AM

1. Treinamento
Introdução ao
Passo 2 de MA
Versão 1.0
Maio-2016

2. MISSÃO DO PILAR
Pilar de Manutenção Autônoma – Treinamento de Passo 2
2

3. Missão do Pilar MA
3
Nós desenvolvemos Operadores e Técnicos
ALTAMENTE QUALIFICADOS
+
Nós estabelecemos
EQUIPAMENTOS EM CONDIÇÕES ÓTIMAS
Em consequência, obtemos Operações & Plantas que são:
EFETIVAS (zero perdas / defeitos) e
EFICIENTES (requerem o mínimo esforço).

4. 7 Habilidades
para a Manutenção Autônoma
4
1 – Habilidade de
detectar anomalias
2 – Habilidade de restaurar
ou gerenciar anomalias
3 – Habilidades de
analisar fatores
4 – Habilidade de
melhorar
5 – Habilidade de
estabelecer condições
6 – Habilidade de
melhorar condições
7 – Habilidade de
gerenciar condições
Habilidade
1 2 3 4 5 6 7
Passos
de
MA
1
2
3
4
5
6
7
Início do Desenvolvimento da Habilidade
Expansão da Habilidade
Consolidação da Habilidade com a Prática

5. 5
7 Habilidades
para a Manutenção Autônoma
As sete habilidades Definição
Gestão da
Manutenção
(1) Habilidade de detectar
anomalias
- Habilidade de detectar tanto anomalias resultantes como
anomalias causais.
(2) Habilidade de restaurar ou
gerenciar anomalias
- Habilidade de restaurar ou gerenciar anomalias
detectadas.
Gestão da
Correção
(3) Habilidade de analisar
fatores
- Habilidade de investigar questões de uma maneira lógica,
baseando-se no entendimento das suas regras e princípios.
(4) Habilidade de melhorar - Habilidade de entender os quatro princípios de melhoria e
bloquear o problema na fonte ou próximo dela.
(5) Habilidade de estabelecer
condições
- Habilidade de estabelecer critérios quantitativos para
manutenção.
Gestão da
Manutenção
(6) Habilidade de melhorar
condições
- Habilidade de melhorar regras e procedimentos difíceis de
entender, de forma que eles sejam mais simples e
realizados em longos intervalos de tempo e de forma
rápida.
(7) Habilidade de gerenciar
condições
- Habilidade de seguir as regras e procedimentos, e
estabelecer regras para garantir conformidade.

6. VISÃO GERAL DOS 7 PASSOS DE MA
Pilar de Manutenção Autônoma – Treinamento de Passo 2
6

7. Visão Geral dos 7 Passos de MA
7
Fase
1
Fase
2
Fase
3
Fase
4
Passo 0 - Preparação
Passo 1 – Limpeza e Inspeção Inicial
Passo 2 – Eliminar FDS e LDA
Passo 3 – Plano provisório de LIL e
Centerline
Passo 4 – Inspeção Geral
Passo 5 – Inspeção Autônoma
Passo 6 – Padronização
da Inspeção Autônoma
Passo 7 – Auto
Gestão
• Promover o contato do
operador com o
equipamento para conhecer
o conceito de perda;
• Qualificar o operador em
identificação de anomalias;
• Mudança da atitude das
pessoas:
“da minha máquina cuido eu”
• Conhecer o princípios de
funcionamento dos
equipamentos e a correlação
com a geração de defeitos.
• Empoderamento dos operadores
para a prevenção de falhas
através de rotinas de inspeção.
• Responsabilidade sobre análise e
soluções de problemas.
• Melhoria das rotinas passos 1-6

8. 8
Ter
pessoas
motivadas
Equipamentos
começam a
trabalhar melhor
Pessoas
começam a
trabalhar
melhor
Toda a
fábrica
começa a
trabalhar
melhor
Passo 0 Passos 1, 2 e 3 Passos 4 e 5 Passo 6 e 7
Pensar e
depois agir
Corrigir falhas
menores dos
equipamentos
Limpeza é Inspeção
Inspeção é Detecção
Detecção é Correção
(e melhoria)
Menos
paradas e
defeitos
Defeitos e
paradas são
algo para se
envergonhar
Eles fazem as
melhorias e
gerenciam seu
trabalho com
maior cuidado
Zero
defeitos e
zero falhas
Correção é Perfeição
Perfeição é Satisfação
Satisfação é mais ação
As pessoas somente mudam seu comportamento se elas enxergam os resultados
Competência no Equipamento Competência no Processo MA
Visão Geral dos 7 Passos de MA

9. PASSO 2 – ELIMINAÇÃO DE FONTES DE
SUJEIRA E LOCAIS DE DIFÍCIL ACESSO
Pilar de Manutenção Autônoma – Treinamento de Passo 2
9

10. Objetivos do Passo 2 de MA
Impacto em Pessoas e Equipamentos
10

11. 11
Objetivos do Passo 2 de MA
Transferência de MP para MA

12. 12
Objetivos do Passo 2 de MA
Resultados Esperados

13. 13
Objetivos para os Equipamentos
ENDEREÇAR PROBLEMAS NAS ÁREAS
• Analisar a causa raiz e implementar contramedidas para eliminar ou controlar problemas.
• Endereçar Fontes de Sujeira e Locais de Difícil Acesso.
• Endereçar as configurações de equipamento/processo que requerem ajustes frequentes.
MELHORAR PERDAS ESPECÍFICAS (MODOS DE FALHA)
• Selecionar uma perda específica identificada no Passo 1 e trabalhar em paralelo com as
atividades de Passo 2.
• Acelerar o desempenho e os resultados dos equipamentos.
• Maior oportunidade de praticar habilidades de eliminação de perdas.
MANTER CONDIÇÕES ATINGIDAS NO PASSO 1
• Continuar a limpeza/inspeção diária nos equipamentos e processos.
• Desenvolver padrões e controles visuais.
Abordar completamente áreas com problemas

14. 14
Objetivos para as Pessoas
DESENVOLVER O TRABALHO EM EQUIPE
• O time participa e contribui com experiência/expertise para identificar a causa raiz.
• Desenvolvimento de um conceito único de time quando todos focam em resolver
problemas nos equipamentos.
• Estrutura de Papeis e Responsabilidades (como no Passo 1) definidos.
DESENVOLVER HABILIDADES PARA
• Entender profundamente os equipamentos/processos, analisando minuciosamente a
origem e a causa das áreas problemáticas.
• Utilizar técnicas de 5W1H para resolver problemas.
• Dominar o processo básico para desenvolver, implementar e verificar melhorias.
DESENVOLVER CONHECIMENTO SOBRE
• A relação entre a inspeção diária de pontos específicos de equipamentos e a performance.
• O poder de usar padrões para sustentar o desempenho do equipamento/eliminar perdas.
Desenvolver habilidades em fazer melhorias

15. Reunião
de
GTA
Fluxo Geral do Passo 2
Objetivo: Eliminar fontes de sujeira, pó e outros contaminantes, prevenindo que se espalhem e reduzindo o tempo de limpeza, inspeção e lubrificação,
melhorando, assim, os locais de difícil acesso. Por isso, ajuda o time operacional a adquirir a mentalidade de melhoria nos equipamentos, criando benefícios
reais para o negócio.
Mapear as FDS:
1. Localizar as áreas onde sujeira, pó e outros
contaminantes se acumulam
2. Analisar a sujeira, pó e outros contaminantes
identificando seu material, formato e composição.
Capacitação no
Passo 2
Plano de Atividades
Identificar exatamente o local onde a
contaminação é gerada:
1. Vem do processo anterior?
2. É gerado neste processo?
3. É gerado no percurso na máquina?
4. Vem de ambientes externos?
Processo de
Eliminação de
FDS/LDA
Processo de
Gestão de
Anomalias
Etiquetas
Mapa de
FDS/LDA
Restaurar e Melhorar
Checar Resultados e resolver
anomalias
Criar e executar o padrão
provisório de limpeza e insp.
Realizar auto avaliação
Auditoria do Pilar MA e PLT
Quadro de GTA
Matriz de
Responsabilidades
Plano de Ação
Mudança para o
Passo 3 Capacitação
Ferramentas
Processos
Planejamento da
Implementação do
Passo
Mapear os LDA:
1. Localizar as áreas que levam muito tempo para
limpar, inspecionar ou lubrificar.
2. Localizar as áreas as quais são desajeitadas
para limpar, inspecionar ou lubrificar.
Identificar onde estão as atividades que são
afetadas pela dificuldade:
1. Quais ferramentas são utilizadas?
2. A dificuldade torna a atividade impossível?
3. De que forma o resultado é verificado?
4. O trabalho é realizado com o uso da visão,
mãos livres, etc.?
Planejar as
contramedidas
Aplicar
Centerlining
Processo de
Centerlining
Gestão Visual
Aplicar o
Mapeamento de
Processos
Criar o Book de
Defeitos
Implementar a
Coleta de Dados
de Defeitos
Mapeamento de
Processos
Book de Defeitos
Quality Suite

16. PLANO DE ATIVIDADES
Pilar de Manutenção Autônoma – Treinamento de Passo 2
16

17. 2
#NAME? 43 48
Item Consolidação Processo Descrição Pilar Responsável Executor
1 Não Reunião de GTA Introdução ao Passo 2 de MA. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
1.1 Sim Reunião de GTA Atualização do Quadro de Atividades para o Passo 2 de MA. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
1.2 Sim Reunião de GTA Iniciar a reunião de GTA nos conceitos do Passo 2 de MA. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
2 Não Eliminação de FDS/LDA
Eliminação das Fontes de Sujeira e Locais de Difícil Acesso (mínimo 90% eliminadas e
10% CRS).
MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
2.1 Sim Eliminação de FDS/LDA Treinar todos do time principal em Eliminação de FDS/LDA. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
2.2 Sim Eliminação de FDS/LDA
Revisar o mapeamento de FDS/LDA realizado no Passo 1 adicionando novos pontos,
especificando melhor os pontos, separando as fontes de sujeira de locais sujos
conectando-os às suas respectivas fontes.
MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
2.3 Sim Eliminação de FDS/LDA
Priorizar as FDS/LDA primeiramente pela classificação ABC e em seguida pelo valor da
perda (fornecer informações do custo com material e mão de obra).
MF
Membro do Pilar MF da
Seção
Dono do Processo
2.4 Sim Eliminação de FDS/LDA Treinar/aplicar coaching para todos do time principal em Ferramentas de Análise. MF
Membro do Pilar MF da
Seção
Membro do Pilar MF da
Seção
2.5 Sim Eliminação de FDS/LDA
Definir ferramentas de MF para eliminação das FDS e LDA mapeadas utilizando a ficha de
avaliação ECRS (Ver e agir, SPM, 12 Passos).
MF
Membro do Pilar MF da
Seção
Dono do Processo
2.6 Sim Eliminação de FDS/LDA
Colocar ações no Plano de 90 dias para as atividades de eliminação de FDS e LDA.
(Considerar ferramentas definidas no item 2.5 com os prazos e responsáveis).
MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
2.7 Sim Eliminação de FDS/LDA Realizar quantificação e valoração das FDS/LDA após a conclusão das ações. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
2.8 Sim Eliminação de FDS/LDA Registrar cada melhoria no Book de Melhorias. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
2.9 Sim Eliminação de FDS/LDA Atualizar os Padrões Provisórios de Limpeza. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
2.10 Sim Eliminação de FDS/LDA
Analisar a redução do tempo de limpeza e verificar a necessidade de outras ferramentas
caso não atinjam o resultado esperado para o passo.
MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
2.11 Sim Eliminação de FDS/LDA
Transferir o Processo de Trabalho de Eliminação de FDS/LDA para o dono do processo
na linha.
MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Membro do Pilar MA da
Seção
3 Não Centerlining Implementar o Processo de Trabalho de Centerlining na linha (Etapas 4 - 10). MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
3.1 Sim Centerlining Treinar todos do time principal em Centerlining. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
3.2 Sim Centerlining Etapa 4 - Mapear todos os pontos de ajuste. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
3.3 Sim Centerlining Etapa 5 - Definir a criticidade dos pontos de ajuste. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
3.4 Sim Centerlining Etapa 6 - Análise para eliminação dos pontos de ajuste desnecessários. MA
Especialista de Processo da
Seção
Donos dos Sistemas
3.5 Sim Centerlining Etapa 7 - Categorização dos pontos de ajuste remanescentes. MA
Especialista de Processo da
Seção
Time de Centerlining
3.6 Sim Centerlining
Etapa 8 - Definição da solução para todos os pontos de ajuste conforme escala de contra-
medidas.
MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Time de Centerlining
3.7 Sim Centerlining Etapa 9 - Especificação dos pontos de ajuste remanescentes. MA
Especialista de Processo da
Seção
Time de Centerlining
3.8 Sim Centerlining Etapa 10 - Implementar as soluções. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Time de Centerlining
3.9 Sim Centerlining
Incluir todos os pontos mapeados que não foram eliminados no Padrão Provisório de
Inspeção.
MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
4 Não
Inspeção de Início e Fim de
Produção
Implementação da Inspeção de Início e Fim de Produção. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
4.1 Sim
Inspeção de Início e Fim de
Produção
Mapear todos os itens que necessitam de inspeção em início ou fim de produção (válvulas,
chaves, interruptores, funcionamento de esteiras, funcionamento de balanças,
funcionamento de impressoras, temperatura, pressão, itens de segurança, meio ambiente
e qualidade, etc.) como retorno de parada, changeover, desin, incluindo-os no check list de
início e fim de produção e definindo a rota (sequência) no layout do check list.
MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
4.2 Sim
Inspeção de Início e Fim de
Produção
Validar o check list após constuido com o Técnico de SSMA, Técnico de Qualidade e
Especialista de Processo.
MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
4.3 Sim
Inspeção de Início e Fim de
Produção
Criar LPPs de Transferência de Atividades (devem conter o padrão de como deve estar o
iten inspecionado e como corrigir se houver algum desvio/anomalia) e capacitar os donos
dos equipamentos aplicando a avaliação de habilidades.
MP
Membro do Pilar MP da
Seção
Dono do Processo
4.4 Sim
Inspeção de Início e Fim de
Produção
Iniciar a gestão controlando o tempo, cumprimento e conformidade durante as rotinas e na
reunião de GTA (indicador deve entrar como Tempo de Inspeção, o qual incluirá inspeção
de centerlines em Passo 3 e Inspeções e Reparos em Passo 4).
MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
5 Não Treinamento Treinar todos do time principal em ECRS. MF
Membro do Pilar MF da Membro do Pilar MF da
Plano de Atividades de Sistemas Integrados - Passo 2 Duração do Passo (meses): 12
Seção Tabletes
Escolha a Linha para o Gantt
Bombom Bola 3
Filtrar por:
(Aumente o Zoom)
Mostrar Gantt
Mostrar Gantt
Plano de Atividades
17
2
#NAME? 43 48
Item Consolidação Processo Descrição Pilar Responsável Executor
1 Não Reunião de GTA Introdução ao Passo 2 de MA. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
1.1 Sim Reunião de GTA Atualização do Quadro de Atividades para o Passo 2 de MA. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
1.2 Sim Reunião de GTA Iniciar a reunião de GTA nos conceitos do Passo 2 de MA. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
2 Não Eliminação de FDS/LDA
Eliminação das Fontes de Sujeira e Locais de Difícil Acesso (mínimo 90% eliminadas e
10% CRS).
MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
2.1 Sim Eliminação de FDS/LDA Treinar todos do time principal em Eliminação de FDS/LDA. MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
2.2 Sim Eliminação de FDS/LDA
Revisar o mapeamento de FDS/LDA realizado no Passo 1 adicionando novos pontos,
especificando melhor os pontos, separando as fontes de sujeira de locais sujos
conectando-os às suas respectivas fontes.
MA
Membro do Pilar MA da
Seção
Dono do Processo
2.3 Sim Eliminação de FDS/LDA
Priorizar as FDS/LDA primeiramente pela classificação ABC e em seguida pelo valor da
perda (fornecer informações do custo com material e mão de obra).
MF
Membro do Pilar MF da
Seção
Dono do Processo
2.4 Sim Eliminação de FDS/LDA Treinar/aplicar coaching para todos do time principal em Ferramentas de Análise. MF
Membro do Pilar MF da
Seção
Membro do Pilar MF da
Seção
2.5 Sim Eliminação de FDS/LDA
Definir ferramentas de MF para eliminação das FDS e LDA mapeadas utilizando a ficha de
avaliação ECRS (Ver e agir, SPM, 12 Passos).
MF
Membro do Pilar MF da
Seção
Dono do Processo
Plano de Atividades de Sistemas Integrados - Passo 2 Duração do Passo (meses): 12
Seção Tabletes
Escolha a Linha para o Gantt
Bombom Bola 3
Filtrar por:
(Aumente o Zoom)
Mostrar Gantt
Mostrar Gantt

18. CONCEITOS CHAVE
Pilar de Manutenção Autônoma – Treinamento de Passo 2
18

19. Suporte de MP
►No Passo 2, um suporte e direção apropriados do
departamento de manutenção são indispensáveis para
estabelecer as atividades de MA e fazendo-as como parte
efetiva do programa de manutenção. As atividades mais
importantes são:
o Contribuir com assistência técnica em atividades de melhoria,
como a eliminação de fontes de sujeira, tornando as áreas mais
acessíveis para limpeza, lubrificação e inspeção, e aumentando a
eficiência do equipamento. Tornar o equipamento fácil de limpar,
lubrificar e inspecionar.
19

20. O que é um FDS?
Algumas Definições
20
Processo
Normal
• Aparas
• Contato
Fontes
Externas
• Pó
• Ambiente
Manutenção
Incorreta
• Lubrificante
• Água de
refrifgeração
Processo
Anormal
• Vedações
defeitusas
• Defeitos
SUJEIRA FONTE DE SUJEIRA
•Material externo
•Tudo o que está onde não deveria
•Ponto específico no qual a sujeira é
gerada
De onde a sujeira normalmente vem?
Como endereçá-las?
ELIMINAR
REDUZIR
CONTER
SIMPLIFICAR

21. FDS x Locais Sujos
► Para a eliminação completa da poeira e sujeira dos
equipamentos é necessário eliminar as FDS. Por isso, é
importante compreender se o ponto é a fonte ou local sujo.
► Geralmente uma FDS gera vários locais sujos. TRABALHE NA
CAUSA.
► Se você trabalhar apenas no efeito, a sujeira continuará
existindo.
21
Pó/Sujeira Fonte
Efeito Causa

22. Por que FDS é um problema?
►Acelera a deterioração forçada
►Causa falhas prematuras nos componentes
►Gera perdas de qualidade
►Perda de esforço em limpeza
►Cria perigos e riscos de segurança
►Causa desmotivação
22

23. Exemplos de FDS
Produto
Vazamentos, derramamentos,
transbordos, espalhamentos.
Matéria Prima
Vazamentos, derramamentos,
transbordos, espalhamentos.
Lubrificantes
Vazamentos, derramamentos,
escoação de óleos lubrificantes,
hidráulicos, etc.
Gases
Vazamento de ar comprimido,
gases, vapores, fumaça, etc.
Líquidos
Vazamentos, derramamentos,
transbordos, espalhamentos de
água gelada, água quente,
produtos semiacabados, água de
descarte, etc.
Refugo
Aparas, materiais de embalagem e
produtos não conformes.
Outros
Contaminantes trazidos por
pessoas, empilhadeiras, etc, e
infiltrações por rachaduras.

24. Exemplo de FDS
24
Memorial Thomas Jefferson
Por que o memorial precisa ser lavado constantemente?
Devido a grande quantidade de excrementos de pássaros!

25. Exemplo de FDS
►Por que há uma quantidade tão grande de
excrementos de pássaros no memorial?
- Porque há uma população incrivelmente grande de
aranhas!
25

26. Exemplo de FDS
►Por que há uma população incrivelmente grande de
aranhas?
- Porque é uma população incrivelmente grande de
mariposas para se alimentar!
26

27. Exemplo de FDS
►Por que há uma população incrivelmente grande de
mariposas para se alimentar?
- Porque as mariposas são atraídas para as luzes memorial!
27

28. Locais de Difícil Acesso
►Os Locais de Difícil Acesso não estão apenas relacionadas a
condições básicas, mas principalmente relacionadas ao
projeto da máquina. Mesmo quando você restabeleceu todas
as condições da máquina, você pode ter lugares onde exige
muito tempo para a limpeza, que não são ergonomicamente
corretos, que representam um risco de segurança, etc.
►Nesses locais, a execução de limpeza, inspeção e lubrificação
não será sustentável por muito tempo se não for melhorada.
28

29. O que é um LDA?
►Um LDA é definido como uma parte do equipamento
que é difícil e/ou demorado para executar as seguintes
atividades:
29
Limpeza Inspeção Lubrificação
Apertos Operação Manutenção

30. Por que FDS é um problema?
►Risco de segurança
►Tendência em ser ignorado
►Difícil de manter as condições básicas
►Gera perdas/atrasos em ajustes, configurações, etc.
Exemplos:
30
Proteções com travas rápidas.
Pontos de Lubrificação em
frente ao Equipamento.

31. 31
Example of Abnormalities – HTR
Limpeza
Construção da Máquina, proteções,
layout, espaço.
Inspeção
Proteções, construção do
equipamento, layout, posição e
orientação de instrumentos,
disposição do range de operação.
Lubrificação
Posição da entrada de lubrificante,
construção do equipamento, altura,
saídas de lubrificantes e espaço.
Apertos
Proteções, construção do
equipamento, layout, tamanho e
espaço.
Operação
Layout da máquina, posição de
válvulas, botões, etc.
Ajustes
Posição de manômetros,
termômetros, medidores de fluxo,
aferidores de mistura, vácuo, etc.

32. Relação entre FDS/LDA
Primeiro:
Endereçar as Fontes de Sujeira
Eliminando a sujeira na fonte.
Caso não seja possível, conter a sujeira
na fonte e controlar o espalhamento,
para proteger partes importantes e
tornar a limpeza fácil.
Então:
Endereçar os Locais de Difícil Acesso
Melhorando o método ou ferramentas
para limpeza/inspeção.
Caso o problema persista, modificar o
equipamentos para facilitar o acesso
para áreas que necessitam de
limpeza/inspeção.
Finalmente: registrar as melhorias no Book de Melhorias.

33. MAPEAMENTO DE FDS/LDA
Pilar de Manutenção Autônoma – Treinamento de Passo 2
33

34. Mapeamento de FDS/LDA
►Uma vez no Passo 1, o time principal identifica anomalias
através de limpeza e inspeção, incluindo FDS/LDA.
►Todas as anomalias de FDS/LDA devem ser identificadas por
uma etiqueta vermelha, listada e mapeada para a
priorização, visualizando como meta final a eliminação de
100%.
►Eliminação é importante porque se não houver sujeira, não
há necessidade de limpeza.
34

35. Processo de Gestão de FDS/LDA
KPIs (Second Level): KAI's:
Minor stops
Breakdow ns
Change overs
Operationa Losses
CIL Total Time
CIL Compliance
CIL Completion
- Prevent contamination is better than cleaning.
- People understand the importance of "keeping clean"
- Deepeness of the analysis of elimination for finding the root
cause.
- Keeping alive the system during the all steps
Key behaviors:
- Run to target
- Proactive cooperation
- Initiative
- Do w hat it preaches
Tools:
- HTR Maps
- SOC Maps
- Visual Managment guidebook
- OPL
- RCA
- Kobetsu Kaizen
- Kaizen
Who? When? How?
Core Team AM kickoff
Equipment ow ner During Step 1
According to the CIL management SWP
SWP: CILM anagement and Abnormalities Handling
Tool: CIL Std and Abnormality Tag
Equipment ow ner Continuosly
According to CIL standard and Abnormalities tags handling
SWP
SWP: CILM anagement and Abnormalities Handling
Tool: CIL Std and Abnormality Tag
Equipment ow ner
Just after the
identification of a
SOC/HTR area
Use the tags to keep traking the abnormality and its resolution.
For visual management fill in the SOC/HTR map along the "blue
print" of the line.
In a first moment the most important it is to identify and tag the
SOC or HTR. After, w hile mapping it is important to clarify if the
SOC is a source or if is a contamination area. That is crucial for
applying the resources on analusing the source and not the
efect of it. Several times the source is not in the line but
previous processes.
Important note: HTR areas are areas difficult to acess for
cleaning, inspecting, lubrication, operating and maintaining the
basic conditions of the machine. Focus on all HTR areas
identified in these actions.
SWP: Abnormalities Handling and SOC/HTR M apping
Tool: Abnormality Tag and SOC/HTR M ap
Equipment Ow ner and
SOC/HTR area SWP ow ner
After having mapped the
SOC/HTR areas
Use the SOC/HTR areas quantitication sheet in order to check
all necessary information. Majority of the information is based
on sampling, loss mapping from FI and ABC classification from
PM. Do not forget to fill the costing data base.
SWP: SOC/HTR M apping
Tool: SOC/HTR QuantificationSheet
Equipment Ow ner and
SOC/HTR area SWP ow ner
After having quatifing
and valorazing each
SOC/HTR areas
After filling the quatification and valoration sheet prioritize from
the biggest to the low est cost impact. If there are any draw
you may use the ABC classification to define priority.
Take in consideration the complexity of solving the issue w hen
prioritizing.
SWP: SOC/HTR M apping
Tool: SOC/HTR QuantificationSheet
Equipment Ow ner and
SOC/HTR area SWP ow ner
+ Maintenance Team
After prioritizing the
points to be tackled
It is very common to have many SOC and HTR areas in w hich
the root cause is know and it do not required na deep analysis.
If that is the case plan the action and solve the abnormality if
not plan the analysis.
Equipment Ow ner and
SOC/HTR area SWP ow ner
+ Maintenance Team
After prioritizing the
points to be tackled
It is very important to and require experience of the team to
define the correct problem solving tool depending on the
complexity fo the SOC/HTR area to be analysed.
For each approach to be choose it is important to define a
gruop and this group must be qualified for aplying it.
Tool: RCA / ECRS Concept / Kobetsu Kaizen
Equipment Ow ner and
SOC/HTR area SWP ow ner
+ Maintenance Team
After w ell understood
the root cause
Use a detailed action plan for implementing the actions for each
SOC/HTR areas. Note: one SOC/HTR areas can hace 1 or more
countermesures focusing on its elimination.
SWP: SOC/HTR M apping
Tool: Action Plan / Countermeasure leader
Equipment Ow ner and
SOC/HTR area SWP ow ner
+ Maintenance Team
After validate the
effectiveness of the
implementeted action
In the SOC/HTR areas quantification sheet update the status of
the SOC/HTR on the ECRS concpet. If it w as eliminated the full
impact of the point is a gain. If it w as contained/combined,
reduced/racionalized or sinmplified the impact w ill be reduced
so input the information regarding the amount of loss in time
and Kg after the counter measure implementation.
For each improvement in w hich there w as machine change
and the result w as confirmed it is necessary to register the
improvement into a MP data Sheet. Input the MP data sheet info
in the SOC/HTR areas QUatification Sheet
SWP: SOC/HTR M apping / Feedback to Design
Tool: SOC/HTR areas Quantification Sheet / M P Data
Sheet
Equipment ow ner
Continuously through all
steps
It is important to have in mind that this SWP as any SWP is a
infinity loop. It means it nevers ends.
All the time a SOC or HTR area is identified it must follow the
steps of this SWP.
As the equipment ow ner aquire more know ledge and skills its
expected that the criticality over w hat is a SOC/HTR areas
increase and it w ill trigger a SOC/HTR identification. The
evolution of the steps w ill provide this skill and know ledge
increase for the equipment ow ner.
MADE:
2016-05-22
LAST UPDATE:
2016-05-22 AM Global Pillar
Work Process
(SOC) Source of contamination
& (HTR) Hard to reach
v1.0
Autonomous Maintenance Pillar
APPROVAL BY:
Davi Corrêa
Other works process that have correlation with:
What?
Healthy measures of the process (KAI's):
GE
MTBF
TIR
After implementing the actions the it is expected that the
procedure of cleaning, inspection, lubrication, operation, etc.
w ill suffer changes so it is necessary to update the stds
related to these inprovements (CIL, OPL, SOPs, etc.)
SWP: CIL M anagement, OPL M anagement, SOP
management
Tool: CIL, SOP, OPL
After implementing the
actions
Equipment Ow ner
Support in a systematic approach elminate the source of contamination to ensure the basic conditions through cleanning, simplifying works and easing
controls for the core team. Change to easy for cleaning, for inspetioning, for lubricating and for operating. In a incident-risk-free, defect-free and respectful
to environment line, pland and organization.
Intent
Involved indicators in this process (KPI/KAIs):
Critical success factors:
Total CIL time decrease
% Eliminated HTR
% Eliminated SOC
- Abnormality Handling SWP - AM: all SOC and HTR must be identification through red tags
- OPL SWP - ET: Using OPL to share the learnings on HTR and SOC, Definiton of Cleaning Stdand clarify the optimal
condition or defina a new operation mode.
- CIL Management SWP - AM: As the CIL time decrease in terms of time and activitiessue to HTR and SOC elimination
the CIL must be review ed.
- RCA and Kobetsu Kaizen SWP - FI: analysis for defining the solution for the root cause of the SOC/HTR areas
- Kaizen SWP - FI: all ideas / solutions that are generated to eliminate SOC/HTR areas shall be managed in this SWP
KPIs (First Level):
AM
Step
1
AM
STEP
2
Develop the provisional
cleaning to inspect standard
(CIL)
Apply the cleaning for
inspection applying tags for all
abornalities
Map all SOC and HTR areas
and for each one apply a red
tag
Measure the impact of each
SOC/HTR in term of losses
Prioritize the SOC/HTR
to tackle
Is the root
cause known?
Use Problem Solving Analysis
tools to analyse and find the
root cause
Implement effective actions to
Eliminate SOC/HTR areas
Update the SOC/HTR map and
Create the MP data Sheet
Do the stds
required
revision?
Update the Stds
YES
YES
NO
NO
Deep Cleaningin
the line
Continue AM Steps flow
If new SCO/HTR points
followthe SOC/HTR ares
SWP from the begining
All
Steps
35
Identificar as
Anomalias
Mapear
FDS/LDA
Priorizar
Analisar
Implementar
Ações
Atualizar o
PPLIL

36. Exemplo de Mapa de FDS/LDA
36

37. 37
Resultados de FDS/LDA - ECRS

38. Priorização.
►Como qualquer outra atividade de eliminação de perdas, é
importante priorizar as perdas a serem tomadas. Os recursos
não são infinitos.
►Para priorização de FDS/LDA, dentro do possível, é importante
avaliar o impacto em custos. Se não for possível obter o custo
da perda, não é motivo para não priorizar, por isso pode-se
utilizar uma avaliação qualitativa com base nos dados
disponíveis.
►Existem 2 ferramentas recomendadas: Quantificação baseada
em Custo e Quantificação com base na avaliação Qualitativa.
38

39. Priorização Baseada em Custo
Ferramenta Recomendada
39
Lista de Anomalias e Identificação do Tipo
Quantificação de Perdas
Baseada em Custos - Antes ECRS
Quantificação de Perdas
Baseada em Custos - Depois
Nº
Nº
Etiqueta
Equipamento
Classificação
ABC
Foto do Ponto
Tipo de
Anomalia
Código
Sujidade
Descrição Sujidade Descrição da Anomalia
Ferramenta a ser
utilizada
(Ver e Agir, Ideia,
SPM, 12 Passos, etc)
Responsável
Quantidade de
colaboradores
que realizam a
atividade
Tempo
necessário
para a
execução da
atividade
[min]
Quantidade
de vezes que
a atividade é
realizada na
semana
Quantidade
de resíduos
coletados na
atividade
[kg]
Tempo
Total
[min/ano]
Perdas Mão
de Obra
[R$/ano]
Resíduos
Totais
[kg/ano]
Perdas
Resíduos
[R$/ano]
Perdas Totais
[R$/ano]
Quantidade
de
colaboradore
s que
realizam a
atividade
Tempo
necessário
para a
execução da
atividade
[min]
Quantidade
de vezes que
a atividade é
realizada na
semana
Quantidade
de resíduos
coletados na
atividade
[kg]
Tempo
Total
[min/ano]
Perdas
Mão de
Obra
[R$/ano]
Resíduos
Totais
[kg/ano]
Perdas
Resíduos
[R$/ano]
Perdas Totais
[R$/ano]
Status Investimento Ganho Evetivo ECRS
Nº do
Registro de
Melhoria
19 315670
Laminadora
DV4101
A LDA 1 LDA L.D.A desviador após D.M 1 30 1 1.560 R$ 572,00 0 R$ 1.448,93 R$ 2.020,93 1 0 1 0 0 R$ - 0 R$ 96,60 R$ 96,60
Eliminado
8.000,00
R$ 6.075,67
-R$ E 32
32 310656
Laminadora
DM4202
A LDA 1 LDA L.D.A desviador após D.M 1 30 1 1.560 R$ 572,00 0 R$ 1.448,93 R$ 2.020,93 1 0 1 0 0 R$ - 0 R$ 96,60 R$ 96,60
Eliminado
8.000,00
R$ 6.075,67
-R$ E 32
165 534861
Fabricação CB4602
(P1)
B FDS 5 Chocolate F.D.S Cabeçote 1 1 55 18 3 51.480 R$ 18.876,00 2.808 R$ - R$ 18.876,00 1 55 6 0,6 17.160 ########## 187 R$ - R$ 6.292,00
Reduzido
12.584,00
R$ R
166 534862
Fabricação CB1301
(P2)
B FDS 5 Chocolate F.D.S Cabeçote 2 1 55 18 3 51.480 R$ 18.876,00 2.808 R$ 7,24 R$ 18.883,24 1 55 6 0,6 17.160 ########## 187 R$ 0,48 R$ 6.292,48
Reduzido
12.590,76
R$ R
167 534863
Fabricação CB1504
(P3)
B FDS 5 Chocolate F.D.S Cabeçote 3 1 55 18 3 51.480 R$ 18.876,00 2.808 R$ - R$ 18.876,00 1 55 6 0,6 17.160 ########## 187 R$ - R$ 6.292,00
Reduzido
12.584,00
R$ R
Depois
Antes
QUANTIFICAÇÃO E VALORAÇÃO DE FDS/LDA
Dados da Anomalia Resultados
Coach Membro MF

40. 40
Priorização Qualitativa
Ferramenta Recomendada
Lista de Anomalias e
Identificação do Tipo
Priorização
Qualitativa
ECRS
Onde?
TAG Equipamento Descrição da Anomalia
Tipo
(FDS/LS/LDA
)
Pequenas
paradas
Quebras
Perdas
Operacionai
Qualidade
Segurança
Prioridade
Local Encontrado Local Originado ECRS Status
324252 Formadora Pó de Display FDS 0 3 0 1 0 4 Mesa de Display Material de Embalagem R Concluído
324533 Fechadora Teia de Cola FDS 5 1 5 3 0 14 Proteção Bico E Planejado
234325 Focke Pó de Shipper FDS 0 3 0 0 0 3 Piso Material de Embalagem R Planejado
231231 Contadora Semiacabado FDS 5 5 0 5 0 15 Parte Interna Linhas de Semiacabado E Em Andamento
Matriz de Priorização de FDS/LDA Qualitativa
(Impacto na Priorização: 0 - Nenhum, 1 - Baixo, 3 - Médio e 5 - Alto)

41. Análises e Contramedidas
►Quando identificada uma anomalia de FDS/LDA, é
importante seguir esses níveis de ferramentas para
atacar:
41
FDS/LDA
Ver e Agir
Ideia
Kobetsu Kaizen
Mudança de
Equipamento
o poder das grandes e pequenas coisas.

42. Exemplos de Eliminação de FDS
42
Antes Depois

43. Exemplo de Eliminação de FDS
43
Antes Depois

44. MEDINDO A EVOLUÇÃO
Pilar de Manutenção Autônoma – Treinamento de Passo 2
44

45. Tempo Total de LIL vs Passos de MA
45
Esta figura representa apenas a transferência de atividades de MP para MA.
Devemos ter em mente que, além de atividades de MP, temos atividades de todos
os outros pilares sendo transferidas e indo na direção do desenvolvimento de um
Time Autônomo. Por este motivo, é importante entender a saturação total do
operador com o objetivo de gerar ações para a sua melhoria.
Passo 1 Passo 2 Passo 3 Passo 4 Passo 5 Passo 6 Passo 7
Baseline
Tempo
de
Limpeza
Eliminação
de FDS/LDA
Transf.
de Lubrif.
Transf. de
Atividades de
Manutenção Padronização
das Rotinas de
MA
Transferência
de Funções Melhoria
Contínua
Tempo
total
de
LIL
Fácil de
Limpar e
Inspecionar
Fácil de
Lubrificar
Pontos Q

46. 46
O que devemos esperar?

47. 47
Medição da Evolução

48. IMPLEMENTAÇÃO DE CENTERLINING
Pilar de Manutenção Autônoma – Treinamento de Passo 2
48

49. Centerlining
►Existem algumas etapas para implementar
centerlining:
49
Mapear todos os
pontos de ajuste:
1. Dinâmicos
2. Estático
3. Operação Normal
4. Manutenção
5. Limepza
6. Change Over
Mapa de
Centerline
Eliminar todos os
pontos de ajuste
possíveis.
Análise de
Causa Raiz
Princípios de
Funcionamento
Kobetsu Kaizen
Para os pontos
impossíveis de
eliminar, definer a
métrica e o range.
Gestão
Visual
CEP
Execução e gestão:
Passo 2 Passo 3
Processo

50. O que são Parâmetros de Processo?
(Pontos de Ajuste)
50
Parâmetro de Processo
Dinâmico
Pontos de Ajuste Dinâmicos
Definido por características variáveis no
processo
Geralmente relacionado à propriedades
dinâmicas (Temp., Fluxo, Pressão, etc.)
Condições de Processo
Estáticas
Pontos de Ajuste Estático
Definido por características fixas do
processo
Geralmente relacionado à propriedades
físicas (distância, ângulo, etc.)
Centerlines = Pontos de Ajuste (pode ser um Ponto Q)
Centerlining = Mapeamento dos Pontos de Ajuste + Métricas + Especificações & Ranges
Matrizes QA/QM são um tipo de centerlining focado em Qualidade
Ferramentas para Controle = Gestão Visual + CEP + Rotinas de Inspeção

51. Centerlining
Mapeamento dos Pontos de Ajuste
► É importante envolver as pessoas certas no mapeamento.
► Ao mapear, é importante ter em mente que é ideal mapear exatamente
todos os pontos de ajuste, mas:
o Não fique preso pela situação ideal de ter todos os pontos mapeados. Tenha
em mente que é um processo de trabalho e, por definição, é um loop infinito
de melhoria contínua. Mapeie todos os pontos de ajuste que você é capaz de
mapear e, mais tarde, se algo mais aparecer, adicione à sua lista e refaça o
processo para este novo ponto.
► Ao mapear os pontos de ajuste é importante ter em mente que situações
como as abaixo devem ser consideradas:
o Produção normal
o Changeover
o Paradas de Manutenção
o Início e Fim de Produção
o Etc.
51

52. Planta: Team Leader: BD:
Fabrica: Qualidade: R&D:
Seção: Processo: Engenharia:
Linha: Manutenção:
Dono de Processo da
linha:
Número Maquina Sistema Sub-Sistema Componente
Imagem do
Componente
Função do
Componente
Condições ou
Paramêtros de
Processo
01 Hatec Envoltório
Abastecimento
de Ovos
(Entrada)
Sensor de
Presença
Providenciar sinal de
presença ou
ausencia de ovo
Posição linear
02 Hatec Envoltório Elevador
Tensionador da
corrente
Manter o correto
tensionamento da
correia até a troca
Posição linear
Etapa 4 - Mapeando todos os pontos de ajuste
Localização Responsaveis
Ferramenta Recomendada
52

53. Centerlining
Eliminando Ajustes Desnecessários
► Quanto menos ajustes os equipamentos possuem, menor é a chance
de erros. Este é o objetivo. Em um mundo ideal, nenhum ajuste
deveria ser necessário. Infelizmente, em uma linha de produção não é
assim, mas a necessidade de ajustes deve ser a mínima.
► Faça perguntas como:
o Por que este ajuste é necessário? Quantas vezes é realizado?
o Baseado na resposta, alguns pontos rapidamente são vistos como
desnecessários e outros necessitarão melhorias ou mudanças para serem
eliminados.
► Após definidos os pontos desnecessários, deve-se eliminá-los.
53

54. Centerlining
Eliminando Ajustes Desnecessários
54
Travado
por um
Pino
Solda
Geralmente os pontos de ajustes estão
relacionados à ajustes mecânicos. Não esquecer
daqueles pontos que são automáticos, possuem
uma receita, em CLPs, etc.

55. Centerlining
Definindo Metricas e Ranges
►Para cada ponto de ajuste remanescente, identificar as
unidades de medida (como medir o parâmetro).
o Temperatura (°C)
o Pressão (psi)
o Distância (mm)
o etc.
►A recomendação é começar pelos pontos que precisam ser
ajustados em poucas posições, como no caso de diferentes
SKUs.
o Exemplo: Para 3 SKU’s existem posições diferentes para cada um.
55

56. Centerlining
Definindo Metricas e Ranges
► Definir as especificações iniciais (ranges) para cada ponto.
o Não complique. Inicie utilizando dados históricos e a melhor informação
disponível (padrões atuais, fornecedores, experiência de técnicos e
operadores, etc.)
o O objetivo é definir rapidamente a posição de ajuste (especificação) para
os pontos e melhorar continuamente.
o Aplique os ranges e valide-os. Valide conforme a performance ou, quando
necessário, aplique ferramentas estatísticas.
o Algumas vezes, ferramentas estatísticas devem ser aplicadas dependendo
da criticidade do ponto e a dificuldade para definir um range.
56

57. PROCESSOS DE QUALIDADE
Pilar de Manutenção Autônoma – Treinamento de Passo 2
57

58. Mapeamento de Processos
Visão Geral
Processo
Entradas Saídas
Monitorar as
medições
continuamente
1
2
3
Definir o Escopo
Condições
básicas e padrões
ok?
Criar a versão final
do Mapeamento
de Processos
Sim
Não
QA
Árvore de
Equipamentos
Mapeamento de
Perdas
Padrões e Controles
Atuais
Centerlining
PPLIL
Mapear os sistemas e suas funções
Mapear as perdas de Qualidade (modos
de defeito, refugo, reprocesso…)
Mapear as entradas e saídas das
máquinas
4
Etapas do Processo
Características dos
Produtos
5
Validar com R&D e Qualidade
6
7
Entender por que o
padrão não é seguido
Restaurar Condições
Básicas – Atualizar os
padrões
8
Parâmetros de
Processo
Book de Defeitos
9 10 11
12
13
É necessário que um time multifuncional participe da construção dessa ferramenta.
Mínimo: representante MP, MA e qualidade

59. Mapeamento de Processos
por unidade de transformação
►O mapeamento de processos é crucial para coletar
informações necessárias, com o objetivo de entender a
situação atual da linha.
►Este mapeamento é realizado através do processo de
trabalho:
o Mapeamento de Processos
59

60. O que é uma Unidade de Transformação?
60
• Unidade de transformação (máquina)
Funções inter-relacionadas e interagindo entre si, que transformam a matéria-
prima / produtos intermediários em produto intermediário / acabado.
Exemplos:
Farinha + Água + Açúcar + Óleo Massa de Wafer
Massa de Biscoito  Biscoito Assado
• Sistema
Um sistema é uma parte de uma máquina na linha que cumpre uma função de
transformação ou que é necessário para que uma próxima transformação
aconteça
Exemplos:
*Forno Sistema de Aquecimento
*Embalagem primária Sistema de Selagem Horizontal
*Embalagem secundária Sistema de transporte

61. 61
Transformação
O que é uma Unidade de Transformação?
Máquina
Parâmetros de Processo
Entradas (X)
Saídas
x1 x2 xn
z1 zn
z2
(Y)
  
  
Máquina Ambiente Método
Biscoito Assado
Recheio
+
Biscoito Recheado

62. Book de Defeitos – Exemplo
de Dry Mix
62

63. Medição de Defeitos
Visão Geral
Processo
Entradas Saídas
Melhoria
Contínua
1
2
PPM > 1350?
Ferramentas de
MF
Mapeamento
de CTQs
Controles
atuais de CTQs
Melhorias nos
Defeitos
Prioritários
8
8
Entender Sistemas de Medição/MSA
Definir a linha de estudo
Mapear CTQs
Calcular o PPM para cada CTQ
Definir o plano de amostragem
Coletar os dados
6
7
Sim
Não
Nível de PPM
definido para cada
CTQ
3
4
5
Novo Produto
Modificação
de
Equipamento

64. Índice de defeitos em PPM
►Partes por milhão(PPM):
o O número de unidades defeituosas em um milhão de
unidades.
• O indicador de índice de defeitos permite que as variáveis ​​e
atributos sejam colocados em unidades de medida para que sejam
analisados coletivamente.
• Os índices de defeitos são aditivos, portanto, os índices das linhas
ou áreas de processo podem ser analisadas coletivamente:
• Por exemplo: 1/10 + 2/10 + 3/10 = 6/10, assim como:
» 1,000/milhão + 2,000/milhão + 3,000/milhão = 6,000/milhão
64
CTQ
ppm de
Variáveis
CTQ
ppm de
Atributos
Ppm
Total

65. 65
LSL USL
ppm de Variáveis
CTQ
ppm de
Variáveis
CTQ
ppm de
Atributos
Ppm
Total
# de Unidades com defeito
# de Unidades
ppm de Atributos
+ = ppm Total
X 1,000,000
Índice de defeitos em PPM

66. Ferramentas para calcular índice
de defeitos
66
Método Inicial
(PPM Estatístico e de Atributos)
Quality Suite (iQS)
Método Futuro
Tempo real & GDD
JUMP (outros)
Onde iQS & JUMP não estão
disponíveis
Planilhas
Minitab (Estatístico)

67. Planejar avaliações e
projetar os testes
MSA – Análise do Sistema de Medição
Visão Geral
Processo
Entradas Saídas
Melhoria Contínua
1
2
Criar uma lista dos sistemas de medição,
entender os targets e os ranges
Aprovado?
Sim
Não
Mapeamento de
CTQs
CTPs
Garantir que somente métodos globais
são utilizados e que todos os operadores
sejam treinados
Garantir que todos os sistemas de
medição estão calibrados
4
Sistemas de
Medições confiáveis
Ir para o modo de
manutenção
8
9
10
11
Homem e
Método OK? Analisar os resultados
do estudo quanto à
aceitabilidade
Conduzir os testes
5
6
7
Sim
Não
Dosagem de
Ingredientes
HACCP
Requisitos
Regulatórios
3
Alguma
Mudança?

68. Objetivos do MSA
►Para garantir a confiabilidade dos resultados dos testes,
considerando acuracidade, linearidade, repetibilidade,
reprodutividade e estabilidade dos sistemas de medição
relacionados à CTQ’s, CTP’s, sistemas de dosagem automática
de ingredientes e HACCP/Medições regulatórias, testes e
avaliações.
►O processo de trabalho garante uma análise sistemática do
sistema de medição e fornece mecanismos para padronizar e
manter a conformidade, direcionar esforços de melhoria,
garantir resultados com a introdução de novos testes / linhas.
68

69. Definição de MSA
►MSA é um teste que tem como objetivo identificar as
causas de variação dos sistemas de medição.
►O MSA avalia:
o o método de teste;
o os instrumentos de medição;
o o processo de obtenção de medições/ dados para garantir a
confiabilidade dos dados utilizados para análise e tomada de
decisões.
69

70. Definir plano de
Amostragem
CEQ
Visão Geral
Processo
Entradas Saídas
Melhoria Contínua
1
2
Definir a linha / produtos para CEQ
Processo está
no target?
Mapeamento de
CTQs
CTPs / Pontos Q
Determinar Métodos de Medição e aplicar
MSA
Mapear CTQs
3
Processo
controlado, capaz e
no target
Monitoramento
Contínuo
9
Processo está
sob controle?
Plano de Reação
Coletar dados e
selecionar o gráfico de
controle correto
4
5
Sim
Não
Entrega de
Ingredientes
Alguma
Mudança?
CEQ
Determinar limites de
controle
Avaliar
Capabilidade
do Processo
7
6
8
Eliminar Causas
Especiais
O processo é
capaz?
Sim
Não Eliminar
Causas
Comuns
Não Colocar o
processo target
Sim
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Sim

71. Diferença entre CEQ e CEP
71
Análises de produto que ocorrem após a
fabricação, para evitar que os defeitos cheguem
ao Mercado, utilizando inspeção de produto.
É um controle estatístico de alguma
característica do produto, exemplo: peso
Análises de parâmetros que ocorrem durante a
fabricação para evitar que os aconteçam.
É um controle estatístico de algum parâmetro
de processo que vai garantir a característica do
produto e evitar que o defeito aconteça.

72. Estratégia para evolução de CEQ para CEP
Baseado nos Passos de QM
72
Reativo Preditivo
Não
confiável
Controle
de
Processo
Passo 1 de QM
CEQ
Controle de Produto
(CTQs)
Passo 5 de QM
Estudo de
capabilidade
incluindo CTQs e
Ingredientes
Passo 7 de QM
CEP
Parâmetros de
Processo (Pontos Q)
Controle
de Produto
←
Atitude→
←Foco→
Preventivo
Controle
de Produto
Confiável

73. QUADRO DE ATIVIDADES
Pilar de Manutenção Autônoma – Treinamento de Passo 2
73

74. Quadro de Atividades
74
PASSO 1 QUALIDADE
- Fluxo Geral do Passo 1
- Objetivos do Passo
- Plano de Atividades de Passo 1
- Todos os Documentos de Passo 1
- Processo de Trabalho de Gestão
de Centerlining
- Etapas 1, 2 e 3 de Centerlining
(impressão da aba da planilha)
Processos de Trabalho de:
- Mapeamento de Processos
- Book de Defeitos
- MSA
- Medição de Defeitos
- CEQ
PASSO 2 Centerlining PASSO 3
- Fluxo Geral do Passo 2
- Objetivos do Passo
- Plano de Atividades de Passo 2
- Plano de Ação das Atividades
- Cumprimento Plano de Atividades [%]
- Gráfico de Medição de Defeitos
- Exemplos de Mapeamento de
Processos (parte da planilha
impressa)
- Exemplos de Book de Defeitos
FDS/LDA PASSO 3
- Processo de Trabalho de Gestão de
FDS/LDA
- Plano de Ação de 90 dias para
ECRS em FDS/LDA
- Controles de Kobetsu Kaizens
para ECRS em FDS/LDA
- Mapeamento de Perdas
- Registro de Modos de Falha
erradicados no Passo
- Racional de Ganho em
Produtividade
INSPEÇÃO
- Lista de Etiquetas de FDS/LDA
- Gráfico de Eliminação de FDS [%] - Book de Melhorias para FDS/LDA
-Padrão Provisório de Inspeção
- Check List Inicio e fim de
produção
- Lpp Gestão visual
- Planilha de Gestão de Transferência
de Atividades (mostrando atividades,
fluxo de decisão crítico/não crítico e
funil)
- Plano de Ação para pontos
bloqueados (se possível melhorar)
- Justificativa para os bloqueados
remanescentes
- One page - Resultados
- Processo de Trabalho de Gestão
de Auditorias
- Gráfico de Auto Avaliação do
Passo
- Formulários de Auto Avaliação do
Passo
- Plano de Reação
PASSO 3
- Planilha de Quantificação de
FDS/LDA
- Gráfico de Eliminação de LDA [%]
- Resultados de FDS/LDA (ECRS)
- Justificativa para FDS/LDA não
eliminados
Gráficos de:
- Tempo de Inspeção[min]
- Cumprimento de Inspeção [%]
- Conformidade de Inspeção [%]
Formulários de:
- Health Check de Inspeção
- Gráfico de Transferência de
Atividades para MA por Tipo de
Atividade de Manutenção
- Processo de Trabalho de
Lubrificação
- Mapeamento de Lubrificação (lista
com pontos, método, lubrificantes,
quantidades e frequências)
METODOLOGIA DO PASSO 2
Mapa de FDS/LDA
(impresso em tamanho A2)
Etapas 4 - 10 de Centerlining (planilha impressa em tamanho A2)
CENTERLING

75. Questions?
75
Dúvidas?

76. Version Control
76
Ver. Classification Description Date Responsible Aproved by
1.0 Standard First edition 2016.08.01 Jose Cetina Davi Corrêa
Do not forget to change the version in the first slide of the presetation and in the name of the documento
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