O documento discute a manutenção autônoma (AM) em sete etapas, com foco nos primeiros quatro passos. O Passo 1 envolve limpeza inicial e identificação de anomalias. O Passo 2 elimina fontes de sujeira e áreas de difícil acesso. O Passo 3 cria padrões de limpeza, inspeção e lubrificação. O Passo 4 envolve inspeção do equipamento para qualidade. A implementação correta dos primeiros passos é essencial para estabelecer as condições básicas dos

1. AUTONOMOUS
MAINTENANCE
FIASA | JULY | 2011

2. FIASA | JULY | 2011
 Evitar a deterioração do equipamento através de operação correta e
checagens diárias
 Levar os equipamentos ao seu estado ideal através da restauração e de
uma gestão adequada
 Estabelecer as condições básicas necessárias para uma boa
manutenção dos equipamentos
Alvos da AM

3. FIASA | JULY | 2011
Objetivo da AM
Melhorar a DISPONIBILIDADE dos meios de trabalho e a
QUALIDADE dos produtos, através do envolvimento dos
trabalhadores da produção, dando a eles maiores responsabilidades
na gestão e manutenção do maquinário e das ferramentas,
realizando os controles de inspeção, a lubrificação, a imediata
identificação das anomalias, a substituição de alguns componentes
ou pequenos conserto.

4. FIASA | JULY | 2011
Medir o desgaste
Remediar o
desgaste
• Inspeção diária
• Inspeção
periódica
• Controle das
condições
operacionais
Prevenir
o desgaste
• Gestão correta
• Limpeza
• Lubrificação
• Apertos
• Pequenos
consertos
•Levantar as
anomalias
prontamente
•Estudar as
medidas
•Executar
pequenos
consertos
Por que é necessário a Manutenção
Autônoma?

5. FIASA | JULY | 2011
De acordo com Professor Yamashina:
A busca de Habilidades do operador se define pela soma de conhecimento e do domínio
de técnicas.
Conhecimento necessário ao trabalhador médio:
1- Ponto chave do trabalho;
2- Critérios de julgamento;
3- Checar os resultados do trabalho;
4- Dados sobre os principais equipamentos;
5- Princípios operacionais dos equipamentos;
6- Gestão dos equipamentos com base nos princípios operacionais (pontos chave);
7- Funções dos principais componentes e peças e precisão a ser mantida;
8- Método para uma medição precisa;
9- Substituição de peças e métodos de check-up;
10- Métodos de ajuste;
11- Métodos e sistemas de controle;
12- Detecção e tratamento das anomalias;
Se as informações não forem organizadas e o treinamento não for completo, a falta de
conhecimento dos trabalhadores resultará em:
-Ações e trabalho incorretos;
- Suposições incorretas sobre causas e correções ineficazes;
- Agravamento dos problemas existentes;

6. FIASA | JULY | 2011
Criando e Dominando as Técnicas:
-Treinamento e check-up constantes:
Treinamento baseado no conhecimento fundamental adquirido através da
educação. As técnicas são dominadas repetindo a ação até aumentar a
velocidade e precisão.
Educação:
-Avaliação das Habilidades:
Não checar resultados; Checar o Processo.
Treinamento/Prática
Checar
resultados
Corrigir pontos
fracos
Repetição

7. FIASA | JULY | 2011
Cinco níveis de Operadores:
1- Apenas uma operação;
2- Multi-operações
3- 2+QC+AM
4- 3+Melhoria
5- 4+Engenharia
Habilidades Esperadas dos Operadores:
-Habilidades para entender o desempenho do processo e as funções e
operar corretamente o processo;
- Habilidades para entender as propriedades dos materiais manuseados e
fazer as montagens e ajustes corretamente;
- Habilidades para detectar imediatamente as anomalias e tomar medidas
para resolvê-las;
- Habilidades para reconhecer sinais de anomalias, lidar com elas
corretamente e realizar revisão periódica, checagem, substituição de peças;
- Quatro passos dos operadores capazes;
- Exemplo de implementação do TPM.

8. FIASA | JULY | 2011
Quatro Passos do Operador Capaz:
1- Entende o desempenho e as funções do processo e opera
corretamente
2- Entende as propriedades dos materiais e realiza as
montagens e ajustes corretamente
3- Detecta imediatamente as anomalias e toma
medidas emergenciais para combatê-lo
4- Reconhece os sinais de
anomalias, tratar corretamente
com elas, realiza uma revisão
periódica, e substitui as peças
corretamente

9. FIASA | JULY | 2011
7 STEPS

10. FIASA | JULY | 2011
OBJETIVOS
 Recolocar o maquinário nas condições originais (limpeza
Geral)
 Descobrir anomalias e zonas inacessíveis (Áreas de difícil
acesso)
 Remover todos os objetos não necessários e criar ordem e
limpeza
 Criar uma relação direta entre os participantes do grupo e os
seus maquinários
Objetivos do primeiro passo sobre as pessoas
 Aproximar os operadores das máquinas
 Fazer com que todos entendam que a limpeza não é somente
limpar, mas é acima de tudo inspecionar.
 Educar as pessoas a descobrir os problemas
 Treinar os operadores a conhecer melhor as máquinas
 Treinar os operadores a identificar as fontes de sujeira
Obs. Objetivo é identificar pequenos problemas e descobrir
anomalias durante a limpeza.
1º PASSO – Limpeza Inicial

11. FIASA | JULY | 2011
11
Como proceder em cima do 1ºpasso
 Limpar (remover completamente todos os traços de sujeira de todas as
partes do maquinário)
 Inspeção (assinalar,aplicando a etiqueta TPM, todas as anomalias,as fontes
de sujeira e as zonas de difícil acesso)
 Identificar os pontos onde somente os encarregados da manutenção podem
intervir e deixar a eles a tarefa de intervir naquelas áreas
 Intervir e/ou consertar (também de forma Provisória) onde for possível
(Kaizen velozes).
 Ativação da utilização dos etiquetas continuo (com monitoramento)
 Limpezas sucessivas
A colocação de etiquetas é uma ação continua, toda vez que é identificada uma
anomalia na máquina, deve-se colocar uma etiqueta.
1º PASSO – Limpeza Inicial

12. FIASA | JULY | 2011
Observe o conjunto indicador de pressão ao lado e descreva todas as
anomalias que identificar.
Trata-se de uma tubulação contendo
ácido.
Aprender a enxergar

13. FIASA | JULY | 2011
Aprender a enxergar

14. FIASA | JULY | 2011
OBJETIVOS
 Realizar as intervenções para eliminação das causas de sujeira
 Realizar as intervenções para eliminação das zonas inacessíveis
 Reduzir o tempo necessário para limpar, inspecionar e lubrificar o
maquinário.
 Desenvolver padrões provisórios
 Implementar ações de melhoramento
 Desenvolvimento iniciais de gestão a vista
 Monitoramento dos problemas encontrados / resolvidos.
2º PASSO – Eliminação das Fontes de Sujeiras e Áreas de
Difícil Acesso

15. FIASA | JULY | 2011
Eliminação de fontes de sujeiras
• Eliminado os vazamentos de óleo;
ANTE
S
DEPO
ISCABEÇOTE – 8.07
MASCHERONE
MONTAGEM – NKE DE FREIO
• Melhorado o acesso nas áreas do equipamento que
precisam ser limpas e lubrificadas;
• Construidas Bandejas coletoras e calhas direcionadoras
para conter a contaminação;

16. FIASA | JULY | 2011
MODIFICADO SISTEMA:
-TROCADA A CORRENTE POR
CORREIA
-ELIMINADO ESCORRIMENTO
ELEVADO
R 36
Eliminação de fontes de sujeiras

17. FIASA | JULY | 2011
17
ANTES
DEPOI
S
MONTAGEM – ABASTECIMENTO ÓLEO
Eliminação de fontes de sujeiras

18. FIASA | JULY | 2011
18
ANTES
DEPOI
SPRENSA 8.07
Eliminação de fontes de sujeiras

19. FIASA | JULY | 2011
Restauração Completa

20. FIASA | JULY | 2011
Objetivos
 Máquina: Manter as condições de base da máquina
 Operador: Envolvimento dos operadores na gestão da manutenção do funcionamento
da máquina.
 Transferir atividades da PM para AM
 Criação do padrão de limpeza
 Estudo do sistema de lubrificação
 Simplificação das operações de lubrificação
 Criação e mantenimento do padrão de lubrificação
3º PASSO - Criação dos Padrões de Limpeza, Inspeção e
lubrificação

21. FIASA | JULY | 2011
Objetivo geral do STEP 3
 O operador define padrão com tempos, freqüência e modalidades de lubrificação,
inspeção e limpeza.
 Rever completamente e aperfeiçoar o sistema de lubrificação e treinar os operadores
 Tentar aplicar o quando definido e colocar no ciclo estas atividades
 Modificar / completar com base nos experimentos
Importância da lubrificação
A lubrificação – facilita o deslizamento
A lubrificação – provoca uma dissipação do calor
A lubrificação – Mantém longe a sujeira
A lubrificação – Previne ferrugem
A lubrificação – Elimina o atrito
3º PASSO - Criação dos Padrões de Limpeza, Inspeção e
lubrificação

22. FIASA | JULY | 2011
PADRÃO CIL – SOP
PADRÃO -
CIL-R

23. FIASA | JULY | 2011
Introdução dos padrões
visuais

24. FIASA | JULY | 2011
24
Introdução dos padrões
visuais

25. FIASA | JULY | 2011
25
Introdução dos padrões
visuais

26. FIASA | JULY | 2011
26
Introdução dos padrões
visuais

27. FIASA | JULY | 2011
27
Introdução dos padrões
visuais

28. FIASA | JULY | 2011
Quando os equipamentos não possuem as condições básicas de operação e
existem várias causas possíveis que podem levar a quebras, funciona bem
uma abordagem coletiva através de AM, sem ficar perguntando
persistentemente – por que? Por que? – a fim de identificar as causas raiz.
Porém quando há apenas algumas quebras, AM pode ser muito cara.
Passo 2 é a chave para alcançar os Benefícios de AM.
 Aplicar Passo 1 –3 de AM é chave para estabelecer a condição básica dos
equipamentos.
 O principal benefício econômico de AM pode ser alcançado através do
Passo 1 – 3 de AM.
 O Passo 4 gasta tempo e dinheiro.
 Dependendo da situação de quebra do equipamento, aplicar o Passo 4
pode não ser economicamente viável.
 Precisamos adicionar algumas atividades extras ao Passo 4 para alcançar
Benefícios.
Manutenção Autônoma

29. FIASA | JULY | 2011
Treinamento e formação
Os primeiros 3 Steps são desenvolvidos com o objetivo de
prevenir o deterioramento da máquina e manter a condição de
base (de limpeza, de inspeção e de lubrificação) para o seu
correto funcionamento.
Para o 4º Step é fundamental a formação e
treinamento dos empregados sobre característica
técnica do equipamento, para aumentar a habilidade
deles e descobrir mal funcionamento.
4º PASSO - Inspeção do Equipamento para Qualidade

30. FIASA | JULY | 2011FIASA | DECEMBER | EXTERNAL AUDIT
II III
II IV
MASCHERONE II
IV
3 Op.
II
5 Op.
III
4Op.
MASCHERONE II
30
CLASSIFICATION OF OPERATORS

31. FIASA | JULY | 2011 31FIASA | DECEMBER | EXTERNAL AUDIT
[Preventive for the model machines where AM can be justified] Step 4 for
model machines. If step 4 cannot be economically justified, modify Step
4 to delete part of Step 4 and include new elements such as FI or QC by
operators to take care equipment related issues so that Step 4 can be
justified and operators still grow and enjoy learning. Step 1 ~ Step 3 for all
top 50% of AA class machines have been completed. KPI being regularly
measured by operators. Training room available. Cost and benefit
analysis proves benefit of AM step 4.
Equipment Failure =
Tool change =
2,64%
1,28%
Minor stoppage =
Speed =
3,07%
4,23%
Scraps and Reworks 1,72%
LOSSES AVAILABILITY LOSSES EFFICIENCY LOSSES QUALITYOEE
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Oct/08
87.06
%
VIABILITY ANALYSIS – MASCHERONE II
STEP 3 STEP 4

32. FIASA | JULY | 2011
32
FIASA | DECEMBER | EXTERNAL AUDIT 32
STEP 3 STEP 4

33. FIASA | JULY | 2011FIASA | DECEMBER | EXTERNAL AUDIT 33
GENERAL INSPECTION 3 4 5 6 721
47%
9%
26%
18%
MASCHERONEII
PONT
OS
Q
PONT
OS
Q
PONT
OS
Q

34. FIASA | JULY | 2011
Preventive for main areas if economically feasible,
Step 5 for model machines. In case step 5 is not
economically feasible, alter it, removing a part and
includ ing new elements, such as FI and QC, by
operators in charge of process, to justify Step 5 so
that operators can grow and continue learning.
Equipment Failure=
Tool change=
1,03%
0,80%
Minor stoppage =
Speed =
2,58%
1,75%
Scraps e Reworks 0,43%
LOSSES AVAILABILITY LOSSES EFFICIENCY LOSSES QUALITYOEE
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
May/09
93.41
%
FIASA | DECEMBER | EXTERNAL AUDIT 34
STEP 4 STEP 5

35. FIASA | JULY | 2011
AUTONOMOUS INSPECTION 3 4 5 6 721
FIASA | DECEMBER | EXTERNAL AUDIT 35

36. FIASA | JULY | 2011 36WCM Development Center
O próximo nível a ser padronizado exigência para ouro &
world class
AM NÍVEL 6 & 7
Exemplo de teste aprovado
pelo professor
•BURSA (Estampagem,
Pintura)
•CASSINO (funilaria)
A metodologia a ser
padronizado
Não há estudos disponíveis
Metodologia a ser definida
GOLD REQUIREMENT
WORLD CLASS REQUIREMENT

37. FIASA | JULY | 2011
Step 6 padrionização
37WCM Development Center
Perdas
Para serem atacadas no step
6:
PERDES DE VELOCIDADE
Devido à
MÃO-DE-OBRA/ MÉTODO MÁQUIN
A
MATERIA
L
Quando o ciclo de
tempo da mão-de-
obra supera o ciclo
de tempo da
máquina
Quando o tempo de ciclo
real da máquina supera do
ideal (projetado) do tempo
de ciclo da máquina
Quando os ciclos
CILR afetam a
disponibilidade da
máquina
Quando a
disponibilidade de
material afetam o
desempenho da
máquina

38. FIASA | JULY | 2011 38
WCM Development Center
Step 7
definition
Perdas para serem
atacadas no step 7:
OEE
Perdas residuais
Reparos Material
uso
Perdas em
potêncial
Linha
NVAA
Máquina
NVAA
A partir de PM
para AM de
acordo com o
tempo &
complexidade
Consumíveis
& redução de
material
direto
As perdas
identificadas
através da
análise de risco
Ideal
(projetado)
redução do ciclo
de tempo
Redução
NVAA mão
de-obra a
fim de re-
implanta a
mão-de-obra
Todas que sairam dos
ataques

39. AUTONOMOUS
MAINTENANCE
FIASA | JULY | 2011