VMI como ferramenta para automatizar ciclos de pedido manuais e demorados e evitar paradas na linha de produção. Informações: http://www.portalvmi.com.br http://www.orbitlog.com.br

1. Stora Enso, Berghuizer Mill
Parar uma máquina de produção de
papel fino pode ser realmente muito
caro; uma máquina de papel
normalmente roda 24 / 7 e é bastante
complexa. A celulose chega na
máquina misturada em água é
espalhada em um movimento
contínuo sobre uma tela. A folha de
papel úmida é transferida para um
feltro onde é pressionada e a água
removida. Em seguida, a folha de
papel vai para múltiplos secadores e
para a secção de calandras onde é
alisado e recebe um acabamento
superficial. Então a folha de papel vai
para a enroladeira, onde é enrolada
em um cilindro de aço. (mostrada na
foto abaixo).
Uma vez que tudo isto é uma
operação contínua, desligar uma
máquina e então reiniciá-la é
demorado e muito caro. Perdas de
produção podem facilmente chegar a
dezenas de milhares de euros ou
dólares.
Quando um produto químico ou
componente aplicado na produção de
papel falta, as conseqüências podem
ser extremamente caras. Isto poderia
acontecer até duas vezes por ano na
Stora Enso, Berghuizer Mill
(Holanda).
Stora Enso é uma líder de mercado
global na produção publicações e
papéis finos, embalagens e produtos
de madeira. As vendas da Stora Enso
totalizaram 11,0 bilhões de euros em
2008 e eles têm mais de 29.000
empregados em 35 países, nos 5
continentes.
A planta Berghuizer Mill, localizada
em Wapenfeld, Holanda, é parte da
divisão de papéis finos. Sua história
remonta a 1711. Duas máquinas de
papel de trabalho ao redor do relógio
de produzir mais de 235.000
toneladas de papel de alta qualidade
por ano.
Como indicado em seu web-site
www.storaenso.com, "Os 430
funcionários da Berghuizer trabalham
em equipes visando a melhoria
constante ... Em 2004, isso resultou
em receber o Prêmio Qualidade
Holandês (Dutch Quality Award)."
Uma das melhorias iniciadas na
planta de Berghuizer foi automatizar
seus sistemas VMI (Vendor Managed
Inventory).
Case
Study
Industry:
Paper and
Packaging
Board
Stora Enso
praticamente
eliminou paradas da
linha de produção
devido à falta de
insumos. Transferida toda
responsabilidade
da reposição
para o fornecedor

2. O problema era que eles usavam um
demorado e manual método para medir
inventário, requisitar e receber os seus
insumos químicos.
Os níveis dos silos eram monitorados
manualmente. E se isso não fosse feito em
tempo, a quantidade de produto poderia
facilmente cair abaixo do ponto crítico de
reabastecimento e uma ordem de emergência
teria de ser colocada. Também, se o dispositivo
de medição não estivesse funcionando bem,
não mostraria a quantidade correta do produto
deixada no silo. Em alguns casos, isto resultou
na parada inteira da linha de fabricação de
papel, até que o insumo químico chegasse.
O monitoramento não é a única área onde os
problemas ocorreram. Um sistema de entrada
manual de ordens possui muitas etapas onde
uma falha pode ocorrer. Alguém tem que iniciar
uma requisição de ordem. Isso, então, vai para
o Departamento de Compras, onde é
introduzido no sistema de pedidos. Então, a
ordem deve ser enviada por fax ou e-mail para
o fornecedor. O envolvimento de tantas
pessoas e etapas é um convite para
problemas.
Mesmo em fornecedores finais, problemas
podem surgir se o e-mail ou fax não for
recebido e, sem um sistema automatizado de
acompanhamento, estas discrepâncias não são
notadas.
A solução foi iniciada pela Bayer em outra
unidade da Stora Enso, em seguida, pela
Omya na unidade Berghuizer. Omya fornece à
Berghuizer entre 3 e 5 caminhões de carbonato
de cálcio por dia, todos os dias. Um problema
com a entrega poderia parar a fábrica e as
suas linhas. Para eliminar este problema, a
Omya instalou um Sistema ORBIT nos silos
que eram responsáveis pelo abastecimento.
Esta tecnologia, automaticamente
realiza medições em cada silo, e até compara
uma medição com a seguinte para determinar
o quanto de Carbonato de Cálcio está sendo
usado e para garantir que os medidores estão
funcionando corretamente.
Estes dados são compilados em um
equipamento de telemetria ORBIT ee é
transmitido para o Centro de Tecnologia
ORBIT Logistics (www.orbitlog.com) utilizando
telecomunicações, Ethernet ou LAN. Estes
dados também podem ser integrados com o
sistema ERP da planta e ser disponibilizados
para o pessoal de produção e/ou gestão.
No Centro de Tecnologia os dados são
registrados, analisados e armazenados. Os
novos dados são comparados com o ponto de
reposição programado e, quando necessário,
uma ordem é gerada automaticamente e
enviada para o fornecedor. Ela é integrada com
o sistema ERP do fornecedor e o este inicia,
automaticamente, uma ordem de
reabastecimento. Mesmo as entregas são
confirmadas através de leituras de níveis de
silo.
Desde a instalação do sistema ORBIT, a planta
de Berghuizer não teve de parar uma linha de
produção nenhuma vez por falta de carbonato
de cálcio.
Próximos Passos - Os resultados foram tão
positivos que a planta de Berghuizer está agora
no processo de instalação do sistema ORBIT
Logistics em todos os seus 20 silos. Dessa
forma, eles têm a propriedade dos
equipamentos (antes, do fornecedor) e pode
mais facilmente alternar entre os fornecedores,
quando necessário.
Os principais benefícios percebidos pela Stora Enso
foram:
• Redução da possibilidade de ficar sem abasteci-
mento quase a zero.
• Redução dos custos de gerenciamento
• Diminuição de etapas do ciclo de pedido
• Transferência da responsabilidade de reabaste-
cimento para seus fornecedores.
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