatura Responsáveis
Data da Lote de tempo de tempo de produto a cada 4 horas: Temperatura
Vistoria Fabricação estocagem estocagem estão
24:00 hs 8:00 hs 16:00 hs Preenchimento Verificação
(hs) (hs) conformes*?
87

88. * A temperatura da massa em cura deve ser ≤ 7 ºC e o tempo de cura não deve ser superior a 12 horas
Formulário 19: Planilha de Controle de Temperatura de Exposição dos Produtos na Área de Venda (F19)
Data do encami- Medir Temperatura (ºC) às: Temperatura Assinatura Responsáveis
Data da Data de
nhamento para está
Vistoria Fabricação 24:00 hs 8:00 hs 16:00 hs Preenchimento Verificação
Área de Venda conforme*?
* Temperaturas dos produtos em exposição devem ser ≤ 4ºC
88

89. 7.0 –DISCUSSÃO E CONCLUSÃO
Ao término deste trabalho, algumas conclusões podem ser extraídas.
Primeiramente, fica evidente que a implantação de um plano APPCC na linha de
processamento de lingüiça frescal em questão é inviável, já que se observa que
existem vários pontos do sistema de pré-requisitos, as Boas Práticas de Fabricação
e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP's), que ainda não estão em
funcionamento. Deve-se reforçar que não há implantação de APPCC em um
estabelecimento se os Programas de Pré-Requisitos não estiverem estabelecidos e
sendo efetivos na linha de processamento.
Observa-se que na maioria dos PCC's encontrados, a grande dificuldade
encontrada é a demora de encaminhamento do produto de uma etapa para outra.
Este problema é resolvido facilmente com a colocação de mais funcionários na linha
de processamento, melhorando o fluxo de produção.
O processamento de lingüiça frescal não possui nenhuma etapa de
tratamento térmico. Sendo assim, o controle de higiene das instalações,
equipamentos e manipuladores torna-se ainda maior.
A adição de nitrito e nitrato no produto é uma forma de prevenção de
crescimento de patógenos. No entanto, limites máximos exigidos por legislação
devem ser respeitados.
O presente trabalho mostra-se como uma forma de alertar os fabricantes de
lingüiça frescal sobre a importância da implantação de um programa de Pré-
Requisitos, assim como a posterior implantação do plano APPCC, já que o
consumidor está cada vez mais exigente e em busca da qualidade dos produtos
consumidos.
89

90. 8.0 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ALABURDA, J. e NISHIHARA, L. Presença de compostos de nitrogênio em
águas de poços. Revista Saúde Pública. Abril 1998, vol.32, no.2 [citado 28
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BRASIL. Leis, decretos, etc. Instrução Normativa nº 04 de 30.03.2000, da
Secretaria de Defesa Agropecuária do Ministério da Agricultura e Abastecimento.
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Brasília, 05 de abril de 2000, Seção 1 – Anexo III.
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Aprova o Regulamento Técnico para Rotulagem de Produtos de Origem Animal
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BRASIL, Secretaria da Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde. Portaria nº
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função de aditivos, aditivos e seus limites máximos de uso para a categoria 8 –
carne e produtos cárneos”. Diário Oficial da União, Poder Executivo, 14 de
dezembro de 1998.
90

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