A manutenção autônoma faz parte das atividades que têm o objetivo de prevenir os problemas das máquinas e equipamentos e as pequenas paradas quando acontecem devido à falta de manutenção das condições de base dos maquinários. A manutenção autônoma não é uma atividade especializada, mas deve ser apreendida e aplicada por todas as pessoas que operam na produção e que interagem cotidianamente com as máquinas e com os equipamentos.

1. Autonomous Maintenance
91
Autonomous Maintenance (Manutenção Autônoma)
Existem dois tipos de atividades autônomas: uma é focada nas estruturas, ou seja, nas áreas de alta
intensidade de máquinas, a outra no trabalho, ou seja, nas áreas de alta intensidade de atividades
manuais.
As atividades inerentes às máquinas e equipamentos são chamadas Manutenção Autônoma
(Autonomous Maintenance) e as inerentes ao trabalho são definidas Organização do Local de
Trabalho (Workplace Organization).
4.1.1 O que é
A manutenção autônoma faz parte das atividades que têm o objetivo de prevenir os problemas das
máquinas e equipamentos e as pequenas paradas quando acontecem devido à falta de manutenção
das condições de base dos maquinários.
A manutenção autônoma não é uma atividade especializada, mas deve ser apreendida e aplicada
por todas as pessoas que operam na produção e que interagem cotidianamente com as máquinas
e com os equipamentos. São baseadas nas competências dos operadores e utilizam os cinco
sentidos e instrumentos muito simples como pincéis para remover a sujeira, coberturas de plástico
para proteger partes dos maquinários, etc.
As operações típicas da manutenção autônoma são a limpeza, a lubrificação, a regulação de
pequenos apertos, o controle da temperatura, o controle do barulho e das vibrações, as reparações
menores e os melhoramentos menores.
A manutenção autônoma é uma atitude sistemática em relação ao melhoramento do sistema
implantado no estabelecimento, a fim de que seja gerido de maneira autônoma, por parte dos
operadores da produção: a inspeção, o controle e a restauração das condições das máquinas,
eliminando as causas de sujeira através da aplicação rigorosa de padrões e do melhoramento
contínuo dos padrões.
No que diz respeito à manutenção autônoma e à manutenção profissional, até o terceiro step, mesmo
que as duas as atividades sejam de manutenção preventiva periódica, convém sempre separar as
atividades, os times de trabalho e os padrões de manutenção autônoma daqueles de manutenção
profissional.
4.1

2. Pilares Técnicos
92
4.1.2 Por que as máquinas estragam?
As máquinas podem estragar devido à deterioração ao aumento do stress ao qual são submetidas,
à perda das condições de base. Podem estragar também devido a um erro humano ou a erros de
projeto.
Figura 4.1.1
A deterioração ocorre com o tempo, devido à manutenção ineficaz, que não se preocupa em manter
as condições de base das máquinas e equipamentos ou à falta de competências dos operadores
que não executam corretamente as inspeções.
O aumento do stress e a solicitação excessiva, das máquinas e equipamentos, é causada pelos
erros no desenvolvimento das operações (falta de competência dos operadores) e das reparações
ou pelas condições operativas não observadas com rigor pelos operadores ou pela falta de
manutenção das condições de base.
O escasso enrobustecimento das máquinas é o resultado de erros ou fraquezas ao projetar a
máquina ou o componente, de erros na produção ou no equipamento.
Para evitar a deterioração das máquinas e dos equipamentos, é necessário assegurar a manutenção
das condições de base. Isso se realiza através da manutenção preventiva, cujas atividades entram
nos pilares Autonomous Maintenance e Professional Maintenance.
Para evitar os erros dos operadores e dos técnicos de manutenção, que são a causa do aumento
do stress, se intervém com a formação.
Contra os erros de projeto, se intervém com as atividades do pilar Early Equipment Management.
Por que as máquinas estragam?
DETERIORAÇÃO
SOLICITAÇÃO
EXCESSIVA
POUCA
ROBUSTEZ
Falta da manuteção das
condições de base
Falta de observação
das condições ope-
rativas
Falta restaurar as
anomalias
Projeto da máquina com
pontos fracos
Falta de competência
dos manutentores6
5
4
3
Baixa competência
dos operadores e
manutentores
2
1
Tempo
degradação
natural
degradação
forçada
Degradação
Avaria

3. Autonomous Maintenance
93
4.1.3 Objetivos
Em uma primeira fase, o objetivo da manutenção autônoma é a manutenção das condições de base
dos equipamentos e dos maquinários. Isso se realiza assegurando o uso correto das máquinas, da
limpeza, da lubrificação e da segurança.
O objetivo final da manutenção autônoma é estabilizar as condições em que se operam as máquinas,
melhorar a sua confiança e obter como resultado o prolongamento do seu ciclo de vida.
Isso pressupõe a definição e o melhoramento contínuo dos padrões de manutenção e o incremento
das competências dos operadores, em termos de conhecimento das máquinas. Uma importante
conseqüência da manutenção autônoma é o melhoramento do resultado qualitativo da máquina
sobre o produto.
4.1.4 O percurso de implementação
Figura 4.1.2
A lógica do percurso de realização da manutenção autônoma prevê que:
 antes de tudo, se reportem as máquinas e equipamentos às condições de base (step 1);
 se especifiquem as fontes de contaminação e se implementem as relativas medidas (step 2);
 portanto, se previnem da deterioração forçada, otimizando o primeiro padrão de manutenção
(step 3);
 sucessivamente, especificam-se nas máquinas as condições para a qualidade do produto e se tente
melhorar o atual padrão de manutenção autônoma, tornando-o mais eficaz (step 4 e 5);
 enfim, as novas regras e modalidades são interiorizadas pelas pessoas, que se tornam desse modo
capazes de realizar as atividades de manutenção autônoma em plena autonomia (step 6 e 7).
Os 7 steps em Autonomous Maintenance
STEP 1
STEP 2
STEP 3
STEP 4
STEP 5
STEP 6
STEP 7
Limpeza Inicial
Identificação das
fontes de sujeira
e adoção de
contramedidas
Realização dos
padrões iniciais
Inspeção geral
aplicação do padrão
Inspeção autônoma
e melhoramento do
padrão
Formação do
sistema de
mautenção
autônoma
Autogerenciamento
do sistema de
manutenção
autônoma

4. Pilares Técnicos
94
Os primeiros três steps têm o objetivo de gerar uma mudança nas máquinas, passando pelas
condições de sujeira, de dificuldade em limpar as máquinas, de periculosidade, lentidão, condições
de não confiabilidade, de parada e problema por condições de limpeza, segurança, confiança, e
problemas zero. O step 2 é o step crítico para a obtenção das vantagens que derivam da manutenção
autônoma. As atividades dos primeiros dois steps são típicas de uma abordagem reativa. A aplicação
dos steps 1-3 é a chave para determinar as condições de base das máquinas e equipamentos.
O quarto e o quinto steps têm a finalidade de gerar uma mudança nas pessoas. De fato, a inspeção
conduzida diretamente pelos operadores produz a compreensão e a assunção de responsabilidades
para o que e como controlar, também para a qualidade, tornando mais fácil o trabalho. Os operadores
gradualmente assumem uma capacidade de realizar, em autonomia, as atividades de manu­tenção,
equivalentes ao cuidado que os pais exercitam em relação à saúde dos filhos e que consente a
eles procurar o médico de família, que pode ser comparado ao técnico de manutenção no caso das
máquinas, quando é realmente necessário. É necessário considerar que a implementação do step
4 é cara em termos de tempo e de dinheiro. É necessário, portanto, fazer uma avaliação atenta dos
custos benéficos desse step para justificar também economicamente a implementação. Os steps 3,
4 e 5 são típicos steps em que as atividades são desenvolvidas com abordagem do tipo preventivo.
O sexto e o sétimo steps têm o objetivo de determinar uma mudança duradoura na gestão da manu­
tenção, através do andamento no regime do novo sistema de manutenção autônoma, em que ao
respon­sável é atribuída à própria área de trabalho, em termos de qualidade e confiabilidade das
máquinas.
Figura 4.1.3 AM: O conteúdo dos 7 steps
Step Conteúdo do Step
Motivação 0
Formação - Função e condições
dos equipamentos
Restauração das condições
de base
Máquina
1 Limpeza inicial e controle
2
Contramedidas para eliminar as
fontes de contaminação e as áreas
de difícil acesso
3
Desenvolvimento dos padrões
iniciais de limpeza, lubrificação e
apertos
Pessoas
4
Conduzir uma inspeção geral do
equipamento Prevenção da deterioração
5 Controle autônomo
Posto de trabalho
6
Institucionalizar a manutenção
autônoma
Otimização
Padronização
Autogerenciamento7 Completar a autonomia de AM

5. Autonomous Maintenance
95
4.1.5 Os steps
4.1.5.1 Step 0 Preparação
Atividade
Realização das atividades preliminares necessárias para a correta definição e implementação do
sistema de manutenção autônoma.
 Análise da Matriz C do Cost Deployment e especificação das perdas que têm origem nos problemas
de máquinas e linhas.
 Análise do layout dos maquinários e classificação dos maquinários (as atividades de manutenção
autônoma são endereçadas primariamente às máquinas do tipo AA e A, com gradual extensão
às classes B e C(10)
).
 Definição dos target dos projetos de manutenção autônoma (ex. 90% de redução do tempo de
limpeza no total das áreas-modelos, máximo uma parada por mês por área-modelo, nenhum
problema na máquina crítica por falta das condições de base)(11)
.
 Especificação da área modelo (área ou pedaço de UTE).
 Constituição do grupo de trabalho.
 Planejamento dos Projetos de manutenção autônoma.
(10)
Vide tratativa feita no capítulo sobre Pilar Professional Maintenance deste Guia.
(11)
Target do estabelecimento de Melfi para abril de 2007, apresentado em sede de WCM, Auditoria abril de 2007.
Tempo médio de realização do sistema de manutenção autônoma nos estabelecimentos FIAT (sobre a
base de experiência atualmente realizada)
0º - 2º Step 3º Step
Área Modelo
Expansão em todo o
estabelecimento do
step 3
Implementação sobre a
área modelo step 4
100 dias 3/6 meses 1 ano
Figura 4.1.4

6. Pilares Técnicos
96
Figura 4.1.5
 Formação dos operadores da área-modelo por parte dos técnicos de manutenção “o team leader
e o condutor devem tornar proprietários da máquina” (promover a compreensão de como ocorre à
deterioração forçada, divulgar o conhecimento relativo à importância da segurança nas atividades
de AM, desenvolver a compreensão de como a máquina funciona e opera) e análise/realização
dos esquemas de funcionamento das máquinas.
 Predisposição dos materiais necessários para a realização das atividades (o necessário para
acessar ao maquinário e para as limpezas, a modulística para a coleta dos dados, os cartões AM
e as fichas para a coleta das anomalias contestadas).
 Auditoria do step 0.
Input
 Matriz C do Cost Deployment
Output
Mapa das habilidades de AM para os times envolvidos e Plano dos 100 dias, que contém o
planejamento das atividades previstas para cada um dos primeiros quatro steps (de 0 a 3) de AM,
incluídas para cada um step, as atividades de Auditoria e as ações corretivas necessárias para
resolver as criticidades combatidas durante a Auditoria
Tipos de máquinas para projetos AM Unidade Operativa Funilaria – Estabelecimento de Melfi,
auditoria abril 2007

7. Autonomous Maintenance
97
Atores
Os times de projetos constituídos pelos operadores da área-modelo e pelos técnicos da manutenção.
O responsável pelo time é o Líder do Pilar AM do estabelecimento
Ferramentas
 OPL (One Point Lesson, em português, Lição de um ponto) para o desenvolvimento das habilidades
dos operadores
KPI
Know-how criado pelos operadores e medido com número de OPL emitidas e difundidas e com teste
de entrada-saída STEP 0; número de operadores envolvidos na área modelo.
Atenção
Assinala-se como atenção a se dar à colocação com segurança das máquinas, para poder entrar
nas linhas automatizadas e efetuar a limpeza. Mesmo que os procedimentos da colocação com
segurança sejam simples, é melhor que seja dada pelo time de manutenção profissional uma OPL
sobre esse tema, para se obter um maior conhecimento das máquinas por parte do condutor e do
responsável pela linha.
Na passagem do step 0 para 1, é necessário um acompanhamento por parte dos times de
manutenção, ativados para os projetos, Professional Maintenance, aos times ativados para as
atividades de inspeção, limpeza, lubrificação e controle, com a finalidade de reforçar e consolidar as
habilidades dos operadores na aplicação no campo.

8. Pilares Técnicos
98
Figura 4.1.6 Exemplo de Plano das atividades de AM em 100 dias

9. Autonomous Maintenance
99

10. Pilares Técnicos
100
4.1.5.2 Step 1 Limpeza inicial e inspeção
Atividades
 Limpeza inicial e inspeção para remover a poeira e a sujeira que são a causa da deterioração das
máquinas.
 Remover poeira e sujeira de todas as partes das máquinas.
 Expor através da fixação de cartões todas as irregularidades, como anomalias, fontes de sujeira,
lugares inacessíveis onde se acumula sujeira e fontes de defeitos de qualidade.
 Remover os objetos inúteis e criar ordem e limpeza.
 Preencher a lista das anomalias.
Figura 4.1.7
Nessa fase, os operadores, depois de ter adquirido as noções de base sobre segurança, sobre
como deve ser efetuada a limpeza, sobre os instrumentos e os equipamentos necessários para
efetuar a limpeza e sobre a atenção a que se deve ter ao se mover dentro da linha, tendo cuidado
com as máquinas ao fazer a limpeza inicial. Remove-se toda a sujeira que existe na máquina e
enquanto, faz se uma inspeção que permite especificar defeitos, anomalias problemas escondidos,
que são assinalados nas fichas da máquina ou Cartões AM.
Output
 Lista das anomalias especificadas, com atribuição de cada uma a um responsável e realização de
uma ficha de reestruturação/melhoramento para cada anomalia.
 Quantificação custos/benefícios das atividades do step.
 Idéias de melhoramento.
 Horas de formação e/ou OPL (One Point Lesson, em português, Lição de um ponto).
 Calendário das intervenções de limpeza sobre as linhas.
Atores
A atividade envolve todos os operadores da Área-modelo e é guiada pelo Líder do Pilar da Unidade
Operativa. No lançamento das atividades de Manutenção Autônoma na primeira limpeza, é melhor
que participe o diretor do estabelecimento, para criar envolvimento e adesão dos operadores de linha.
Eliminação de poeira e sujeira – Área modelo chassi Van – Estabelecimento Sevel, auditoria junho 2007

11. Autonomous Maintenance
101
Ferramentas
Cartões AM são cartões que estão afixados nas máquinas, correspondentes aos pontos críticos
especificados, e podem assinalar problemas, dar indicações para reestruturar uma condição inicial,
fornecer sugestões para melhorar.
Os Cartões AM, em geral, são azuis se indicam atividades que os condutores, team leader, operários
devem desenvolver; vermelhos se são referentes a atividades que o técnico da manutenção deve
desenvolver.
Figura 4.1.8
KPI
 Número de cartões emitidos por semana. (Considera-se que, para uma máquina mediamente
complexa, nas primeiras duas/três semanas de atividades de limpeza e de inspeção, um indicador
de sucesso é a emissão de 300 a 400 cartões).
 Cartões fechados em relação a cartões emitidos por semana.
 Número dos Quick Kaizen realizados.
 Saving em relação a limpezas técnicas da área-modelo.
 Obediência ao calendário das intervenções de limpeza nas linhas: horas totais na semana, horas
de limpeza feitas na hora extra de trabalho.
Figura 4.1.9
AM realizados no estabelecimento de Melfi e os cartões azuis são solucionados pelos operários, e os
cartões vermelhos, pelos manutentores
Acompanhamento dos cartões emitidos e cartões retirados – Estabelecimento de Melfi, auditoria abril 2007

12. Pilares Técnicos
102
Atenção
 Tornar disponíveis as máquinas para a limpeza sem determinar impactos pesados na continuidade
da produção. É necessário organizar pausas feitas ad hoc, em conformidade com fluxos e com
o mix de produção ou realizar as atividades de limpeza e de inspeção nos períodos em que as
máquinas estão paradas (durante a noite, ou então, no sábado e no domingo).
 Assegurar o envolvimento dos operadores nas atividades de limpeza. Para tal objetivo, todos os
estabelecimentos adotaram a resinagem em branco de todos os pavimentos da oficina. Desse
modo, a necessidade de eliminar as causas da sujeira com intervenções técnicas emerge com
clareza, como responsabilidade de todos, e de remover a sujeira gerada por causas fortuitas ou
por distração das pessoas é compreendida como atividade normal de cada um. Os operadores
compreendem a importância de não sujar para minimizar o tempo de limpeza.
 Entrar no particular de cada componente para verificar a necessidade da lubrificação, também
envolvendo o fornecedor. Freqüentemente, nos estabelecimentos, se acredita que não exista
nada a ser lubrificado a mais do que já se faça, mas nos detalhes se descobrem exigências
posteriores.
4.1.5.3 Step 2 Individualizar as fontes de sujeira e tomar as medidas
Atividade
 Individualizar as fontes de sujeira e as zonas de difícil acesso.
 Adotar as medidas em relação às fontes de sujeira e as zonas de difícil acesso e tornar a limpeza
mais fácil.
 Reduzir o tempo para a limpeza, a inspeção e a lubrificação.
Output
 Lista das fontes de sujeira e das medidas a ser aplicadas para eliminar as fontes de sujeira.

13. Autonomous Maintenance
103
Figura 4.1.10
Ferramentas
 Quick Kaizen: atividades de Problem Solving (Solução de Problemas) que utiliza a técnica PDCA
para intervir nas causas de sujeira encontradas e removê-las.
Figura 4.1.11
Zona de difícil acesso e contramedidas Unidade Operativa Prensas – Estabelecimento de Cassino,
auditoria maio 2007
Quick Kaizen realizado no estabelecimento Sevel, auditoria Maio 2007

14. Pilares Técnicos
104
KPI
 Número de medidas realizadas em relação às fontes de sujeira especificadas.
 Eficácia da medida: por exemplo, custo dos materiais eliminados de proteção (como cartão
ou celofane utilizados para proteger a máquina da sujeira) seguido da eliminação da fonte de
sujeira.
 Redução do tempo de limpeza.
 Redução do tempo de lubrificação.
 Redução do tempo de inspeção.
 Quantificação dos custos, benefícios do step.
Figura 4.1.12
Atenção
Ao calcular os custos/benefícios, é necessário levar em conta as economias derivadas da diminuição
das atividades de limpeza técnica anteriormente realizadas pelo fornecedor externo. É necessário
calcular também as economias derivadas da eliminação dos desperdícios de materiais e energia
associados à eliminação da fonte de sujeira (ex. óleo etc.).
4.1.5.4 Step 3 Realização do Padrão inicial de automanutenção
Especificadas as fontes de contaminação, as relativas medidas tornam-se o primeiro padrão de
limpeza e controle.
Atividade
 Criar padrões iniciais de limpeza, inspeção, lubrificação, pequenos apertos, controles visuais, que
permitem efetuar as operações com o menor tempo e esforço (especificam lugares e partes do
maquinário, tempos, freqüência, modalidades de realização/padrão de regulação, atribuição da
responsabilidade de realização)
 Melhorar a eficácia do controle introduzindo instrumentos de gestão à vista do controle.
 Zerar os problemas devido à falta de condições base (ou seja, devido à falta de AM) sobre
máquinas críticas
KPI do step 2 redução do tempo de limpeza da linha das laterais 198 – Estabelecimento Cassino,
auditoria Maio 2007

15. Autonomous Maintenance
105
Output
 Padrão/Plano de automanutenção. Contém: o nome da máquina, a sua decomposição em
componentes, o padrão de limpeza, inspeção e lubrificação por cada uma das subpartes (ex.
componente), os métodos e os instrumentos a serem utilizados, a periodicidade de efetuação,
a pessoa responsável, o planejamento diário (é importante que o detalhe do planejamento seja
diário e não semanal e que no plano sejam assinalados somente os problemas que levam à perda
das condições base, ou seja, falta de AM)
KPI
 Custos/benefícios do padrão/plano de manutenção
 Custos/benefícios das atividades iniciadas do step 0 ao step 3
 Andamento do problema em máquinas críticas
Figura 4.1.13
Atenção
Para avaliar os custos/benefícios das atividades iniciadas do step 0 ao step 3, é necessário:
 verificar, para cada máquina, objeto de intervenções de AM, de quanto são diminuídas as perdas
econômicas assinaladas pelo Cost Deployment. É necessário, também, monitorar a eficiência da
máquina;
 consolidar os dados da economia em cima das limpezas técnicas de estabelecimento operadas
pelos fornecedores;
 definir e calcular a economia que deriva da alocação horas de limpeza, lubrificação, inspeção e
microrregulagens do ciclo do técnicos de manutenção ao ciclo dos operadores (ex. condutores);
 calcular os custos das horas de máquina parada, dos equipamentos, dos materiais, da formação
necessária para desenvolver as habilidades de automanutenção dos operadores e das eventuais
horas extras que tornaram-se necessárias;
 reclassificação das máquinas e dos componentes em termos de AA, A, B e C, tal classificação
deve ser específica para AM. Ou melhor, na classificação das máquinas devem ser inseridos os
dados relativos aos problemas levados pela falta das condições de base, que são indicados no
plano de AM.
Trend das avarias das máquinas das áreas modelo – Estabelecimento Pomigliano, auditoria 2007

16. Pilares Técnicos
106
Figura 4.1.14
As atividades dos steps 4, 5, 6 e 7 têm caráter indicativo, porque nesses steps, no momento de
redação deste guia, não existem aplicações difundidas nos estabelecimentos.
4.1.5.5 Step 4 Conduzir uma inspeção geral das máquinas e equipamentos
Se os primeiros steps têm o objetivo de prevenir a deterioração das máquinas e manter as condições
de base (de limpeza, de inspeção e de lubrificação) para o seu correto funcionamento, para o step
4 são fundamentais a formação e a capacitação dos responsáveis nas características técnicas das
(máquinas e equipamentos), para aumentar a sua habilidade para descobrir os maus funcionamentos
e, com a ajuda dos especialistas, para elaborar o plano de inspeção geral. Nesse step, é também
fundamental a formação sobre os aspectos qualitativos da máquina e do produto, ou seja, por meio
de quais parâmetros a máquina influencia nos aspectos qualitativos do produto.
Atividade
 Desenvolver as competências para a inspeção
 Desenvolver as competências dos operadores/responsáveis, em termos de qualidade do produto
e de como a máquina incide sobre a qualidade do produto
 Levar todas as máquinas e os equipamentos ao máximo das suas condições, submetendo-as a
uma inspeção geral
 Operar modificações nas máquinas e equipamentos para facilitar os controles
 Ampliar os controles visuais
Para as Prensas e a Funilaria na especificação, as atividades de inspeção geral são as seguintes:
 Adotar medidas contra os problemas;
 Descobrir e eliminar os pequenos defeitos;
Quick Kaizen de um projeto de AM realizado em um projeto de Cassino, auditoria 2007

17. Autonomous Maintenance
107
 Minimizar as breves paradas observando e mantendo os padrões operativos;
 Tomar medidas contra as regulagens mal feitas para evitar as paradas rápidas;
 Identificar os componentes críticos, aplicando o método PPA (Processing Point Analysis) aos
pontos importantes para a qualidade, identificar os pontos a ser inspecionados e estabelecer os
padrões de inspeção;
 Definir intervenções de manutenções periódicas.
Para a Pintura, as atividades de inspeção geral são as seguintes:
 Instruir os operadores sobre os conhecimentos de base sobre as máquinas e equipamentos e
aumentar as suas habilidades de manutenção;
 Fazer com que os operadores compreendam os princípios e os padrões do equipamento de
pré-tratamento, do equipamento de secagem, do sistema de ventilação, dos equipamentos
automáticos, etc.;
 Formular padrão de trabalho para ajudar a manutenção da limpeza e da lubrificação com o menor
tempo e esforço;
 Tomar medidas contra os pequenos defeitos do equipamento e do material: luzes, instalações
fixas, instrumentos; verniz, ar, água; eletricidade, equipamentos automáticos;
 Procurar as causas de desperdício de verniz, de sujeira e de impureza e tomar medidas;
 Aumentar a eficiência da inspeção introduzindo controles visuais;
 Ampliar as habilidades de inspeção, utilizando os manuais de inspeção;
 Tornar visíveis os componentes do equipamento para simplificar a inspeção;
 Modificar os equipamentos para facilitar a inspeção.
4.1.5.6 Step 5 Conduzir uma inspeção geral do processo
Escopo desse step é fornecer instruções sobre o desempenho, sobre as operações do processo e
sobre os métodos para gerir os fenômenos anormais para melhorar a confiabilidade operacional,
através do desenvolvimento das competências de processo dos operadores. Objetivo do step é
também prevenir duplicações ou omissões de inspeção integrando os padrões previstos para cada
equipamento nos padrões de inspeção periódica do processo inteiro ou área. Nas Prensas, as
atividades deste step são:
 fornecer instruções sobre o desempenho do processo, sobre as operações e sobre os métodos
para gerir os fenômenos anormais para melhorar a confiabilidade operacional e para ter operadores
competentes no processo;
 estabelecer funções claras para a produção e para a manutenção, finalizadas a alcançar zero
breakdown, zero defeito e a redução das microparadas;
 prevenir duplicações ou omissões de controles, incorporando os padrões provisórios de limpeza e
inspeção de cada máquina dentro dos padrões de manutenção periódica para o processo inteiro
ou área.
Na Montagem, as atividades deste step são:
 fornecer instruções sobre o desempenho do processo, sobre as operações e sobre os métodos
para gerir os fenômenos anormais para melhorar a confiabilidade operacional e ter operadores
competentes no processo;
 melhorar a qualidade da soldagem, estabelecendo padrões operativos e aplicando o método das
cinco condições para zero defeito;
 prevenir duplicações ou omissões de controles incorporando os padrões provisórios de limpeza
e de inspeção de cada máquina dentro dos padrões de manutenção periódica para o processo
inteiro ou área.
 Aplicar a manutenção corretiva.
Na Pintura, as atividades deste step são:
 fornecer instruções sobre o desempenho do processo, sobre as operações e sobre os métodos
para gerir os fenômenos anormais para melhorar a confiabilidade operacional e ter operadores
competentes no processo;
 rever os padrões provisórios de limpeza, controle e lubrificação;

18. Pilares Técnicos
108
 Prevenir duplicações ou omissões de controles incorporando os padrões provisórios de limpeza
e de inspeção de cada máquina dentro dos padrões de manutenção periódica para o processo
inteiro ou área.
 Aplicar o método PPA aos problemas críticos de qualidade, analisar os mecanismos que os geram
e tomar as medidas oportunas;
4.1.5.7 Step 6 Institucionalizar a manutenção autônoma
Escopo deste step é reduzir a variação do tempo de ciclo, instituindo procedimentos e padrões
claros para uma manutenção autônoma segura e melhorando os procedimentos de setup e de work
in process. Escopo deste step é também instituir um sistema de autogestão dos fluxos do local de
trabalho, dos equipamentos, dos produtos finais, dos dados. Nas Prensas, as atividades deste step
são:
 tornar o controle mais simples;
 realizar a manutenção para a qualidade e para a segurança estabelecendo procedimentos claros
e padrões para a manutenção autônoma;
 reduzir o work in process;
 instituir um sistema de autogestão dos fluxos do local de trabalho, dos equipamentos, dos produtos
finais, dos dados;
 instituir um sistema de gestão da produção na Unidade Operativa Prensas. Na Montagem, as
atividades deste step são:
 tornar o controle mais simples;
 realizar a manutenção para a qualidade e para a segurança, estabelecendo procedimentos claros
e padrões para a manutenção autônoma;
 reduzir o work in process
 instituir um sistema de autogestão dos fluxos do local de trabalho, dos equipamentos, dos produtos
finais, dos dados;
 tomar medidas contra as mudanças de takt time;
 instituir processos facilmente controláveis. Na Pintura, as atividades deste step são:
 realizar a manutenção para a qualidade e para a segurança, estabelecendo procedimentos claros
e padrões para a manutenção autônoma;
 reduzir o work in process entre a Pintura e a Montagem;
 instituir um sistema de autogestão dos fluxos do local de trabalho, dos equipamentos, dos produtos
finais, dos dados.
4.1.5.8 Step 7 Praticar a completa autogestão da manutenção autônoma
Escopo deste step é melhorar as atividades e padronizar os melhoramentos em linha com as
políticas e os objetivos do estabelecimento e reduzir os custos, eliminando os desperdícios no local
de trabalho.
Nas Prensas, as atividades deste step são:
 Melhorar posteriormente as máquinas mantendo um registro preciso dos dados de manutenção
(ex. MTBF). Na Montagem, as atividades deste step são:
 Melhorar posteriormente as máquinas, mantendo um registro preciso dos dados de manutenção
(ex. MTBF) e analisando-os.
Na Pintura, as atividades deste step são iguais àquelas das Unidades Operativas, com uma atenção
específica para alcançar uma redução substancial da poeira e da sujeira.

19. Autonomous Maintenance
Melhores Práticas
109
4.1.6 Melhores práticas
– Redução das projeções de soldagem punção esquerda – Unidade Operativa
Montagem no estabelecimento de Termini Imerese – Auditoria de junho de 2007
No âmbito da implementação do step 2 do pilar Manutenção Autônoma na Unidade Operativa
Montagem (redução das causas de sujeira), se confrontou com o problema dos resíduos de
soldagem.
A área-modelo definida é aquela das “Puntoni”, após a análise dos dados de perda, segundo as
lógicas e o método do Cost Deployment.
Os resíduos de soldagem são particularmente comuns nas ferragens de montagem e são
representadas pelo fenômeno externo das faíscas que, além de ser perigosas para quem trabalha
nas vizinhanças das pinças de soldagem, provocam uma grande quantidade de resíduos sólidos
que espirram e sujam toda a área.
O “ponto em chamas” também pode mostrar alguns problemas qualitativos tanto de tipo estético
quanto funcional.
Figura 4.1.15
A redução/eliminação das faíscas durante a soldagem dos particulares, portanto, leva importantes
vantagens:
 melhora o ambiente, menor incidência de riscos de infortúnios;
 redução das causas de sujeira e conseguinte redução dos tempos de limpeza da área de trabalho;
 melhoramento da qualidade estética do ponto de vista de soldagem;
 melhoramento da qualidade funcional do ponto de soldagem;
 redução das paradas.
A situação de partida era muito crítica, porque a presença de faíscas era mediamente presente em
torno dos 50% dos pontos totais de soldagem. Foram, portanto, reconhecidos os pontos críticos,
que geravam faíscas para cada pinça de soldagem. Para cada ponto de soldagem, foi identificado:
 a espessura da chapa;
 o número de programa com o qual se estava soldando;
 a espessura equivalente;
 a presença de faíscas: o critério utilizado foi aquele de uma amostra de 10 pedaços para cada
ponto para constatar a cronicidade do fenômeno. Considerou-se ponto crítico a presença de
faíscas em 50% das observações;
 o componente soldado.
Situação dos resíduos de soldagem gerados no robô antes e depois do projeto de AM

20. Autonomous Maintenance
110
Figura 4.1.16
Decidiu-se, portanto, definir a situação de partida dos programas de soldagem em uso, do ponto
de vista técnico. Para todos os programas de soldagem em uso, identificados na atividade anterior,
foram formalizados os parâmetros técnicos organizados na gaveta de soldagem (dispositivo em que
se memorizam os diferentes parâmetros de soldagem que são enviados às pinças de soldagem).
Figura 4.1.17
Construiu-se a curva paramétrica de pressão de pinça.
Sucessivamente, partindo dos programas identificados e com o suporte do técnico em robótica
equipado do dinamômetro eletrônico, foi dado um impulso às pinças para verificar a força de
fechamento. Tal atividade foi repetida três a quatro vezes por programa, variando o parâmetro para
construir a curva paramétrica.
Foram, portanto, definidos a curva paramétrica e os novos parâmetros de pinças. Verificou-se
finalmente a coerência dos programas de soldagem memorizados e em uso com os parâmetros
indicativos pelo manual. Para cada espessura equivalente, foi efetuado um estudo aprofundado
mediante Manual Fiat, Tabelas automáticas de soldagem realizadas pelas tecnologias, confrontando
os dados dos manuais e os resultados das tabelas.
Atividade e metodologia aplicada - Análises 4M
Levantamento e formalização dos programas de soldagem em uso
Melhores práticas

21. Autonomous Maintenance
Melhores Práticas
111
Como resultado, foram corrigidos os parâmetros existentes e definiram-se alguns novos parâmetros
de soldagem para cada ponto, de acordo com especificações.
Figura 4.1.18
Foram, portanto, organizados novos parâmetros de soldagem por pinça e pôde-se verificar a boa
qualidade do ponto de solda com o novo programa de soldagem organizado para todo o ciclo de
vida do eletrodo (prova obtida de pontos) com resultados positivos de 100%.
Os resultados do trabalho desenvolvido foram bem positivos, tanto do ponto de vista quantitativo
(redução dos resíduos de solda, redução dos tempos de limpeza da área, redução das paradas de
equipamento) quanto do ponto de vista qualitativo (ambiente de trabalho mais limpo, qualidade dos
pontos). Além disso, deve-se enfatizar como importante resultado a satisfação e a motivação de
todas as pessoas envolvidas.
Figura 4.1.19
“As atividades realizadas permitiram obter resultados também maiores daqueles esperados; todavia, o
trabalho a ser efetuado ainda é muito imponente, considerando a quantidade de pontos de solda que pegam
fogo em toda a Unidade Funilaria. Em vista da divulgação da metodologia, estão tentando realizar um
Manual Operativo para Condutores e Técnicos de manutenção nos parâmetros de soldagem e programação
das pinças, na qual serão formalizadas para cada parâmetro de programação as tabelas com os valores
de referência e as principais advertências. Neste modo, o trabalho efetuado tornará patrimônio geral da
Funilaria de Termini Imerese e o tempo de divulgação será mais breve. Além disso, para aqueles pontos que
continuam críticos, será efetuada uma análise ulterior para extinguir os fenômenos de chuviscos. (12)
”.
(12)
Responsável pelo Projeto de redução dos resíduos de soldagem, Unidade Operativa Funilaria, estabe­lecimento
de Termini Imerese, junho de 2007.
Resultados
Análise manual da soldagem por espessura com indicação dos parâmetros de referência

22. Autonomous Maintenance
112
0. Não há atividades para envolver os operadores na manutenção cotidiana e no
melhoramento.
1. Foram escolhidas as máquinas modelo entre os maquinários AA com as maiores perdas
por avarias devido à falta de condições de base e foram imple­mentados corretamente
os Steps 1-3 para corrigir os padrões. Intro­du­zida a gestão visual (ex. Segurança,
instrumentos, manuais, níveis de óleo, aparelhos de controle, etc.). A programação do
CIL (Limpeza, Inspeção, Lubrificação) é mostrada de maneira visual na máquina e é res­
peitada. São feitas auditorias regulares nos steps, cujo êxito é visualizado e atualizado.
2. Se economicamente justificado, Step 4 para máquinas modelo. Foram completados os
Step 1 – Step 3 em 50% das máquinas classe AA/A. Os KPIs são medidos regularmente
pelos operadores. Existe um local dedicado ao treinamento. A análise custos / benefícios
demonstra os benefícios da AM.
3. Se economicamente justificado, Step 5 para máquinas-modelos. Step 1 – Step 3 (4) em
todas as máquinas de classe AA/A. Step 1 – Step 3 nas máquinas de classe A.
4. Se economicamente justificado, Step 6 para máquinas-modelos. Step 5 para as máquinas
de classe AA/A. Step 1 – Step 3 (4) em todas as máquinas de classe AA + A.
5. Se economicamente justificado, Step 7 para máquinas-modelos. Step 6 para as máquinas
de classe AA. Step 1 – Step 3 (4 - 5) em todas as máquinas de classe AA+A. A autonomia
começa a existir e se difunde das máquinas-modelo para as máquinas de classe A e
gradualmente para as de classe B, com justificativa econômica.
OS NÍVEIS DE DESENVOLVIMENTO DE AUTONOMOUS MAINTENANCE