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WCM Manual de ferramentas cnh contagem

Este documento fornece um resumo das principais ferramentas de melhoria contínua (Kaizen) no ambiente de produção, como: 5W1H para descrever problemas, 4M para analisar causas, 5 por quês para investigar causas raízes, Kaizen para resolver problemas de forma planejada, e 5S para organizar e limpar o ambiente de trabalho. O documento também explica como aplicar essas ferramentas de forma estruturada em projetos de melhoria como Quick Kaizen, Standard Kaizen e Major Kaizen.

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1 - 4 Cap.1 Ferramentas BÁSICAS 5G 13 5W1H 16 4M 18 5 Por quês 20 7 Ferramentas WCM 22 Kaizen 23 Quick Kaizen 24 Standard Kaizen 27 Major Kaizen 29 5S 32 5T 34 Matriz QA 37 7 Ferramentas da Qualidade 40 LUP 50 MURI 54 MURA 56 MUDA 57 58 Análise de NVAA x VAA 59 63 64 TWTTP Herca 66 72 ÍNDICE Cap.3 Ferramentas AVANÇADAS PPA 105 107 Redução de Pequenas Paradas 108 Cap.2 Ferramentas INTERMEDIÁRIA Advanced Kaizen 75 o . Industrial Matriz QM 84 Kanban 92 VSM 93 SOP 96 Poka Yoke 100 Melhores Práticas WCM 102 76 88 98
Introdução 1 - 5 WCM é um modo de viver, uma cultura de melhoria contínua na CNH. importância do uso das mesmas. A companhia tem menores custos, melhor qualidade, melhor Essa cartilha contribui para que todos entendam sobre as ferramentas do WCM e nos leve para um futuro de maior sucesso. INTRODUÇÃO o a Essa cartilha co sobre
1 - 6 perdas e ao mesmo tempo melhorando os padrões e métodos. WCM não é um projeto o caminho para a O QUE É O WCM?
Introdução 1 - 7 aplicação dos conceitos se torna mensurável. A pontuação é dada com base em NÍVEL DE DETALHE e NÍVEL DE EXPANSÃO das atividades de cada um dos pilares. São realizadas auditorias externas duas vezes ao ano e a pontuação varia de 0 a 5 SISTEMA DE AVALIAÇÃO
1 - 8 PILARES TÉCNICOS DesdobramentodeCustos MelhoriaFocada ManutençãoAutônoma/ ControledeQualidade GestãodeNovosProdutos DesenvolvimentodePessoas Compromisso, DesenvolvimentoImplementação Comunicação, AvaliaçãoNormalização Medição, Documentação WorldClassManufacturing
Introdução 1 - 9 aplicação dos conceitos do WCM. PILARES GERENCIAIS COMPROMISSO DA DIREÇÃO CLAREZA NOS OBJETIVOS ROTA DO WCM ALOCAÇÃO DE PESSOAS QUALIFICADAS COMPROMISSO DA ORGANIZAÇÃO COMPETÊNCIA DA ORGANIZAÇÃO TEMPO E BUDGET NÍVEL DE DETALHE NÍVEL DE EXPANSÃO MOTIVAÇÃO DOS OPERADORES
1 - 10 FERRAMENTAS PARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS Matriz QA NVAA LOGÍSTICA MURA 7 Ferramentas de Qualidade LUP 5G MUDA Melhores Práticas WCM SOP 5T Major Kaizen Poka Yoke Kaizen VSM 5W1H Kanban Advanced Kaizen 5S Quick Kaizen 4M Análise VAA e NVAA Standard Kaizen 5 Por quês Matriz QM Redução de pequenas paradas MURI 7 Ferramentas WCM PPA AA AAAA CACA AA ee PP GG AA MM PP 5T5T nn keke nn MM HH nn nn SS nn MM AA nn êêss MM asas RRII MM PAPA
Introdução 1 - 11 FERRAMENTAS PARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS M ICROPARADAS< 10 M IN.NN..
1 - 12 Manual de Ferramentas WCM Capítulo 1 Ferramentas BÁSICAS Manual de Ferramentas WCM
FerramentasBÁSICAS 1 - 13 Para que serve? Descrever uma situação de maneira exaustiva e completa; Manter uma relação “entre a teoria e a prática”; 5G GEMBA (fábrica) => Vá ao posto GEMBATSU (material) => GENJITSU (contexto) => GENRI (teoria) => GENSOKU (regras e princípios) =>
1 - 14 5G 5G - PADRÕES PROC ID Padrão Objetivo Análise 4M Situação Real Padrão 1 Condições de alocação da linha isentas de anomalias as peças estão isentas Peças recebidas na isentas de anomal 2 Operador tem conhecimento e habilidade na atividade aptidões para executar instruções de trabalho Operador demonstrou as atividades Operador ter habili para executar oper 3 de trabalho instruções de trabalho operação das atividades Operador executa op de trabalho 4 SOP clara e objetiva torque a ser aplicado nas conexões torque para as conexões Torque menciona 5 Documentação do processo documentação pertinente à operação no posto documentação no posto de trabalho Documentação disp contendo as ativid das operações d posto de trabalh 6 Ferramentas disponíveis no posto de trabalho disponíveis para uso disponíveis no posto de trabalho Ter disponíveis tod do evaporador 7 Kit interno com os componentes das conexões de alimentação de combustível componentes do conjunto constam no kit as peças necessárias para o kit estão disponíveis no conjunto Kit contendo todas as do ar condiciona
FerramentasBÁSICAS 1 - 15 5G ADRÕES PROCESSOS Padrão Necessita de Restauração? Como fazer a Restauração? Responsável pela Restauração? Prazo efetivação Data Valor após Restauração Peças recebidas na linha isentas de anomalias Não Operador ter habilidade para executar operação Não Operador executa operação de trabalho Não Torque mencionado Sim das conexões em 28/02 Documentação disponível contendo as atividades das operações do posto de trabalho Não Ter disponíveis todas as do evaporador Não Kit contendo todas as peças do ar condicionado Não
1 - 16 um problema, uma visão completa sobre todos os seus aspectos Para que serve? What (O quê?) Qual produto/coisa você viu o problema? Qual o tamanho? apresenta inicialmente? When (Quando?) Quando o problema aconteceu? Where (Onde?) Onde você viu o problema? Onde no material ou equipamento você detectou o problema? Who (Quem?) É um problema ou de várias pessoas? operador? Which (Qual?) problema apresenta? Acontece aleatoriamente ou em sequência? How (Como?) Qual é o estado do equipamento em relação a sua condição normal 5W’S & 1H
FerramentasBÁSICAS 1 - 17 5W’S & 1H 5W1H Descrição inicial do Fenômeno: Torção no braço pá carregadeira TB79 O QUÊ? Torção central da lateral do braço. QUANDO? ONDE? na parte central lateral dos braços. QUEM? O problema ocorre com todos os soldadores da linha, independentemente do nível de capacitação. QUAL? O problema ocorre aleatoriamente, COMO? Quando soldado à mão, 100% dos braços apresentam torção. FENÔMENO REVISADO: devido a solda ser realizada à mão. O problema ocorre em 100% dos braços e está relacionado à mão de obra.
1 - 18 MÉTODO / MATERIAL / MÃO DE OBRA / MÁQUINA. exame. 4M 4M - Diagrama de Ca MATERIAL MÁQUINA MÃ M OK OK OK KO
FerramentasBÁSICAS 1 - 19 4M ma de Causa e Efeito MÃO-DE-OBRA MÉTODO OK OK OK OK OK K Para que serve? anomalia; riscos das diversas soluções;
1 - 20 Para que serve? totalmente; 5 POR QUÊS? ANÁLISE DOS 5 PO DIREÇÃO DO FENÔMENO PORQUÊ? PORQUÊ? POSICIONAMENTO INCORRETO DAS PEÇAS NA BARRA OK OK KO LIMALHAS NAS PEÇAS A SEREM JATEADAS KO PORTAS INTERNAS DO JATO DANIFICADAS DA PORTA TRAVADO MA
FerramentasBÁSICAS 1 - 21 5 POR QUÊS? Instruções para uso: Descrever com precisão todas as causas (mesmo aquelas que conduzida; E DOS 5 PORQUÊS PORQUÊ? PORQUÊ? PORQUÊ? KO KO KO DO MANCAIS TRAVADOS KO
1 - 22 1. Priorização: descobrir os problemas importantes; 2. 3. Descrição do problema com esquemas: desenhar esquemas requer um melhor entendimento e detalhamento do problema; 4. 5W1H com princípios do 5G: entenda a situação atual; 5. Análise da causa raiz: 6. Descrição do fenômeno (causa do problema) com esquemas: observe cuidadosamente o que está acontecendo por trás do problema e desenhe; 7. TWTTP: encontre assuntos ocultos por trás dos problemas criados pelo homem. 7 FERRAMENTAS WCM
FerramentasBÁSICAS 1 - 23 KAIZEN Kaizen (do japonês da produtividade. Quando corretamente executado, é também um processo que humaniza o ambiente de trabalho, elimina o trabalho duro, ensina as pessoas como realizar experimentos no uma relação humanizada com os trabalhadores e com aumento de produção. PLAN DO CHECK ACT
1 - 24 O quick kaizen é utilizado para resolver as perdas ocasionais, ainda resolução. Por sua simplicidade, é usado como um instrumento de envolvimento do pessoal na solução de problemas. QUICK KAIZEN
FerramentasBÁSICAS 1 - 25 QUICK KAIZEN Descrição de preenchimento das etapas. Descriçãodo fenômeno (utilizandoo 5W1H)Descriçãoda soluçãoutilizando esboços/ desenhos Padronização edifusãonas demaisáreas
1 - 26 QUICK KAIZEN
FerramentasBÁSICAS 1 - 27 STANDARD KAIZEN DESCRIÇÃO DO PROBLEMA (TIPO DE PERDA, SW+1H, DIAGRAMAS DE FLUXO, FOTO,ESBOÇO) ANÁLISE DAS CAUSAS (ESBOÇOS, 5 PORQUÊS, 4M…), DEFINIÇÃO DOS OBJETIVOS IMPLEMENTAÇÃO DAS SOLUÇÕES (FOTO, ESBOÇO) PLANO DAS ATIVIDADES EXPANSÃO E PADRONIZAÇÃO VERIFICAÇÃO DAS SOLUÇÕES IMPLEMENTADAS
1 - 28 STANDARD KAIZEN
FerramentasBÁSICAS 1 - 29 O major kaizen é utilizado quando a perda é crônica e suas POR QUE ESTAMOS TRABALHANDO NESTE PROBLEMA? Cost Deployment, Distribuição de Perdas, Qual o impacto (Tempo e/ou Custos)? Onde está o problema? Que Kit? Que produto? Que processo? DE QUEM PRECISAMOS PARA RESOLVER O PROBLEMA? capacidades necessárias à resolução do problema DE QUE MODO NOS PREPARAMOS PARA RESOLVER O PROBLEMA? Divulgação de um plano de ação Divulgação da estrutura e do calendário de encontros MAJOR KAIZEN Padronizar as ações Definir o problema Estudar o problema Definir o objetivo Verificar os resultados Ações e contra medidas Análise da causa raiz Plan Do Check ActAct
1 - 30 1º DESCRIÇÃO DO FENÔMENO: QUAL É O PROBLEMA ATUAL? 3G 2º DESCRIÇÃO DO SISTEMA: QUAIS SÃO AS CONDIÇÕES SEGUNDO AS QUAIS O SISTEMA TRABALHA CORRETAMENTE? Quais são, relativamente às máquinas, os componentes chave e Quais são os princípios e os parâmetros que determinam o correto 3º DEFINIR OS OBJETIVOS: QUANTO ACREDITAMOS SER POSSÍVEL REDUZIR O PROBLEMA? projeto 4º ANÁLISE DAS CAUSAS: ATUALMENTE O QUE ESTÁ CAUSANDO O PROBLEMA? 4M 5 Porquês PASSOS PARA REALIZAR MAJOR KAIZEN
FerramentasBÁSICAS 1 - 31 PASSOS PARA REALIZAR MAJOR KAIZEN 5º AÇÕES E CONTRAMEDIDAS: QUAL É A SOLUÇÃO PARA A CAUSA RAIZ DO PROBLEMA? Lista das possíveis soluções Uso da Matriz de análise para determinar a melhor solução Cálculo dos riscos decorrentes da solução escolhida implementação 6º RESULTADOS: A SOLUÇÃO IMPLEMENTADA FUNCIONA? Alcançamos os nossos objetivos? 7º PADRONIZAÇÃO: COMO NOS ASSEGURAMOS QUE A NOSSA SOLUÇÃO TENHA RESOLVIDO O PROBLEMA PARA SEMPRE? Comunicação & Treinamento Padrão-PM Procedimentos dos Padrões Operacionais Fechamento do projeto LUP Demarcações
1 - 32 sistemático, permitindo de imediato maior produtividade, Propósito: condições de trabalho. Melhorar a produtividade e qualidade, Método de aplicação: resultados. 5S => => => => => DISCIPLINA Limpar para brilhar PadronizarSustentar SEIRI SEITON SEISO SHITSUKE SEIKETSU
FerramentasBÁSICAS 1 - 33 SEIRI (SENSO DE UTILIZAÇÃO): SEITON (SENSO DE ORGANIZAÇÃO): como a quantidade e a distância do ponto de uso. Fatores como SEISO (SENSO DE LIMPEZA): do equipamento e eliminar riscos de acidentes ou de perda da qualidade. SEIKETSU (SENSO DE PADRONIZAÇÃO): trabalho são os pontos marcantes desse senso. SHITSUKE (SENSO DE DISCIPLINA): 5S
1 - 34 1º TEI-JI Conceito: e/ou pessoas. 2° TEI-ICHI Conceito: para colocar e tirar as coisas com 5T Antes > Depois >
FerramentasBÁSICAS 1 - 35 5T IDENTIFICAÇÃO DO POSTO DE TRABALHO 3º TEI-HYOUJI Conceito:
1 - 36 5T 4º TEI-RYOU Conceito: 5º TEI-SHOKU Conceito: Folha de Trabalho Padrão Peças Ferramentas
FerramentasBÁSICAS 1 - 37 MATRIZ QA – MATRIZ DE QUALIDADE ASSEGURADA sistema de priorização é possível atacar a pior perda, levando em Qual o custo do material; Custo de mão de obra;
1 - 38 Indicadores Externos: ACPU – Média do custo por unidade R/100 – produto reparado. MATRIZ QA – MATRIZ DE QUALIDADE ASSEGURADA
FerramentasBÁSICAS 1 - 39 Indicadores internos: ADPU – OKOL – CQA – ALSTAR – MATRIZ QA – MATRIZ DE QUALIDADE ASSEGURADA
1 - 40 7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE 1. Diagrama de Pareto tempo, etc; problema; mostrar o sucesso de um projeto; Deve incluir 100% dos dados; Marcas de gancho 0 10 20 30 40 50 60 70 80 Sujeira na pintura Respingos de solda Tinta seca Falta de tinta Outros Causas de Defeitos na Pintura 87% dos problemas ocorrem devido a 3 causas 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 71% 48% 80% 90% 97% 92% 87% 100% 100%
FerramentasBÁSICAS 1 - 41 7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE 2. Diagrama de Causa e Efeito para o WCM chamado de Análise de 4M; Depois de considerar e avaliar cada causa potencial, o time decide qual deve ser atacada; populares”. 4M - Diagrama de Causa e Efeito MATERIAL MÉTODOMÁQUINA Parâmetros da máquina OK Treinamento OK Tensão OK Variação na velocidade de solda KO Velocidade Arame OK Habilidade do soldador OK Vazão do gás de proteção OK Sequência de solda não respeitada KO Folhas de processo OK Inspeção do material OK Devido à solda ser realizada à mão, a sequência e velocidade de solda variam, causando a torção do braço. Posicionamento OK Espessura da chapa OK Dureza da chapa OK MÃO DE OBRA
1 - 42 7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE 3.
FerramentasBÁSICAS 1 - 43 7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE
1 - 44 7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE 4. Planilhas preparadas especialmente para simples;
FerramentasBÁSICAS 1 - 45 7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE 5. Histograma utilizado para mostrar a distribuição de dados centrados envolta do valor da média, comparado com tolerância e limites de controle normal; pontos, melhor para mais de 100 pontos (pode ser usado para Localizar os maiores e menores valores no conjunto de dados, e depois representar o número de dados que caem em cada população; “Antes” e “Depois” de melhorias.
1 - 46 7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE
FerramentasBÁSICAS 1 - 47 7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE 6. Diagrama de dispersão Preparado plotando conjuntos emparelhados de dados como, por exemplo, dureza e resistência a tração, temperatura e rendimento, esses conjuntos de dados; Mínimo 30 pontos, devem ser 50 ou mais, podem ser milhares; Ajuda a predizer o que pode ocorrer se mudarmos uma variável; Velocidade x Acabamento de superfície (0) Velocidade Acabamento
1 - 48 7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE 7. Normalmente utilizado com amostras retiradas do processo a “Limites” são mostrados baseados em como o processo era “Não Normais”;
FerramentasBÁSICAS 1 - 49 7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE
1 - 50 descrevem o problema e claramente indicam os passos a serem dados para prevenir sua ocorrência. Usualmente compreendem uma planta. Existem 3 tipos: 1. Conhecimento básico; 2. Ponto de atenção e 3. Melhoria. LUP – LIÇÃO DE UM PONTO (OPL)
FerramentasBÁSICAS 1 - 51 1. Conhecimento Básico: melhorar o conhecimento básico dos LUP – LIÇÃO DE UM PONTO (OPL)
1 - 52 LUP – LIÇÃO DE UM PONTO (OPL) 2. Ponto de Atenção: descrever o problema e indicar claramente os passos que devem ser tomados para prevenir que ocorra novamente.
FerramentasBÁSICAS 1 - 53 LUP – LIÇÃO DE UM PONTO (OPL) 3. Melhoria: implantar conhecimento de melhorias para a planta, equipamento, método de trabalho ou para o produto para que todos compartilhem o conhecimento e apliquem em outras
1 - 54 Para eliminar o MURI é necessário executar primeiro a análise intervenções reparadoras a serem aplicadas no ciclo de produção e MURI Maior de 300 Maior de 450 Acima de 1800Acima de 600 Maior de 900 Mais do que 10 passos 900 + 1800 300 + 600 450 + 900 5 + 9 passos 00 + 300 00 + 450 Nível 1 Nível 1 Nível 1Nível 1 Nível 1 Nível 1 150 + 300 150 + 450 Nível 2 Nível 2 Nível 2Nível 2 Nível 2 Nível 2 ÂNGULO DE FLEXÃO DA CINTURA ROTAÇÃO DO ÂNGULO D ÂNGULO DE ROTAÇÃOÂNGULO DE FLEXÃO DO JOELHO ÁREA DE TRABALHO C A M I N H A R N Í V E I S DE M O V I M 00 + 300 Nível 3 Nível 3 Nível 3
FerramentasBÁSICAS 1 - 55 MURI => Posições não naturais => => => Acima dos ombros Busca com as duas mãos Mais de 5kg Na altura dos ombros Busca esticando o braço900 + 1800 5 + 9 passos 3 + 5kg Altura da cintura Busca com esticar o braço00 + 900 0 + 4 passos Menor de 3kg Nível 1 Nível 1 Nível 1 150 + 450 Nível 2 Nível 2 Nível 2Nível 2 Nível 2 Nível 2 DO ÂNGULO DA CINTURA ALTURA DO BRAÇO UTILIZADO POSIÇÃO PARA BUSCA DAS PEÇASDE ROTAÇÃO DO PUNHO C A M I N H A R T R A N S P O R T E M O V I M E N T A Ç Ã O 00 + 150 Nível 3 Nível 3 Nível 3Nível 3 Nível 3 Nível 3
1 - 56 MURA resultar perda de tempo. Uma das principais causas de MURA está A altura das mesas de trabalho devem ser a mesma; trocar; O movimento tridimensional da peça a se trabalhar deve ser ainda, em um movimento monodimensional; e sua movimentação deve ser linear; movimento do operador auxilia na redução do MURA.
FerramentasBÁSICAS 1 - 57 São atividades MUDA Andar Colocação Fixação Inserção Fiação Renovar Dividir Desprender Inspecionar Transportar Procurar Selecionar Limpar Contar Trocar Ajustar Acumular Virar Conectar Atrasar Rodar Medir Tirar Assistir Parar
1 - 58 otimizar as movimentações dos materiais e a recolocação de ciclo de trabalho. GRÁFICO DE ESPAGUETE 900 metros percorridos É necessário mensurar quantos metros foram percorridos pelo operador.
FerramentasBÁSICAS 1 - 59 movimentos desnecessários; espera; contar; retrabalhar; inspeção e controles. Cuidado: NVAA é considerado parte do tempo padrão de acordo com a análise do trabalho. Método de aplicação: operador; valor; ANÁLISE DE NVAA X VAA
1 - 60 ANÁLISE DE NVAA X VAA Andar Colocação Fixação Inserção Fiação Renovar Dividir Desprender Inspecionar Transportar Procurar Selecionar Limpar Contar Trocar Ajustar Acumular Virar Conectar Atrasar Rodar Medir Tirar Assistir Parar
FerramentasBÁSICAS 1 - 61 ANÁLISE DE NVAA X VAA Posicionar Unir Obs:
1 - 62 ANÁLISE DE NVAA X VAA Dobrar o material Pressionar Pintar Cortar o material Soldar Preparar Colar Inserir Prensar produto produtos e serviços que o cliente deseja.
FerramentasBÁSICAS 1 - 63 O que é? Impacto: quanto da perda será eliminada com a adoção da solução proposta; Custo: qual o custo total para implantar a solução proposta (projeto, Execução: (tempo de máquina parada, estoques, peças para teste, testes de que devemos implementar. MATRIZ ICE MATRIZ ICE CRITÉRIOS PROPOSTA 1 PROPOSTA 2 PROPOSTA 3 Impacto 5 Maior % de recuperação da perda 1 Menor % de recuperação da perda 3 Médio Custo 5 Menor custo de implementação 1 Maior custo de implementação 3 Médio Execução 5 Mais fácil implementação 1 Maior dificuldade de implementação 3 Médio ICE 125 1 27
1 - 64 TAG (ETIQUETA) como principal objetivo monitorar os problemas encontrados na determinados para a solução dos mesmos, pelos operadores dos postos envolvidos. WO - Toda etiqueta de WO possui a de trabalho do operador. Melhoria no layout, criação ou implementação de dispositivos que auxiliem no processo, etc. AM - operador, ou seja, pequenos reparos da resolução. A limpeza da máquina também indica uma atividade de Manutenção Autônoma.
FerramentasBÁSICAS 1 - 65 TAG (ETIQUETA) PM – de máquinas, reparos eletromecânicos, SAF/ENV –
1 - 66 TWTTP E HERCA TWTTP das condições básicas para os operadores realizarem suas atividades. 1. Como você desenvolve o seu trabalho? 2. Como você sabe se o seu trabalho está sendo desenvolvido corretamente? 3. 4.
FerramentasBÁSICAS 1 - 67 TWTTP E HERCA HERCA Erros Humanos são: perdas que impactam nos custos e precisam ser reduzidas. Quebras de máquinas Os erros humanos acontecem devido a: Falta de conhecimento para a atividade;
1 - 68 TWTTP E HERCA (FORMULÁRIO) N° Descrição do Problema Fonte Dept Area Data PdT/OP NÃO SIM A. Aviso imediatamente meu lider B. Falo com meu lider, caso ele pergunte. C. Outros: _________________________ A. Eu pergunto frequentemente ao meu lider se está sendo detectado nos postos seguintes defeitos relacionados ao meu trabalho. B. Realizo auto-controle NÃO CAUSA RAÍZ A forma de treinar as pessoas (TWTP) 4. O que você faz quando encontra um problema? SIM Nome do Entrevistador 132M03 C. Outros: _________________________ 1.2.1 Foi causado por falta de treinamento? A. Conheço e verifico os parâmetros / itens de controle conforme procedimentos. B. Realizo de acordo com minha experiência e faço um auto-controle. 1.2.4 Você está realizando esta atividade menos de uma semana? 2.1 Existe alguma situação ergonomica inadequada? 2.2 Esta atividade é muito complexa, difícil ou é realizada sem consulta? 3.3 Não estão disponíveis no posto de trabalho as ferramentas descritas nos procedimentos ? Erros Humanos 1. Você sabe como sua atividade deve ser realizada ? 2. Como você sabe que está fazendo seu trabalho de forma correta? 3. Como você sabe que não passou defeitos para frente? C. Outros: _________________________ A. Sim. Sigo as indicações das folhas de processo, Lições de um ponto, check-list e intruções visuais. NÃO 3.1 Faltam condições básicas relacionados a ferramentas / equipamentos (limpeza, lubrificação, armazenamento, etc) ? 2.6 A Gestão Visual não está muito clara, faltam informações ou não está disponível no local determinado? NÃO 4.1 Há problemas causados pela carga de trabalho excessiva? 4.4 Existe falta de condições relacionados a iluminação, temperatura, ruido, etc... 4.2 O posto de trabalho possui um lay-out inadequado, podendo causar erros facilmente ? 4.3 Os materiais ao lado da linha está organizado de maneira não adequada? PREENCHIMENTOREALIZADOPELOTIME 4.5 Existem etiquetas / avisos similares no posto de trabalho que podem confundir os operadores gerando erros? B. Parcialmente Nome do Operador 1.ENTREVISTA (Realizadaemconjuntocomooperador) 1.2ANÁLISE DETALHADA Se uma ou mais das respostas for diferente de "A", o passo 1.2 deve ser preenchido. Caso contrário, siga para a questão 2 SIM SIM NÃO C. Outros: _________________________ 1.2.2 Foi causado por entendimento limitado sobre as ferramentas utilizadas? 1.2.3 Você ficou afastado do seu trabalho por mais de 3 meses? NÃO NÃO SIM NÃO SIM2.4 As operações precisam ser descritas de forma mais clara, simples, fácil de entender? 2.5 Há alguma informação que está faltando nas folhas de processo, instruções de trabalho (SOP's) ? NÃO NÃO SIM NÃO 3.2 Existe ferramenta inadequada para realizar operação? SIM SIM 2.3 O processo é passivo de erros? NÃO SIM 5.1 A operação foi sabotada de forma consciente? 5.2 Há falta de motivação generalizada? NÃOSIM SIM 7.2 O operador tem algum outro problema particular? SIM SIM SIM 6.1 Existe alguma fonte de distração para os operadores? 6.2 O conteúdo de trabalho é excessivamente repetitivo? 7.1 O operador apresenta problemas físicos ou de saúde? SIM NÃO NÃO SIM NÃO NÃO NÃO Método Sugerido SIM NÃO 5.3 O operador tem demonstrado baixa motivação em relação a operação especifica que está executando? NÃO SIM NÃO SIM SIM SIM NÃO Tipo da Causa Raíz SIM NÃO SIM NÃO NÃOSIM Estamparia FALTA DE CONHECIMENTO FRAQUEZA DE PROCESSO PROBLEMAS TÉCNICOS POSTO DE TRABALHO / MEIO AMBIENTE ATITUDE & COMPORTAMENTO DESATENÇÃO & ESQUECIMENTO PROBLEMAS PESSOAIS - OPL (LUP) - Visual Aid (Gestão Visual) - Treinamento Operational - Treinamento sobre Sistema de Manufatura - Kaizen - SOP - OPL (LUP) - Kaizen - Organização do Posto de Trabalho Treinamento / Gestão do Líder com suporte do RH OPL / Poka Yoke / Visual Aid (Gestão Visual) / Gestão do Líder com suporte do RH - Gestão do Líder com suporte do RH (Assistênte Social) - Poka Yoke - Kaizen - Atividades Autônomas Descrição do Problema Fonte Dept Area Data PdT/OP A. Aviso imediatamente meu lider B. Falo com meu lider, caso ele pergunte. C. Outros: ________ A. Eu pergunto frequentemente ao meu lider se está sendo detectado nos postos seguintes defeitos relacionados ao meu trabalho. B. Realizo auto-controle A forma de treinar as pessoas (TWTP) 4. O que você faz quando encontra um problema? Nome do Entrevistador C. Outros: ________ 1.2.1 Foi causado por falta de treinamento? A. Conheço e verifico os parâmetros / itens de controle conforme procedimentos. B. Realizo de acordo com minha experiência e faço um auto-controle. 1.2.4 Você está realizando esta atividade menos de uma semana? Erros Humanos 1. Você sabe como sua atividade deve ser realizada ? 2. Como você sabe que está fazendo seu trabalho de forma correta? 3. Como você sabe que não passou defeitos para frente? C. Outros: ________ A. Sim. Sigo as indicações das folhas de processo, Lições de um ponto, check-list e intruções visuais. B. Parcialmente Nome do Operador 1.ENTREVISTA (Realizadaemconjuntocomooperador) 1.2ANÁLISE DETALHADA Se uma ou mais das respostas for diferente de "A", o passo 1.2 deve ser preenchido. Caso contrário, siga para a que C. Outros: ________ 1.2.2 Foi causado por entendimento limitado sobre as ferramentas utilizadas? 1.2.3 Você ficou afastado do seu trabalho por mais de 3 meses? Es
FerramentasBÁSICAS 1 - 69 TWTTP E HERCA (FORMULÁRIO) N° NÃO C. Outros: _________________________ NÃO SIM 132M03 C. Outros: _________________________ ? correta? te? C. Outros: _________________________ rio, siga para a questão 2 SIM C. Outros: _________________________ Método Sugerido SIM NÃO Tipo da Causa Raíz SIM NÃO Estamparia FALTA DE CONHECIMENTO - OPL (LUP) - Visual Aid (Gestão Visual) - Treinamento Operational - Treinamento sobre Sistema de Manufatura
1 - 70 TWTTP E HERCA (FORMULÁRIO) N° Descrição do Problema Fonte Dept Area Data PdT/OP NÃO SIM A. Aviso imediatamente meu lider B. Falo com meu lider, caso ele pergunte. C. Outros: _________________________ A. Eu pergunto frequentemente ao meu lider se está sendo detectado nos postos seguintes defeitos relacionados ao meu trabalho. B. Realizo auto-controle NÃO CAUSA RAÍZ A forma de treinar as pessoas (TWTP) 4. O que você faz quando encontra um problema? SIM Nome do Entrevistador 132M03 C. Outros: _________________________ 1.2.1 Foi causado por falta de treinamento? A. Conheço e verifico os parâmetros / itens de controle conforme procedimentos. B. Realizo de acordo com minha experiência e faço um auto-controle. 1.2.4 Você está realizando esta atividade menos de uma semana? 2.1 Existe alguma situação ergonomica inadequada? 2.2 Esta atividade é muito complexa, difícil ou é realizada sem consulta? 3.3 Não estão disponíveis no posto de trabalho as ferramentas descritas nos procedimentos ? Erros Humanos 1. Você sabe como sua atividade deve ser realizada ? 2. Como você sabe que está fazendo seu trabalho de forma correta? 3. Como você sabe que não passou defeitos para frente? C. Outros: _________________________ A. Sim. Sigo as indicações das folhas de processo, Lições de um ponto, check-list e intruções visuais. NÃO 3.1 Faltam condições básicas relacionados a ferramentas / equipamentos (limpeza, lubrificação, armazenamento, etc) ? 2.6 A Gestão Visual não está muito clara, faltam informações ou não está disponível no local determinado? NÃO 4.1 Há problemas causados pela carga de trabalho excessiva? 4.4 Existe falta de condições relacionados a iluminação, temperatura, ruido, etc... 4.2 O posto de trabalho possui um lay-out inadequado, podendo causar erros facilmente ? 4.3 Os materiais ao lado da linha está organizado de maneira não adequada? PREENCHIMENTOREALIZADOPELOTIME 4.5 Existem etiquetas / avisos similares no posto de trabalho que podem confundir os operadores gerando erros? B. Parcialmente Nome do Operador 1.ENTREVISTA (Realizadaemconjuntocomooperador) 1.2ANÁLISE DETALHADA Se uma ou mais das respostas for diferente de "A", o passo 1.2 deve ser preenchido. Caso contrário, siga para a questão 2 SIM SIM NÃO C. Outros: _________________________ 1.2.2 Foi causado por entendimento limitado sobre as ferramentas utilizadas? 1.2.3 Você ficou afastado do seu trabalho por mais de 3 meses? NÃO NÃO SIM NÃO SIM2.4 As operações precisam ser descritas de forma mais clara, simples, fácil de entender? 2.5 Há alguma informação que está faltando nas folhas de processo, instruções de trabalho (SOP's) ? NÃO NÃO SIM NÃO 3.2 Existe ferramenta inadequada para realizar operação? SIM SIM 2.3 O processo é passivo de erros? NÃO SIM 5.1 A operação foi sabotada de forma consciente? 5.2 Há falta de motivação generalizada? NÃOSIM SIM 7.2 O operador tem algum outro problema particular? SIM SIM SIM 6.1 Existe alguma fonte de distração para os operadores? 6.2 O conteúdo de trabalho é excessivamente repetitivo? 7.1 O operador apresenta problemas físicos ou de saúde? SIM NÃO NÃO SIM NÃO NÃO NÃO Método Sugerido SIM NÃO 5.3 O operador tem demonstrado baixa motivação em relação a operação especifica que está executando? NÃO SIM NÃO SIM SIM SIM NÃO Tipo da Causa Raíz SIM NÃO SIM NÃO NÃOSIM Estamparia FALTA DE CONHECIMENTO FRAQUEZA DE PROCESSO PROBLEMAS TÉCNICOS POSTO DE TRABALHO / MEIO AMBIENTE ATITUDE & COMPORTAMENTO DESATENÇÃO & ESQUECIMENTO PROBLEMAS PESSOAIS - OPL (LUP) - Visual Aid (Gestão Visual) - Treinamento Operational - Treinamento sobre Sistema de Manufatura - Kaizen - SOP - OPL (LUP) - Kaizen - Organização do Posto de Trabalho Treinamento / Gestão do Líder com suporte do RH OPL / Poka Yoke / Visual Aid (Gestão Visual) / Gestão do Líder com suporte do RH - Gestão do Líder com suporte do RH (Assistênte Social) - Poka Yoke - Kaizen - Atividades Autônomas CAUSA RAÍZ 2.1 Existe alguma situação ergonomica inadequada? 2.2 Esta atividade é muito complexa, difícil ou é realizada sem consulta? 3.3 Não estão disponíveis no posto de trabalho as ferramentas descritas nos procedimentos ? 3.1 Faltam condições básicas relacionados a ferramentas / equipamentos (limpeza, lubrificação, armazenamento, etc) ? 2.6 A Gestão Visual não está muito clara, faltam informações ou não está disponível no local determinado? 4.1 Há problemas causados pela carga de trabalho excessiva? 4.4 Existe falta de condições relacionados a iluminação, temperatura, ruido, etc... 4.2 O posto de trabalho possui um lay-out inadequado, podendo causar erros facilmente ? 4.3 Os materiais ao lado da linha está organizado de maneira não adequada? PREENCHIMENTOREALIZADOPELOTIME 4.5 Existem etiquetas / avisos similares no posto de trabalho que podem confundir os operadores gerando erros? 2.4 As operações precisam ser descritas de forma mais clara, simples, fácil de entender? 2.5 Há alguma informação que está faltando nas folhas de processo, instruções de trabalho (SOP's) ? 3.2 Existe ferramenta inadequada para realizar operação? 2.3 O processo é passivo de erros? 5.1 A operação foi sabotada de forma consciente? 5.2 Há falta de motivação generalizada? 7.2 O operador tem algum outro problema particular? 6.1 Existe alguma fonte de distração para os operadores? 6.2 O conteúdo de trabalho é excessivamente repetitivo? 7.1 O operador apresenta problemas físicos ou de saúde? 5.3 O operador tem demonstrado baixa motivação em relação a operação especifica que está executando?
FerramentasBÁSICAS 1 - 71 TWTTP E HERCA (FORMULÁRIO) SIM NÃO mento, etc) ? NÃO erros? SIM NÃO NÃO NÃO SIM NÃO SIM NÃO NÃO SIM NÃO SIM SIM NÃO SIM NÃOSIM SIM SIM SIM SIM SIM NÃO NÃO SIM NÃO NÃO NÃO ? NÃO SIM NÃO SIM SIM SIM NÃO SIM NÃO NÃOSIM FRAQUEZA DE PROCESSO PROBLEMAS TÉCNICOS POSTO DE TRABALHO / MEIO AMBIENTE ATITUDE & COMPORTAMENTO DESATENÇÃO & ESQUECIMENTO PROBLEMAS PESSOAIS - Kaizen - SOP - OPL (LUP) - Kaizen - Organização do Posto de Trabalho Treinamento / Gestão do Líder com suporte do RH OPL / Poka Yoke / Visual Aid (Gestão Visual) / Gestão do Líder com suporte do RH - Gestão do Líder com suporte do RH (Assistênte Social) - Poka Yoke - Kaizen - Atividades Autônomas
1 - 72 OEE da linha/máquina no tempo estabelecido. PPT OT Tempo plan
FerramentasBÁSICAS 1 - 73 PPT OT PPT TPPT D paradapor == _ OT NCT P produzidasPcToticloempo __° = produzidasPcTot dasretrabalharefugadasPcproduzidasPcTot N NN Q __ /___ ° °° = mpo planejado para a produção As 7 perdas principais OEE OEE = (D*P*Q)*100}
2 - 74 Capítulo 2 Ferramentas INTERMEDIÁRIAS Manual de Ferramentas WCM Manual de Ferramentas WCM
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 75 de processo. É um procedimento de Focused Improvement avançado, adequado para atacar perdas que têm causas múltiplas e interrelacionadas, portanto é muito apropriado para resolver perdas crônicas em sistemas complexos. PPA Redução de pequenas paradas ADVANCED KAIZEN
2 - 76 1. Análise do processo Produção é uma rede de processos e operações. Cinco elementos Processamento: Inspeção: comparação com padrão estabelecido; Transporte: movimentação de material ou produtos, mudança em suas posições; Atraso: período de tempo que não ocorre nenhum processamento, inspeção ou transporte; Atraso de processo: um lote inteiro espera enquanto um lote anterior está sendo processado, inspecionado ou movimentado. Atraso do lote: nas operações de lote, enquanto uma parte serem processadas ou para que o resto do lote seja terminado. 7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 77 7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL no NVAA e utilizar o PDCA orientado na redução para melhoria da operação e do processo. Antes Depois
2 - 78 3. Estudo de movimentos trabalho repetitivo. que iria desenvolver. Um outro exemplo que podemos citar é o de Gilbreth. Preocupado com a redução de custos de mão-de-obra numa atividade que usa intensivamente o trabalho, Gilbreth notou que cada trabalhador movimentos, inventou vários processos técnicos que aumentavam a produtividade no assentamento de tijolos. 4. Estudo de tempos Mede o tempo médio que o trabalhador leva para completar uma O estudo de tempos teve seu início em 1881, quando Taylor o introduziu em uma usina. O estudo de tempos contribuiu na determinação de tempos padrão para as operações de processo. 7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 79 7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL 5. Balanceamento de linha e sequenciamento que esses postos de trabalho tenham aproximadamente requisitos de Como realizar o balanceamento de linha? Determinar o Takt Time: Minutos disponíveis para produção / Unidades requeridas pelo mercado = Takt Time Determinar tarefas (operações); Determinar sequência; Atribuir tarefas (operações) para cada operador; Monitorar desbalanceamento. Current Loading (sec / unit) Takt Time (sec / unit) ST 1 0,5 0 1 1,5 2 ST 2 ST 3 ST 4
2 - 80 7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL 6. Manuseio de material O princípio da produção em massa é a mínima movimentação - 83% 6 pcs35 pcsStock @ Line 2,6 sqm12,1 sqm 16 k€48 k€ 0,9 k€5,3 k€ 109 pcs319 pcs 0,50,5Internal Leadtime - 66% - 78% - 74% Antes Dep Almoxarifado Almo 102 pcs Seq. Area 110 pcs AntesKPI’s Depois Le
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 81 7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL Depois Almoxarifado 13 pcs Rack @ line 22 pcs Area 0 pcs Seq. Area 110 pcs Lead Time Interno 3,5 dias Lead Time Interno 0,9 dias
2 - 82 7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL 6. Manuseio de material (continuação) WORKSTATION A2-07 SHELVES TWO BINS WORK BENCH K I T -38% -48% K I T Nesse caso o seguidor de linha faz o abastecimento diretamente quando necessário. SHELVES A2-07 TWO BINS SHELVES A2-07 TWO BINS WORKSTATION A2-07 SHELVES TWO BINS Antes Antes 23 Antes 1,45 m2 Depois Depois 12 Depois 0,89 m2
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 83 7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL 7. Melhoria de layout Consiste em minimizar o deslocamento dos operadores e produto; minimizar movimentação pessoa; Minimizar o transporte de materiais e de materiais suplementares; Minimizar tubulações; de produção; com o mínimo de movimentação material. I <=> L <=> UI <=> L <=> U
2 - 84 Componentes: São os componentes da máquina levantados através do passo 2, 3, 4 e 5 do projeto de PPA. Todos os componentes do ponto de processo envolvido. Parâmetro: Linha constante que entra na equação ou as ordenadas e as abscissas. Característica ou variável que Método de Medição: resultados do componente. MATRIZ QM
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 85 Procedimento Padrão: Forma de padronizar as inspeções ou Frequência: Frequência de inspeção para o componente avaliado. Dependendo da necessidade do uso da peça é criticidade de inspeção. Responsável: É a pessoa que inspecionará, acionará a manutenção corretiva ou incluir na manutenção preventiva. Todas as atualização serão de inteira responsabilidade do responsável. FerramentasINTERMEDIÁRIAS MATRIZ QM
2 - 86 MATRIZ QM
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 87 MATRIZ QM
2 - 88 FMEA (FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS) que objetiva avaliar e minimizar riscos por meio da análise das FMEA DE PRODUTO: no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada FMEA DE PROCESSO: planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 89 FMEA (FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS) projetos de novos produtos ou processos; operação; Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
2 - 90 FMEA (FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS) FUNCTION Potencial Failure Mode Potencial Failure Severity Potencial Detection Current Process Controls Prevention Cu Pro Co Det do Conversor de Torque Vazamento interno do anel de retenção Vazamento do da transmissão podendo 8 1 Falta de dis- positivo para do conversor de torque na vertical 6 Criação de dispos- transmissão para permitir instalação vertical do conversor Ins sa de Problemas de desempenho do motor [rotação caindo] Máquina trabalhando desempenho baixo 8 1 Conversor de torque montado errado [de máquina NH] 4 Ponto de atenção na SOP Ape po dete te de do co do motor do motor em máquina ou vice-versa Funcionamento 8 1 Motores quase idênticos no diâmetro da 3 Treinamento dos operadores devem sempre ler o pin do motor Ins visua
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 91 FMEA (FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS) ent ess rols ntion Current Process Controls Detection Detection R. P. N. Recommended Responsability Completion Date Action Results Actions Taken S V O C C D T R P N e dispos- são para nstalação al do ersor Inspeção saída de linha 10 486 Desenvolvimento e compra do dispositivo Hebert ok 8 1 10 80 atenção OP Apenas é possível detectar no teste de stall do conversor 2 64 Atualizar SOP e acrescentar nota de atenção sobre a Hebert ok 8 3 2 48 Marco Antônio Não 8 4 2 64 mento radores sempre pin otor Inspeção visual 100% 2 48 Criação de SOP com in- strução e pin corretos para o. 43 Hebert SOP 5 2 3 30 Criação de ponto visual de - o. 43 Não 8 3 2 48
2 - 92 KANBAN Kanban é um sistema de sinalização para acionar a reposição de material. O material é abastecido quando realmente é necessário; O abastecimento acontece quando existe um sinal; - Cartão; - Posição vazia. Ponto de uso Carro Vazio Fluxo Kanban de Cartão Kanban de Posição
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 93 VALUE STREAM MAP Ferramenta que torna possível ressaltar as áreas de desperdício de um processo. Isso ajuda a ver, entender e representar o na melhora individual e com base na sua aplicabilidade (mapa Para que serve? Ver onde os desperdícios estam localizados e suas causas; Lançar as bases para um plano de implementação com Medir o Lead Time. Método de aplicação: Desenvolver um mapa da situação atual.
2 - 94 VALUE STREAM MAP Exemplo VSM Cubo da Roda: Programa 60 dias PCP 40,8 min 12,9 min 3 min 6 d 0,6 d 0,6 d Dedicada?Dedicada?Dedicada? Set-Up II I I 4 pçs4 pçs 12 pçs 24 pçs 0,5.0,5. 20 min. 20 min. NãoSim 12,9 min. 40,8 min. Set-UpSet-Up OperadorOperadorOperador Tempo de ciclo Tempo de ciclo Tempo de ciclo PrensaUsi. Mandelli 2Usi. Comau Fornecedor Fundimig
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 95 VALUE STREAM MAP PCP 3 min 210 min 1,3 d Dedicada? Set-Up 11 I 8 pçs 0. 1 210 min. 3 min. Operador Operador Tempo de ciclo Carrinhos Kanban 4 peças Tempo de ciclo Prensa Cliente Pintura (3 máq/dia) Sub-Montagem Lead Time: 9 dias (Redução de 69%) Tempo de Processamento: 0,5 dias (4,44 hs) Takt Grader: 2,9 hs Takt Cubo: 1, 45 hs
2 - 96 Procedimento Operacional Padrão é uma descrição detalhada de todas as operações necessárias para a realização de uma atividade, ou seja, é um roteiro padronizado para realizar uma atividade. deve ser necessário apenas 1 min. para interpretar o seu conteúdo. SOP – PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 97 Contémimagensparadescreveroprocesso.80%visuale20%escrito. SOP – PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO
2 - 98 Produção de lotes com alto tempo de set-up para set-up Processos em que cada operação de set-up tem um impacto alto na qualidade do produto. Propósito: Redução consequente no WIP devido aos tempos de set-up e tamanho de lote; Redução da complexidade do trabalho do operador; inicial da produção; Redução no número de equipamentos usados; SMED só é possível se houver contribuição dos operadores.
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 99 7 Passos SMED: Colocando a ideia em prática Desenvolvimento de uma nova ideia para reduzir o tempo de preparação do tempo de Set-up Padronização dos métodos aplicados Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7
2 - 100 POKA YOKE Poka-yoke Método de Contato: Método de Conjunto: Determina se um dado número de atividades previstas são executadas; Método de Etapas: operações estabelecidas por um dado procedimento. POKA-YOKE SOLDA RETROESCAVADEIRA suporte tranca da tam Correto: Objetivo: do suporte. a possibilidade do so
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 101 POKA YOKE Error Proof (Prova de Erros): é um conceito de poka-yoke onde impede o operador de enviar o erro e detectar no momento da Fool Proof (Prova de Tolo): onde mesmo que o operador queira montar errado seria impossível essa operação. Neste conceito, mesmo que o operador não tenha nenhum tipo de treinamento, anca da tampa Errado: ade do soldador
2 - 102 A Melhor Prática é uma técnica, processo ou método que se crê ser que qualquer outra técnica, processo ou método e que pode ser ou mesmo o melhor de uma determinada aplicação. MELHORES PRÁTICAS WCM
FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 103 MELHORES PRÁTICAS WCM
3 - 104 Capítulo 3 Ferramentas AVANÇADAS Manual de Ferramentas WCM Manual de Ferramentas WCM
3 - 105 FerramentasAVANÇADAS PPA condições de sistemas complexos. É um método de Focused portanto, é muito adequado à solução das perdas crônicas em sistemas complexos, em que não seja conhecida a relação sobre o produto. Analisar os dados e selecionar as áreas de estudoStep 1 Step 2 Step 3 Step 4 Detalhar os controlesStep 5 Step 6 Step 7
3 - 106 PPA 7 Passos do PPA Step 1 – da área de estudo; Step 2 – Step 3 – Step 4 – Step 5 – condições da máquina e dos detalhes necessários para o seu controle; Step 6 – Síntese do recolhimento para manter a qualidade através da realização da Qualidade Matriz QM; Step 7 – qualidade através da análise das condições para a manutenção da
3 - 107 FerramentasAVANÇADAS devem ser coletados durante um determinado experimento, precisão estatística possível na resposta e o menor custo. DOE Processo Fator A Fator B Fator C Fator D Fator X Fator Y Fator Z Fatores Controláveis Fatores Incontroláveis (ruídos) Input Output Fonte Cliente
3 - 108 REDUÇÃO DE PEQUENAS PARADAS Pequenas paradas levam a grandes perdas. Baixa Perda de energia Defeituosidade!!! Há limite no número de máquinas a atender!!! partes ou peças; Uma parada do equipamento devido a ocorrência de uma anomalia relacionada à qualidade; que dure menos que 10 minutos.
3 - 109 FerramentasAVANÇADAS REDUÇÃO DE PEQUENAS PARADAS 7 Passos para Redução de Pequenas Paradas Analise as causas melhoramento Analise os resultados Colete a data na parada mínima e estabeleça alvos e valores Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7
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    1 - 4 Cap.1Ferramentas BÁSICAS 5G 13 5W1H 16 4M 18 5 Por quês 20 7 Ferramentas WCM 22 Kaizen 23 Quick Kaizen 24 Standard Kaizen 27 Major Kaizen 29 5S 32 5T 34 Matriz QA 37 7 Ferramentas da Qualidade 40 LUP 50 MURI 54 MURA 56 MUDA 57 58 Análise de NVAA x VAA 59 63 64 TWTTP Herca 66 72 ÍNDICE Cap.3 Ferramentas AVANÇADAS PPA 105 107 Redução de Pequenas Paradas 108 Cap.2 Ferramentas INTERMEDIÁRIA Advanced Kaizen 75 o . Industrial Matriz QM 84 Kanban 92 VSM 93 SOP 96 Poka Yoke 100 Melhores Práticas WCM 102 76 88 98
  • 4.
    Introdução 1 - 5 WCMé um modo de viver, uma cultura de melhoria contínua na CNH. importância do uso das mesmas. A companhia tem menores custos, melhor qualidade, melhor Essa cartilha contribui para que todos entendam sobre as ferramentas do WCM e nos leve para um futuro de maior sucesso. INTRODUÇÃO o a Essa cartilha co sobre
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    1 - 6 perdase ao mesmo tempo melhorando os padrões e métodos. WCM não é um projeto o caminho para a O QUE É O WCM?
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    Introdução 1 - 7 aplicaçãodos conceitos se torna mensurável. A pontuação é dada com base em NÍVEL DE DETALHE e NÍVEL DE EXPANSÃO das atividades de cada um dos pilares. São realizadas auditorias externas duas vezes ao ano e a pontuação varia de 0 a 5 SISTEMA DE AVALIAÇÃO
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    1 - 8 PILARESTÉCNICOS DesdobramentodeCustos MelhoriaFocada ManutençãoAutônoma/ ControledeQualidade GestãodeNovosProdutos DesenvolvimentodePessoas Compromisso, DesenvolvimentoImplementação Comunicação, AvaliaçãoNormalização Medição, Documentação WorldClassManufacturing
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    Introdução 1 - 9 aplicaçãodos conceitos do WCM. PILARES GERENCIAIS COMPROMISSO DA DIREÇÃO CLAREZA NOS OBJETIVOS ROTA DO WCM ALOCAÇÃO DE PESSOAS QUALIFICADAS COMPROMISSO DA ORGANIZAÇÃO COMPETÊNCIA DA ORGANIZAÇÃO TEMPO E BUDGET NÍVEL DE DETALHE NÍVEL DE EXPANSÃO MOTIVAÇÃO DOS OPERADORES
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    1 - 10 FERRAMENTASPARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS Matriz QA NVAA LOGÍSTICA MURA 7 Ferramentas de Qualidade LUP 5G MUDA Melhores Práticas WCM SOP 5T Major Kaizen Poka Yoke Kaizen VSM 5W1H Kanban Advanced Kaizen 5S Quick Kaizen 4M Análise VAA e NVAA Standard Kaizen 5 Por quês Matriz QM Redução de pequenas paradas MURI 7 Ferramentas WCM PPA AA AAAA CACA AA ee PP GG AA MM PP 5T5T nn keke nn MM HH nn nn SS nn MM AA nn êêss MM asas RRII MM PAPA
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    Introdução 1 - 11 FERRAMENTASPARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS M ICROPARADAS< 10 M IN.NN..
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    1 - 12 Manualde Ferramentas WCM Capítulo 1 Ferramentas BÁSICAS Manual de Ferramentas WCM
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    FerramentasBÁSICAS 1 - 13 Paraque serve? Descrever uma situação de maneira exaustiva e completa; Manter uma relação “entre a teoria e a prática”; 5G GEMBA (fábrica) => Vá ao posto GEMBATSU (material) => GENJITSU (contexto) => GENRI (teoria) => GENSOKU (regras e princípios) =>
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    1 - 14 5G 5G- PADRÕES PROC ID Padrão Objetivo Análise 4M Situação Real Padrão 1 Condições de alocação da linha isentas de anomalias as peças estão isentas Peças recebidas na isentas de anomal 2 Operador tem conhecimento e habilidade na atividade aptidões para executar instruções de trabalho Operador demonstrou as atividades Operador ter habili para executar oper 3 de trabalho instruções de trabalho operação das atividades Operador executa op de trabalho 4 SOP clara e objetiva torque a ser aplicado nas conexões torque para as conexões Torque menciona 5 Documentação do processo documentação pertinente à operação no posto documentação no posto de trabalho Documentação disp contendo as ativid das operações d posto de trabalh 6 Ferramentas disponíveis no posto de trabalho disponíveis para uso disponíveis no posto de trabalho Ter disponíveis tod do evaporador 7 Kit interno com os componentes das conexões de alimentação de combustível componentes do conjunto constam no kit as peças necessárias para o kit estão disponíveis no conjunto Kit contendo todas as do ar condiciona
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    FerramentasBÁSICAS 1 - 15 5G ADRÕESPROCESSOS Padrão Necessita de Restauração? Como fazer a Restauração? Responsável pela Restauração? Prazo efetivação Data Valor após Restauração Peças recebidas na linha isentas de anomalias Não Operador ter habilidade para executar operação Não Operador executa operação de trabalho Não Torque mencionado Sim das conexões em 28/02 Documentação disponível contendo as atividades das operações do posto de trabalho Não Ter disponíveis todas as do evaporador Não Kit contendo todas as peças do ar condicionado Não
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    1 - 16 umproblema, uma visão completa sobre todos os seus aspectos Para que serve? What (O quê?) Qual produto/coisa você viu o problema? Qual o tamanho? apresenta inicialmente? When (Quando?) Quando o problema aconteceu? Where (Onde?) Onde você viu o problema? Onde no material ou equipamento você detectou o problema? Who (Quem?) É um problema ou de várias pessoas? operador? Which (Qual?) problema apresenta? Acontece aleatoriamente ou em sequência? How (Como?) Qual é o estado do equipamento em relação a sua condição normal 5W’S & 1H
  • 16.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 17 5W’S& 1H 5W1H Descrição inicial do Fenômeno: Torção no braço pá carregadeira TB79 O QUÊ? Torção central da lateral do braço. QUANDO? ONDE? na parte central lateral dos braços. QUEM? O problema ocorre com todos os soldadores da linha, independentemente do nível de capacitação. QUAL? O problema ocorre aleatoriamente, COMO? Quando soldado à mão, 100% dos braços apresentam torção. FENÔMENO REVISADO: devido a solda ser realizada à mão. O problema ocorre em 100% dos braços e está relacionado à mão de obra.
  • 17.
    1 - 18 MÉTODO/ MATERIAL / MÃO DE OBRA / MÁQUINA. exame. 4M 4M - Diagrama de Ca MATERIAL MÁQUINA MÃ M OK OK OK KO
  • 18.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 19 4M made Causa e Efeito MÃO-DE-OBRA MÉTODO OK OK OK OK OK K Para que serve? anomalia; riscos das diversas soluções;
  • 19.
    1 - 20 Paraque serve? totalmente; 5 POR QUÊS? ANÁLISE DOS 5 PO DIREÇÃO DO FENÔMENO PORQUÊ? PORQUÊ? POSICIONAMENTO INCORRETO DAS PEÇAS NA BARRA OK OK KO LIMALHAS NAS PEÇAS A SEREM JATEADAS KO PORTAS INTERNAS DO JATO DANIFICADAS DA PORTA TRAVADO MA
  • 20.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 21 5POR QUÊS? Instruções para uso: Descrever com precisão todas as causas (mesmo aquelas que conduzida; E DOS 5 PORQUÊS PORQUÊ? PORQUÊ? PORQUÊ? KO KO KO DO MANCAIS TRAVADOS KO
  • 21.
    1 - 22 1.Priorização: descobrir os problemas importantes; 2. 3. Descrição do problema com esquemas: desenhar esquemas requer um melhor entendimento e detalhamento do problema; 4. 5W1H com princípios do 5G: entenda a situação atual; 5. Análise da causa raiz: 6. Descrição do fenômeno (causa do problema) com esquemas: observe cuidadosamente o que está acontecendo por trás do problema e desenhe; 7. TWTTP: encontre assuntos ocultos por trás dos problemas criados pelo homem. 7 FERRAMENTAS WCM
  • 22.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 23 KAIZEN Kaizen(do japonês da produtividade. Quando corretamente executado, é também um processo que humaniza o ambiente de trabalho, elimina o trabalho duro, ensina as pessoas como realizar experimentos no uma relação humanizada com os trabalhadores e com aumento de produção. PLAN DO CHECK ACT
  • 23.
    1 - 24 Oquick kaizen é utilizado para resolver as perdas ocasionais, ainda resolução. Por sua simplicidade, é usado como um instrumento de envolvimento do pessoal na solução de problemas. QUICK KAIZEN
  • 24.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 25 QUICKKAIZEN Descrição de preenchimento das etapas. Descriçãodo fenômeno (utilizandoo 5W1H)Descriçãoda soluçãoutilizando esboços/ desenhos Padronização edifusãonas demaisáreas
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  • 26.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 27 STANDARDKAIZEN DESCRIÇÃO DO PROBLEMA (TIPO DE PERDA, SW+1H, DIAGRAMAS DE FLUXO, FOTO,ESBOÇO) ANÁLISE DAS CAUSAS (ESBOÇOS, 5 PORQUÊS, 4M…), DEFINIÇÃO DOS OBJETIVOS IMPLEMENTAÇÃO DAS SOLUÇÕES (FOTO, ESBOÇO) PLANO DAS ATIVIDADES EXPANSÃO E PADRONIZAÇÃO VERIFICAÇÃO DAS SOLUÇÕES IMPLEMENTADAS
  • 27.
  • 28.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 29 Omajor kaizen é utilizado quando a perda é crônica e suas POR QUE ESTAMOS TRABALHANDO NESTE PROBLEMA? Cost Deployment, Distribuição de Perdas, Qual o impacto (Tempo e/ou Custos)? Onde está o problema? Que Kit? Que produto? Que processo? DE QUEM PRECISAMOS PARA RESOLVER O PROBLEMA? capacidades necessárias à resolução do problema DE QUE MODO NOS PREPARAMOS PARA RESOLVER O PROBLEMA? Divulgação de um plano de ação Divulgação da estrutura e do calendário de encontros MAJOR KAIZEN Padronizar as ações Definir o problema Estudar o problema Definir o objetivo Verificar os resultados Ações e contra medidas Análise da causa raiz Plan Do Check ActAct
  • 29.
    1 - 30 1ºDESCRIÇÃO DO FENÔMENO: QUAL É O PROBLEMA ATUAL? 3G 2º DESCRIÇÃO DO SISTEMA: QUAIS SÃO AS CONDIÇÕES SEGUNDO AS QUAIS O SISTEMA TRABALHA CORRETAMENTE? Quais são, relativamente às máquinas, os componentes chave e Quais são os princípios e os parâmetros que determinam o correto 3º DEFINIR OS OBJETIVOS: QUANTO ACREDITAMOS SER POSSÍVEL REDUZIR O PROBLEMA? projeto 4º ANÁLISE DAS CAUSAS: ATUALMENTE O QUE ESTÁ CAUSANDO O PROBLEMA? 4M 5 Porquês PASSOS PARA REALIZAR MAJOR KAIZEN
  • 30.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 31 PASSOSPARA REALIZAR MAJOR KAIZEN 5º AÇÕES E CONTRAMEDIDAS: QUAL É A SOLUÇÃO PARA A CAUSA RAIZ DO PROBLEMA? Lista das possíveis soluções Uso da Matriz de análise para determinar a melhor solução Cálculo dos riscos decorrentes da solução escolhida implementação 6º RESULTADOS: A SOLUÇÃO IMPLEMENTADA FUNCIONA? Alcançamos os nossos objetivos? 7º PADRONIZAÇÃO: COMO NOS ASSEGURAMOS QUE A NOSSA SOLUÇÃO TENHA RESOLVIDO O PROBLEMA PARA SEMPRE? Comunicação & Treinamento Padrão-PM Procedimentos dos Padrões Operacionais Fechamento do projeto LUP Demarcações
  • 31.
    1 - 32 sistemático,permitindo de imediato maior produtividade, Propósito: condições de trabalho. Melhorar a produtividade e qualidade, Método de aplicação: resultados. 5S => => => => => DISCIPLINA Limpar para brilhar PadronizarSustentar SEIRI SEITON SEISO SHITSUKE SEIKETSU
  • 32.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 33 SEIRI(SENSO DE UTILIZAÇÃO): SEITON (SENSO DE ORGANIZAÇÃO): como a quantidade e a distância do ponto de uso. Fatores como SEISO (SENSO DE LIMPEZA): do equipamento e eliminar riscos de acidentes ou de perda da qualidade. SEIKETSU (SENSO DE PADRONIZAÇÃO): trabalho são os pontos marcantes desse senso. SHITSUKE (SENSO DE DISCIPLINA): 5S
  • 33.
    1 - 34 1ºTEI-JI Conceito: e/ou pessoas. 2° TEI-ICHI Conceito: para colocar e tirar as coisas com 5T Antes > Depois >
  • 34.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 35 5T IDENTIFICAÇÃODO POSTO DE TRABALHO 3º TEI-HYOUJI Conceito:
  • 35.
    1 - 36 5T 4ºTEI-RYOU Conceito: 5º TEI-SHOKU Conceito: Folha de Trabalho Padrão Peças Ferramentas
  • 36.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 37 MATRIZQA – MATRIZ DE QUALIDADE ASSEGURADA sistema de priorização é possível atacar a pior perda, levando em Qual o custo do material; Custo de mão de obra;
  • 37.
    1 - 38 IndicadoresExternos: ACPU – Média do custo por unidade R/100 – produto reparado. MATRIZ QA – MATRIZ DE QUALIDADE ASSEGURADA
  • 38.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 39 Indicadoresinternos: ADPU – OKOL – CQA – ALSTAR – MATRIZ QA – MATRIZ DE QUALIDADE ASSEGURADA
  • 39.
    1 - 40 7FERRAMENTAS DE QUALIDADE 1. Diagrama de Pareto tempo, etc; problema; mostrar o sucesso de um projeto; Deve incluir 100% dos dados; Marcas de gancho 0 10 20 30 40 50 60 70 80 Sujeira na pintura Respingos de solda Tinta seca Falta de tinta Outros Causas de Defeitos na Pintura 87% dos problemas ocorrem devido a 3 causas 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 71% 48% 80% 90% 97% 92% 87% 100% 100%
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    FerramentasBÁSICAS 1 - 41 7FERRAMENTAS DE QUALIDADE 2. Diagrama de Causa e Efeito para o WCM chamado de Análise de 4M; Depois de considerar e avaliar cada causa potencial, o time decide qual deve ser atacada; populares”. 4M - Diagrama de Causa e Efeito MATERIAL MÉTODOMÁQUINA Parâmetros da máquina OK Treinamento OK Tensão OK Variação na velocidade de solda KO Velocidade Arame OK Habilidade do soldador OK Vazão do gás de proteção OK Sequência de solda não respeitada KO Folhas de processo OK Inspeção do material OK Devido à solda ser realizada à mão, a sequência e velocidade de solda variam, causando a torção do braço. Posicionamento OK Espessura da chapa OK Dureza da chapa OK MÃO DE OBRA
  • 41.
    1 - 42 7FERRAMENTAS DE QUALIDADE 3.
  • 42.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 43 7FERRAMENTAS DE QUALIDADE
  • 43.
    1 - 44 7FERRAMENTAS DE QUALIDADE 4. Planilhas preparadas especialmente para simples;
  • 44.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 45 7FERRAMENTAS DE QUALIDADE 5. Histograma utilizado para mostrar a distribuição de dados centrados envolta do valor da média, comparado com tolerância e limites de controle normal; pontos, melhor para mais de 100 pontos (pode ser usado para Localizar os maiores e menores valores no conjunto de dados, e depois representar o número de dados que caem em cada população; “Antes” e “Depois” de melhorias.
  • 45.
    1 - 46 7FERRAMENTAS DE QUALIDADE
  • 46.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 47 7FERRAMENTAS DE QUALIDADE 6. Diagrama de dispersão Preparado plotando conjuntos emparelhados de dados como, por exemplo, dureza e resistência a tração, temperatura e rendimento, esses conjuntos de dados; Mínimo 30 pontos, devem ser 50 ou mais, podem ser milhares; Ajuda a predizer o que pode ocorrer se mudarmos uma variável; Velocidade x Acabamento de superfície (0) Velocidade Acabamento
  • 47.
    1 - 48 7FERRAMENTAS DE QUALIDADE 7. Normalmente utilizado com amostras retiradas do processo a “Limites” são mostrados baseados em como o processo era “Não Normais”;
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    FerramentasBÁSICAS 1 - 49 7FERRAMENTAS DE QUALIDADE
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    1 - 50 descrevemo problema e claramente indicam os passos a serem dados para prevenir sua ocorrência. Usualmente compreendem uma planta. Existem 3 tipos: 1. Conhecimento básico; 2. Ponto de atenção e 3. Melhoria. LUP – LIÇÃO DE UM PONTO (OPL)
  • 50.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 51 1.Conhecimento Básico: melhorar o conhecimento básico dos LUP – LIÇÃO DE UM PONTO (OPL)
  • 51.
    1 - 52 LUP– LIÇÃO DE UM PONTO (OPL) 2. Ponto de Atenção: descrever o problema e indicar claramente os passos que devem ser tomados para prevenir que ocorra novamente.
  • 52.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 53 LUP– LIÇÃO DE UM PONTO (OPL) 3. Melhoria: implantar conhecimento de melhorias para a planta, equipamento, método de trabalho ou para o produto para que todos compartilhem o conhecimento e apliquem em outras
  • 53.
    1 - 54 Paraeliminar o MURI é necessário executar primeiro a análise intervenções reparadoras a serem aplicadas no ciclo de produção e MURI Maior de 300 Maior de 450 Acima de 1800Acima de 600 Maior de 900 Mais do que 10 passos 900 + 1800 300 + 600 450 + 900 5 + 9 passos 00 + 300 00 + 450 Nível 1 Nível 1 Nível 1Nível 1 Nível 1 Nível 1 150 + 300 150 + 450 Nível 2 Nível 2 Nível 2Nível 2 Nível 2 Nível 2 ÂNGULO DE FLEXÃO DA CINTURA ROTAÇÃO DO ÂNGULO D ÂNGULO DE ROTAÇÃOÂNGULO DE FLEXÃO DO JOELHO ÁREA DE TRABALHO C A M I N H A R N Í V E I S DE M O V I M 00 + 300 Nível 3 Nível 3 Nível 3
  • 54.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 55 MURI => Posiçõesnão naturais => => => Acima dos ombros Busca com as duas mãos Mais de 5kg Na altura dos ombros Busca esticando o braço900 + 1800 5 + 9 passos 3 + 5kg Altura da cintura Busca com esticar o braço00 + 900 0 + 4 passos Menor de 3kg Nível 1 Nível 1 Nível 1 150 + 450 Nível 2 Nível 2 Nível 2Nível 2 Nível 2 Nível 2 DO ÂNGULO DA CINTURA ALTURA DO BRAÇO UTILIZADO POSIÇÃO PARA BUSCA DAS PEÇASDE ROTAÇÃO DO PUNHO C A M I N H A R T R A N S P O R T E M O V I M E N T A Ç Ã O 00 + 150 Nível 3 Nível 3 Nível 3Nível 3 Nível 3 Nível 3
  • 55.
    1 - 56 MURA resultarperda de tempo. Uma das principais causas de MURA está A altura das mesas de trabalho devem ser a mesma; trocar; O movimento tridimensional da peça a se trabalhar deve ser ainda, em um movimento monodimensional; e sua movimentação deve ser linear; movimento do operador auxilia na redução do MURA.
  • 56.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 57 Sãoatividades MUDA Andar Colocação Fixação Inserção Fiação Renovar Dividir Desprender Inspecionar Transportar Procurar Selecionar Limpar Contar Trocar Ajustar Acumular Virar Conectar Atrasar Rodar Medir Tirar Assistir Parar
  • 57.
    1 - 58 otimizaras movimentações dos materiais e a recolocação de ciclo de trabalho. GRÁFICO DE ESPAGUETE 900 metros percorridos É necessário mensurar quantos metros foram percorridos pelo operador.
  • 58.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 59 movimentosdesnecessários; espera; contar; retrabalhar; inspeção e controles. Cuidado: NVAA é considerado parte do tempo padrão de acordo com a análise do trabalho. Método de aplicação: operador; valor; ANÁLISE DE NVAA X VAA
  • 59.
    1 - 60 ANÁLISEDE NVAA X VAA Andar Colocação Fixação Inserção Fiação Renovar Dividir Desprender Inspecionar Transportar Procurar Selecionar Limpar Contar Trocar Ajustar Acumular Virar Conectar Atrasar Rodar Medir Tirar Assistir Parar
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    FerramentasBÁSICAS 1 - 61 ANÁLISEDE NVAA X VAA Posicionar Unir Obs:
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    1 - 62 ANÁLISEDE NVAA X VAA Dobrar o material Pressionar Pintar Cortar o material Soldar Preparar Colar Inserir Prensar produto produtos e serviços que o cliente deseja.
  • 62.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 63 Oque é? Impacto: quanto da perda será eliminada com a adoção da solução proposta; Custo: qual o custo total para implantar a solução proposta (projeto, Execução: (tempo de máquina parada, estoques, peças para teste, testes de que devemos implementar. MATRIZ ICE MATRIZ ICE CRITÉRIOS PROPOSTA 1 PROPOSTA 2 PROPOSTA 3 Impacto 5 Maior % de recuperação da perda 1 Menor % de recuperação da perda 3 Médio Custo 5 Menor custo de implementação 1 Maior custo de implementação 3 Médio Execução 5 Mais fácil implementação 1 Maior dificuldade de implementação 3 Médio ICE 125 1 27
  • 63.
    1 - 64 TAG(ETIQUETA) como principal objetivo monitorar os problemas encontrados na determinados para a solução dos mesmos, pelos operadores dos postos envolvidos. WO - Toda etiqueta de WO possui a de trabalho do operador. Melhoria no layout, criação ou implementação de dispositivos que auxiliem no processo, etc. AM - operador, ou seja, pequenos reparos da resolução. A limpeza da máquina também indica uma atividade de Manutenção Autônoma.
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    FerramentasBÁSICAS 1 - 65 TAG(ETIQUETA) PM – de máquinas, reparos eletromecânicos, SAF/ENV –
  • 65.
    1 - 66 TWTTPE HERCA TWTTP das condições básicas para os operadores realizarem suas atividades. 1. Como você desenvolve o seu trabalho? 2. Como você sabe se o seu trabalho está sendo desenvolvido corretamente? 3. 4.
  • 66.
    FerramentasBÁSICAS 1 - 67 TWTTPE HERCA HERCA Erros Humanos são: perdas que impactam nos custos e precisam ser reduzidas. Quebras de máquinas Os erros humanos acontecem devido a: Falta de conhecimento para a atividade;
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    1 - 68 TWTTPE HERCA (FORMULÁRIO) N° Descrição do Problema Fonte Dept Area Data PdT/OP NÃO SIM A. Aviso imediatamente meu lider B. Falo com meu lider, caso ele pergunte. C. Outros: _________________________ A. Eu pergunto frequentemente ao meu lider se está sendo detectado nos postos seguintes defeitos relacionados ao meu trabalho. B. Realizo auto-controle NÃO CAUSA RAÍZ A forma de treinar as pessoas (TWTP) 4. O que você faz quando encontra um problema? SIM Nome do Entrevistador 132M03 C. Outros: _________________________ 1.2.1 Foi causado por falta de treinamento? A. Conheço e verifico os parâmetros / itens de controle conforme procedimentos. B. Realizo de acordo com minha experiência e faço um auto-controle. 1.2.4 Você está realizando esta atividade menos de uma semana? 2.1 Existe alguma situação ergonomica inadequada? 2.2 Esta atividade é muito complexa, difícil ou é realizada sem consulta? 3.3 Não estão disponíveis no posto de trabalho as ferramentas descritas nos procedimentos ? Erros Humanos 1. Você sabe como sua atividade deve ser realizada ? 2. Como você sabe que está fazendo seu trabalho de forma correta? 3. Como você sabe que não passou defeitos para frente? C. Outros: _________________________ A. Sim. Sigo as indicações das folhas de processo, Lições de um ponto, check-list e intruções visuais. NÃO 3.1 Faltam condições básicas relacionados a ferramentas / equipamentos (limpeza, lubrificação, armazenamento, etc) ? 2.6 A Gestão Visual não está muito clara, faltam informações ou não está disponível no local determinado? NÃO 4.1 Há problemas causados pela carga de trabalho excessiva? 4.4 Existe falta de condições relacionados a iluminação, temperatura, ruido, etc... 4.2 O posto de trabalho possui um lay-out inadequado, podendo causar erros facilmente ? 4.3 Os materiais ao lado da linha está organizado de maneira não adequada? PREENCHIMENTOREALIZADOPELOTIME 4.5 Existem etiquetas / avisos similares no posto de trabalho que podem confundir os operadores gerando erros? B. Parcialmente Nome do Operador 1.ENTREVISTA (Realizadaemconjuntocomooperador) 1.2ANÁLISE DETALHADA Se uma ou mais das respostas for diferente de "A", o passo 1.2 deve ser preenchido. Caso contrário, siga para a questão 2 SIM SIM NÃO C. Outros: _________________________ 1.2.2 Foi causado por entendimento limitado sobre as ferramentas utilizadas? 1.2.3 Você ficou afastado do seu trabalho por mais de 3 meses? NÃO NÃO SIM NÃO SIM2.4 As operações precisam ser descritas de forma mais clara, simples, fácil de entender? 2.5 Há alguma informação que está faltando nas folhas de processo, instruções de trabalho (SOP's) ? NÃO NÃO SIM NÃO 3.2 Existe ferramenta inadequada para realizar operação? SIM SIM 2.3 O processo é passivo de erros? NÃO SIM 5.1 A operação foi sabotada de forma consciente? 5.2 Há falta de motivação generalizada? NÃOSIM SIM 7.2 O operador tem algum outro problema particular? SIM SIM SIM 6.1 Existe alguma fonte de distração para os operadores? 6.2 O conteúdo de trabalho é excessivamente repetitivo? 7.1 O operador apresenta problemas físicos ou de saúde? SIM NÃO NÃO SIM NÃO NÃO NÃO Método Sugerido SIM NÃO 5.3 O operador tem demonstrado baixa motivação em relação a operação especifica que está executando? NÃO SIM NÃO SIM SIM SIM NÃO Tipo da Causa Raíz SIM NÃO SIM NÃO NÃOSIM Estamparia FALTA DE CONHECIMENTO FRAQUEZA DE PROCESSO PROBLEMAS TÉCNICOS POSTO DE TRABALHO / MEIO AMBIENTE ATITUDE & COMPORTAMENTO DESATENÇÃO & ESQUECIMENTO PROBLEMAS PESSOAIS - OPL (LUP) - Visual Aid (Gestão Visual) - Treinamento Operational - Treinamento sobre Sistema de Manufatura - Kaizen - SOP - OPL (LUP) - Kaizen - Organização do Posto de Trabalho Treinamento / Gestão do Líder com suporte do RH OPL / Poka Yoke / Visual Aid (Gestão Visual) / Gestão do Líder com suporte do RH - Gestão do Líder com suporte do RH (Assistênte Social) - Poka Yoke - Kaizen - Atividades Autônomas Descrição do Problema Fonte Dept Area Data PdT/OP A. Aviso imediatamente meu lider B. Falo com meu lider, caso ele pergunte. C. Outros: ________ A. Eu pergunto frequentemente ao meu lider se está sendo detectado nos postos seguintes defeitos relacionados ao meu trabalho. B. Realizo auto-controle A forma de treinar as pessoas (TWTP) 4. O que você faz quando encontra um problema? Nome do Entrevistador C. Outros: ________ 1.2.1 Foi causado por falta de treinamento? A. Conheço e verifico os parâmetros / itens de controle conforme procedimentos. B. Realizo de acordo com minha experiência e faço um auto-controle. 1.2.4 Você está realizando esta atividade menos de uma semana? Erros Humanos 1. Você sabe como sua atividade deve ser realizada ? 2. Como você sabe que está fazendo seu trabalho de forma correta? 3. Como você sabe que não passou defeitos para frente? C. Outros: ________ A. Sim. Sigo as indicações das folhas de processo, Lições de um ponto, check-list e intruções visuais. B. Parcialmente Nome do Operador 1.ENTREVISTA (Realizadaemconjuntocomooperador) 1.2ANÁLISE DETALHADA Se uma ou mais das respostas for diferente de "A", o passo 1.2 deve ser preenchido. Caso contrário, siga para a que C. Outros: ________ 1.2.2 Foi causado por entendimento limitado sobre as ferramentas utilizadas? 1.2.3 Você ficou afastado do seu trabalho por mais de 3 meses? Es
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    FerramentasBÁSICAS 1 - 69 TWTTPE HERCA (FORMULÁRIO) N° NÃO C. Outros: _________________________ NÃO SIM 132M03 C. Outros: _________________________ ? correta? te? C. Outros: _________________________ rio, siga para a questão 2 SIM C. Outros: _________________________ Método Sugerido SIM NÃO Tipo da Causa Raíz SIM NÃO Estamparia FALTA DE CONHECIMENTO - OPL (LUP) - Visual Aid (Gestão Visual) - Treinamento Operational - Treinamento sobre Sistema de Manufatura
  • 69.
    1 - 70 TWTTPE HERCA (FORMULÁRIO) N° Descrição do Problema Fonte Dept Area Data PdT/OP NÃO SIM A. Aviso imediatamente meu lider B. Falo com meu lider, caso ele pergunte. C. Outros: _________________________ A. Eu pergunto frequentemente ao meu lider se está sendo detectado nos postos seguintes defeitos relacionados ao meu trabalho. B. Realizo auto-controle NÃO CAUSA RAÍZ A forma de treinar as pessoas (TWTP) 4. O que você faz quando encontra um problema? SIM Nome do Entrevistador 132M03 C. Outros: _________________________ 1.2.1 Foi causado por falta de treinamento? A. Conheço e verifico os parâmetros / itens de controle conforme procedimentos. B. Realizo de acordo com minha experiência e faço um auto-controle. 1.2.4 Você está realizando esta atividade menos de uma semana? 2.1 Existe alguma situação ergonomica inadequada? 2.2 Esta atividade é muito complexa, difícil ou é realizada sem consulta? 3.3 Não estão disponíveis no posto de trabalho as ferramentas descritas nos procedimentos ? Erros Humanos 1. Você sabe como sua atividade deve ser realizada ? 2. Como você sabe que está fazendo seu trabalho de forma correta? 3. Como você sabe que não passou defeitos para frente? C. Outros: _________________________ A. Sim. Sigo as indicações das folhas de processo, Lições de um ponto, check-list e intruções visuais. NÃO 3.1 Faltam condições básicas relacionados a ferramentas / equipamentos (limpeza, lubrificação, armazenamento, etc) ? 2.6 A Gestão Visual não está muito clara, faltam informações ou não está disponível no local determinado? NÃO 4.1 Há problemas causados pela carga de trabalho excessiva? 4.4 Existe falta de condições relacionados a iluminação, temperatura, ruido, etc... 4.2 O posto de trabalho possui um lay-out inadequado, podendo causar erros facilmente ? 4.3 Os materiais ao lado da linha está organizado de maneira não adequada? PREENCHIMENTOREALIZADOPELOTIME 4.5 Existem etiquetas / avisos similares no posto de trabalho que podem confundir os operadores gerando erros? B. Parcialmente Nome do Operador 1.ENTREVISTA (Realizadaemconjuntocomooperador) 1.2ANÁLISE DETALHADA Se uma ou mais das respostas for diferente de "A", o passo 1.2 deve ser preenchido. Caso contrário, siga para a questão 2 SIM SIM NÃO C. Outros: _________________________ 1.2.2 Foi causado por entendimento limitado sobre as ferramentas utilizadas? 1.2.3 Você ficou afastado do seu trabalho por mais de 3 meses? NÃO NÃO SIM NÃO SIM2.4 As operações precisam ser descritas de forma mais clara, simples, fácil de entender? 2.5 Há alguma informação que está faltando nas folhas de processo, instruções de trabalho (SOP's) ? NÃO NÃO SIM NÃO 3.2 Existe ferramenta inadequada para realizar operação? SIM SIM 2.3 O processo é passivo de erros? NÃO SIM 5.1 A operação foi sabotada de forma consciente? 5.2 Há falta de motivação generalizada? NÃOSIM SIM 7.2 O operador tem algum outro problema particular? SIM SIM SIM 6.1 Existe alguma fonte de distração para os operadores? 6.2 O conteúdo de trabalho é excessivamente repetitivo? 7.1 O operador apresenta problemas físicos ou de saúde? SIM NÃO NÃO SIM NÃO NÃO NÃO Método Sugerido SIM NÃO 5.3 O operador tem demonstrado baixa motivação em relação a operação especifica que está executando? NÃO SIM NÃO SIM SIM SIM NÃO Tipo da Causa Raíz SIM NÃO SIM NÃO NÃOSIM Estamparia FALTA DE CONHECIMENTO FRAQUEZA DE PROCESSO PROBLEMAS TÉCNICOS POSTO DE TRABALHO / MEIO AMBIENTE ATITUDE & COMPORTAMENTO DESATENÇÃO & ESQUECIMENTO PROBLEMAS PESSOAIS - OPL (LUP) - Visual Aid (Gestão Visual) - Treinamento Operational - Treinamento sobre Sistema de Manufatura - Kaizen - SOP - OPL (LUP) - Kaizen - Organização do Posto de Trabalho Treinamento / Gestão do Líder com suporte do RH OPL / Poka Yoke / Visual Aid (Gestão Visual) / Gestão do Líder com suporte do RH - Gestão do Líder com suporte do RH (Assistênte Social) - Poka Yoke - Kaizen - Atividades Autônomas CAUSA RAÍZ 2.1 Existe alguma situação ergonomica inadequada? 2.2 Esta atividade é muito complexa, difícil ou é realizada sem consulta? 3.3 Não estão disponíveis no posto de trabalho as ferramentas descritas nos procedimentos ? 3.1 Faltam condições básicas relacionados a ferramentas / equipamentos (limpeza, lubrificação, armazenamento, etc) ? 2.6 A Gestão Visual não está muito clara, faltam informações ou não está disponível no local determinado? 4.1 Há problemas causados pela carga de trabalho excessiva? 4.4 Existe falta de condições relacionados a iluminação, temperatura, ruido, etc... 4.2 O posto de trabalho possui um lay-out inadequado, podendo causar erros facilmente ? 4.3 Os materiais ao lado da linha está organizado de maneira não adequada? PREENCHIMENTOREALIZADOPELOTIME 4.5 Existem etiquetas / avisos similares no posto de trabalho que podem confundir os operadores gerando erros? 2.4 As operações precisam ser descritas de forma mais clara, simples, fácil de entender? 2.5 Há alguma informação que está faltando nas folhas de processo, instruções de trabalho (SOP's) ? 3.2 Existe ferramenta inadequada para realizar operação? 2.3 O processo é passivo de erros? 5.1 A operação foi sabotada de forma consciente? 5.2 Há falta de motivação generalizada? 7.2 O operador tem algum outro problema particular? 6.1 Existe alguma fonte de distração para os operadores? 6.2 O conteúdo de trabalho é excessivamente repetitivo? 7.1 O operador apresenta problemas físicos ou de saúde? 5.3 O operador tem demonstrado baixa motivação em relação a operação especifica que está executando?
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    FerramentasBÁSICAS 1 - 71 TWTTPE HERCA (FORMULÁRIO) SIM NÃO mento, etc) ? NÃO erros? SIM NÃO NÃO NÃO SIM NÃO SIM NÃO NÃO SIM NÃO SIM SIM NÃO SIM NÃOSIM SIM SIM SIM SIM SIM NÃO NÃO SIM NÃO NÃO NÃO ? NÃO SIM NÃO SIM SIM SIM NÃO SIM NÃO NÃOSIM FRAQUEZA DE PROCESSO PROBLEMAS TÉCNICOS POSTO DE TRABALHO / MEIO AMBIENTE ATITUDE & COMPORTAMENTO DESATENÇÃO & ESQUECIMENTO PROBLEMAS PESSOAIS - Kaizen - SOP - OPL (LUP) - Kaizen - Organização do Posto de Trabalho Treinamento / Gestão do Líder com suporte do RH OPL / Poka Yoke / Visual Aid (Gestão Visual) / Gestão do Líder com suporte do RH - Gestão do Líder com suporte do RH (Assistênte Social) - Poka Yoke - Kaizen - Atividades Autônomas
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    1 - 72 OEE dalinha/máquina no tempo estabelecido. PPT OT Tempo plan
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    FerramentasBÁSICAS 1 - 73 PPT OT PPT TPPT D paradapor == _ OT NCT P produzidasPcToticloempo__° = produzidasPcTot dasretrabalharefugadasPcproduzidasPcTot N NN Q __ /___ ° °° = mpo planejado para a produção As 7 perdas principais OEE OEE = (D*P*Q)*100}
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    2 - 74 Capítulo2 Ferramentas INTERMEDIÁRIAS Manual de Ferramentas WCM Manual de Ferramentas WCM
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    FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 75 deprocesso. É um procedimento de Focused Improvement avançado, adequado para atacar perdas que têm causas múltiplas e interrelacionadas, portanto é muito apropriado para resolver perdas crônicas em sistemas complexos. PPA Redução de pequenas paradas ADVANCED KAIZEN
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    2 - 76 1.Análise do processo Produção é uma rede de processos e operações. Cinco elementos Processamento: Inspeção: comparação com padrão estabelecido; Transporte: movimentação de material ou produtos, mudança em suas posições; Atraso: período de tempo que não ocorre nenhum processamento, inspeção ou transporte; Atraso de processo: um lote inteiro espera enquanto um lote anterior está sendo processado, inspecionado ou movimentado. Atraso do lote: nas operações de lote, enquanto uma parte serem processadas ou para que o resto do lote seja terminado. 7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL
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    FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 77 7FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL no NVAA e utilizar o PDCA orientado na redução para melhoria da operação e do processo. Antes Depois
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    2 - 78 3.Estudo de movimentos trabalho repetitivo. que iria desenvolver. Um outro exemplo que podemos citar é o de Gilbreth. Preocupado com a redução de custos de mão-de-obra numa atividade que usa intensivamente o trabalho, Gilbreth notou que cada trabalhador movimentos, inventou vários processos técnicos que aumentavam a produtividade no assentamento de tijolos. 4. Estudo de tempos Mede o tempo médio que o trabalhador leva para completar uma O estudo de tempos teve seu início em 1881, quando Taylor o introduziu em uma usina. O estudo de tempos contribuiu na determinação de tempos padrão para as operações de processo. 7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL
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    FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 79 7FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL 5. Balanceamento de linha e sequenciamento que esses postos de trabalho tenham aproximadamente requisitos de Como realizar o balanceamento de linha? Determinar o Takt Time: Minutos disponíveis para produção / Unidades requeridas pelo mercado = Takt Time Determinar tarefas (operações); Determinar sequência; Atribuir tarefas (operações) para cada operador; Monitorar desbalanceamento. Current Loading (sec / unit) Takt Time (sec / unit) ST 1 0,5 0 1 1,5 2 ST 2 ST 3 ST 4
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    2 - 80 7FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL 6. Manuseio de material O princípio da produção em massa é a mínima movimentação - 83% 6 pcs35 pcsStock @ Line 2,6 sqm12,1 sqm 16 k€48 k€ 0,9 k€5,3 k€ 109 pcs319 pcs 0,50,5Internal Leadtime - 66% - 78% - 74% Antes Dep Almoxarifado Almo 102 pcs Seq. Area 110 pcs AntesKPI’s Depois Le
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    FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 81 7FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL Depois Almoxarifado 13 pcs Rack @ line 22 pcs Area 0 pcs Seq. Area 110 pcs Lead Time Interno 3,5 dias Lead Time Interno 0,9 dias
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    2 - 82 7FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL 6. Manuseio de material (continuação) WORKSTATION A2-07 SHELVES TWO BINS WORK BENCH K I T -38% -48% K I T Nesse caso o seguidor de linha faz o abastecimento diretamente quando necessário. SHELVES A2-07 TWO BINS SHELVES A2-07 TWO BINS WORKSTATION A2-07 SHELVES TWO BINS Antes Antes 23 Antes 1,45 m2 Depois Depois 12 Depois 0,89 m2
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    FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 83 7FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL 7. Melhoria de layout Consiste em minimizar o deslocamento dos operadores e produto; minimizar movimentação pessoa; Minimizar o transporte de materiais e de materiais suplementares; Minimizar tubulações; de produção; com o mínimo de movimentação material. I <=> L <=> UI <=> L <=> U
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    2 - 84 Componentes:São os componentes da máquina levantados através do passo 2, 3, 4 e 5 do projeto de PPA. Todos os componentes do ponto de processo envolvido. Parâmetro: Linha constante que entra na equação ou as ordenadas e as abscissas. Característica ou variável que Método de Medição: resultados do componente. MATRIZ QM
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    FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 85 ProcedimentoPadrão: Forma de padronizar as inspeções ou Frequência: Frequência de inspeção para o componente avaliado. Dependendo da necessidade do uso da peça é criticidade de inspeção. Responsável: É a pessoa que inspecionará, acionará a manutenção corretiva ou incluir na manutenção preventiva. Todas as atualização serão de inteira responsabilidade do responsável. FerramentasINTERMEDIÁRIAS MATRIZ QM
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    2 - 88 FMEA(FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS) que objetiva avaliar e minimizar riscos por meio da análise das FMEA DE PRODUTO: no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada FMEA DE PROCESSO: planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta
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    FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 89 FMEA(FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS) projetos de novos produtos ou processos; operação; Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
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    2 - 90 FMEA(FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS) FUNCTION Potencial Failure Mode Potencial Failure Severity Potencial Detection Current Process Controls Prevention Cu Pro Co Det do Conversor de Torque Vazamento interno do anel de retenção Vazamento do da transmissão podendo 8 1 Falta de dis- positivo para do conversor de torque na vertical 6 Criação de dispos- transmissão para permitir instalação vertical do conversor Ins sa de Problemas de desempenho do motor [rotação caindo] Máquina trabalhando desempenho baixo 8 1 Conversor de torque montado errado [de máquina NH] 4 Ponto de atenção na SOP Ape po dete te de do co do motor do motor em máquina ou vice-versa Funcionamento 8 1 Motores quase idênticos no diâmetro da 3 Treinamento dos operadores devem sempre ler o pin do motor Ins visua
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    FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 91 FMEA(FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS) ent ess rols ntion Current Process Controls Detection Detection R. P. N. Recommended Responsability Completion Date Action Results Actions Taken S V O C C D T R P N e dispos- são para nstalação al do ersor Inspeção saída de linha 10 486 Desenvolvimento e compra do dispositivo Hebert ok 8 1 10 80 atenção OP Apenas é possível detectar no teste de stall do conversor 2 64 Atualizar SOP e acrescentar nota de atenção sobre a Hebert ok 8 3 2 48 Marco Antônio Não 8 4 2 64 mento radores sempre pin otor Inspeção visual 100% 2 48 Criação de SOP com in- strução e pin corretos para o. 43 Hebert SOP 5 2 3 30 Criação de ponto visual de - o. 43 Não 8 3 2 48
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    2 - 92 KANBAN Kanbané um sistema de sinalização para acionar a reposição de material. O material é abastecido quando realmente é necessário; O abastecimento acontece quando existe um sinal; - Cartão; - Posição vazia. Ponto de uso Carro Vazio Fluxo Kanban de Cartão Kanban de Posição
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    FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 93 VALUESTREAM MAP Ferramenta que torna possível ressaltar as áreas de desperdício de um processo. Isso ajuda a ver, entender e representar o na melhora individual e com base na sua aplicabilidade (mapa Para que serve? Ver onde os desperdícios estam localizados e suas causas; Lançar as bases para um plano de implementação com Medir o Lead Time. Método de aplicação: Desenvolver um mapa da situação atual.
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    2 - 94 VALUESTREAM MAP Exemplo VSM Cubo da Roda: Programa 60 dias PCP 40,8 min 12,9 min 3 min 6 d 0,6 d 0,6 d Dedicada?Dedicada?Dedicada? Set-Up II I I 4 pçs4 pçs 12 pçs 24 pçs 0,5.0,5. 20 min. 20 min. NãoSim 12,9 min. 40,8 min. Set-UpSet-Up OperadorOperadorOperador Tempo de ciclo Tempo de ciclo Tempo de ciclo PrensaUsi. Mandelli 2Usi. Comau Fornecedor Fundimig
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    FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 95 VALUESTREAM MAP PCP 3 min 210 min 1,3 d Dedicada? Set-Up 11 I 8 pçs 0. 1 210 min. 3 min. Operador Operador Tempo de ciclo Carrinhos Kanban 4 peças Tempo de ciclo Prensa Cliente Pintura (3 máq/dia) Sub-Montagem Lead Time: 9 dias (Redução de 69%) Tempo de Processamento: 0,5 dias (4,44 hs) Takt Grader: 2,9 hs Takt Cubo: 1, 45 hs
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    2 - 96 ProcedimentoOperacional Padrão é uma descrição detalhada de todas as operações necessárias para a realização de uma atividade, ou seja, é um roteiro padronizado para realizar uma atividade. deve ser necessário apenas 1 min. para interpretar o seu conteúdo. SOP – PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO
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    2 - 98 Produçãode lotes com alto tempo de set-up para set-up Processos em que cada operação de set-up tem um impacto alto na qualidade do produto. Propósito: Redução consequente no WIP devido aos tempos de set-up e tamanho de lote; Redução da complexidade do trabalho do operador; inicial da produção; Redução no número de equipamentos usados; SMED só é possível se houver contribuição dos operadores.
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    FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 99 7Passos SMED: Colocando a ideia em prática Desenvolvimento de uma nova ideia para reduzir o tempo de preparação do tempo de Set-up Padronização dos métodos aplicados Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7
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    2 - 100 POKAYOKE Poka-yoke Método de Contato: Método de Conjunto: Determina se um dado número de atividades previstas são executadas; Método de Etapas: operações estabelecidas por um dado procedimento. POKA-YOKE SOLDA RETROESCAVADEIRA suporte tranca da tam Correto: Objetivo: do suporte. a possibilidade do so
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    FerramentasINTERMEDIÁRIAS 2 - 101 POKAYOKE Error Proof (Prova de Erros): é um conceito de poka-yoke onde impede o operador de enviar o erro e detectar no momento da Fool Proof (Prova de Tolo): onde mesmo que o operador queira montar errado seria impossível essa operação. Neste conceito, mesmo que o operador não tenha nenhum tipo de treinamento, anca da tampa Errado: ade do soldador
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    2 - 102 AMelhor Prática é uma técnica, processo ou método que se crê ser que qualquer outra técnica, processo ou método e que pode ser ou mesmo o melhor de uma determinada aplicação. MELHORES PRÁTICAS WCM
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    3 - 104 Capítulo3 Ferramentas AVANÇADAS Manual de Ferramentas WCM Manual de Ferramentas WCM
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    3 - 105 FerramentasAVANÇADAS PPA condiçõesde sistemas complexos. É um método de Focused portanto, é muito adequado à solução das perdas crônicas em sistemas complexos, em que não seja conhecida a relação sobre o produto. Analisar os dados e selecionar as áreas de estudoStep 1 Step 2 Step 3 Step 4 Detalhar os controlesStep 5 Step 6 Step 7
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    3 - 106 PPA 7Passos do PPA Step 1 – da área de estudo; Step 2 – Step 3 – Step 4 – Step 5 – condições da máquina e dos detalhes necessários para o seu controle; Step 6 – Síntese do recolhimento para manter a qualidade através da realização da Qualidade Matriz QM; Step 7 – qualidade através da análise das condições para a manutenção da
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    3 - 107 FerramentasAVANÇADAS devemser coletados durante um determinado experimento, precisão estatística possível na resposta e o menor custo. DOE Processo Fator A Fator B Fator C Fator D Fator X Fator Y Fator Z Fatores Controláveis Fatores Incontroláveis (ruídos) Input Output Fonte Cliente
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    3 - 108 REDUÇÃODE PEQUENAS PARADAS Pequenas paradas levam a grandes perdas. Baixa Perda de energia Defeituosidade!!! Há limite no número de máquinas a atender!!! partes ou peças; Uma parada do equipamento devido a ocorrência de uma anomalia relacionada à qualidade; que dure menos que 10 minutos.
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    3 - 109 FerramentasAVANÇADAS REDUÇÃODE PEQUENAS PARADAS 7 Passos para Redução de Pequenas Paradas Analise as causas melhoramento Analise os resultados Colete a data na parada mínima e estabeleça alvos e valores Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7
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