O documento discute os processos de soldagem e suas aplicações na indústria. Ele define soldagem, descreve os principais processos como soldagem por fusão e por pressão, e discute a evolução histórica da soldagem a arco elétrico. Também aborda conceitos como metal de base, de adição e poça de fusão, e fatores que afetam a soldabilidade dos materiais.

1. Professor: Josinei Tonello

2. Soldagem

3. Introdução
A soldagem está intimamente ligada às
mais importantes atividades industriais
que existem no mundo moderno:
Construção naval, ferroviária,
aeronáutica e automobilística, caldeiraria,
construção civil metálica, indústria
metalúrgica, mecânica e elétrica.

4. Avanços
• Apesar de importantíssimo, teve seu maior
avanço nos últimos 100 anos.
• Os avanços na metalurgia obrigam a soldagem
a procurar novas técnicas e materiais que
sejam compatíveis com as novas ligas criadas.

5. Definição
• “Soldagem é o processo de união de materiais
usado para obter a (união) localizada de metais
e não metais, produzida por aquecimento até
uma temperatura adequada, com ou sem a
utilização de pressão e/ou material de adição”
(American Welding Society- AWS).

6. Vantagem
• Podemos unir dois materiais parafusando,
rebitando e colando.
• Porém, a grande vantagem da soldagem é a
possibilidade de obter uma união em que os
materiais têm uma continuidade não só na
aparência externa, mas também nas suas
características e propriedades mecânicas e
químicas, relacionadas à sua estrutura interna.

7. Fatores imprescindíveis
• Calor e/ou pressão.
O calor é necessário porque grande parte dos
processos de soldagem envolve a fusão dos
materiais, ou do material de adição, no local da
solda.
Mesmo quando se usa pressão e, às vezes, o
ponto de fusão não é atingido, o aquecimento
facilita a plasticidade do metal e favorece a ação
da pressão para a união dos metais.

8. Evolução dos processos
• O primeiro processo de soldagem por fusão
com aplicação prática foi patenteado nos
Estados Unidos em 1885.
• Ele utilizava o calor gerado por um arco
estabelecido entre um eletrodo de carvão e a
peça.

9. Evolução dos processos
• O calor do arco fundia o metal no local
da junta e quando o arco era retirado, o
calor fluía para as Zonas adjacentes e
provocava a solidificação do banho de
fusão.

10. Evolução dos processos
• Alguns anos mais tarde, o eletrodo de carvão
foi substituído por um eletrodo metálico.
• O processo de aquecimento passou, então, a
ser acompanhado da deposição do metal
fundido do eletrodo metálico na peça.

11. Evolução dos processos
• A utilização do oxigênio e de um gás
combustível permitiu a obtenção de chama de
elevada temperatura facilitando a fusão
localizada de determinados metais e a
formação de um banho de fusão que, ao
solidificar, forma a “ponte” entre as peças a
serem unidas.

12. Evolução dos processos
• A soldagem por fusão inclui a maioria dos
processos mais versáteis usados atualmente.

13. Evolução dos processos
• Outros processos se baseiam na aplicação de
pressões elevadas na região a ser soldada. O
aquecimento das peças a serem unidas facilita
a ligação entre as partes.
(a) Soldagem por pontos (b) Soldagem por costura. Para unir duas
chapas de 0,8mm de espessura, trabalha-se
com uma corrente de aproximadamente 1500A
e uma força de 300kg.

14. Evolução dos processos

15. Evolução dos processos - resumo

16. Propriedade imprescindível na
soldagem - Soldabilidade
• Pouco adianta desenvolver um novo
material sem que ele possibilite alcançar
boa soldabilidade. Por isso, os processos
de soldagem estão em contínua evolução.

17. Soldabilidade - definição
• Soldabilidade é a facilidade que os materiais
têm de se unirem por meio de soldagem e de
formar em uma série contínua de soluções
sólidas coesas, mantendo as propriedades
mecânicas dos materiais originais.

18. Soldabilidade – fatores que a afetam
• O principal fator que afeta a soldabilidade dos
materiais é a sua composição química.
• Outro fator importante é a capacidade de
formar a série contínua de soluções sólidas
entre um metal e outro.
• Assim, devemos saber como as diferentes ligas
metálicas se comportam diante dos diversos
processos de soldagem.

19. Soldabilidade – alta ou baixa?
• Se o material a ser soldado exigir muitos
cuidados, tais como:
Controle de temperatura de aquecimento e de
interpasse, ou tratamento térmico após a
soldagem, por exemplo, dizemos que o material
tem baixa soldabilidade.
– Por outro lado, se o material exigir poucos cuidados,
dizemos que o material tem boa soldabilidade.

20. Soldabilidade

21. Terminologia da Soldagem
• Soldagem é uma operação que visa obter a união
de peças, e solda é o resultado desta operação;
• O material da peça, ou peças, que está sendo
soldada é o metal de base;
• Frequentemente, na soldagem por fusão, um
material adicional é fornecido para a formação da
solda, este é o metal de adição;
• Durante a soldagem, o metal de adição é fundido
pela fonte de calor e misturado com uma
quantidade de metal de base também fundido
para formar a poça de fusão;

22. Metal de base, de adição e poça de fusão

23. • Denomina-se junta a região onde as peças
serão unidas por soldagem;
• Aberturas ou sulcos na superfície da peça ou
peças a serem unidas e que determinam o
espaço para conter a solda recebem o nome
de chanfro;

24. Chanfros em diferentes tipos de junta

25. Principais elementos de um chanfro
• Face da raiz ou nariz (s): Parte não chanfrada de um componente da junta;
• Abertura da raiz, folga ou fresta (f): Menor distância entre as peças a
soldar;
• Ângulo de abertura da junta ou ângulo de bisel (β): Ângulo da parte
chanfrada de um dos elementos da junta;
• Ângulo de chanfro (α): Soma dos ângulos de bisel dos componentes da
junta.

26. • Passe de solda: Formado por um
deslocamento da poça de fusão na região da
junta;

27. Posições de soldagem

31. Classificação dos processos de soldagem
 Soldagem por fusão:
 Processo no qual as partes são fundidas por meio de energia
elétrica ou química, sem aplicação de pressão.
 Soldagem por pressão:
 Processo no qual as partes são coalecidas e pressionadas uma
contra a outra.
 Brasagem:
 Processo no qual as partes são unidas por meio de uma liga
metálica de baixo ponto de fusão. Neste método, não há fusão
do metal de base.

32. Processos de soldagem
Soldagem por fusão
Soldagem a arco
elétrico

34. Classificação dos processos de corte
• Corte a gás:
Corte oxiacetilênico.
• Corte a arco elétrico.
• Corte plasma

35. Processos de
solda

36. A brasagem coliga as peças
metálicas por aquecimento de
mais de 448 °C com a aplicação
de um metal de preenchimento
que tem uma temperatura de
fusão inferior ao do metal base.
A brasagem é tipicamente feita
com um maçarico ou em uma
fornalha..

37. Metal de adição
• Diferentes metais de adição podem ser usados
na brasagem, dependendo do tipo de metal
de base, da aplicação da peça e do processo
de brasagem usado.
• Brasagem forte: Para juntas de aço, metais de
adição comuns são, por exemplo, ligas de
cobre, ligas de prata e ligas de níquel.
• Na brasagem fraca, são usadas, em geral, ligas
de chumbo/estanho, estanho/antimônio e de
estanho/zinco.

38. Aplicações
• A brasagem é utilizada amplamente na
indústria. Aplicações variam desde a
fabricação de peças simples de pequeno
custo, com operação manual, até peças
sofisticadas para as indústrias aeronáutica e
aeroespacial, envolvendo a utilização de
equipamentos sofisticados.

39. Solda ponto
O processo de soldagem a
ponto de resistência geralmente
envolve o uso de uma máquina
equipada com pontas de cobre
do eletrodo, através da qual
passa a corrente elétrica. Como
as folhas de metal, que são
presas pelas pontas do
eletrodo, que forma uma mini
poça de fusão no interior da
peça pela fusão de metal.

41. Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido
(SMAW)

43. • Uma escória, que é formada do revestimento do eletrodo
e das impurezas do metal de base, flutua para a
superfície e cobre o depósito, protegendo esse depósito
da contaminação atmosférica e também controlando a
taxa de resfriamento. O metal de adição vem da alma
metálica do eletrodo (arame) e do revestimento;
• A soldagem com eletrodo revestido é o processo de
soldagem mais utilizado devido à simplicidade do
equipamento, à resistência e qualidade das soldas e
baixo custo;
• Grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa
faixa grande de espessuras.

45. Soldagem com eletrodo revestido (SMAW)

46. Seu maior patrimônio e a
vida!
Sua maior proteção e a
prevenção!
Boa noite !!!!

47. Soldagem

48. Soldagem com eletrodo revestido (SMAW)

49. Para funcionar corretamente o
eletrodo oque precisa?

50. Tipos de revestimentos
Rutílico - Contém geralmente rutilo com pequenas porcentagens de
celulose e ferros-liga . É usado com vantagem em soldagens de chapas
finas que requerem um bom acabamento.
Nomenclatura – E 6013
Básico - Contém em seu revestimento fluorita carbonato de cálcio e ferro
liga. É um eletrodo muito empregado nas soldagens pela seguintes
razões:
possui boas propriedades mecânicas;
dificilmente apresenta trincas a quente ou a frio;
seu manuseio é relativamente fácil;
apresenta facilidade de remoção da escória, se bem utilizado;
é usado para soldar aços comuns de baixa liga e ferro fundido.
Devido à composição do revestimento, esse tipo de eletrodo absorve
facilmente a umidade do ar. É importante guardá-lo em estufa apropriada,
após a abertura da lata.
Nomenclatura- E7018

51. Celulósico - Contém no seu revestimento materiais
orgânicos combustíveis (celulose, pó de madeira,
etc.). Nomenclatura - 6010
Ácido - Seu revestimento é composto de óxido de
ferro, óxido de manganês e outros desoxidantes. É
utilizado com maior adequação em soldagem na
posição plana.
Oxidante - Contém no seu revestimento óxido de
ferro, podendo ter ou não óxido de manganês. Sua
penetração é pequena e suas propriedades
mecânicas são muito ruins. É utilizado onde o
aspecto do cordão é mais importante que a
resistência.

52. Equipamento de Soldagem

53. • Fonte de energia
Corrente alternada;
Corrente contínua – polaridade direta (CC-);
Corrente contínua – polaridade inversa (CC+).
– Cabos de Soldagem
Conectar o alicate de eletrodo e o grampo à fonte de
energia.
– Alicate de eletrodo
Alicate que permite ao soldador controlar e segurar o
eletrodo.
– Grampo
Dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser
soldada.

54. Tipos e funções de consumíveis - Eletrodos
Didaticamente podemos classificá-las em
funções elétricas, físicas e metalúrgicas:
• Funções elétricas de isolamento e ionização
Isolamento: o revestimento é um mau condutor
de eletricidade, assim isola a alma do eletrodo
evitando abertura de arco laterais. Orienta a
abertura de arco para locais de interesse.
Ionização: o revestimento que ioniza atmosfera do
arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da
corrente elétrica, dando origem a um arco estável.

55. Aplicações típicas na indústria do petróleo
Soldagem da maioria dos metais e
ligas empregadas em caldeiraria,
tubulação, estruturas e
revestimentos.

56. Vantagens
• Baixo custo;
• Versatilidade;
• Operação em locais de difícil acesso.

57. Limitações
• Lento devido à baixa taxa de deposição e
necessidade de remoção de escória;
• Requer habilidade manual do soldador.

58. Segurança
• Emissão de radiações visíveis e ultravioletas;
• Risco de choques elétricos;
• Queimaduras;
• Projeções;
• Gases (atmosfera protetora).

59. Solda submerso

60. Soldagem a arco submerso (SAW)
• Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo
aquecimento destes com um arco elétrico, entre um eletrodo
nú e o metal de base;
• O arco está submerso e coberto por uma camada de material
granular fusível que é conhecido por fluxo;
• Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do
eletrodo a uma velocidade conveniente de tal forma que sua
extremidade mergulhe constantemente no banho de fluxo em
fusão;
• A movimentação do arame em relação à peça faz progredir
passo a passo o banho de fusão que se encontra sempre
coberto e protegido por uma escória que é formada pelo fluxo
e impurezas;

61. • Alta penetração;
• Soldas que necessitam de vários passes no
processo de soldagem com eletrodo revestido,
podem ser depositadas num só passe pelo
processo a arco submerso;

62. Soldagem a arco submerso (SAW)

63. Equipamento de Soldagem
• A soldagem a arco submerso, é um processo
automático ou semi-automático em que a
alimentação do eletrodo nú e o comprimento do
arco são controlados pelo alimentador de arame
e pela fonte de energia;
• No processo automático, um mecanismo de
avanço movimenta tanto o alimentador de fluxo
como a peça, e normalmente um sistema de
recuperação do fluxo recircula o fluxo granular
não utilizado.

64. Equipamento de Soldagem

65. Cinco elementos estão presentes na execução
de uma solda por arco submerso:
• calor gerado pela passagem de uma corrente
elétrica através de um arco;
• arame para soldagem — consumível;
• as peças a serem soldadas;
• fluxo para arco submerso - um composto
mineral granulado para soldagem;
• o movimento relativo entre o cabeçote de
soldagem e as peças de trabalho.

66. Aplicações típicas na indústria do
petróleo
• Soldagem dos aços carbono e de baixa liga na
fabricação de vasos de pressão, tubos c/
costura e tanques de armazenamento;
• Revestimentos resistentes à abrasão, erosão e
corrosão.

67. Vantagens
• elevada velocidade de soldagem;
• maiores taxas de deposição;
• boa integridade do metal de solda;
• processo de fácil uso;
• melhor ambiente de trabalho e maior
segurança para o operador.

68. Limitações
• Requer ajuste preciso das peças;
• Limitado p/ posições plana e horizontal;
• A tenacidade ao entalhe das soldas pode ser
baixa.

69. Segurança
• Poucos problemas. O arco é
encoberto pelo fluxo.

70. Soldagem TIG (GTAW)
• A Soldagem a Arco Gás-Tungstênio (Gas
Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como é
mais conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert
Gas) é um processo no qual a união é obtida
pelo aquecimento dos materiais por um arco
estabelecido entre um eletrodo não consumível
de tungstênio e a peça.
• A proteção do eletrodo e da zona da solda é
feita por um gás inerte, normalmente o
argônio, ou mistura de gases inertes (Ar e He).
Metal de adição pode ser utilizado ou não.

71. Metal de adição pode ser utilizado ou não?
Depende da espessura que ira soldar.
Se necessário, usa-se vareta de adição de
acordo com o material que irá efetuar o
passe de solda.

72. Soldagem TIG
(a) (b)
(a) Detalhe da região do arco. (b) Montagem usual.

73. • A soldagem TIG pode ser usada na forma manual ou
mecanizada e é considerada como um dos processos
de soldagem a arco que permite um melhor controle
das condições operacionais.
• Permite a execução de soldas de alta qualidade e
excelente acabamento, particularmente em juntas de
pequena espessura (inferior a 10 mm e mais
comumente entre 0,2 e 3 mm).
• Seções de maior espessura podem ser soldadas, mas,
neste caso, considerações econômicas tendem a
favorecer processos com eletrodo consumível.

74. • A soldagem TIG é mais utilizada para aços ligados,
aços inoxidáveis e ligas não ferrosas.
• Um uso comum, para aços estruturais, é a execução
de passes de raiz na soldagem de tubulações, com os
outros passes sendo realizados com outro processo.

75. Equipamento
• O seu equipamento básico consiste de uma
fonte de energia (CC e/ou CA), tocha com
eletrodo de tungstênio, fonte de gás de
proteção (Ar ou He) e um sistema para a
abertura do arco (geralmente um ignitor de
alta frequência).
• Este ignitor ioniza o meio gasoso, dispensando
a necessidade de tocar o eletrodo na peça
para a abertura do arco (o que pode causar a
mútua contaminação do eletrodo e do metal
base).

76. Vantagens
• Excelente controle da poça de fusão.
• Permite soldagem sem o uso de metal de adição.
• Permite mecanização e automação do processo.
• Usado para soldar a maioria dos metais.
• Produz soldas de alta qualidade e excelente
acabamento.
• Gera pouco ou nenhum respingo.
• Exige pouca ou nenhuma limpeza após a soldagem.
• Permite a soldagem em qualquer posição.

77. Limitações
• Produtividade relativamente baixa.
• Custo de consumíveis e equipamento é
relativamente elevado.

78. Aplicações
• Soldagem de precisão ou de elevada
qualidade.
• Soldagem de peças de pequena espessura e
tubulações de pequeno diâmetro.
• Execução do passe de raiz em tubulações.
• Soldagem de ligas especiais, não ferrosas e
materiais exóticos.

79. Segurança
• Emissão intensa de radiação ultra-
violeta.

80. Soldagem MIG/MAG (GMAW)
• A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding -
GMAW) é um processo de soldagem a arco que produz a
união dos metais pelo seu aquecimento com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo (e
consumível) e a peça.
• A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou
mistura de gases.
 Se este gás é inerte (Ar/He), o processo é também
chamado MIG (Metal Inert Gas).
Por outro lado, se o gás for ativo (CO2 ou misturas
Ar/O2/CO2), o processo é chamado MAG (Metal Active
Gas).

81. Gases inertes puros são, em geral, usados
na soldagem de metais e ligas não ferrosas,
misturas de gases inertes com pequenas
quantidades de gases ativos são usadas,
em geral, com aços ligados, enquanto que
misturas mais ricas em gases ativos ou CO2
puro são usados na soldagem de aços
carbono.

83. • O processo é normalmente operado de forma semi-
automática, podendo ser, também, mecanizado ou
automatizado.
• É o processo de soldagem a arco mais usado com robôs
industriais.
• Como trabalha com um (ou mais) arame(s) contínuo(s), o que
permite um alto fator de ocupação, com elevadas densidades
de corrente no eletrodo (elevada taxa de deposição) e, assim,
tende a apresentar uma elevada produtividade.
Estes aspectos têm levado a uma utilização crescente
deste processo (e da soldagem com arames tubulares) em
países desenvolvidos, onde o decréscimo do número de
soldadores e a necessidade de maior produtividade
causaram a substituição da soldagem com eletrodos
revestidos em várias aplicações.

84. Equipamento
• O equipamento básico para a soldagem GMAW consiste de fonte de
energia, tocha de soldagem, fonte de gás e alimentador de arame.
• A fonte de energia tem, em geral, uma saída de tensão constante,
regulável entre 15 e 50V, que é usada em conjunto com um
alimentador de arame de velocidade regulável entre cerca de 1 e 20
m/min.
 Este sistema ajusta automaticamente o comprimento do arco através de
variações da corrente, sendo mais simples do que sistemas alternativos.
• Na soldagem mig mag, utiliza-se, em praticamente todas as
aplicações, corrente contínua com o eletrodo ligado ao polo positivo
(CC+).
 Recentemente, o processo tem sido utilizado com corrente alternada
(CA) para a soldagem de juntas de pequena espessura principalmente
de alumínio.

85. • A tocha possui um contato elétrico deslizante (bico de contato), que
transmite a corrente elétrica ao arame, orifícios para passagem de
gás de proteção, bocal para dirigir o fluxo de gás e interruptor para
acionamento do processo.
• O alimentador de arame é composto basicamente de um motor,
sistema de controle da velocidade do motor e rolos para impulsão
do arame.
Equipamento para a soldagem MIG/MAG

86. Soldagem MIG/MAG.

87. Vantagens
• Processo com eletrodo contínuo.
• Permite soldagem em qualquer posição.
• Elevada taxa de deposição de metal.
• Elevada penetração.
• Pode soldar diferentes ligas metálicas.
• Exige pouca limpeza após soldagem.

88. Limitações
• Equipamento relativamente caro e complexo.
• Pode apresentar dificuldade para soldar juntas
de acesso restrito.
• Proteção do arco é sensível a correntes de ar.
• Pode gerar elevada quantidade de respingos.

89. Aplicações
• Soldagem de ligas ferrosas e não ferrosas.
• Soldagem de carrocerias e estruturas de
veículos.
• Soldagem de tubulações, etc.

90. Segurança
• Grande emissão de radiação
ultravioleta e projeções metálicas.

91. Soldagem subaquática

92. soldagem subaquática é uma das profissões mais
perigosas do mundo. Dentro da água a pressão é tanta
que pode chegar a matar o soldador. Por outro lado,
nuvens de bolhas d’água fazem com que qualquer
tarefa a ser executa se torne difícil, bloqueando a visão
do operador.

93. Apesar dos perigos, milhares de
profissionais assumem a
responsabilidade dos trabalhos
subaquáticos. Os soldadores
subaquáticos são responsáveis ​​pela
reparação de oleodutos, plataformas
de perfuração de petróleo, navios,
barragens, habitats submarinos,
instalações de energia nuclear, dentre
outras.

94. soldador utiliza um traje de mergulho
adequado com fornecimento de
ar autônomo ou fornecimento da
superfície. O traje pode ainda incluir
dispositivos de aquecimento ou
refrigeração, em função das condições de
temperatura existentes no local de
trabalho. O capacete utilizado incorpora
lentes para soldagem e o
soldador/mergulhador utiliza luvas de
borracha para evitar choques

96. A soldagem subaquática e dividida em
úmida e seca em caixa seca ou câmara
de pressão

97. Soldadores se aproximam do local de trabalho, em
um sistema de câmara seca. As câmaras
hiperbáricas temporárias são usadas para impedir
que a água entre na área de trabalho, que por sua
vez, acomodam até três soldadores.
Existe também ventilação controlada por uma
tripulação que fica acima da superfície da água,
que trocam periodicamente o ar exaustivo por ar
novo. As cabines são pressurizadas para minimizar
os efeitos da pressão.

98. Solda por fricção

99. A soldagem por fricção é um processo de soldagem
no estado sólido, que visa unir partes metálicas
através de caldeamento, obtido pelo calor gerado,
através do atrito provocado por movimento das
superfícies em contato, e aplicação de pressão.
Devido ao atrito entre as partes, a energia cinética é
convertida em calor, sendo absorvido pela região
imediatamente próxima às superfícies em contato,
coalescendo as superfícies, uma pressão é aplicada
e a ação da força centrífuga faz fluir o metal para
fora dos limites da peça na forma de rebarba,
arrastando os óxidos superficiais existentes.

101. Professor: Josinei Tonello

102. Soldagem

103. Soldagem a gás (OFW)
• A soldagem oxi-gás (Oxifuel
Welding, OFW) compreende
um grupo de processos de
soldagem que utilizam o calor
produzido por uma chama de
combustível gasoso e oxigênio
para fundir o metal de base e,
se usado, o metal de adição.

104. O processo é usado
principalmente na forma manual,
mas existem aplicações
mecanizadas, particularmente
quando o processo é utilizado com
a aplicação de pressão, sendo,
neste caso, denominado de
soldagem a gás por pressão
(Pressure Gás Welding, PGW).

105. • Diferentes gases combustíveis podem
utilizados, mas o mais comum para a
soldagem dos aços e de outras ligas
metálicas é o acetileno (C2H2).
• Durante a operação, a chama resultante
da mistura gás-oxigênio na ponta do
maçarico é usada para a fusão localizada
do metal de base e a formação da poça
de fusão.

106. O soldador movimenta a tocha ao longo
da junta para conseguir a sua fusão
uniforme e progressiva, adicionando, se
for o caso, metal de adição.
Este processo é mais usado na
soldagem de chapas finas (em geral,
com uma espessura inferior a 6mm) e
de tubos de pequeno diâmetro e na
soldagem de reparo, podendo ser
usado para aços, em particular aços
carbono, e para ligas não ferrosas.

107. Dependendo do material a
ser soldado, é preciso usar
um fluxo para garantir a
escorificação de impurezas.
A qualidade da solda tende
a ser inferior à da soldagem
a arco devido à menor
eficiência da proteção.

108. Equipamento

109. Equipamento
• O equipamento básico para soldagem manual
consiste de fontes de oxigênio e gás combustível,
reguladores de vazão, mangueiras e do maçarico.
O oxigênio é, em geral, fornecido em cilindros de
gás comprimido (200atm).
Em locais onde este gás é muito utilizado, ele
pode ser fornecido a partir de instalações
centralizadas.
O acetileno é fornecido em geral dissolvido em
acetona dentro de cilindros próprios.

110. Os maçaricos são dispositivos que
recebem o oxigênio e o gás combustível,
fazem a sua mistura na proporção correta
e liberam esta mistura, no seu bico, com
uma velocidade adequada para a sua
queima.
O equipamento para soldagem OFW é
muito versátil, podendo ser utilizado,
através de mudanças de regulagem ou
troca de bicos do maçarico, para corte a
oxigênio, tratamento térmico de pequenas
peças e para brasagem.

112. Características
• Equipamento portátil e muito versátil.
• Baixo custo.
• Baixa intensidade do calor transferido à peça
implica em baixa velocidade de soldagem.
• Necessita de fluxo para a soldagem de alguns
metais.
• Usado em manutenção e reparo.
• Usado na soldagem de peças finas, tubos de
pequeno diâmetro.

113. Vantagens
• Baixo custo para montagens complexas;
• Simples para a união de grandes áreas;
• Menores problemas de tensões residuais que em processos de
soldagem por fusão;
• Capacidade de preservar revestimentos no metal de base;
• Capacidade de unir metais dissimilares;
• Capacidade de unir metais com materiais não metálicos;
• Capacidade de unir peças com grandes diferenças de espessura;
• Grande precisão dimensional das peças produzidas;
• Peças produzidas requerem pouco ou nenhum acabamento final
(quando uma atmosfera protetora adequada é usada);
• Várias peças podem ser produzidas de uma vez (processamento em
batelada).

114. Limitações
• Dependendo dos tipos de materiais e do processo
usados, a brasagem pode ser um processo
complicado com muitas variáveis que necessitam ser
controladas para um resultado satisfatório.
• A preparação da junta para brasagem pode ser
complicada, exigindo uma grande precisão
dimensional para um espalhamento adequado do
metal de adição.
• O processo de brasagem manual com tocha exige,
em geral, um operador altamente treinado.

115. Processos de corte a
QUENTE

116. Processos de corte térmico
• Pode-se considerar, de uma forma geral,
que os processos de corte realizam uma
operação inversa à realizada na
soldagem, isto é, a separação de um
componente em duas ou mais peças ou a
remoção de material da superfície de
uma peça.

117. Além disso, os processos de corte
podem ser separados em dois grupos,
de uma forma análoga à considerada
em soldagem, isto é:
Processos de corte térmico -
baseados na aplicação localizada de
calor na peça;
Processos de corte a frio -
baseados na deformação localizada
do material.

118. • Os processos de corte são fundamentais para
a tecnologia de soldagem uma vez que a
fabricação de um componente soldado passa,
de uma forma geral, por uma etapa inicial de
corte e preparação das peças na qual os
processos de corte são intensivamente
usados.
• Processos de corte são, também, muito
usados na remoção de material visando a
eliminação de defeitos eventualmente
detectados em componentes soldados ou
fundidos.

119. Os mais importantes processos de corte
térmico são:
Corte a oxigênio;
Corte a plasma;
Corte a laser;
• Estes processos, particularmente os três primeiros
possibilitam a realização de cortes de alta qualidade,
precisão adequada e baixo custo para várias
aplicações e materiais.
• Os processos de corte térmico fornecem uma
“ferramenta” de corte de gume de 360°, isto é que
permite mudanças bruscas da direção de corte.

120. Corte a oxigênio
• O corte a oxigênio (Oxyfuel Gas Cutting, OFC)
é um processo de corte térmico que utiliza um
jato de oxigênio puro para oxidar o metal de
base e remover a mistura, no estado líquido,
de óxidos e do material de base da região de
corte.
• O processo é usado basicamente para ligas de
ferro, principalmente aços carbono e aços de
baixa liga, podendo ser usado, também, para
ligas de titânio.

121. Características
• O processo é usado, para aços de baixo carbono, para cortar chapas
de até 300 mm de espessura.
• Técnicas especiais permitem o corte de espessuras acima de 1 m.
• Elementos de liga tendem, de uma forma geral, a dificultar o corte
por promover a formação de um óxido refratário (por exemplo,
cromo, alumínio e silício) ou por reduzir a temperatura de fusão do
metal de base (carbono, por exemplo) tornando o corte mais
grosseiro.
• Variações do processo, que lançam, juntamente com o jato de
oxigênio, pó de ferro ou misturas de outros materiais, permitem
estender a utilização deste processo para outras ligas e materiais.

122. • A reação de oxidação produz, em geral, calor suficiente para a
manutenção do processo de corte, contudo, para o início da reação
e para o desenvolvimento do corte de uma forma mais suave,
utiliza-se, em geral, um conjunto de chamas de oxigênio e um gás
combustível (acetileno, GLP, etc) concêntricas ao jato de oxigênio.
Corte a oxigênio

123. • O processo é iniciado apenas com as
chamas que aquecem a região de
inicio do corte até a sua temperatura
de ignição (em torno de 870°C),
quando, então, o jato de oxigênio é
ligado tendo inicio a ação de corte.

124. O maçarico é, então, deslocado pela trajetória de corte
com uma velocidade adequada.
O deslocamento pode ser feito manualmente ou de
forma mecanizada.
Instalações de grande porte podem deslocar diversos
maçaricos ao mesmo tempo, com sistemas de
CAD/CAM e controle numérico para determinar e
controlar as trajetórias de corte.

126. Vantagens
• Pode cortar aço mais rapidamente que os processos
usuais de remoção mecânica de material.
• Pode cortar peças com formatos e espessuras difíceis
de serem trabalhadas de forma econômica com
processos mecânicos.
• Equipamento básico para operação manual é de
baixo custo.
• Equipamento manual pode ser portátil e de fácil uso
para trabalho no campo.
• Direção de corte pode ser mudada rapidamente.
• Processo pode ser facilmente usado para a abertura
de chanfros para soldagem.

127. Limitações
• Tolerância dimensional do corte OFC é pior do
que a de vários processos mecânicos.
• Processo é essencialmente limitado ao corte de
aços.
• Processo gera fumaça e fagulhas quentes que
podem representar um problema de higiene e
segurança.
• Aços temperáveis necessitam de operações
adicionais (pré-aquecimento, tratamento
térmico, etc) de custo elevado para controlar a
estrutura e propriedades mecânicas da região de

128. Corte plasma

129. O corte a plasma é um processo que
utiliza um bico com um orifício para
constringir o gás ionizado em alta
temperatura até que possa se utilizado
para cortar seções de metais, como o
aço carbono, aço inoxidável, o alumínio
e outros metais eletricamente
condutores.
Esse processo é o que tem o maior
crescimento no mercado por causa da
sua velocidade e precisão no corte

130. Plasma é um gás
eletricamente condutor. A
ionização dos gases gera a
criação de elétrons livres e de
íons positivos junto com os
átomos de gás. Quando isso
ocorre, o gás torna-se
elétricamente condutor, com a
característica de transportar
corrente, tornando-se assim o
plasma.

132. Os gases do plasma são:
ar comprimido, nitrogênio,
oxigênio ou
argônio/hidrogênio, usados
para cortar aços de liga
leve e alta liga, alumínio,
cobre e outros metais e
ligas.

134. Vantagens:
Oferece moderna tecnologia para todos os
materiais eletro-condutores, usados principalmente
em aços estruturais, inoxidáveis e metais não
ferrosos;
Contém altas velocidades de corte (5 a 7 vezes
mais rápido que o corte oxi-gás) e baixo tempo
morto (não é necessário pré-aquecimento);
Corta materiais com espessura de 0,5 a 160 mm;
É bastante eficiente em cortes em aços estruturais
de até 30 mm, verticais e em chanfros;
Corta na mais alta qualidade obtida com feixe de
plasma.

135. Corte
a
laser

136. A máquina de corte a laser é um equipamento
que utiliza alta tecnologia. As capacidades de
corte, ou seja, as espessuras das chapas
metálicas que podem ser trabalhadas
dependem basicamente do tipo de material e
da potência do laser a ser empregado.
A principal característica do corte por Laser é
que o material removido é muito pequeno,
menos de 10%, o que confere ao Laser uma
elevada precisão e alta velocidade de corte,
principalmente em espessuras finas.

139. Segurança nas operações de
soldagem!

142. Um maçarico profissional é formado por:
 Um cilindro de gás
combustível.
 Um cilindro de oxigênio.
 Dois reguladores de gás.
 Duas mangueiras.
 Punho com misturador de
gases.
 O Bico.

143. Componentes do maçarico
• Os reguladores, localizados na cabeça do cilindro,
controlam a pressão e o fluxo de gás.
• Para prevenir explosões, é necessário ajustá-lo às
pressões certas. Possui dois medidores:
· De alta pressão - lê a pressão do gás no tanque.
· De baixa pressão - lê a pressão do gás na
mangueira e no bico.
• Os reguladores de pressão permitem:
· Reduzir a pressão do cilindro (elevada e variável),
a uma pressão adequada para a soldagem.
· Manter a pressão constante durante o processo.

144. Mangueiras
 As mangueiras que
conectam os cilindros de aço
ao bico são feitas de material
forte, flexível; geralmente de
borracha.
 Para evitar acidentes,
possuem cores distintas:
· Verde - para oxigênio.
· Vermelha - para gás
combustível.

145. Medidas de segurança
antes de iniciar as operações

146. 1- Inspecionar o maçarico.
· Se apresentar vazamentos ou qualquer outro
tipo de defeito comunicar ao responsável pelo
setor e solicitar manutenção do mesmo.
2- Não utilizar luvas sujas de óleo ou graxas.
3- Verifique se existe material inflamável próximo
ao local da operação.
· Caso tenha remova-o imediatamente.

147. 4- Verifique se o bico do maçarico está com o
aperto adequado.
5- Verifique se a sede do bico está limpa.
6- Utilize os Equipamentos de Proteção Individual
obrigatórios.

148. 1- Antes de acender o maçarico abra a válvula de
oxigênio para fazer a limpeza do mesmo.
· Após a limpeza, feche a válvula de oxigênio e
abra a de GLP.
· Acione e abra a válvula de oxigênio até a
regulagem adequada da chama.
2- Acenda o maçarico somente com acendedor.
· Nunca utilize outra fonte.

149. 3- Não toque com o bico do maçarico na peça.
4- Nunca se mova de um lugar para o outro com o
maçarico aceso.
5- Observar a potência do jato de corte.
· Caso esteja fraco, deve-se apagar o maçarico
para verificar o aperto, inspecionar a agulha e seu
orifício.

150. Cuidados no trabalho de soldagem

151. Cuidados no trabalho de soldagem
• Dependendo do tipo de solda, do metal que está
sendo soldado e das condições ambientais, há a
geração de uma série de riscos, tais como:
· Gases nitrosos.
· Poeiras em suspensão.
· Fumos metálicos etc.
• Por esse motivo, precauções devem ser tomadas:
· Em ambientes confinados, use proteção
respiratória adequada.
· Providencie uma boa ventilação e exaustão para
evitar a inalação de gases, vapores e fumos
metálicos.

152. Cuidados no trabalho de soldagem
• Em ambientes que possam conter produtos
perigosos, gases inflamáveis ou vapores, solicite
avaliação de explosividade e/ou concentração de
contaminantes.
• Em ambientes inflamáveis, adote medidas de
prevenção:
· Isolamento dos materiais combustíveis.
· Instalar proteção d’água tipo neblina.
· Limpeza de vazamentos etc.
• Mantenha sempre um extintor de incêndio junto
aos serviços de solda.
• Após concluir o serviço, confira se está tudo em
ordem e se não há risco de princípio de incêndio.

153. Cuidados no trabalho de soldagem
• Oxigênio sob pressão e hidrocarbonetos (óleo e
graxa) podem reagir violentamente, resultando em
explosões, incêndio e lesões ao trabalhador e
danos à propriedade.
• Nunca permita que óleo ou graxa entrem em
contato com oxigênio sob pressão.
• Até mesmo uma pequena quantidade de
hidrocarboneto pode ser perigosa na presença de
concentrações altas de oxigênio.
• Na verdade, qualquer matéria orgânica em contato
com oxigênio sob pressão pode resultar numa
reação violenta.

154. Acidente em soldagem
com oxiacetileno
 O soldador estava
ajustando a pressão no
regulador de oxigênio.
 Tinha óleo em suas
mãos.
 E havia um vazamento
de oxigênio na conexão da
abraçadeira da mangueira.

155. Medidas de segurança
Os EPIs obrigatórios:
 Luvas de raspa.
 Protetor auricular.
 Máscara de solda.
 Óculos.
 Botinas.
 Uniforme profissional.

157. EPIs para trabalho com solda
• Os EPIS devem ser fabricados em material que
efetivamente promovam a adequada proteção:
· Luvas de raspa para a proteção de mãos e punhos.
· Aventais para a proteção do tórax e abdômen.
· Perneiras feitas de “raspa”, para a proteção dos
membros inferiores.
· Botinas de segurança: preferencialmente, devem
ter uma cobertura (geralmente do mesmo material das
perneiras) para proteção contra respingos da solda.
· Avental: desprovido de bolsos para evitar que respingos
possam neles penetrar.
• O soldador nunca deve guardar fósforos ou
isqueiros nos bolsos de suas próprias roupas.

158. EPIs para trabalho com solda
Temperaturas:
Eletrodo revestido: 3500 ° c
Mig-Mag :3500 ° c
TIG: 6000 ° c
Corte plasma Ar comprimido:
15000 ° c

159. EPIs para trabalho com solda
• Os raios do arco elétrico geram raios visíveis e
invisíveis – ultravioletas e infravermelhos – que
podem queimar os olhos e a pele.
• Qualquer parte do corpo exposta pode ser
queimada rapidamente por esses raios.
• A máscara do soldador deve ter condição de
filtragem adequada para a necessária proteção do
seu rosto e de seus olhos.
• Barreiras próximas do soldador devem ser
instaladas para evitar que os reflexos do arco
elétrico possam prejudicar trabalhadores que
estejam nas proximidades.

160. Lesões causadas em soldador
por radiação Ultravioleta (UV)

161. Os perigos respiratórios
• As áreas próximas do soldador estão sujeitas a: luz
do arco elétrico; calor; fumos metálicos; respingos;
fumaça e vapores.
• O calor e respingos podem causar a explosão de
substâncias inflamáveis.
• Peças cromadas, pintadas, galvanizadas ou
impregnadas de óleo geram riscos (pela emanação
de fumos, gases e vapores) à saúde do soldador e
das pessoas que trabalham nas proximidades.

162. Faz-se necessário a instalação de
exaustores com a finalidade de reduzir
ou mesmo eliminar a presença desses
agentes.

163. Espaço confinado

164. Operações de Soldagem
e Corte a Quente
(Instruções da NR-18)

165. Operações com solda
e corte a quente
• Somente realizadas por trabalhadores qualificados.
• Nas operações de soldagem e corte a quente em
chumbo, zinco ou materiais revestidos de cádmio,
será obrigatória:
· A remoção, por ventilação local exaustora, dos
fumos originados no processo de solda e corte.
· Bem como na utilização de eletrodos revestidos.
• O dispositivo usado para manusear eletrodos deve
ter isolamento adequado à corrente usada, a fim de
se evitar a formação de arco elétrico ou choques no
operador.

166. Operações com solda
e corte a quente
• Nas operações de soldagem ou corte a quente de
vasilhame, recipiente, tanque ou similar, que
envolvam geração de gases confinados ou
semiconfinados, é obrigatória:
· A adoção de medidas preventivas adicionais para
eliminar riscos de explosão e intoxicação do
trabalhador.
· A utilização de anteparo eficaz para a proteção dos
trabalhadores circunvizinhos. O material utilizado deve
ser do tipo incombustível.
• As mangueiras devem possuir mecanismos contra o
retrocesso das chamas na saída do cilindro e
chegada do maçarico.

167. Propagação da chama e o retrocesso
 A chama possui uma
velocidade de propagação.
 Quando a velocidade de
saída dos gases for menor
que a da chama, ocorre o
retrocesso da chama.
 Deve-se:
· Primeiro, fechar a válvula de
acetileno.
· Depois, a do oxigênio.
· E resfriar o maçarico,
mergulhando-o em água.

168. Operações com solda
e corte a quente
• É proibida a presença de substâncias inflamáveis
e/ou explosivas próximo às garrafas de oxigênio.
• Os equipamentos de soldagem elétrica devem ser
aterrados.
• Fios condutores dos equipamentos, pinças e alicates
de soldagem devem ser:
· Mantidos longe de locais com óleo, graxa ou
umidade.
· Deixados em descanso sobre superfícies isolantes.

169. Obrigado!
Nada revive o homem
mas a segurança o
mantem vivo!