Apresentação sobre manutenção produtiva total, ferramenta utilizada dentro do planejamento da manutenção em máquinas e equipamentos.

1. UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO
Curso de Engenharia Mecânica
Disciplina de Manutenção Industrial
Professor Fabrício Cavalcante
Discentes:
Dácio Germano Xavier Rebouças Júnior
Íngrid Heloisa da Silva Alves
Manutenção Industrial: Implementação da Manutenção Produtiva
Total (TPM)

2. Manutenção Produtiva Total (TPM)
• Objetivos da TPM:
– Melhoria estrutural da empresa em termos materiais
(máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima,
produtos, etc.) e em termos humanos (aprimoramento das
capacitações pessoais envolvendo conhecimentos,
habilidades e atitudes). A meta à ser alcançada é o
rendimento global.

3. Manutenção Produtiva Total (TPM)
• 8 pilares:
– Manutenção Autônoma;
– Manutenção planejada;
– Melhorias específicas;
– Educação & Treinamento;
– Manutenção da qualidade;
– Controle inicial;
– TPM Administrativo;
– TPM Segurança, Saúde e
Meio-ambiente.

4. • Visita ao processo produtivo, identificar necessidades e características.
Entendimento do sistema de
produção vigente
• Levantamento de dados técnicos, serviços de manutenção preventiva e
corretiva.
Entendimento do sistema de
manutenção vigente
• Análise dos documentos.
Verificação e entendimento de
dados
• Informações sobre serviços de manutenção.Conhecimento do SAP
• Avaliação de todos registros obtidos sobre as falhas no equipamento.Revisão do histórico de falhas
• Trabalho preventivo, falhas que envolvem paradas do equipamento,
falhas cotidianas, falhas eventuais, falhas crônicas.
Triagem dos dados
• Levantamento de prioridades de intervenção e pontos que o novo plano
de manutenção deveria contemplar,
Aplicação de Pareto
Metodologia

5. • Apresentação do programa, conceitos, metas e objetivos.Declaração da alta administração
• Treinamento inicial necessário para o gerenciamento da implantação e
manutenção do programa.
Capacitação introdutória
• Escolha do equipamento para implantação do programa.Definição do equipamento piloto
• Redução de paradas e aumento da produtividade.Conquistas e metas
• Cronograma de implantação contendo o desenvolvimento dos pilares ao
longo do tempo.
Plano mestre
• Realizados os primeiros procedimentos na máquina.Início formal do TPM
• Limpeza e inspeção inicial. Eliminação das fontes de contaminação e
de locais de difícil acesso. Definição de padrões de atividades.
Estabelecimento dos pilares básicos
• Controle do cronograma.Sustentação do programa

6. Manutenção Produtiva Total (TPM)
• Corte de chapas de aço silício.

7. Manutenção Produtiva Total (TPM)
40 %
73 %
90 % 100 %
0 %
10 %
20 %
30 %
40 %
50 %
60 %
70 %
80 %
90 %
100 %
0
20
40
60
80
100
120
P1 -
Corretiva
Mecânica
P2 -
Corretiva
Elétrica
P3 - Setup P4 -
Qualidade
Gráfico de Pareto - Quantidade de paradas
Quantidade - Nº Ocorrências % Acumulado
40 %
64 %
84 % 100 %
0 %
10 %
20 %
30 %
40 %
50 %
60 %
70 %
80 %
90 %
100 %
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
P1 -
Corretiva
Mecânica
P2 -
Corretiva
Elétrica
P3 - Setup P4 -
Qualidade
Gráfico de Pareto - Tempos de paradas
Tempo - Minutos % Acumulado

8. Manutenção Produtiva Total (TPM)
46 %
70 %
91 %
100 %
0 %
10 %
20 %
30 %
40 %
50 %
60 %
70 %
80 %
90 %
100 %
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
P1 - Corretiva
Mecânica
P2 - Corretiva
Elétrica
P3 - Setup P4 - Qualidade
Gráfico de Pareto - Quantidade de paradas
Quantidade - Nº Ocorrências % Acumulado
48 %
78 %
96 %
100 %
0 %
10 %
20 %
30 %
40 %
50 %
60 %
70 %
80 %
90 %
100 %
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
P1 -
Corretiva
Mecânica
P2 -
Corretiva
Elétrica
P3 - Setup P4 -
Qualidade
Gráfico de Pareto - Tempos de paradas
Tempo - Minutos % Acumulado

9. Manutenção Produtiva Total (TPM)

10. Manutenção Produtiva Total (TPM)