1. UNIVERSIDADE COMUNITÁRIA DA REGIÃO DE CHAPECÓ
(UNOCHAPECÓ)
FORROS: GESSO, MADEIRA,
PVC E FIBRA MINERAL, GESSO
ACARTONADO E DIVISÓRIAS
LEVES
Acadêmicos: Paulo H. Moreira
Ricardo Moura
Valdecir Petzen
Chapecó – SC, 2013

2. *Conceito:
- Consiste no revestimento da face inferior da laje ou
de telhados de modo a constituir a superfície
superior de um ambiente fechado.
FORROS

3. * Objetivo:
- O propósito dos forros está relacionado às necessidades de
conforto ambiental, podendo ser isolamento térmico ou por
absorção acústica, ou simplesmente por razões estéticas.

4. * Classificação:
- Conforme o material que ele é constituído, tal como madeira,
argamassa, fibras, concreto armado (ou seja, com vista
aparente), PVC, metálico, gesso entre outros;
- Conforme características de fixação, o forro geralmente é
pregado, colado ou simplesmente suspenso.

5. *Ferramentas:
- As ferramentas mais usadas que (obrigatoriamente) existem
no canteiro de obras:

7. *Instalação:
- Precisa-se dos seguintes projetos: de arquitetura, de instalação
hidráulicas, de ar-condicionado e se houver de forros para garantir
nenhum transtorno;
- Realizar o planejamento do trabalho, escolhendo o melhor método
de instalação;
- Exige-se o uso de equipamentos de segurança para preservação da
saúde e da vida;
- O profissional que instalará os produtos deverá ter conhecimento
prévio das instruções de instalação;
- Utiliza-se ferramentas e materiais selecionados para atender as
necessidades de qualquer processo de instalação.

8. *Marcação do Pé direito:
- É medido, a partir do chão
definido no projeto, ou por
determinação do cliente;
- Antes de bater o nível com a
mangueira, conferir se não há
bolhas, pois a determinação do
pé direito deve ser exato;
- O nível é marcado com uma
linha giz.

9. FORRO DE MADEIRA

10. *CONCEITO:
- Foi o primeiro método a surgir;
- Dispostos em réguas aparelhadas ou acabadas (envernizadas);
- Conhecidos também como lambris;
- Pode possuir encaixe macho/fêmea para facilitar sua instalação
(método mais utilizado);
- Podem ser lisos, ondulados ou frisados.

11. *VANTAGENS:
- Reduzir custo da obra: barateamento da obra de 30% a 50% do
valor total;
- Sustentabilidade: A madeira bruta é um produto natural e
renovável;
- Segurança: resistência e durabilidade;
- Acessível: enquanto novas árvores forem plantadas de forma
consciente,
- Visual moderno: usada para conferir um ar mais rústico no
ambiente, a madeira pode deixar o visual do local mais delicado e
até moderno;
- Isolamento térmico: A madeira é um isolante térmico natural;
- Captação de carbono: ao fazer uso da madeira, evita-se que
carbono seja liberado na atmosfera.

12. *TIPOS DE MADEIRA PARA FORRO:
- Para maior eficiência deve-se saber escolher a melhor a madeira.
- No mercado encontra-se os sete tipos de forros de madeiras:
 Angelim;
 Champanhe;
 Cedrinho Extra;
 Cedrinho Mesclado;
 Cedrinho Vermelho;
 Pinnus;
 Tatajuba.

13. *INSTALAÇÃO DO TARUGAMENTO:
- É importante contar com mão de obra especializada, para que o
serviço tenha qualidade;
- Para a estruturas usar sarrafos de 5 ou 7 cm com espaçamento de
0,50 a 0,60 cm;
- Fixar os sarrafos em nível com pregos de aço ou parafuso bucha;
- Colocar sarrafos transversais (estroncas).

14. - Tomar cuidado com o nível dos revestimentos e altura das
tubulações.

15. *INSTALAÇÃO DOS LAMBRIS:
- Medir e cortar deixando 0,5 cm de folga para possíveis dilatações;
- Para facilitar e agilizar o corte usar serra elétrica;
- Fixar o primeiro lambril com o lado fêmea virado para a parede;
- Usar pregos 15x15 sem cabeça para a fixação;
- Deixar uma folga de 0,2 cm em cada tarugamento.

16. *INSTALAÇÃO DAS MOLDURAS:
- Usado para ocultar juntas;
- Devem ser medidas, cortadas e fixadas em todo o perímetro;
- Bordas cortadas em 45º para a ligação nos cantos das paredes;

17. *ACABAMENTO FINAL:
- É o passo final que dá à superfície a proteção e aparência desejada;
- A aplicação do acabamento pode ser transparente ou (semitransparente).
- A escolha do material de acabamento deve ser determinada pelos seguintes
fatores:
 Compatibilidade com os produtos aplicados previamente;
 Aparência final desejada;
 Estabilidade da aparência final;
 Longevidade do acabamento final;
 Tipos de exposição à luz e ao uso;
 Frequência de limpeza;
 Possibilidade de reparo.

18. *O acabamento ideal pode ser descrito como:
- De fácil aplicação por vários métodos (pincel, rolo ou
pulverização);
- Secagem rápida;
- Alto teor de sólidos (espessura);
- Excelente aderência, dureza;
- Durabilidade, resistente a produtos químicos;
- Inodoro (sem odor);
- Disponível em uma grande variedade de brilhos
(brilhante, acetinado ou fosco);
- Econômico.

19. *PINTURA OU APLICAÇÃO DE VERNIZ:
- Usar lixa grossa para lixar toda peça e corrigir imperfeições. Em
seguida, lixar com a lixa mais fina para proporcionar melhor
acabamento;
- Verificar se há furos ou partes danificadas. Com ajuda da espátula,
aplicar a massa para madeira, aguardar secar (se for pintar) e lixar
novamente com a lixa fina;
- Com a flanela umedecida retirar todo pó;
- Utilizar o rolo em toda peça e para melhor acabamento nos
cantinhos, usar o pincel, para pintar na cor que deseja ou
envernizar;
- Entre uma demão e outra, aguardar o tempo de secagem
recomendado.

21. FORROS DE PVC

22. *DEFINIÇÃO:
- A fixação de placas de PVC é considerada o processo
mais limpo e rápido existente;
- Composto por painéis lineares que se encaixam entre si
pelo sistema de macho e fêmea;
- De fácil transporte e manuseio;
- Aplicação simples através de grampos ou parafuso.

23. *VANTAGENS DO FORRO PVC:
- Leve: oferece um aliviamento da estrutura e facilita o
seu manuseio e aplicação;
- Resistente à ação de fungos, bactérias, insetos e roedores;
- Resistente à maioria dos reagentes químicos;
- Impermeável a gases e líquidos;
- É ininflamável, não propaga fogo e não forma gotas
incandescentes;
- Pode ser branco ou colorido, frisado, vincado, liso ou
canelado.

24. *VARIEDADE DO PVC:
- Os forros de PVC branco estão disponíveis em diversas medidas, sendo: 4m -
4,5m - 5m - 5,50m - 6m -6,50m - 7m - 8m;
- Já o forro colorido somente por encomenda e as medidas variam de fabricante
para fabricante;
- O forro PVC linear pode ser branco ou colorido, frisado, vincado, liso ou
canelado.

25. *PROCESSO DE INSTALAÇÃO:
- A estrutura pode ser de madeira ou aço galvanizado;
- No caso de aço de galvanizado, onde exige um preparo para a fixação:
Mede-se o comprimento;
Serre a parte a ser dobrada,
aproximadamente 5 cm;
Amasse-a com a ponta com
martelo e dobre-a formando um
“L”.
- .

26. - Fixe o ferro em “L” na
marcação do pé-direito, com
auxilio de uma pistola finca-
pino;
- O primeiro é fixado junto a
parede em direção cruzada;
- O espaçamento entre os ferros
estruturais varia de 1,30 m a
1,40 m.

27. - Se for preciso emendar os ferros
das estruturas, elas deverão ser
parafusada em suas duas partes;
- Para fixar a as estruturas
inferiores e superiores, usar
parafusos GN 25 e GN 35 nas
suas intersecções;
- Fixar a cada 1,20 m reforços
pregados verticalmente do teto
ao forro superior.

28. - Ao fixar a cantoneira de PVC na
estrutura metálica, primeiramente
recorte suas pontas em 45° com
ajuda do esquadro;
- Com a parafusadeira, fixar a
cantoneira diretamente sob o ferro
inferior, junto a parede;
- Antes de iniciar a colocação das
placas de PVC, é preciso medi-las
e recortá-las deixando 50 mm de
folga em relação as paredes
laterais;
- A primeira placa a ser encaixada,
deixar o lado “fêmea” para fora e
parafusar ao ferro.

29. - Por cima, encaixe outra placa
pelo lado “macho” sem
parafusar;
- Novamente a próxima placa é
parafusada pelo lodo “fêmea” e
repetir a sequência por toda a
extensão;
- Posicionar as cantoneiras
laterais, que não precisam ser
fixadas, elas recebem o recorte
de 45° em suas pontas e ficam
encaixadas nas placas de PVC.

30. - A colocação da última placa é a
mais difícil;
- Deve-se medir e marcar com um
lápis a diferença entre a
penúltima placa e a cantoneira,
para posteriormente recortar
com um estilete;
- Recomenda-se não parafusar
esta última placa;
- Deverá ser somente prensada
com a mão ou a ajuda de uma
espátula ou uma chave de fenda.

32. FORROS DE FIBRA MINERAL

33. *Conceito:
• Os forros de fibra mineral, constituem-se por fibras
de madeira, de vidro e ou de rocha, tendo como
principal característica sua capacidade de isolação
termo acústica;
• Disponíveis em vários formatos, inclusive
associados a outro tipo de material;

34. • * Os principais formatos encontrados no mercado são:
- Feltro Flexível: fibras aglomeradas por resinas especiais
encontrado em rolos contínuos com largura de 1000 mm e
espessuras que variam entre 25 a 100mm;
- Manta: tramas de fibras flexíveis isenta de resina;
- Painéis: fibras aglomeradas por resina sintética, revestidos em
uma das faces com resina sintética ou com película de PVC, são
encontrados em diferentes cores, rígidos ou semirrígidos;
Os locais de aplicação deste tipo de forro variam entre: Indústrias,
casa de shows, cinemas, estúdios, auditórios, igrejas, salas
comerciais e residências.

35. *Vantagens do forro:
- São inodoros;
- Não provocam alergias;
- Não absorvem umidade;
- Resistência mecânica, principalmente à tração;
- Baixa densidade: facilidade na aplicação;
- Resistência à alta temperaturas;
- Incombustíveis;
- Elevado índice de absorção acústica.

36. *Desvantagem do forro:
- Esse tipo de forro pode sofrer com a diferença de pressão e
golpes de vento, causando danos ao conjunto. Por isso, há a
necessidade de materiais com diferentes densidades para
adaptação ao local empregado;
Obs.: Uma alternativa para diminuir os efeitos do vento é utilizar
ventilação cruzada. Assim, evita-se o acúmulo de diferentes
pressões no ambiente.

37. * Aplicação de Feltros e Mantas:
- Indica-se a utilização em grandes áreas. A principal preocupação
é com o conforto ambiental, pois esses produtos não possuem um
bom acabamento.
* Processos de instalação:
1. Coloca-se o material sobre forros já existentes, servindo como
auxílio, quanto a isolação termo acústico. É comum após a
instalação de forros contínuos de PVC colocar sobre a estrutura
uma camada de feltros ou mantas;
2. Fixa-se o feltro/manta diretamente em tetos ou telhas metálicas.
O processo de fixação varia dependendo do local a ser empregado,
podem ser colados ou simplesmente pregados.

38. 1. Aplicação sobre o forro
2. Fixação diretamente em telhas

39. * Aplicação de forros em painéis:
- Baseia-se na aplicação de uma estrutura metálica leve
suspensa por meio de pendurais de aço, que recebem os
painéis de fechamento com diferentes matérias primas,
deixando um vão mínimo entre o forro e o teto para fazer as
instalações elétricas e hidráulicas;
- Aconselha-se consultar o fabricante antes de tudo, pois cada
um, apresenta componentes de fabricação diferentes.

40. * Execução de Forros removíveis suspensos:
Componentes do sistema de execução:
- Ferramentas;
- Placas;
- Perfis;
- Acessórios;
- Elementos de Fixação.
.

41. * Processo de instalação:

42. * As Placas variam conforme:

43. * Perfis estruturais :

44. * Acessórios de fixação:

45. *Procedimento de fixação no Perímetro do forro:
- Inicia-se no perímetro do forro, fixando-se a cantoneira PLCS
2222 ou o perfil 2422 para forros de borda reta e perfil PLPP
1532 para placas de borda tegular.
Ex.: Encontro de parede com cantoneira

46. Ex.: Encontro de parede com perfil

47. • Estrutura do forro é composta:
- Perfil principal do tipo ¨T¨, dispostos a cada 625 mm, medida eixo;
- Travessas clicadas, dispostas a cada 625 mm, quando utilizadas placas
618x618 mm ou cada 1250 mm, quando utilizadas placas 618x1243 mm.
OBS: As peças se auto encaixam, não necessitando de acessório complementar.

48. *Atiramento do forro:
- Realizado com um tirante rígido (arame galvanizado Ø 3,4mm),
fixado num elemento de suporte (laje, estrutura do telhado ou
estrutura auxiliar). Na parte inferior do tirante, utiliza-se o
regulador que serve para nivelar o forro.

49. *Colocação das Placas:
- As placas são apoiadas nos perfis e nas travessas. Não
necessitando de nenhum acessório para travamento;
* Sistemas de iluminação e sistemas de ar-condicionado,
necessitam de uma estrutura de sustentação independente da
estrutura dos forros.

50. Forro modular com iluminação e sistema de ar-condicionado embutidos

51. Forro modular com iluminação suspensa:

52. FORROS DE GESSO: PLACAS
CONVENCIONAIS

53. * Conceito:
- São constituídos placas convencionais as que apresentam um
formato de 60x60 cm, em sistema macho e fêmea, além de ser
fixada por arames ou presos em pinos no teto;
- As placas são fabricadas com textura lisa, perfurada, ranhurada
e outras, podendo ser bisotadas ou lisas;

54. *VANTAGENS:
 O valor por m² é mais barato que qualquer outro tipo de rebaixamento
em gesso;
 O forro de gesso 60 x 60 não precisa necessariamente de acabamento em
locais comerciais, apenas se o cliente optar por deixar o forro totalmente
liso;
 O serviço de pintura não precisa esperar muito, 2 horas após o término
do forro;
 Aplicação: Gesso: 1 vez – argamassa: 3 vezes;
 Produtividade: Gesso: maior – argamassa: menor Custo: Gesso: 1/3 –
argamassa: 1;
 Aderência: Gesso: 7 dias – argamassa: 40 dias;
 Propriedades Mecânicas: Gesso: maior – argamassa: menor;
 Massa: Gesso = menor – argamassa: maior;
 Acabamento: (Lisura e brancura): Gesso: maior – argamassa: menor;
 Conforto térmico e acústico: Gesso: maior – argamassa: menor;
 Resistência ao fogo: Gesso: maior – argamassa: menor.

55. *PROCESSO DE INSTALAÇÃO:
- Marcação na laje de onde seriam feitos os furos para pendurar as placas;
- Furação da laje nos locais marcados, colocação de bucha e gancho parafusável;
- Furação das placas de gesso;
- Na primeira placa são feitas quatro
duplas de furos (uma em cada
canto da placa), permitindo assim a
estabilidade de nível da mesma
quando pendurada;
- As demais placas apóiam-se nas
anteriores, sendo necessária fazer
apenas uma dupla de furos em cada
uma delas.

56. - - Para as placas consecutivas, da primeira
fiada, recomenda-se a colocação de mais
um ponto de fixação, para cada placa, a
partir do encaixe tipo macho-e-fêmea
unidos com a cola de gesso distribuída
nas partes ou com o compósito fibroso na
parte superior das placas;
- Para a colocação das placas de gesso
prende-se um arame galvanizado no
gancho preso à laje, passando-o pelos
furos da placa de gesso e enrolando-o
sobre si mesmo até obter o nível
desejado para a placa.

57. - * União entre as placas:
- Após a instalação de algumas placas encaixadas,
faz-se uma mistura com pó de gesso, água e fibra
de sisal para passar nas emendas da parte
superior das placas;
- Para finalizar, as juntas de placa devem ser
preenchidas com pasta de gesso e
posteriormente, alisadas com a desempenadeira
de aço;
- Em locais sujeitos à umidade, vapores, fumaça,
gorduras etc., as placas de gesso devem receber
proteção (pintura, impermeabilizações, etc..)

59. FORROS DE GESSO: ACARTONADO

60. *CONCEITO:
- Constituídos por placas de gesso produzidas
industrialmente a partir de gipsita natural e cartão
duplex, parafusadas em uma ou mais camadas sobre
uma estrutura metálica leve;
- A estrutura é composta por perfis leves de aço zincado,
conformados a frio em perfiladeiras de rolete
garantindo a precisão das dimensões;
- Os parafusos são auto perfurantes e auto atarrachantes,
zincados ou fosfatizados aplicados com parafusadeira.

61. *Chapas de gesso acartonado:
 Medidas:
- Espessuras: 10 mm, 13 mm, 15mm e 18 mm;
- Largura: 60 cm e 120 cm;
- Comprimento: 200 cm, 240 cm, 250 cm, 280 cm
e 300 cm.
* Modelos de chapas:
- Chapa Standard – ST: para uso geral, utilizadas
em áreas secas, não deve ficar exposta ao relento e
ação do tempo;

62. - Chapa Resistente à Umidade – RU: utilizada em
áreas molhadas, como: banheiros, cozinhas, áreas de
serviços e lavanderias, mas as chapas não podem
entrar em contato com a água, pois infiltrações
danificarão o gesso;
- Chapa Resistente ao Fogo – RF: utilizada em saídas
de emergência e em áreas enclausuradas, como:
escadas e corredores.

63. *VANTAGENS DO FORRO DE GESSO ACARTONADO:
- Alto nível de desempenho: seu acabamento é perfeito ao contrário
das placas convencionais ;
- Montagem rápida, com obra limpa e seca;
- Resistência ao fogo: pode ser melhorado, com o uso da placa RF
específica para este fim;
- Adaptável a diversos tipos estrutura: aço, concreto ou madeira;
- Permite instalações elétricas, hidráulicas e de telefone no interior
das paredes;
- Permite que o interior das paredes receba isolantes térmicos e
acústicos.

64. *SISTEMA DE FIXAÇÃO:
- Constituído de placas de gesso parafusadas sob perfilados de aço
galvanizado longitudinais (perfil F530);
- Suspenso por presilhas reguláveis (presilha F530);
- Interligadas por tirantes até o elemento de suporte (laje, estrutura
metálica ou de madeira).
A = máximo 60 cm
B = máximo 120 cm

65. A = 114 mm
B= 43 mm
C= 12 mm
D= 24 mm
Presilha F530
União F530
A = 90 mm
B= 40 mm
C= 15 mm
Cantoneira CR2
A = 25 mm
B= 30 mm
C= 90º
Perfil F530
A = 46 mm
B= 18 mm
C= 07 mm

66. *PROCEDIMENTO DE MONTAGEM:
- Com o nível do forro marcado
nas paredes, fixar com bucha e
parafuso, pino de aço ou prego
de aço, com espaçamento de no
máximo 600 mm, a cantoneira
CR2 em todo perímetro;
- Com uma trena marcar no teto o
eixo dos perfis;
- Utilizar parafuso de metal TRPF
13 para unir a cantoneira e o
perfil;

67. - Utilizar união F530 para
emendar os perfis F530.
- Colocar os suportes nivelados
com espaçamento máximo de
120 cm no sentido do perfil;
- Encaixar a presilha no perfil;

68. *PARAFUSAMENTO DAS PLACAS:
- As placas são colocadas perpendicularmente aos perfis, com juntas de topo
desencontradas;
- O início do parafusamento deve ser feito pelo canto da placa encostada na
parede ou nas placas já instaladas;
- O espaçamento máximo entre parafusos é de 300 mm, e 10 mm da borda da
placa.

69. * ACABAMENTO:
- Aplicar a primeira camada de
massa ao longo das juntas entre
as chapas e sobre os parafusos;
- Colocar a fita de papel
microperfurado sobre o eixo da
junta. Com o auxílio de uma
espátula pressionar firmemente
a fita sobre a primeira camada
de massa.

70. - Aplicar mais duas camadas de
massa com o auxílio de uma
desempenadeira, deixando um
acabamento uniforme;
- Com o tratamento das juntas
realizado o forro está pronto pra
receber o acabamento final, que
pode ser com:
 Pintura látex ou Acrílica
diretamente sobre o sistema;
 Pintura com utilização de massa
corrida.

72. DIVISÓRIA LEVE

73. *Conceito:
• A divisória leve é constituída pelo sistema Dry Wall,
que significa parede seca;
• A alvenaria de vedação convencional é substituída
por uma estrutura interna. Assim, essa estrutura será
de aço ou de madeira e as placas de vedação podem
ser de gesso, gesso acartonado, placas cimentícias,
madeira, PVC, entre outras;
• São paredes internas, retas ou curvas não estruturais
de edifícios e não expostas a intempéries.

74. *As mais usadas em nossa região são as divisórias de
Eucatex 35mm e de Gesso acartonado:

75. *EUCATEX 35 mm:
- Composto de painéis, portas, perfis e peças para
fixação que possibilita inúmeras combinações que se
adaptam perfeitamente à necessidade de cada
projeto;
- Os painéis e portas são fornecidos com o miolo
MSO ("honey comb"), capaz de absorver impactos e
distribuí-los nos vários pontos que formam as
colmeias.

76. *REVESTIMENTOS:
- Os painéis e portas são fabricadas a partir de chapas
dura de fibra de eucalipto prensada em resina.
- Dimensões:
Porta: 35 x 820 x 2.110 mm.
Painéis: 35 x 1.202 x 2.110 mm.
35 x 1.202 x 2.730 mm.
- São encontradas em diversas cores, como branco,
cristal, cinza, areia jundaí, ateia pérola, entre outras.

77. *PERFIS:
- São perfiz de aço galvanizado fabricado para receber
os painéis de 35 mm;
- Finalidade sustentação e vedação do sistema;
- Cores: Branco Neve, Rúpia, Areia Jundiaí, Areia
Pérola, Ocre, Prata, Cinza Ocidente, Cinza, Azul e
Preto.

78. *PRINCIPAIS PERFIS:
Guias Travessa
Montante Baguete leito Baguete final

79. *VANTAGENS:
- Montagem rápida com obra limpa e seca;
- Ganho de área útil em decorrência da menor espessura
das paredes;
- Menor peso por m2;
- Facilidade na instalação;
- Maior durabilidade;
- Variedade de combinações com padrões diferenciados
dos painéis e perfis;
- Não necessita de nenhum acabamento.

80. *MONTAGEM PASSO A PASSO:
- Alinhar o guia com o prumo e fixar na parede com
bucha e parafuso;
- Alinhar o guia superior e inferior com o prumo e fixar
com bucha e parafuso.

81. - Colocar as painéis dentro das
guias;
- Colocar a bandeira juntamente com
a travessa, fechando o módulo de
painel cego;
- Colocar o montante para acomodar
próximo módulo.

82. * MÓDULO COM VIDRO:
- Colocar a baguete de vidro de
perfil maior (leito) dentro da
travessa e do montante, formando a
moldura do vidro;
- Encaixar o vidro dentro da moldura
da janela;
- Acrescentar a baguete final.

83. * MÓDULO COM PORTA:
- Colocar os batentes encaixando-os dentro dos
montantes;
- Colocar o batente horizontal e em seguida os
batentes verticais;
- Instalar a porta com a fixação das dobradiças;
- Para a fixação das dobradiças furar os batentes e
usar parafusos.

85. *GESSO ACARTONADO:
- Constituídos por placas de gesso, pré-fabricadas a partir da
gipsita natural revestida por uma lâmina de cartão duplex,
parafusadas em estrutura metálica leve, em perfilados de aço
zincado. Os perfis horizontais são denominados guias e os
perfis verticais montantes;
- As placas de gesso podem ser colocadas em uma ou mais
camadas, gerando uma superfície apta para receber o
acabamento final;
- Consultar o fabricante antes de tudo, pois cada um, apresenta
componentes de fabricação diferentes.

86. *VANTAGENS:
- Montagem rápida com obra limpa e seca;
- Ganho de área útil em decorrência da menor espessura das
paredes;
- Diversas opções de acabamento: pinturas, azulejos,
mármores, fórmicas, etc.;
- Menor peso por m2;
- Adaptável a qualquer tipo de estrutura: madeira, concreto
ou aço, podendo receber fixação de quaisquer tipos de
objetos;
- Facilidade na instalação e manutenção dos sistemas
elétricos e hidráulicos;
- Isolamento termo acústico;
- Resistência ao fogo.

87. - Marcação e fixação das guias:
 Marque no piso todas as paredes
conforme a especificação;
 Defina se a marcação será do eixo,
da estrutura ou da face da parede;
 Marque os vãos de porta, levando
em consideração como a porta será
fixada.
*PROCEDIMENTO DE MONTAGEM:

88.  Fixar as guias inferior e superior a
cada 600 mm, no máximo, e no
término da peça manter distância
máxima de 100 mm;
 Os elementos de fixação podem ser
pinos de aço, buchas, etc.;
 Nos encontros em "L" ou "T" prever
espaço suficiente para a passagem das
placas.

89. *Detalhes técnicos de juntas:

91. - Marcação e fixação dos montantes:
 Fixar os montantes de partida nas paredes
laterais ou pilares com espaçamento máximo
de 600 mm;
 Os montantes devem ter entre 8 e 10 mm a
menos que o pé-direito medido (para
absorver eventuais movimentações), e são
encaixados nas guias e presos com alicate de
punção;
 Em caso de emendas reconstruir um tubo
retangular com encaixe dos montantes e
obter assim a resistência de um montante
duplo.

92. - INSTALAÇÃO ELÉTRICAS E
HIDRÁULICAS:
 Os montantes possuem aberturas para
passagem de canalizações e conduítes;
 Para tubulações maiores devem ser
presas aos montantes guias ou
reforços por meio de abraçadeiras;
 As tubulações devem ser instaladas
antes do fechamento das paredes com
as placas.

93. - -REFORÇOS
HORIZONTAIS:
 Realizados com madeira seca
e tratada com no mínimo 140
mm de largura e 22mm de
espessura. O comprimento
deve ser compatível com a
modulação dos montantes;
 Realizados com chapa de aço
galvanizado com espessura de
0,95mm.

94. - - REFORÇOS VERTICAIS:
 Utilizar madeira seca e tratada no
mínimo 70 mm de largura e 38 mm
de espessura, e altura compatível
com o especificado em projeto;
 Instalar uma guia intermediária
entre montantes;
 Encaixar a peça de madeira na guia
inferior e na guia intermediária com
parafuso auto atarrachante.

95. - - VÃOS DE PORTAS:
 Na base inferior utilizar um
perfil em formato de “L” de
20 cm para a fixação do
montante;
 O mesmo ocorre na parte
superior da porta para a
sustentação da verga superior
que deve ser feita com uma
guia e fixada com parafusos;

96. - - COLOCAÇÃO DAS
PLACAS:
 Cortar as placas na altura do teto
menos 10 mm;
 As chapas devem ser paginadas
em função dos vãos de porta;
 As juntas entre chapas devem
ser desencontradas;
 As placas são dispostas de modo
que as juntas de um lado sejam
alternadas com as juntas do
outro lado.

97.  No caso de paredes com placas
duplas, a segunda camada é
defasada da primeira;
 A junção entre as placas é feita
sempre sobre um montante;
 Parafusar as placas nos montantes
e nas guias superior e inferior, com
espaçamento máximo de 300 mm
entre parafusos e dispostos no
mínimo a 10 mm da borda da
placa;
 Quando os montantes são duplos,
parafusar alternadamente sobre
cada montante.

98. - - LOCAIS ÚMIDOS:
 Recomenda-se o uso de placas
RU, resistentes à umidade,
com tratamento de
impermeabilização na base da
parede;
 Não permitir contato
prolongado da água com a
placa de gesso. Evitar
vazamentos e falhas na
impermeabilização.

99.  Os pontos de utilização e
passagem de tubos devem
ser vedados com selante
(tipo silicone,
antifungíco) flexível e
apropriado.

100. - ACABAMENTO:
 O acabamento é composto por três demãos;
 O tratamento é feito utilizando-se fita de papel microperfurado,
massas e cantoneiras especiais;
 Devem ser realizadas de forma consistente para assegurar a
resistência mecânica entre as placas, a proteção ao fogo e o
isolamento acústico, garantindo uma superfície única e sem
fissuras.

101.  Massa: servem para a colagem das fitas de papel
microperfurado e para o tratamento das juntas;
 Fita de papel microperfurado: Para tratamento de juntas
resistentes e que não deformam na montagem. Uma ranhura
central facilita a dobra para a junta de canto interno e a
microperfuração evita a formação de bolhas, melhorando a
aderência da massa;
 Fita cantoneira: Para reforço de cantos externos em forro ou
cantos externos diferentes de 90° em paredes e revestimentos.

102. - SEQUÊNCIA DE
APLICAÇÃO:
 Emasse com a espátula de 10 cm o
encontro das placas;
 Aplique a fita de papel microperfurado
em contato com a massa;
 Comprima a fita sem exagero, e retire
o excesso de massa nas bordas;
 Com a mesma massa recubra a cabeça
dos parafusos;
 Só iniciar o recobrimento das fitas
após a secagem total da massa, Com o
auxílio da espátula de 20 cm, aplicar
suavemente uma camada de massa;
 Retire as rebarbas.

103. - SEQUÊNCIA DE APLICAÇÃO:
 Aguarde o tempo de secagem da massa e
aplique uma nova camada, porém agora com a
espátula de 25 cm;
 Normalmente, duas aplicações são suficientes;
 Executar uma avaliação visual, se precisar
aplicar outras camadas, usar espátulas mais
largas para cada demão;
 Aplicar nova camada de massa sobre a cabeça
dos parafusos;
 Lixamento: Certificar-se de que a massa de
tratamento de juntas está totalmente seca.
Utilizar lixas nº 120 e 180 respectivamente,
 Acabamento final: pintura, textura, papel de
parede, etc.