Este documento apresenta um relatório sobre a manutenção e planejamento de uma bomba centrífuga no SENAI Maracanaú. O trabalho envolveu a desmontagem e especificação dos componentes da bomba, análise de falhas identificadas e elaboração de um plano de manutenção para o equipamento.

1. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial do Ceará – SENAI
Unidade Maracanaú
Departamento de Indústria
Emanoel da Costa Farias – Jean Bruno Gomes de Paiva – Marcos Aurélio da
Costa Lopes Júnior– Cleber Danilo Dias de Araújo– Dyego da Silva Martins
Manutenção e Planejamento em Bomba Centrífuga
Maracanaú, Ceará
2015, rev.00

2. Emanoel da Costa Farias – Jean Bruno Gomes de Paiva – Marcos Aurélio da Costa Lopes
Júnior– Cleber Danilo Dias de Araújo– Dyego da Silva Martins
Manutenção e Planejamento em Bomba Centrífuga
Relatório apresentada ao Departamento de
Indústria, Unidade Maracanaú, como parte
dos requisitos para conclusão do curso de
qualificação profissional para a Companhia
Siderúrgica do Pecém.
Orientador:
Coorientador:
Maracanaú, Ceará
2015, rev.00

3. Dedico este trabalho a Deus que possibilitou todos de estarem vivos e buscando seus
objetivos e a todos os familiares e amigos dos integrantes da equipe realizadora de todo o
processo de produção do trabalho.

4. Agradecimentos
Agradecemos a Companhia Siderúrgica do Pécem por promover em parceria com
o SENAI- Maracanaú este curso de qualificação profissional, aos professores envolvidos
no processo durante as aulas e a toda turma de mecânica qe está neste processo dde
qualificação.

5. Resumo
Este trabalho realizou uma manutenção em uma bomba hidráulica do tipo centrífuga
do SENAI( Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial)- Maracanaú. Para isso foram
realizadas a montagem e desmontagem do equipamento, especificação dos componentes,
análise de falhas e a elaboração de um planejamento para manutenção do equipamento.
O processo aconteceu atráves de um trabalho em equipe entre os autores deste trabalho,
conciliando trabalhos práticos no equipamento e pesquisas teóricas a livros e manuais
de fabricantes de bombas para colher material e dar embasamento ao planejamento e a
manutenção efetuada na bomba hidráulica. Durante a formulação do seguinte trabalho
buscou-se aplicar os conceitos de manutenção estudados e propor melhorias ao equipamento
para que em funcionamento, o mesmo tenha disponibilidade total e atenda adequadamente
a demanda solicitada por uma indústria.
Palavras-chave: Bomba hidráulica, Manutenção e Planejamento

6. Abstract
This work performed maintenance on a hydraulic pump centrifugal type SENAI (Senai)
- Maracanaú. For this were carried out assembly and disassembly of the equipment,
specification of components, failure analysis and the preparation of a plan for equipment
maintenance. The process happened through teamwork between the authors of this work,
combining practical work in equipment and theoretical research to books and manuals
pump manufacturers to gather material and give basis to planning and maintainer made
in hydraulic pump. During the formulation of the next work we sought to apply the
maintenance concepts studied and propose improvements to the equipment for operating
the same have full availability and adequately meets the demand requested by the industry.
Key-words: Hydraulic pump, Maintenance and Planning

7. Sumário
1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.1.1 Objetivo Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.1.2 Objetivos específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2 DESENVOLVIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.1 Inspeção Inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2 Desmontagem e especificação de componentes . . . . . . . . . . . 11
2.3 Análise de falhas no equipamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4 Montagem do equipamento e ferramentas utilizadas . . . . . . . 15
2.5 Plano de mantenção do equipamento . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3 CONSIDERAÇÕES FINAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

8. Lista de ilustrações
Figura 1 – Bomba Centrífuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Figura 2 – Conjunto mecânico do eixo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Figura 3 – Remoção de rolamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Figura 4 – Trincas em pistas e oxidação em rolamento . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Figura 5 – Ranhuras e pontos de oxidação do eixo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Figura 6 – Reparo em rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Figura 7 – Reparo em carcaça . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Figura 8 – Conjunto mecânico na base de instalação do equipamento . . . . . . . 15
Figura 9 – Chaves usadas no trabalho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

9. Lista de tabelas
Tabela 1 – Especificação de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Tabela 2 – Plano de manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

10. 9
1 Introdução
A manutenção é um importante setor de uma indústria. Ela tem a função de
manter todos os equipamentos em perfeito estado de funcionamento para atender as
demandas do setor de produção. Segundo Bristot et al. (2012), a manutenção também
tem função estratégica de grande importância que reflete diretamente nos setores de
operação e logística e muitas empresas tem implementado políticas para dar a manutenção
importância igual a outros setores.
As técnicas de manutenção são divididas basicamente em corretiva(planejada e
nao planejada), preventiva, preditiva, detectiva e engenharia de manutenção (KARDEC;
NASCIF, 2001). As mais utilizadas pelas empresas no nosso estado são as manutenções
corretivas e preventivas, mas a manutenção preditiva está ganhando um maior espaço e
importãncia nas indústrias no estado e no Brasil.
De acordo com Kardec e Nascif (2001), os tipos de manutenções podem ser definidos
da seguinte forma:
• A manutenção corretiva é a atuação para a correção da falha ou desempenho abaixo
do esperado.
• A preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no
desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos
definidos de tempo.
• A manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro
de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
• A manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando
detectar falhas ocultas ou não percepitíveis ao pessoal de operação e manutenção.
• A engenharia de manutenção é a busca pelas causas básicas do problema , modificar
situações permanentes de mau desempenho, desenvolver a manutenibilidade, dar
suporte ao projeto, interferir tecnicamente nas compras, para evitar ficar consertando
continuadamente.
As bombas são equipamentos presentes em quase todas as indústrias, elas trans-
portam fluido de um local para outro nas instalações insdutriais e necessitam de uma
manutenção e acompanhamento para que não falhem e atendam a demanda que a instalação
necessita.

11. Capítulo 1. Introdução 10
Figura 1 – Bomba Centrífuga
Segundo Houghtalen, Hwang e Akan (2013), as bombas são projetadas para conver-
ter energia mecânica em energia hidráulica e podem ser divididas em duas categorias básicas:
turbo hidráulicas e de deslocamento positivo. As bomba turbo hidráulicas movimentam
fluidos com uma palheta rotativa e os tipos mais comuns são as bombas centrífugas, propul-
soras e bombas a jato. As bombas de deslocamento positivo movimentam o fluido através
do deslocameto de máquinas como sistemas de engrenagens girando em um envólucro
fechado ou um pistão movendo-se em um cilíndro fechado.
Dentro desses conceitos se justifica a aplicação de manutenção e desenvolvimentro
de um plano de manutenção no equipamento do SENAI(Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial do Ceará).
1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivo Geral
Aplicar conceitos de manutenção em uma bomba hidráulica do tipo centrífuga,
identificando problemas, apresentando soluções e elaborando um plano de manutenção
para o equipamento.
1.1.2 Objetivos específicos
- Montagem e desmontagem do equipamento.
- Identificação de falhas no equipamento.
- Espicificar componentes.
- Elaborar uma tabela de manutenção para o equipamento.

12. 11
2 Desenvolvimento
A metodologia utilizada neste trabalho começou com uma inspeção inicial do
equipamento e pesquisa de materiais como manuais de bombas de fabricantes semelhantes
para auxilio no entendimento do equipamento. Logo em seguida foi feita a desmontagem
do equipamento e a especificação dos componentes. Foi realizada também uma análisa das
partes do equipamento para identificação de falhas. Por último foi executada a montagem
do equipamento e com os dados colhidos foi elaborada uma tabela de manutenção. A
seguir cada seção terá a descrição dos métodos utilizados para elaboração deste trabalho.
2.1 Inspeção Inicial
O ambiente em que está inserido o equipamento é puramente didático, por isso, é
importante ressaltar que o mesmo não se encontra ligado a rede elétrica e não possui fluido
em suas partes internas, devido a fatores de segurança, para estudantes sem treinamento
obter contato com o equipamento. Mesmo dentro desse contexto no processo de inspeção
foram levados em consideração esses fatores com o intuito de mostrar por completo um
procedimento para preparação de um serviço de manutenção.
Na inspeção inicial foi verificado se o fornecimento de energia foi desligado, se há
trincas visíveis na carcaça do motor e da bomba, vazamentos nas tubulações e por último
foi verificado se havia desalinhamento entre os eixos do motor e da bomba.
2.2 Desmontagem e especificação de componentes
O processo de desmontagem do equipamento iniciou com a retirada da proteção do
acoplamento e das tubulações auxiliáres. Após isso, removido o acoplamento de pratos
rígidos, responsável pela transmissão de movimento para o eixo da bomba. O próximo
passo foi a retirada dos parafusos de fixação da base do corpo espiral e dos parafusos que
fixam o corpo espiral na tampa de pressão. Depois de removido o corpo espiral, foi retirado
o rotor através da remoção do parafuso central que fixa o rotor ao eixo.
Para facilitar o processo de manuseio e desmontagem do restante dos componentes
do equipamento, foi folgado a base do conjunto mecânico do eixo, presa a parte traseira
da carcaça do rotor e, foi levado todo o conjunto para a bancada.
Na bancada foi retirada a tampa de pressão e, em seguida, retirada a luva protetora
do eixo e a tampa de refrigeração. Em sequência foi removida as tampas de mancais
dianteira e traseira. Para remoção do eixo foi folgada a porca redonda com entalhes e a

13. Capítulo 2. Desenvolvimento 12
arruela trava que prendiam o rolamento. Por fim, foi removido o eixo e o rolamento. O
eixo foi retirado com a utilização de uma marreta de tecnil, para não danificar o mesmo, e
o rolamento foi retirado com a utilização de um extrator de rolamentos da SKF.
Figura 2 – Conjunto mecânico do eixo
Figura 3 – Remoção de rolamento
Depois de desmontado o equipamento foi feito o levantamento das especificações
de compenentes. Esses componentes são utilizados em diferentes funções como união de
partes, vedação e diminuição de atrito entre partes girantes em movimento. As medidas
foram executadas com o auxílio de um paquímetro mecânico com capacidade de medição
de 150 mm e resolução de 0,05 mm(sistema decimal) e 1/128"(sistema inglês). Foram feitas
medições internas de porcas através das orelhas fixa e móvel do instrumento, medições
externas com os encostos fixo e móvel dos bicos e também alturas com a haste de
profundidade. Os passos de rosca dos parafusos foram obtidos com a utilização de outro
instrumento, denominado verificador de roscas. Esse instrumeto de medição, possui várias
laminas que servem como gabarito. Na prática as láminas são postas sobre a rosca dos
parafusos, a lamina que encaixar perfeitamente sobre a rosca indicará o passo do filete e a
quantidade de fios por polegada.

14. Capítulo 2. Desenvolvimento 13
Tabela 1 – Especificação de componentes
Tipo do elemento Especificações Quantidade
Rolamento 3210 1
Rolamento 7903 B 2
Selo mecânico - 1
Porca sextavada 3/4"x 10 fios por polegada 12
Parafuso prisioneiro
3/4"x 3 3/8"x 10 fios por
polegada
12
Parafuso sextavado
5/8"x 1"11 fios por polegada
( rosca esquerda)
1
Porca de aço sextavada
chata
5/8"x 11 fios por polegada 4
Porca de aço sextavada 5/8"x 11 fios por polegada 4
Parafuso prisioneiro
5/8"x 3 1/2"x 11 fios por
polegada
4
Parafuso prisioneiro
5/8"x 1 1/2"x 11 fios por
polegada
4
Porca redonda com entalhes 45 mm x 64 mm 1
Arruela aranha 45 mm 1
Retentor 50,9 x 32,7 x 11 1
Retentor 75,9 x 48,7 x 11,5 1
Parafuso sextavado
5/16"x 1"x 16 fios por
polegada
12
Parafuso sextavado com
rosca parcial
5/8"x 1 1/2"x 11 fios por
polegada
4
Parafuso allen rosca
parcial
10 x 70 x 1,5 (mm) 8
Parafuso allen rosca total
1/4"x 1"x 20 fios por
polegada
6
Parafuso sextavado rosca
total
1/4"x 1"x 20 fios por
polegada
8
Porca
1/4"x 20 fios por
polegada
8
2.3 Análise de falhas no equipamento
Durante o processo de manutenção foi observado que alguns componentes apresen-
taram falhas e necessitariam ser substituídos ou feito reparos. Entre os defeitos encontrados
podemos citar falhas nas pistas internas e externas de rolamentos, contaminações e oxidação
como mostra a figura 4. Esses defeitos encontrados são fontes causadoras do aumento de
vibração e aquecimento excessivo dos rolamentos e outras partes do equipamento durante
seu funcionamento. A contaminação do rolamento pode levar a oxidação de outras partes
e gerar riscos ou marcas no eixo.
O eixo da bomba, representado na figura 5, mostra pontos de oxidação e um

15. Capítulo 2. Desenvolvimento 14
Figura 4 – Trincas em pistas e oxidação em rolamento
pequeno risco superficial. Esta falha pode ser corrigida facilmente com um processo de
polimento. Foi observado também, que o rotor e o corpo espiral já haviam sido reparados,
pois, apresentavam pontos de solda com uma baixa qualidade. Isso poderia ser outro fator
causador de vibração excessiva em todo o conjunto mecânico, mostrando que seria melhor
a substituição do rotor.
Figura 5 – Ranhuras e pontos de oxidação do eixo
Figura 6 – Reparo em rotor

16. Capítulo 2. Desenvolvimento 15
Figura 7 – Reparo em carcaça
2.4 Montagem do equipamento e ferramentas utilizadas
Antes da montagem do equipamento foi feita uma limpeza e lubrificação das peças.
Após isto a montagem iniciou com o encaixe do rolamento na carcaça e em seguida foi
posto o eixo junto com outros dois rolamentos e fixadas as tampas dos mancais. Em
seguida foi posto a tampa de resfriamento e a luva do eixo. Todo o conjunto montado,
descrito anteriormente, foi unido a tampa de pressão e o rotor foi fixado no eixo. Todo o
conjunto foi removido da bancada para a base em que o equipamento foi instalado.
Figura 8 – Conjunto mecânico na base de instalação do equipamento
Na local de instalação do equipamento, foi fixado o corpo espeiral na tampa de
pressão. Após a montagem do corpo espiral, foi feito o alinhamento entre o eixo do
motor elétrico e o eixo conectado ao rotor da bomba. Por último foi encaixado e fixado
o acoplamento de pratos rígidos aos eixos e protegido pela colocação da proteção de
isolamento do acoplamentto.
Para a execução dos serviços de manutenção foram utilizados ferramentas mais
comuns como chave de boca, combinadas e allens, mas também foram usadas ferramentas
especiais que geralmente não são adquiridas pelas empresas. As ferramentas utilzadas
foram:

17. Capítulo 2. Desenvolvimento 16
• Chave combinada 24 mm;
• Chave combinada 19 mm;
• Chave allen 8 mm;
• Chave allen 6 mm;
• Chave radial 8;
• Chave canhão 14 mm;
• Chave de boca fixa 1 1/4";
• Chave combinada 13 mm;
• Chave de fenda 24 mm;
• Conjunto da SKF para instalação de rolamentos ( Ref: TMFT33);
• Conjunto para remoção de rolamentos (Ref: TMIP30-60);
Figura 9 – Chaves usadas no trabalho
2.5 Plano de mantenção do equipamento
Com o intuito de melhorar e manter a disponibilidade do equipamento, foi feito a
elaboração de um planejamento de manutenção para a bomba utilizada neste trabalho.
O resultado deste planejamento está apresentado em forma de tabela, para facilidade do
entendimento.
Inicialmente para elaboração deste planejamento buscou-se o manual do fabricante
da bomba, mas devido ao equipamnto ser muito antigo, não foi encontrado manual físico
do equipamento no SENAI(Serviço Nacional de Aprendizagem Industial do Cearál). A
plaqueta de identificação do equipamento não se encontra no mesmo, isso impediu que

18. Capítulo 2. Desenvolvimento 17
fosse identificado o fabricante e que o manual fosse encontrado via internet. A solução foi
comparar o equipamento a vários manuais de fabricantes disponibilizados na internet e
utilizar o mais semelhante à bomba utilizada. Foram consultados também, livros de gestão
da manutenção para dar embasamento teórico a tabela proposta.
A tabela apresenta orientações de verificações segundo o manual da KSB (2007), que
é uma bomba semelhante a utilizada neste trabalho e determina períodos de tempo para
cada verificação. Analisando o que mostra o planejamento proposto, pode ser identificado
conceitos de manutenções preventivas e preditivas. O conceito preventivo do planejamento
se evidencía pela atuação efetuada antes da falha e em intervalo de tempo definido. Já a
idéia preditiva se mostra através de verificações o observações de queda em parâmetros do
equipamento como, análise de ruídos e vibrações, temperatura em partes do equipamento
e pontos de operação.
Atendendo a essas indicações é possível evitar a falha e a queda de desempenho da
bomba, garantindo total disponibilidade para atender a demanda que uma indústria possa
exigir do equipamento.
Tabela 2 – Plano de manutenção
Pontos de Supervisão Tipos de supervisão
Semanal Mensal Semestral Anual
Ponto operação da bomba X
Pressão de sucção. X
Vibrações e ruídos anormais X
Nível de óleo X
Vazamentos das gaxetas ( se houver) X
Temperatura dos mancais X
Intervalo de troca de óleo X
Parafusos de fixação da bomba, do acionador
e da base
X
Alinhamento do conjunto bomba-acionador X
Lubrificação do acoplamento
( quando aplicável )
X
Substituir engaxetamento se necessário
( quando aplicável )
X
Verificar selo mecânico, se suas faces não estão
desgastadas, arranhadas ou quebradas.
Substituir se necessário
X
Desmontar a bomba para manutenção.
Após limpeza inspecionar estado dos mancais,
das juntas, dos rotores e a o acoplamento.
X

19. 18
3 Considerações Finais
Através deste trabalho realizado na oficina do SENAI-Maracanaú, foi efetuada a
desmontagem e montagem de uma bomba centrífuga e foi possível com a prática realizada,
adquirir conhecimento do equipamento e seus componentes.
Foi possível a proximidade com a avaliação de falhas em componentes, medições
com instrumentos para especificar peças, equipamentos especiais para o trabalho de
manutenção, propor soluções para as falhas encontradas e um planejamento de manutenção
e sua execução.
Como fruto da execução do processo de manutenção e de uma pesquisa teórica,
foi possível a elaboração de uma tabela que aplica conceitos da manutenção preventiva e
preditiva. Essa tabela teve o objetivo de melhora da disponibilidade do equipamento, de
seu rendimento e também organização para o processo de manutenção.
Como aprendizado do processo como um todo, podemos citar o planejamento, a
boa comunicação entre os integrantes da equipe e todo o conhecimento teórico sobre o
equipamento, troca de componentes e a troca de experiências entre todos os envolvidos na
construção do trabalho.
Meneses et al. (2012) aaaaaaaaaa.
Batista et al. (2010) bbbbbbbbbb.
Moreira et al. (2014) ccccccccccc.
Anastácio et al. (2014) ddddddd.
Queiroz e Gomes (2001) eeeeee.
C. et al. (2011) ffffff.

20. 19
Referências
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