A influência dos layouts industriais e a organização da produção

5.821 visualizações

Publicada em

0 comentários
1 gostou
Estatísticas
Notas
  • Seja o primeiro a comentar

Sem downloads
Visualizações
Visualizações totais
5.821
No SlideShare
0
A partir de incorporações
0
Número de incorporações
3
Ações
Compartilhamentos
0
Downloads
97
Comentários
0
Gostaram
1
Incorporações 0
Nenhuma incorporação

Nenhuma nota no slide

A influência dos layouts industriais e a organização da produção

  1. 1. A influência dos layouts industriais e a organização da produção Prof. Eng. Antonio Fernando NavarroEscolha do tipo de LayoutUm layout é um arranjo ou distribuição geométrica, sobre determinada superfície, com o objetivode tornar o processo construtivo mais adequado às necessidades das empresas. Algumas vezes oslayouts são determinados em função das dimensões dos galpões industriais, em outras vezes emfunção da atuação de terceiros nos processos, e mesmo em função de aspectos relativos aos acessosàs instalações.É uma disposição ordenada que segue um projeto ou um raciocínio lógico. Podemos imaginar que aroleta de um ônibus deve ficar junto a porta de entrada do veículo, e na parte traseira, para permitirque os passageiros venham a pagar as suas passagens logo na entrada, facilitando tanto o embarquequanto o desembarque. Se a roleta ficasse na frente do ônibus dificultaria a entrada e a saída dospassageiros, além de aumentar a carga de trabalho do motorista, retardando a viagem. Desta forma,o layout estudado fixou a roleta junto a porta de entrada e na parte de trás do veículo. Layout é amesma coisa que arranjo ou disposição sobre uma superfície.O prévio conhecimento do tipo de layout empregado na distribuição dos equipamentos emaquinismos, internamente aos edifícios, auxilia bastante a análise dos riscos físicos. Os arranjosarquitetônicos são estudados em projeto, ou então é fruto de posicionamento de máquinas eequipamentos de acordo com a forma geométrica desses. Isso quer dizer que se pode elaborar umlayout antes mesmo da indústria entrar em operação, estudar-se o arranjo mais conveniente ao tipode produção e aos equipamentos adquiridos, ou layouts ao longo da atividade da empresa, sempreque essa altere suas características de produção, em processos de modernização ou procedimentosoperacionais.Quando os arranjos são objeto de estudos na fase de projeto, tem-se a oportunidade de avaliar todosos aspectos operacionais relevantes, dentre os quais se destacam: transporte de matérias primas atéaos equipamentos; transporte dos produtos finais, dos equipamentos para as áreas de estocagem;áreas de circulação ao redor dos equipamentos; áreas para depósito de mercadorias e de produtosintermediários, entre outros. Também se verifica a possibilidade da remoção dos equipamentos parareparos.Além disso, obrigatoriamente deve-se avaliar a necessidade de espaços circundantes para aoperação dos equipamentos, circulação das mercadorias, estocagem provisória de produtos emfabricação e substituição ou reparos dos equipamentos.
  2. 2. Fundamentalmente, existem três tipos de arranjos, a saber:Arranjo linear ou por produtoO layout linear ou por produto é adotado quando a produção é desenvolvida sob a forma seqüencial.O produto manuseado percorre todas as instalações, mantendo-se fixos os equipamentos doprocesso.Esse tipo de arranjo é indicado quando o processamento envolve a fabricação de produtos seriados,ou padronizados, quando há produção em lotes, quando o transporte é contínuo, tendo as máquinasexistentes as mesmas funções. produto intermediário A matéria prima A equipamento- equipamento equipamento produto A B final matéria prima produto intermediário B BO principal ponto negativo de um layout linear é que, para aumentar-se a Confiabilidade daprodução e reduzir-se a probabilidade da ocorrências de falhas, deve-se aumentar continuamente aConfiabilidade de cada um dos componentes do processo. Ocorrendo um acidente no início doprocesso esse irá trazer reflexos ao longo de toda a linha de produção.As vantagens podem ser traduzidas pela redução do transporte interno dos produtos, pela menorpermanência dos produtos em processamento ao longo da linha de produção.Cabe se ressaltar que a linha não pode ser posta a funcionar para a produção exclusivamente doproduto intermediário B, ou do produto intermediário A, sem que haja desperdício de material e detempo. Esses produtos intermediários saem como conseqüência da produção do produto final.
  3. 3. Layout funcional ou por processoO layout funcional é empregado em processamentos que geram subprodutos, ou em linhas defabricação nas quais o produto final é o resultado da associação de subprodutos ou de produtosintermediários.Nesse tipo de arranjo agrupam-se as máquinas e equipamentos que realizam trabalhosassemelhados.Pelas suas peculiaridades, o arranjo possibilita a produção de vários itens, ou produtosintermediários, com pouca movimentação de matérias primas.A principal vantagem é que, por intermédio desse arranjo consegue-se maior flexibilidade deprodução, otimizando tempos em cada etapa de serviço, bem como acumulando estoques deprodutos intermediários, que admitam certa sazonalidade.Havendo interrupção em qualquer uma das fases do processamento, não se interrompe todo osistema.Como há possibilidade de haver processamento em paralelo, a probabilidade de falha é sempremenor. matéria prima equipamento A A matéria prima equipamento B B equipamento produto D final matéria prima equipamento C CLayout fixo ou posicionalO arranjo fixo ou posicional é empregado quando é inviável o manuseio dos produtos que estãosendo trabalhados, devido ao fato de que, por acréscimo de componentes, suas dimensões e pesostornam desaconselháveis e perigoso o transporte ou deslocamento dos produtos ou partes desses,como na fabricação de módulos de plataformas ou navios.
  4. 4. Normalmente, esse tipo de arranjo é adotado quando há reduzida capacidade de produção, alto custoda movimentação do produto e o trabalho não é seqüencial.Em termos de segurança, trata-se do pior tipo de arranjo, já que o produto final, até vir a serentregue, é trabalhado continuamente, além de haver sempre grande restrição de fluxo deequipamentos e serviços.Na fabricação de navios, grandes turbinas de hidrelétricas, equipamentos de grande porte e outrosassemelhados é sempre empregado o arranjo posicional. matéria prima equipamento equipamento A B equipamento C produto final matéria prima matéria primaVários são os critérios que norteiam a escolha dos tipos de arranjo ou da distribuição geométricados equipamentos e das instalações ou edificações. Essas escolhas podem se dar em função do tipode equipamento, de determinada área de ocupação, das características dos produtos fabricados, dasdimensões dos equipamentos empregados no processo, da geração de calor ou de frio, do risco deacidentes do trabalho que as máquinas poderão propiciar, das características dos processos defabricação ou de outros fatores mais. Existem sugestões de escolha de layouts em função dasatividades das indústrias. Algumas dessas são: Layout Linear ⇒ linhas de montagem de veículos; ⇒ linhas de montagem de produtos eletromecânicos; ⇒ fábricas de produtos químicos (química fina); ⇒ refinarias, etc. Layout funcional ⇒ fábrica de roupas;
  5. 5. ⇒ fábrica de móveis; ⇒ fábrica de eletrodomésticos; ⇒ empresas gráficas. Layout fixo ⇒ estaleiros; ⇒ construção civil; ⇒ fabricação de componentes eletromecânicos de grande porte.Cálculo das superfícies úteis para o layout de equipamentosAté agora vimos apenas os arranjos físicos gerais empregados na distribuição de máquinas eequipamentos de linhas industriais. Porém, essa técnica pode vir a ser aplicada até na distribuiçãode simples equipamentos.Para que a distribuição ocorra com a devida segurança torna-se necessário o conhecimento préviode quais áreas podem se empregadas para essas distribuições, bem como quais as áreas mínimasrecomendadas para cada tipo de equipamento que se deseja distribuir no interior da indústria. Cadamaquinismo necessita ter uma área segura, onde possa estar assentado. Os fatores que podeminfluenciar no dimensionamento das áreas mínimas necessárias para a operação dos equipamentossão: quantidade de calor ou de frio desprendida pelo equipamento; curso ou deslocamento de suas partes móveis; áreas mínimas necessárias à manutenção e operação dos equipamentos, com segurança; distâncias mínimas recomendadas para a remoção dos componentes das máquinas; existência de áreas mínimas para o estoque temporário de peças produzidas; existência de áreas mínimas ao redor dos equipamentos para que possam ser operados com segurança; existência de áreas mínimas para o estoque de insumos, etc.Uma das fórmulas usualmente utilizadas para o cálculo de superfícies úteis, que adaptamos para opresente artigo é a seguinte: St = Ap + Au + Ac
  6. 6. St = Superfície de trabalho; Ap = Área projetada pelo equipamento no solo; Área de utilização, necessária ao redor do equipamento, para manutenção, operação e depósito de material trabalhado e em processamento. Au = N x Au = Ap, sendo N o número de lados empregados pelo operador do Onde: equipamento, quer se destine a depósito ou não; Área necessária para a circulação de materiais entre pontos de trabalho. Ac = k (Ap + Au), sendo “k” um coeficiente de circulação que varia em Ac = função do tipo de equipamento de transporte, do produto, da matéria prima. De forma simplificada, o valor de “k” mais empregado em áreas industriais, com equipamentos de médio porte é k = 1,5. St = Ap + Au + Ac St = Ap + (N x Ap) + k (Ap + Au) St = Ap (1 + N) + k (Ap + Au) St = Ap (1 + N) (1 + k)Em áreas com máquinas de grande porte, pode-se aplicar Au multiplicando-a pelo fator “1,4” .A segurança de uma instalação não depende unicamente da distribuição, operação ou manutençãodos equipamentos e maquinismos, mas também, da existência de equipes de pessoas treinadas equalificadas, capazes de enfrentar os desafios, que continuamente surgem no dia a dia de umaempresa. Como enfatizamos anteriormente, o maior risco que uma empresa corre, atingindo-a commaior freqüência, é o incêndio. Afora isso tem-se o acidente de trabalho de conseqüênciasimprevisíveis para a empresa e para as áreas de produção.Deste modo, a escolha do layout não deve ser definida única e exclusivamente com base noscritérios mínimos traçados anteriormente, mas também, naqueles relacionados à prevenção ecombate a sinistros (incêndios, desabamentos, inundações, entre outros).

×