Integração da O&M: Aproximando a Operação do Planejamento de Manutenção De algumas décadas para os dias de hoje, a comunidade de operações em instalações industriais convergiu para o consenso de que um sistema de planejamento de manutenção, recorrentemente categorizado como CMMS (Computerized Maintenance Management System), é um elemento imprescindível e vital no suporte às atividades do departamento de manutenção de um ativo industrial, já que este provê, dentre as várias funcionalidades, condições de atingir as melhores práticas relacionadas à alocação de recursos, priorização de atividades, agendamento de atividades de manutenção corretiva, preventiva e preditiva, etc. Sem dúvidas, esse tipo de tecnologia fornece meios para que a Operação e Manutenção (O&M) passe a atuar estrategicamente nos cálculos e melhoria contínua de indicadores de confiabilidade, tais como MTTR (Mean Time to Repair), FTF (First Time to Fix Rate) e MTBF (Mean Time Between Failures), assim como no monitoramento do quadro de pendências de manutenção (Backlog Maintenance).

1. Ao longo das últimas décadas, a comunidade de operações em
instalações industriais convergiu para o consenso de que um
sistema de planejamento de manutenção (CMMS-Computerized
Maintenance Management System), é um elemento imprescindí-
vel e vital no suporte às atividades do departamento de manu-
tenção de um ativo industrial, uma vez que ele fornece, além de
várias funcionalidades, condições para se atingir melhores prá-
ticas de alocação de recursos, priorização de atividades, agen-
damento de atividades de manutenção corretiva, preventiva,
preditiva entre outras.
Sem dúvidas, esse tipo de tecnologia fornece meios para que
a Operação e Manutenção (O&M) passe a atuar de forma mais
estratégica nos cálculos e na melhoria contínua de indicadores
de confiabilidade, tais como o MTTR (Mean Time to Repair), FTF
(First Time to Fix Rate) e MTBF (Mean Time Between Failures),
bem como no monitoramento do quadro de pendências de ma-
nutenção (Backlog Maintenance).
Se a tecnologia de ponta tem sido desenvolvida e adotada no
planejamento de manutenção ao longo das últimas décadas, o
que justifica as catástrofes reportadas pela OSHA (Occupational
Safety and Health Administration), a exemplo gravíssimo inciden-
te ocorrido em 2017 na estação de energia elétrica em Apollo
Beach? E como explicar o incêndio de 2003 na planta de manu-
fatura da CTA Acoustics em Corbin, Kentucky?
No primeiro caso, funcionários das empresas Tampa Electric,
Gaffin Industrial Services e Brace Integrated Services foram
queimados, tendo como consequência 5 fatalidades e 1 lesão
corporal grave,devido à liberação de escória derretida na área de
trabalho proveniente do forno a carvão. No segundo caso, foram
contabilizadas 7 vítimas fatais e outras 37 pessoas ficaram grave-
mente feridas em função da explosão ocasionada por poeira de
resina (um aglutinante fenólico para produtos de fibra de vidro)
acumulada na área de produção, e que foi incendiada após igni-
ção ativada com chamas provenientes de um forno com defeito.
Ainda que possamos levantar os números e calcular as cente-
nas de milhares e/ou milhões de dólares que sucedem desas-
tres dessa magnitude, a perda de vidas humanas jamais deve ser
analisada sob a ótica financeira.
E o que ambos os casos possuem em comum no que diz res-
peito ao tema manutenção? A empresa Tampa Electric falhou no
seguimento de procedimentos de controle de energia enquanto
executava a manutenção em um dos equipamentos e a Gaffin
Industrial Services não desenvolveu, não documentou e não im-
plementou procedimentos de limpeza das escórias do tanque.
No caso da CTA, embora a gerência tivesse conhecimento dos
perigos de explosão associados aos materiais em uso, quantida-
des perigosas de poeira foram acumuladas ao longo do tempo
nas áreas de produção, em dutos de ventilação, em coletores de
resíduos, justamente em função de práticas inadequadas de lim-
peza e de manutenção.
A história nos mostra que, independentemente da nossa capa-
cidade de planejar ou monitorar uma série de KPIs relacionados
à manutenção, uma vez que essa área demanda um significativo
investimento em tecnologia, na realidade, é a nossa capacida-
de de execução e operacionalização de melhores práticas de
manutenção que garantirá fundamentalmente a segurança das
pessoas ao longo dos turnos operacionais de um ativo industrial.
A excelência operacional é algo extremamente crítico que deve
ser alcançado com o apoio de tecnologias robustas que facilitem
a integração entre o planejamento de manutenção e a operacio-
nalização destas atividades em campo. Negar essa necessidade
é mais do irresponsabilidade, é negligência.
Tendo em vista a complexidade do gerenciamento de atividades
de manutenção e os riscos operacionais intrínsecos à sua exe-
cução, sugerimos a você algumas reflexões básicas: As pesso-
as que efetivamente operam o seu ativo industrial estão sendo
suficientemente municiadas com as tecnologias necessárias ou
você ainda está deixando que elas tomem decisões com base
em informações desconexas? Você consegue integrar, por exem-
plo, toda a rigidez necessária de uma Permissão de Trabalho (PT
ou PTW) com as suas ordens de serviço (Work Orders) geradas no
CMMS? Qual o nível de coordenação existente entre as pesso-
as? Todos os acontecimentos e informações provenientes de um
serviço de manutenção, sejam eles produzidos pela operação
antes, durante ou após a manutenção, podem ser rastreados?
Quanto tempo é desperdiçado em função da ineficiência em se
gerenciar eventos em tempo-real, comunicar ocorrências ou re-
passar atividades que envolvem múltiplos níveis hierárquicos?
Ainda que tenhamos aprendido muito com o passado, de certa
forma recente, infelizmente ainda há práticas ruins e imagináveis
no que diz respeito à coordenação entre o departamento de ma-
nutenção e a gerência de operações, revelando um baixo nível de
integração na O&M: ordens de serviço minuciosamente detalha-
das e gerenciadas via CMMS, porém, sem o devido apoio tecno-
lógico durante a sua execução; operações suportadas por formu-
lários em papel, criando pilhas intermináveis de informação sem
utilidade; planilhas e mais planilhas desatualizadas e pouco cola-
borativas; inexistência de sistemas que forneçam adequado nível
tecnológico para uma operação segura; nenhuma garantia de co-
ordenação adequada das etapas da permissão de trabalho junto
ao planejamento de manutenção; falta de processos de trabalho
que envolvam as pessoas certas no momento correto,provocando
o descumprimento de regulamentações e violação de compliance;
incapacidade de saber o status em tempo real da operação etc.
Por isso, se você identifica problemas ao fazer essa reflexão, sai-
ba que existe um caminho para se alcançar a excelência opera-
cional e garantir a integração na sua Operação e Manutenção.
Em um cenário onde a digitalização dos processos humanos se
firma cada vez mais como um pilar fundamental para a trans-
formação digital, a integração entre um CMMS e as tecnologias
usadas na operação será um componente de melhoria na sua
O&M, em especial, por conta dos seguintes benefícios:
• A operação comandada pela sala de controle visualizará e
interagirá com ordens e notificações de serviço (Work Orders
e Work Notifications), conforme as necessidades de opera-
ção de equipamentos e áreas críticas;
• Visibilidade e integração dos operadores de campo com os
dados de manutenção durante a execução de atividades,
por exemplo, em rotas de inspeção, com uso de tecnolo-
gias de mobilidade intuitivas (incluindo dispositivos móveis,
como smartphones e tablets);
• Comunicação homogênea entre diferentes sistemas, man-
tendo, por exemplo, as mesmas identificações de equipa-
mentos, instrumentos e localizações funcionais ou hierar-
quias operacionais;
• Informação consistente, confiável, sincronizada e rapida-
mente reportada às pessoas dos vários departamentos, em
especial aos envolvidos com aspectos de segurança, saúde
e meio-ambiente, fator chave para garantia dos processos
de conformidade e regulamentações por norma;
• Elevada consciência situacional dos trabalhadores, que es-
tarão conectados a todo instante e com acesso às informa-
ções críticas em tempo real;
• Continuidade e fluidez das informações ao longo dos vários
processos de uma operação contínua 24/7, garantindo que
informações vitais sejam comunicadas e digitalmente regis-
tradas ao longo das sucessivas trocas de turno.
Em geral, uma maior integração na O&M resulta em melhorias
significativas tanto nos resultados financeiros no OPEX, quanto
em indicadores operacionais essenciais.
Se você deseja saber como a sua empresa pode se beneficiar
com essa integração, a Hexagon pode apresentar um plano es-
tratégico de evolução, mostrando uma série de vantagens com-
provadas relacionadas ao assunto como, por exemplo: aumento
dos índices de produtividade do quadro de funcionários na or-
dem de 15%; aumento do FTF da O&M em cerca de 77%; aumento
dos níveis de motivação e satisfação profissional em 84%; me-
lhoria do tempo de resposta dos operadores de campo em torno
de 50%;garantia de compliance,assegurando que a manutenção
preventiva esteja abaixo da regra de 10%; redução de até 80% do
trabalho feito em papel; recuperação de 1.5 horas por dia de cada
operador de campo, horas muitas vezes investidas em tarefas de
nenhum valor agregado.
Acimadetudo,devemoslembrarque,aofinaldodia,avidaéomaior
ativo dentro de um ambiente de operações industriais de risco. Di-
ferencie a Operação e Manutenção do seu ativo, com um melhor
aporte tecnológico, e garanta que os seus funcionários retornem
às suas respectivas familias e casas ao final dos turnos de trabalho.
Por Rodrigo Collombara
Integração da O&M: Aproximando a
Operação do Planejamento de Manutenção
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Rodrigo Collombara
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