TPM

1. TPM
Manutenção Produtiva
Total
Professor
Fabrício

2. ● A sigla TPM vem do inglês Total Productive Maintenance
● Não é um tipo de manutenção mas um sistema de
gerenciamento completo, envolvendo todos os tipos de
manutenção
● O operador da máquina é responsável mais do que apenas
operar o equipamento
● Teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão
em 1950
● Na busca por maior eficiência da manutenção produtiva
inserindo na total participação dos empregados, surgiu a TPM,
em 1970, no Japão
Professor
Fabrício

3. ● O que era comum nesta época (1970, Japão)?
- Avanço na automação industrial
- Busca em termos de melhoria da qualidade;
- Aumento da concorrência empresarial;
- Emprego do sistema 'just-in-time";
- Maior consciência de preservação ambiental e conservação de
energia;
- Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos
considerados sujos, pesados ou perigosos;
- Aumento da gestão participativa e surgimento do operário
polivalente
Professor
Fabrício

4. ● Todas este ocorrido contribuiu para o aparecimento da TPM
- Preocupação da empresa em valorizar e manter o seu patrimônio
- Aumentar o ciclo de vida da máquina ou equipamento
Professor
Fabrício

5. ● O TPM possui 8 pilares com o objetivo de cumprir metas como zero,
flashes zero, aumento da disponibilidade de equipamento e
lucratividade
- Melhoria focada: reduzir os problemas para melhorar o
desempenho
- Manutenção autônoma: estabelecer um sistema de manutenção
autônomo executado pelos operadores
- Manutenção planejada: através de um plano organizado de TPM
usando técnicas de planejamento
- Educação e Treinamento: objetivando aumentar as habilidades
técnicas da pessoa Professor
Fabrício

6. - Controle inicial: através de um sistema de gerenciamento completo
do equipamento, eliminar falhas no “nascedouro”
- Manutenção da qualidade: estabelecendo um programa de zero
defeito
- TPM OFFICE / ADMINISTRAÇÃO: estabelecendo um programa de
TPM nas áreas administrativas visando o aumento de sua eficiência
- Segurança: através de um sistema de saúde, segurança e meio
ambiente
Professor
Fabrício

7. Professor
Fabrício
8 S

8. ● Qual o objetivo da TPM
- Melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas,
equipamentos, ferramentas, matéria-prima, etc.)
- Melhoria da estrutura da empresa em termos humanos
(aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo
conhecimento, habilidades e atitudes)
A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global.
Professor
Fabrício

9. ● Implantação do TPM
- A implantação do TPM segue 4 fases e 12 passos
● FASE 1: PREPARAÇÃO
- 1°. Comprometimento da alta administração: ampla divulgação em
todas as áreas da empresa
- 2°. Treinamento inicial: reuniões dirigidas a gerentes de nível
superior e intermediário e treinamento de operadores
- 3°. Definição do comitê responsável pela implantação: estruturação
e indicação das pessoas Professor
Fabrício

10. - 4°. Definição da política e metas: quais objetivos a serem alcançados
- 5°. Elaboração do plano diretor de implantação: detalhamento do
plano de implantação em todos os níveis
● FASE 2: INTRODUÇÃO
- 6°. Lançamento do projeto TPM na empresa: convite a funcionários,
fornecedores, clientes e empresas contratadas/terceirizadas
● FASE 3: IMPLANTAÇÃO
- 7°. Melhorias em máquinas: definição da máquina e estruturação da
equipe Professor
Fabrício

11. - 8°. Estruturação da Manutenção Autônoma: implementação da
manutenção de acordo com programa sendo feito auditoria em cada
etapa
- 9°. Estruturação do setor de manutenção: almoxarifado, peças
sobressalentes, ferramentas, desenhos dos equipamentos
- 10°. Desenvolvimento e capacitação de pessoal: desenvolvimento de
novas habilidades relativas a manutenção, formação de líderes e
instrutores
- 11°. Controle e gestão dos equipamentos: análise dos ciclos de vida
do equipamento
● FASE 4: CONSOLIDAÇÃO
- 12°. Realização da TPM e seu aperfeiçoamento: prêmios de
melhores equipes, busca de objetivos ambiciosos,melhoria contínua
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Fabrício

12. ● As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:
- Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma
voluntária
- Capacitar os mantenedores a serem polivalentes
- Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que
dispensem manutenção
- incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos
existentes a fim de melhorar seu rendimento
- Aplicar o programa dos 8 S (organização, arrumação, limpeza,
padronização, disciplina, treinamento constante, eliminar perdas,
realizar com determinação e em equipe) Professor
Fabrício

13. - Eliminar as 8 grandes perdas/desperdícios
- Transporte: toda vez que um recurso humano ou material
(pessoas, equipamentos, suprimentos, ferramentas,
documentos ou materiais) for movido de um local para
outro sem necessidade
- Estoque: compra e armazenamento de excedentes de
insumos, materiais ou outros recursos e também no
excesso de materiais em processo
- Movimentação: ocorre quando há movimentos
desnecessários do corpo ao executar uma tarefa
- Espera: recursos humanos ou materiais são obrigados a
esperar desnecessariamente em função de atrasos na
chegada indisponibilidade de recursos
Professor
Fabrício

14. - Excesso de processamento: etapas adicionais que não
aumentam a qualidade do produto ou que excedem a
qualidade pedida pelos clientes
- Superprodução: quando o volume produzido em
determinado espaço de tempo é maior do que o que a
empresa pode vender
- Defeitos: fazer a coisa certa na primeira vez evitando
retrabalhos
- Desperdício de ideias: potenciais represados ou o não
aproveitamento de talentos na organização
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Fabrício

15. - Aplicar as medidas para obtenção da “quebra zero”
- Estruturação das condições básicas
- Obediência às condições de uso
- Regeneração do envelhecimento
- Sanar as falhas do projeto
- Incrementar a capacitação técnica
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Fabrício

16. Professor
Fabrício

18. Análise de falhas
FMEA - Failure Mode Effect Analysis ou Análise de Modo e Efeito de Falha
Análise da Causa-Raiz da Falha
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19. ● FMEA - Failure Mode Effect Analysis ou Análise de Modo e Efeito de
Falha
- É uma abordagem que ajuda a identificar e priorizar falhas
potenciais em equipamentos, sistemas e processos
- Utilizada como base de Análise das Causas-Raízes da falha
- O FMEA possui 3 níveis:
- Projeto: dedica-se a eliminar falhas durante o projeto do
equipamento levando em conta desde a mantenabilidade
até a segurança
- Processo: como o equipamento é mantido e operado (onde
a manutenção é mais envolvida)
- Sistema: se preocupa com as falhas potenciais e gargalos no
processo. Ex. linha de produção
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Fabrício

20. - Principais conceitos necessários para a análise
- CAUSA: o meio pelo qual um elemento resulta em modo de
falha
- EFEITO: qual a consequência adversa para o usuário ou cliente
- MODOS DE FALHA: as categorias de falha normalmente
descritas
- FREQUÊNCIA: a probabilidade de ocorrência da falha
- GRAVIDADE DA FALHA: como a falha afeta o usuário ou cliente
- DETECTABILIDADE: indica o grau de facilidade de detecção da
falha
- NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO – NPR: é o resultado do
produto da frequência x gravidade x detectabilidade. Esse
índice dá a prioridade de risco da falha.
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Fabrício

21. - Exemplo da sequência da análise
1 - Isolar e Descrever o Modo Potencial de Falha
- Componente:
Mancal Intermediário
- Função do Componente:
Centrar e suportar lateralmente o eixo misturador.
- Falhas Possíveis:
Fratura da caixa de mancal
Folga excessiva no mancal
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Fabrício

22. - Efeitos:
Aumento da vibração
Danos ao mancal e ao eixo
Danos à estrutura do tanque
- Causas:
Mancal subdimensionado
Fixação inadequada
- Controle atuais:
Nenhum
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Fabrício

23. 2 - Efeito Potencial da Falha
- Ocorre parada parcial de produção na Unidade X
- A qualidade do produto é afetada pela injeção do produto não
misturado contido no tanque
- Prejuízos: Refugo da produção obtida nessas condições
Professor
Fabrício

24. 3 - Frequência de Ocorrência da falha – 2
4- Grau de Gravidade da falha – 5
5 - Detectabilidade – 2
6 - Número de Prioridade de Risco ( NPR = Frequência x Gravidade x
Detectabilidade) - 20
Professor
Fabrício

25. 7 - Ação Corretiva
- Fazer análise de vibração no local para decidir pelo reforço da
estrutura de suportação do mancal
- Verificar, em função da carga, se o mancal selecionado é adequado
Professor
Fabrício

26. ● Análise da Causa-Raiz da Falha
- É um método para buscar as causas do problemas e determinar as
ações para evitar a reincidência
- Baseia-se no questionamento: POR QUE?
- Cada etapa deve ser respondida e que se faça a pergunta tantas
vezes forem necessária até ela não fazer mais sentido
Professor
Fabrício

27. - Por que a máquina parou?
Houve uma sobrecarga e o fusível queimou.
- Por que houve uma sobrecarga?
O rolamento não foi lubrificado como deveria.
- Por que não foi devidamente lubrificado?
Porque a bomba lubrificadora não estava bombeando o suficiente.
- Por que a bomba não estava bombeando o suficiente?
O eixo da bomba estava danificado
- Por que o eixo estava danificado?
Porque não havia proteção e os cavacos acumulavam-se no eixo bomba.
Causa Raiz: Falta de proteção