Apresentação SMED Single Minute Exchange of Die

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Apresentação SMED: - Histórico; - Conceitos; - PitStop Analogia; - Fases/Etapas; - Exercícios
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Apresentação SMED Single Minute Exchange of Die

  1. 1. SMED SMED Single Minute Exchange of Die Engenharia de Produção IndustrialEngenharia de Produção Industrial http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/ Eng. Eder Benevides de Freitas
  2. 2. SMED  O SMED (Single Minute Exchange of Die), é uma metodologia desenvolvida por Shigeo Shingo no Japão entre os anos de 1950 e 1960 e tem como principal objetivo o de redução do tempo de setup de máquinas ou das linhas de produção. • A metodologia que pode ser traduzida por troca rápida de ferramenta em um digito de minuto, propõe que os setups sejam realizados em até 10 minutos, tempo possível de ser atingido a partir da racionalização das tarefas realizadas pelo operador da máquina. Shigeo Shingo Introdução
  3. 3. SMED Histórico O desenvolvimento do conceito SMED – Single Minute Exchange Die levou 19 anos para ser concluído, sendo descrito por Shingo a partir de três experiências: em 1950 na planta Mazda da Toyo Kogyo em Hiroshima, em 1957 no estaleiro da Mitsubishi Heavy Industries também em Hiroshima e em 1969 na planta principal da Toyota Motor Company. Segundo Shingo, os aspectos finais da metodologia foram estimulados a pedido da Toyota, quando de sua experiência de 1969 nos trabalhos para redução de tempo de Setup de quatro horas para noventa minutos em uma prensa de 1000 toneladas. Prensas de 1000 toneladas
  4. 4. SMED Histórico  Shigeo Shingo (1909 - 1990), nascido em Saga City, Japão, foi um engenheiro industrial japonês que se distinguiu como um dos maiores especialistas do mundo em práticas de fabricação e no Sistema Toyota de Produção.  Shingo é muito mais conhecido no Ocidente do que no Japão, como resultado de seuencontro com Norman Bodek, um empresário americano e fundador da Productivity Inc nos EUA. Em 1981, Bodek viajou ao Japão para aprender sobre o Sistema Toyota de Produção e se deparou com os livros de Shingo, que estava dando cursos de Engenharia Industrial na Toyota desde 1955 como consultor externo.
  5. 5. SMED Histórico  Em 1980.Norman Bodek traduziu os livros de Shingo para o inglês, trouxe Shingo para ministrar palestras nos EUA e desenvolveu uma das primeiras práticas de consultoria de lean manufacturing ocidentais com o apoio de Shingo.  Em 1988, Utah State University, reconheceu Dr. Shingo pelas realizações de sua vida e criou o Prêmio Shingo, que reconhece organizações lean e de excelência operacional em nível mundial. A influência de Shingo se estendeu em campos fora da área industrial. Norman Bodek - Professor, consultor e fundador da Productivity Press,
  6. 6. SMED Publicações • Shigeo Shingo - A Revolution in Manufacturing : The Smed System, Productivity Press • Shigeo Shingo - A Study of the Toyota Production System, Productivity Press, • Shigeo Shingo - Modern Approaches to Manufacturing Improvement : The Shingo System • Shigeo Shingo - Quick Changeover for Operators : The SMED System • Shigeo Shingo - The Sayings of Shigeo Shingo : Key Strategies for Plant Improvement • Shigeo Shingo - Zero Quality Control : Source Inspection and the Poka-Yoke System • Shigeo Shingo - Non-Stock Production : The Shingo System for Continuous Improvement • Shigeo Shingo - Mistake-Proofing for Operators : The ZQC System • Shigeo Shingo - The Shingo Production Management System: Improving Process Functions (Manufacturing & Production)
  7. 7. Seis grandes perdas: 1- Por quebra devido a falhas do equipamento; 2- Durante setup e ajustes de linha; 3- Por pequenas paradas e operação em vazio; 4- Por redução da velocidade de operação; 5- Por defeitos de qualidade e retrabalhos; 6- Perdas de rendimento.
  8. 8. SMED Definições  Tempo de Troca É definido como o tempo necessário para a preparação de uma máquina na troca de modelos, é contado desde a última peça do produto x até a primeira peça com qualidade do produto y. • Troca Rápida É definido como redução do tempo de trocas para menos de 10 minutos, através da aplicação de análise e otimização das atividades internas e externas.
  9. 9. SMED Visão Ultrapassada do Setup • Mentalidade voltada para produção em massa e não à flexibilidade; • Preocupação era apenas com a velocidade da máquina, quanto mais veloz e maior o lote compensava o longo tempo de setup; • O setup era realizado em separado da rotina de trabalho e apenas por técnicos especializados; • As operações de setup são confusas e desorganizadas; • Não existe um método definido para preparação e execução do setup; • Ajustes e verificações inadequadas;
  10. 10. SMED SETUP TRADICIONAL IMPLANTAÇÃO SMED
  11. 11. SMED Objetivos do SMED  Maior flexibilidade, menor tempo de parada e aumento da disponibilidade para realização de manutenção dos equipamentos  Desenvolvimento de trabalho em equipe;  Verificação e garantia da qualidade;  Eliminação das atividades que não agregam valor;  Eliminar operações inseguras  Produzir atendendo a demanda do cliente com lotes menores e uma maior variedade de produtos e reduzindo o inventário.
  12. 12. SMED  Reduzir o tempo total de perda de eficiência devido a setup
  13. 13. SMED Resultados do SMED  Vantagem competitiva • Pouca utilização do espaço físico; • Produção de diversos modelos na mesma linha de produção; • Maior movimentação de capital; • Redução na perda de produto por depreciação; • Pouco Estoque; • Entregas no prazo; • Maior Flexibilidade; • Melhor Qualidade;
  14. 14. SMED Fonte: Troca Rápida de Ferramentas ou SMED: Resultados
  15. 15. SMED Resultados
  16. 16. Estratégia de Implantação
  17. 17. SMED O mesmo significado TRF- Troca Rápida de Ferramenta SMED – Single Minute Exchange of Die Estratégia de Implantação
  18. 18. SMED Estratégia de Implantação
  19. 19. SMED Estratégia de Implantação Programa 8´S
  20. 20. Dinâmica do Pitstop
  21. 21. SMED • Ao contrário de antigamente, quando havia reabastecimento de combustível, que se sabia quando estava para acabar, o piloto não sabe em que volta vai parar. A parada é definida pelo desgaste do pneu. • Geralmente, depois de cinco voltas e de muita conversa com o engenheiro sobre o equilíbrio do carro e o desgaste do pneu, é definida a volta de parada. • A ordem de pit stop deve ser dada em um ponto da pista que dê tempo suficiente para a equipe se preparar. Se passar dali, fica tudo muito corrido e pode complicar a operação.. Dinâmica do Pitstop
  22. 22. SMED • Ao ver a linha branca da entrada da pit lane, o piloto aciona a 2ª marcha e procura frear forte, no último momento, para perder menos tempo possível. • Quando o piloto entra rápido demais e freia, o carro pode sair de lado. • Quando o carro desce abaixo de 100 km/h (em Mônaco a 90), o piloto pressiona o limitador de velocidade e acelera tudo e velocidade trava nos 100 km/h. http://www.enciclopediaf1.com.br/por_dentro_da_f1/pit-stop Dinâmica do Pitstop
  23. 23. SMED • Antes da parada, o engenheiro faz várias observações, lembrando para manter a trajetória certa na parada; prestar atenção na freada; manter freada forte durante a troca do pneu. • Na parada no box, o piloto dá a segunda freada, que deve ser forte e dentro das linhas demarcadas. Se parara um metro à frente ou meio metro atrás, os mecânicos vão estar em posições erradas, têm de se mexer e isso pode provocar a perda de segundos preciosos. Dinâmica do Pitstop
  24. 24. SMED Evolução do Tempo de SETUP no Automobilismo 1950 – Indianápolis 500 2013 – Melbourne F1 Evolução do Pitstop
  25. 25. Implantação do SMED
  26. 26. SMED
  27. 27. SMED
  28. 28. SMED 1. Fase – Definir um Equipamento  Desenvolver o Mapeamento do Fluxo do Processo (VSM), para obter todas as informações necessárias para definir o equipamento no qual será implantado o SMED;  É importante realizar questionamentos e análises para comprovar que realmente o setup esteja interfirindo nos resultados de atendimento às demandas.  Atuar com um time composto de diversos departamentos: Produção, manutenção, qualidade, engenharia, processos, logística e outros. Mapeamento do Fluxo do Valor (VSM)
  29. 29. SMED 2. Fase – Levantamento das Informações  Após ter definido um equipamento é necessário a formação de um time espedífico para atuar no levantamento das Informações do setup atual e que estará atuando diretamente na Implantação do SMED;  Documentar o setup atual  Observa a troca e analise todas as etapas;  Anote os tempos de cada etapa;  Anote o percurso percorrido pelo operador;  Determinar os processos prioritários;  Estabelecer os objetivos da melhoria  Utilizar a filmagem de todas as etapas
  30. 30. SMED 2. Fase – Levantamento das Informações  Através do Diagrama de Spaghetti temos as condições de avaliarmos os deslocamentos do operador ou técnico na realização de suas atividades utilizando as variáveis tempo e distância Acesse o artigo no Blog Engenharia de Produção
  31. 31. SMED 2. Fase – Levantamento das Informações - Setup sendo realizado por 01 operador; - Numeração das etapas em sequência; - Utilização do diagrama de sphageti; - Obtenção das distâncias percorridas; - Obtenção dos tempos das etapas; - Obtenção de outras informações pertinentes. Obtenha o Diagrama no Blog Engenharia de Produção
  32. 32. SMED 2. Fase – Levantamento das Informações  Lista de verificação contendo:  Analisadas e separadas as atividades de cada operador;  Podemos observar que o operador 02 fica ocioso durante o setup
  33. 33. SMED 3. Fase – Separando Setup Externo do Interno Definiçóes:  Setup Interno: São atividades que para serem realizadas necessita que o equipamento esteja parado. Exemplos: Ajustes, testes, instalações e etc  Setup Externo: São atividades realizadas com o equipamento Em operação. Exemplos: Transporte de ferramental, preparação de ferramental, Localização de peças e etc
  34. 34. SMED 3. Fase – Separando Setup Externo do Interno Esta fase tem como objetivo o de separar as atividades externas das atividades de setups internas; Dividir as atividades de acordo com a classificação de interna e externa; Quanto mais atividades serem consideradas externas reduzindo as atividades internas que necessitam serem realizadas com o equipamento parado. No exemplo temos: 04 Atividades internas 06 atividades externas
  35. 35. SMED 3. Fase – Separando Setup Externo do Interno Check List  Utilizar um check List para todas as peças e as sequências de operação com as informações:  Nome, especificações, número de ferramentas, especificações técnicas:(pressão, temperatura, medidas); Verificação das condições de funcionamento • Todos os itens especificados no check list devem estar funcionando Adequadamente. Melhorar o transporte do ferramental e das peças • Toda movimentação de ferramental e de peças são atividades externas que o próprio operador é o responsável pelo seu transporte; • Essas atividades são realizadas com o equipamento em funcionamento
  36. 36. SMED 3. Fase – Separando Setup Externo do Interno
  37. 37. SMED 3. Fase – Separando Setup Externo do Interno Melhorar o transporte do ferramental e das peças
  38. 38. SMED Melhorar o transporte do ferramental e das peças 3. Fase – Separando Setup Externo do Interno
  39. 39. SMED 3. Fase – Separando Setup Externo do Interno
  40. 40. SMED 4. Fase – Mudar as Atividades Internas para Externas  Verificar atividades que possam ser eliminadas;  Verificar atividades que possam ser combinadas ou aproximadas;  Reorganizar as sequências de atividades;  Padronização da função  A padronização da função, que significa padronizar apenas as funções necessárias para operação do setup
  41. 41. SMED 4. Fase – Mudar as Atividades Internas para Externas  A preparação antecipada das condições de operação, uma Atividade externa, reduz o tempo de setup interno através da Reduçãp do tempo de operação das máquinas em tentativas.  Um molde pode ser pré-aquecido, que é uma atividade externa, este Processo é realizado antes da parada da máquina e do início de realização das atividades internas
  42. 42. SMED 4. Fase – Mudar as Atividades Internas para Externas
  43. 43. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades  Identificar e eliminar os desperdícios
  44. 44. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades Implementação de atividades paralelas 50% do tempo de troca pode ser reduzido através da execução simultânea de atividades simultâneas, aplicando o conceito de grupos  Através da utilização de duas ou mais pessoas trabalhando em uma mesma operação ou executando atividades diferentes ao mesmo tempo é possível otimizar as atividades Atividades paralelas  Atividades Internas
  45. 45. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades Fixadores Funcionais Fonte: Sistema de Troca Rápida de Ferramenta: Uma Revolução nos Sistemas Produtivos Por Shigeo Shingo  Atividades Internas
  46. 46. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades  O método de uma volta é uma das maneiras de dinamizar as atividades internas. Esse método é baseado na idéia De que a utilização de elementos de fixação, apenas de uma volta é necessária para proporcionar o aperto ou o Afrouxamento. Todas as outras voltas são desperdícios. • Com a utilização de arruela em U, com apenas uma volta na porca é possível tirar a arruela e consequentemente Efetuar a troca da peça.  O método da rosca fendida, que ao longo do comprimento Do parafuso são cortados três sulcos correspondentes a Fêmea. Para o processo de união, a inserção é realizada por Meio de alinhamentodo cume da rosca do parafuso com o sulca da fêmea deslizando o parafuso até a posição e efetuando o aperto com apenas uma volta.  Atividades Internas
  47. 47. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades Eliminação de Ajustes  Os ajutes e operações de testes correspondem a mais de 50 % do tempo de setup  Uma maneira de eliminar os ajustes é a utilização de valores numéricos constantes, ou seja abandonar a intuição ao ajustar máquinas para produção passando a fazer calibrações, utilizando escalas graduadas, leitores visuais de calibração e métodos digitais  Sistema de Mínimo Múltiplo  É uma técnica de eliminação de ajustes. Que corresponde à noção de fornecer um número de mecanismos correspondente ao mínimo multiplo comum de várias condições de operações;  Os trabalhadores realizam somente as funções requeridas para uma determinada operação  Atividades Internas
  48. 48. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades Identificar os desperdícios O que necessita ser controlado Como os itens utilizados na troca podem ser melhor controlados Onde podem ser melhor colocados Como podemos controlar sua utilização ou sua falta Como serão mantidas em perfeitas condições Quantos necessitam manter em estoque Quem é o responsável pelos itens Como podemos fazer melhor Por que não estamos fazendo melhor Como podemos melhorar o tempo Por que não estamos fazendo melhor Como podemos melhorar o tempo Como podemos garantir um processo à prova de erros Onde gerenciamento visual pode ser aplicado  Atividades Internas
  49. 49. SMED  Atividades Internas 5. Fase – Otimizar as Atividades
  50. 50. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades
  51. 51. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades
  52. 52. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades
  53. 53. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades
  54. 54. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades
  55. 55. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades
  56. 56. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades
  57. 57. SMED Reduzir eliminar trabalho externo 5. Fase – Otimizar as Atividades
  58. 58. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades
  59. 59. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades
  60. 60. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades
  61. 61. SMED 5. Fase – Otimizar as Atividades  Completando as 05 fases da implantação do SMED, temos uma redução do tempo do setup conforme demonstrado no gráfico.  Todos os procedimentos do setup devem ser documentados e monitorados;  Atualizar e reavaliar o VSM  Atuar com processo de melhoria contínua buscando novas oportunidades de redução dos tempos de setup
  62. 62. SMED Exercícios 1- Pitstop Game 2- Simulação SMED 3- Trocando Pneu
  63. 63. SMED Pitstop Game Conceito  Fazendo uma analogia entre o PitStop e o SMED Objetivo  Realizar um pitstop conforme uma sequência definida e controlada pelo tempo. Acesso ao jogo • Online : • Acesso ao Jogo
  64. 64. SMED Simulação SMED
  65. 65. SMED Simulação SMED Descrição
  66. 66. Objetivo: Aplicar as fases do SMED para realizar o setup: - Avaliar a situação atual; - Separar atividades internas e externas ; - Converter atividade interna em externa ; - Reduzir as atividades internas - Reduzir as atividades externas Participantes: - 03 pessoas que devem realizar as seguintes atividades: - Filmar as atividades; - Realizar estudos de tempos e métodos - Realizar o setup; - Controle de qualidade; - Controle dos materiais. SMED Tempo de duração: 120 minutos
  67. 67. Troca de Pneu
  68. 68. SMED Assista ao filme da troca de um pneu e baseado nos conceitos do SMED, apresente pontos de melhorias. Equipe: 04 pessoas Duração: 30 minutos Troca de Pneu Acesse ao Vídeo
  69. 69. SMED Shingo Shigeo – A revolution in Manufacturing: The SMED System http://www.leanproduction.com/smed.html http://www.leanexpertise.com/ArticlesLX/SMED%20Step%20by%20Step.htm https://www.youtube.com/watch?v=LqlcBUsr5tE https://www.youtube.com/watch?v=qoZpnnZbSak https://www.youtube.com/watch?v=jW-pl4HBxWM http://www.slideshare.net/trisetyawati/quick-changeover-smed http://m.tecmundo.com.br/esporte/37844-o-que-acontece-durante-o-pit-stop-de-um-formula-1-ilustracao-.htm http://www.slideshare.net/lean-sigma/smed-single-manufacturing-exchange-of-die http://www.slideshare.net/jcfdezmx2/ejemplo-lean-smed-presentation Referências:
  70. 70. SMED Eder Benevides de Freitas (Mail: eder.benevidesfreitas@gmail.com) • Engenheiro de Produção Mecânico • Especialista Engenharia de Segurança do Trabalho • Especialista Sistemas Mecatrônicos • Especialista Engenharia de Produção • Kaizen Lean Manufacturing Leader • Experiência profissional: - Coca-Cola - Ambev - Sony Electronics - Samsung Electronics - Visteon Automotive

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