8509 - Coordenação da expedição em armazém.pptx

8509 - COORDENAÇÃO DA EXPEDIÇÃO EM
ARMAZÉM
FORMADORA: ORQUÍDEA FERREIRA

OBJETIVOS
 Identificar os princípios gerais da expedição em armazém.
 Planear o processo de expedição.
 Coordenar e supervisionar a mercadoria a expedir e a sua carga.
 Coordenar a arrumação, proteção e acondicionamento da carga no transporte.
 Controlar o processo de fecho carga expedida.

CONTEÚDOS PROGRAMÁTICOS
 Princípios gerais da expedição em armazém
o Resumo do processo
 Planeamento do processo de expedição
o Análise do volume de carga a expedir
o Definição de plano de trabalho
o Alocação de recursos e materiais

 Coordenação e supervisão da expedição
o Analisar a atividade supervisionando os fluxos e processos de trabalho
o Verificação e resolução de situações de:
- Não conformidades
- Correção dos erros

o - Estado da mercadoria e acondicionamento
o - Consolidação de cargas
 Verificação da mercadoria em cross docking
o Garantir os recursos humanos e materiais da atividade
o Verificar a qualidade e execução do processo, garantindo as entregas nas lojas
de destino

 Coordenação da arrumação, proteção e acondicionamento da carga no transporte:
o Rota e escalas do transporte
o Peso das mercadorias
o Volume das mercadorias
o Fragilidade das mercadorias
o Perigosidade das mercadorias
o Perecibilidade das mercadorias
o Tipo de embalagem de transporte
o Exigências técnicas e legais das diferentes mercadorias
o Contentorização e paletização de cargas para transporte marítimo, aéreo e terrestre
o Operações de terminal

 Verificação do fecho administrativo
o Validação dos documentos e análise de não conformidades

EXPEDIÇÃO
Expedição - É a atividade que assegura as boas condições de acondicionamento do material
durante o transporte, assim como o carregamento eficiente do material no meio de
transporte utilizado.
 A expedição pode ser também definida como uma conduta por onde passa o artigo de maior
valor nas instalações.
 Este artigo não é o produto final mas sim o produto vendido.

EXPEDIÇÃO
As principais atividades do armazém de expedição são:
 Armazenamento temporário de bens e funções de inventário
 de forma a obter economias de escala na produção, transporte e manuseamento de materiais ao
distribuir os bens (se e quando existir procura pelos mesmos).
 Este aspeto é relevante para uma empresa devido à dificuldade em prever, com precisão, a procura
para determinados sectores/produtos, tornando-se essencial possuir stock (corrente e de segurança);

EXPEDIÇÃO
 Proteção de bens
 devido ao facto de um armazém ter de possuir instalações e sistemas de proteção adequados para a
guarda e proteção dos produtos comercializados;
 Planeamento e gestão de encomendas
 nacionais e internacionais, para se obterem reduções de custos ao diminuir a frequência e aumentando
a dimensão das entregas;

EXPEDIÇÃO
 Execução de tarefas de valor acrescentado
 tais como embalamento de produtos, preparação de encomendas cumprindo as especificações de
clientes, verificação de produtos recebidos e acréscimo de componentes a produtos;
 Serviços pós-venda
 nomeadamente, tratamento de devoluções e reclamações;

EXPEDIÇÃO
 Atividades de identificação e faturação de produtos
 impressão de documentação para transporte nacional ou internacional;
 guias de transporte e identificação de volumes através de numeração e rotulagem, de acordo com as
exigências dos clientes)

EXPEDIÇÃO
 Picking, embalamento e expedição de encomendas
Na maior parte das ocorrências, a operação de recolha de produtos que se encontrem em stock
destina-se a cumprir os requisitos de encomendas. Desta forma, as atividades realizadas consistem em:
 Consulta informática das características da encomenda (tipo e quantidade de produtos, data de
entrega, etc.);
 Impressão e posterior consulta da picking list para recolha de produtos;

EXPEDIÇÃO
 Recolha de produtos (picking);
 Verificação da conformidade por um funcionário distinto do que efetuou a recolha;
 Embalamento exterior;
 Impressão de fatura e/ou outra documentação de transporte;
 Expedição do material.

EXPEDIÇÃO
 A organização da própria movimentação e do armazenamento devem, por isso, condicionar-se a uma
mais eficaz e pronta expedição.
 Toda a organização física do armazém assenta na possibilidade de facilitar a saída rápida dos
artigos do armazém.
 Na verdade, diz-se que o armazém não é um local "onde os artigos estão", mas antes um local "por
onde os artigos passam".

EXPEDIÇÃO
 Assim, para que a saída dos produtos seja rápida e eficaz, é necessário:
 Pouca burocracia;
 Itinerários de saída desimpedidos;
 Espaços curtos a percorrer em especial nos artigos mais movimentados;
 Saída fácil da pilha, prateleira ou suporte;
 Contagem local facilitada;

EXPEDIÇÃO
 Unidade de armazenagem igual à unidade de saída;
 Meios de movimentação rápidos e seguros;
 Facilidade de acesso ao material armazenado e sua localização.

EXPEDIÇÃO
 A descrição das atividades presentes no processo de expedição por transportador é feita de seguida:
1. O cliente efetua a encomenda no Portal das encomendas;
2. No posto de faturação na zona de expedição, são impressos os pedidos de encomenda dos clientes por
ordem de chegada;

EXPEDIÇÃO
3. Quando os pedidos são impressos é realizada a operação de picking, na qual são executadas as
seguintes tarefas:
3.1. Separação dos pedidos
 Os pedidos são visionados;
 Realiza-se a tarefa de separação, este recolhe a totalidade dos pedidos

EXPEDIÇÃO
3.2. Separação do material dos pedidos
 A tarefa de separar o material é efetuada de várias formas, dependendo do funcionário que a está a
realizar.
 Alguns funcionários processam uma linha do pedido de cada vez e colocam num carro simultaneamente
os pedidos do cliente, outros funcionários utilizam um carro individual para completar a separação dos
seus pedidos, deixando o carro no corredor;
 existe um terceiro grupo de funcionários que separa os pedidos e coloca o material no local de
faturação.

EXPEDIÇÃO
3.3. Colocação dos pedidos na zona de expedição
 os funcionários colocam o material separado numa zona intermédia, ou numa zona de preparação de
embalagem/expedição.
 O material tanto é colocado num carro, como em prateleiras que se encontram junto da zona de
expedição.

EXPEDIÇÃO
4. Na zona de expedição a primeira tarefa a ser realizada é a conferência do material separado com o
pedido do cliente.
A tarefa de conferência normalmente é executada pela pessoa que processa a faturação.
5. Na tarefa de conferência é possível que se verifique a falta material por separar no pedido
(o funcionário não encontra o material no armazém ou não existe no armazém).
Neste caso, é tomada a decisão de envio parcial da encomenda ou aguardar a chegada do produto em
falta.

EXPEDIÇÃO
6. Caso exista uma linha em falta no pedido do cliente, o funcionário que está a faturar tenta
avisar o cliente o mais rapidamente possível.
7. Após a conferência, a encomenda é embalada por um operador. Neste processo não existe um
funcionário com essa responsabilidade em concreto, nem uma norma para a sua concretização (exceto a
concretização de um pedido do cliente em concreto, ou de um material mais frágil).

EXPEDIÇÃO
8. Na altura em que se processa a fatura, o funcionário responsável pela faturação utiliza o documento
do pedido de forma a garantir que é faturado tudo que está embalado.
9. Por ultimo, um operador cria uma guia de transporte para o envio da encomenda para o cliente.

PICKING
 A separação ou preparação dos pedidos, conhecida como picking, é concebida como um dos
processos mais importantes e onerosos dentro do armazém.
 Para se ter ideia da sua relevância, estudos mostram que o picking consome cerca de 60% dos custos
de uma operação.
 É um processo que, geralmente, envolve muitas pessoas e equipamentos, além do fator
deslocamento também impactar significativamente.
 O elevado número de movimentações no armazém e as longas distâncias percorridas podem significar
perda de dinheiro.

PICKING
 Nos armazéns tradicionais, especialmente os que ainda utilizam processos manuais (com listas em
papel, etc.), uma das grandes dificuldades é otimizar o processo de separação.
 Dentre os desafios enfrentados, estão:
 definir a melhor posição dos produtos no armazém (layout e balanceamento das linhas),
 organizar os pedidos e suas ordens de prioridade,
 convocar os operadores certos para realizar as tarefas de separação e reduzir as movimentações.

PICKING
A definição do modelo ideal para a operação depende de uma série de fatores, tais como:
 Unidades de separação (se os pedidos são separados em paletes, caixas, fracionados, por peso, etc.)
 Quantidade de pedidos processados no dia
 Quantidade e diversidade de SKUs no armazém
 Tempo estimado para a separação do pedido

PICKING
 Tipos de produtos armazenados (forma, grau de fragilidade, etc.)
 Facilidade ou dificuldade na unitização de cargas
 Dimensões e layout operacional do armazém
 Volume de stock
 Sazonalidade nas vendas

PICKING
A escolha da(s) modalidade(s) de picking mais adequada(s) para a operação não significa apenas redução
de custos e maior velocidade na separação. Outros benefícios diretos e indiretos alcançados são:
 Agilidade na entrega (o que afeta diretamente na satisfação do cliente)
 Aumento da produtividade no armazém (se os pedidos são separados mais rapidamente, isso significa
que mais encomendas poderão ser atendidas em um dia)
 Redução de erros (como itens em falta ou em excesso e produtos trocados)

PICKING
Modelos de Picking:
Picking discreto (Order picking)
 Cada operador atende um único pedido por vez
 A probabilidade de erros é menor, já que apenas uma pessoa fica responsável por todo o processo.
 Por outro lado, há um maior gasto de tempo, visto que o funcionário terá que percorrer uma grande
parte do armazém para separar o pedido.

PICKING
 Para que funcione bem, o layout do armazém deve ser estruturado levando em consideração a
rotatividade dos produtos, ou seja, itens que têm maior saída precisam ocupar posições mais
próximas à expedição.
 Pode funcionar bem para armazéns que atendem poucos pedidos, mas com um alto volume de itens
em cada um deles.
 O funcionário responsável pela separação de determinado pedido só poderá assumir outro quando
concluir aquela ordem de separação.

PICKING
Picking por lote (Batch Picking)
 Uma forma criada para reduzir os deslocamentos é o picking por lote.
 É baseada no agrupamento de pedidos para a diminuição de acessos ao stock, permitindo que em
cada percurso seja possível recolher mais unidades, atendendo, assim, a mais de um pedido.

PICKING
Basicamente, o picking por lote funciona da seguinte forma:
 cada operador recolhe as mercadorias referentes a um grupo de pedidos numa só deslocação, ou
seja, o funcionário vai até a posição de um item e, ao invés de pegar a quantidade solicitada em um
único pedido, ele recolhe um número maior, contemplando outros pedidos.
 Posteriormente, os itens coletados de maneira agrupada são separados conforme cada pedido e
destino.

PICKING
 Os ganhos proporcionados por essa modalidade de picking são inúmeros, a começar pelo aumento
significativo da produtividade e diminuição de mão de obra.

PICKING
Picking por zona (Zone Picking)
 Funciona de modo semelhante a uma linha de produção.
 O armazém é dividido em zonas (setores) e cada operador fica responsável pela separação em uma
área.
 O funcionário só recolhe os produtos daquela zona delimitada e passa o pedido para a zona seguinte,
onde podem ser incluídos (ou não) mais itens até que o pedido fique completo.
 Funciona bem em armazéns que possuem uma grande quantidade de SKUs, alto volume de vendas e
quantidade de itens por pedido de média a baixa.

PICKING
Picking por onda (Wave Picking)
 É um misto de zone picking e batch picking.
 É gerada uma onda no armazém com o agrupamento de vários pedidos (conforme a transportadora,
a rota ou a região de entrega)
 Os operadores, posicionados em sua zona, recolhem os produtos que estão alocados naquele setor.
 Todas as recolhas acontecem ao mesmo tempo.
 Depois, as mercadorias vão para a área de consolidação onde acontece uma segunda separação,
desta vez para criar os pedidos individuais.

PICKING
 O wave picking é muito utilizado em armazéns onde o stock está em câmaras frias, resfriadas ou
congeladas (por exemplo, frigoríficos), ou seja, em condições severas onde o separador precisa
recolher as mercadorias no menor intervalo de tempo.

PICKING
Bucket Brigades
 Tem como objetivo tornar a operação auto-balanceável, permitindo compensar as diferenças de
produtividade entre os colaboradores.
 Nesse caso, esses separadores trabalham de forma sincronizada, gerando uma sucessão de tarefas.
 Além disso, por meio da diminuição ou do aumento das quantidades de pedidos, o próprio sistema se
organiza, evitando que alguns profissionais ou equipamentos fiquem sobrecarregados.

PICKING
Entre as principais vantagens de se optar por esse modelo, estão:
 diminuição da necessidade de planeamento e administração dos processos;
 ganho em agilidade e flexibilidade;
 aumento no número de unidades processadas (por meio da divisão dos pedidos);
 ganho de qualidade na operação.

PROBLEMAS NO PICKING
Funcionário não encontra os itens corretos nos locais onde deveria separá-los
Como resolver?

Funcionário não encontra os itens corretos nos locais onde deveria separá-los
 Ao implantar um sistema WMS no armazém
 Cada produto é direcionado para um endereço.
 Com o software, o funcionário é obrigado a “fazer a leitura” do código de barras, onde consegue obter
o produto quanto o endereço, garantindo assim a execução correta do processo e o registo atualizado
da posição da mercadoria no stock.
 Se o funcionário colocar o produto em uma posição diferente da que foi sugerida pelo sistema ou do
cadastro daquele item, automaticamente receberá uma notificação.

Os funcionários cometem erros na separação, ou seja, ao fazer a recolha dos produtos, selecionam
itens errados ou em quantidades divergentes das que constam no pedido
Como resolver?

 Todas as movimentações em um armazém precisam ser rastreadas, principalmente as de picking.
 Com um sistema WMS, a atividade é executada com o apoio de dispositivos móveis que usam
scanners de código de barras (smartphones ou coletores de radiofrequência – RFs), os quais impedem
a separação de itens errados ou na quantidade incorreta.
 Aliado à tecnologia para a separação, é importante também definir políticas de conferência
(checkout), que podem ser totais ou por amostragem.

O picking é realizado através de uma lista de papel, o que o torna moroso e passível de erros
Como resolver?

 A solução é eliminar o papel da sua operação usando um sistema WMS com um dispositivo móvel.
 Assim, o funcionário será guiado durante todo o processo de picking, garantindo a coleta do produto
certo na quantidade certa, e só poderá encerrá-lo quando o sistema faz a notificação do fim da tarefa.
 Ao diminuir as chances de erros humanos, aumenta-se a qualidade do seu serviço.

Não existe uma ordem de prioridade de pedidos
Como resolver?

 encontrar um método adequado para classificar as ordens e parametrizar o sistema de gestão do
armazém de acordo com esse modelo, que pode ser de acordo:
 com a agenda da transportadora,
 a urgência do cliente
 as rotas de entrega.
 A partir daí, o sistema determina quais os pedidos que devem ser separados

Excesso de mão de obra para suprir a baixa produtividade ou para atender às variações de procura
Como resolver?

 Os sistemas automatizados substituirão esforços repetitivos manuais e irão trazer aumento de
eficiência e produtividade, requerendo uma quantidade menor de pessoas para atender o mesmo
volume de pedidos.
 Outro benefício proporcionado por um software de gestão de armazéns é que ele toma todas as
decisões de forma assertiva, pois olha o armazém como um todo e sabe das necessidades e
prioridades do seu negócio, conseguindo, portanto, organizar e otimizar todo o trabalho interno.

VOICE PICKING
 é um novo conceito de separação de cargas por comandos de voz que está implementado nos grandes
armazéns do mundo.
 O profissional responsável pela separação utiliza um headset (fone de ouvido e microfone) conectado
a um talkman (equipamento utilizado na interação do sistema como operador) para receber as
instruções

VOICE PICKING
 operador pergunta qual produto deve coletar.
 A voz é transformada em dados, por um descodificador acoplado à cintura do profissional, e estes são
enviados por ondas de rádio a um computador, no qual está instalado um programa de WMS.
 Em seguida, o operador ouve uma voz eletrónica comunicando qual é a sua tarefa, com as
coordenadas da localização do produto no armazém.
 Uma das principais vantagens é deixar o trabalhador com as mãos livres para operar maior rapidez e
precisão.

PLANEAMENTO DO PROCESSO DE EXPEDIÇÃO
Análise do volume de carga a expedir
 Uma das questões importantes é a determinação do número de expedições e a dimensão do lote
expedido.
 Existem outros fatores que influenciam o dimensionamento desse lote, como a prioridade das
encomendas, datas de entrega e a distância entre os pontos de fornecimento e de consumo.

 Por outro lado, filosofias como o JIT levam a que aumente o número de entregas e diminua
a quantidade por entrega, de forma a conseguir um fluxo uniforme de materiais ao longo de
toda a cadeia logística.
 O Planeamento das Necessidades de Distribuição ou, Distribution Requirements Planning (DRP), é
uma técnica que permite identificar as necessidades de materiais (em termos de tempo, quantidade e
local) ao longo de uma rede de distribuição.

 O DRP é uma técnica fundamental no funcionamento deste sistema.
 Existem outras técnicas que estão tendencialmente a desaparecer mas que ainda são utilizadas em
situações particulares.
 Uma destas técnicas é conhecida por “vender um a um” e consiste na colocação de uma encomenda
cada vez que a unidade existente em armazém é vendida.
 Esta técnica é muito utilizada nas lojas de roupa e outros produtos de moda e nas mercadorias de
preços elevados.
 Existe ainda uma técnica baseada no ponto de encomenda, que consiste na colocação de uma
encomenda cada vez que é atingido um determinado nível de stock.

 O DRP é um sistema pull em que as encomendas são geradas no nível mais baixo da rede de
distribuição, onde o produto é vendido, e repercutem-se pelos níveis superiores até chegar à
produção.
O DRP funciona da seguinte forma:
1. Identificar as necessidades ao nível mais baixo da rede de distribuição (mais próximo do cliente);
2. Colocar uma encomenda ao nível seguinte, de acordo com as quantidades necessárias;
3. Planear a receção da encomenda de forma a que esta chegue quando é necessária (a encomenda
do nível mais baixo cria uma necessidade no nível superior);
4. Retornar ao ponto 2, colocando encomendas até atingir o nível mais alto (fábrica).

Definição do plano de trabalho
 A programação das encomendas deve ser confiável e precisa pois tem um grande impacto
nas necessidades de recursos para a expedição.
 A sequência natural do fluxo de materiais é: fornecedor, receção, armazenamento, produção, nova
armazenagem, expedição e cliente.
 Em alguns casos, os materiais podem ir diretamente da receção para a produção e da produção para a
expedição.
 É importante a coordenação as atividades de receção e dos vendedores e de expedição e dos clientes.
 É também importante coordenar as atividades de receção e produção, produção e expedição e de
receção e expedição.

 As validações deverão ser feitas o mais rápido possível, na medida a que isso levará a uma informação
mais correta e real do estado do armazém.
 Também levará a um esvaziamento mais rápido das posições movimentadas, libertando-as para
ocupação, se tal for interessante do ponto de vista operacional.
 Uma decisão muito importante no planeamento das operações de receção e expedição é a opção de
centralizar as duas operações.
 Existem diversas configurações possíveis para as áreas de receção e expedição, dependendo do
acesso das transportadoras às instalações.

 A opção de centralizar a receção e expedição depende de vários fatores.
 Um bom exemplo é restringir a atividade de receção às manhãs e a de expedição às tardes.
 Pode-se, assim, utilizar os mesmos cais, operadores, equipamentos e espaço de preparação.
 Se as atividades ocorrerem simultaneamente, é necessária uma maior supervisão, de modo a
assegurar que as mercadorias recebidas e expedidas não se misturam.

Desta forma, as atividades realizadas consistem em:
 Consulta informática das características da encomenda (tipo e quantidade de produtos, data de
entrega, etc.);
 Impressão e posterior consulta da picking list para recolha de produtos;
 Recolha de produtos (picking);
 Verificação da conformidade por um funcionário distinto do que efetuou a recolha;
 Embalamento exterior;
 Impressão de fatura e/ou outra documentação de transporte;
 Expedição do material.

Deve também ter-se em consideração o seguinte:
 Minimização das áreas necessárias para a preparação da expedição através do uso de prateleiras
 Dar instruções aos condutores sobre os percursos dentro das instalações reduzindo a burocracia e
tempo.
 Outro método será a utilização de pontos de acesso on-line com informação do estado da encomenda
e disponibilidade de acesso aos horários dos cais.

 Utilização de parcelas de pequena dimensão em certas operações de expedição – o espaço de
trabalho para a expedição e ordenação de parcelas de dimensão reduzida será obviamente diferente
do que um espaço em que se realizam carregamento de mercadorias.

Alocação de recursos e materiais
 Quando se considera o processo de expedição, este engloba várias tarefas relativas ao
mesmo, desde:
 o processo de receção de encomendas,
 passando pelo picking, conferência,
 embalamento,
 faturação, criação de guias e
 terminando na expedição dos volumes pelos
transportadores.
 Neste processo, podem ser definidos vários ajustes e modificações com vista a melhorar a
produtividade da empresa e organização dos operadores.

Os requisitos do armazém para a expedição são:
 Área suficiente para preparar as encomendas;
 Utilização de um de sistema informático para o registo eletrónico das expedições e encomendas de
clientes;
 Área suficiente para manobrar e encontrar os veículos;
 Existência de niveladores de cais para facilitar a carga dos veículos.
 Percurso direto entre os veículos, áreas tampão e de preparação e áreas de armazenagem;
 Fluxo contínuo sem excessivo congestionamento ou paragens;

 Fluxo contínuo sem excessivo congestionamento ou paragens;
 Uma área concentrada de operações que minimize a movimentação de materiais e aumente a
eficiência da supervisão;
 Movimentação de materiais eficiente;
 Operações realizadas com segurança;
 Minimização de estragos;
 Limpeza fácil.

 Deve ser modificado o layout da zona de expedição, de forma a aumentar a capacidade de
expedição e facilitar o planeamento dos operários envolvidos.
 Será importante a criação de um quadro de planeamento dos funcionários por tarefas.
 No quadro estarão presentes as várias tarefas realizadas na expedição assim como uma norma de
balanceamento das linhas de expedição e uma norma de nivelamento da expedição

 Os problemas que surgem na expedição podem variar desde o mau funcionamento, danos de
produtos prontos a serem expedidos e a expedição de quantidades erradas, todos resultando numa
má imagem da empresa.
 Assim, é importante que a expedição seja uma atividade bem planeada e funcional.
 Os requisitos para empregados, equipamento e espaço na atividade de receção e expedição vão
depender da eficácia dos programas que integram dados da pré-receção e pós expedição.
 Na pré-receção, tem-se o exemplo da redução da quantidade de mercadorias a receber em horas de
ponta, através da colaboração com fornecedores e vendedores.

 Outro exemplo é a possibilidade de influenciar a configuração das unidades de carga a receber, - pode
ser importante se a configuração não for compatível com o sistema de movimentação de materiais
das instalações.
 Por último, tem-se a criação de uma interface entre sistemas de informação do vendedor e da
empresa, pois quanto mais rápido e mais precisa é realizada a receção, maior é o benefício para
ambos.
 O departamento de contabilidade obtém a informação e realiza os pagamentos mais cedo e as
mercadorias são disponibilizadas mais rapidamente, em vez de ficarem imobilizadas.

COORDENAÇÃO E SUPERVISÃO DA EXPEDIÇÃO
Analisar a atividade supervisionando os fluxos e processos de trabalho
 No momento em que o cliente cria uma encomenda on-line, a mesma surge no Portal de
encomendas.
 O funcionário realiza a impressão do documento e procede a uma pequena classificação do documento.
 Através desta pequena classificação, o funcionário delimita a área de trabalho do picker por sectores o
que irá facilitar a separação do material.
 Em função deste processo de classificação juntamente com o requisito de um aviso em tempo útil ao
fornecedor da existência de uma possível falha num pedido, criam-se ciclos de separação em períodos de
duração definida.
 Com esta duração definida, calcula-se estudo do tempo que um operador demora a fazer a separação de
uma linha


Deste modo, através da contabilização média dos tempos dos vários pickers, nos vários sectores
estabelece-se uma norma para o número de linhas/sector.
 No seguimento da análise de separação de pedidos pode ser criada uma caixa de nivelamento
com o intuito de se identificar em que estado se encontram os pedidos.

 Assim com a caixa de nivelamento é possível saber:
• Número de ciclos existentes;
• Tempo previsto para término da separação por picker;
• Necessidade de aumentar ou reduzir o número de pickers.
 A caixa de nivelamento utilizada na expedição tem como objetivo o controlo do trabalho dos pickers
por parte do funcionário que efetua a separação dos ciclos. Através desta matriz, é possível calcular a
duração das tarefas de picking a executar.

 A caixa de nivelamento permite um controlo em tempo real do trabalho dos picker, isto é, através dos
ciclos que estão afetos a um horário é possível afirmar se o picker está a realizar a tarefa de uma forma
produtiva ou se está constantemente a passar a hora prevista de separação do material.
 Sendo a tarefa de picking bastante importante, existe a necessidade de se criarem meios
de modo a assegurar e aumentar a produtividade desta função na empresa.
 Uma das alterações possíveis na tarefa de picking será a adaptação do carro de separação e
implementação de melhorias na forma de se colocar os produtos distribuídos pelo carro.

 Depois de efetuado o picking procede-se à conferência do material separado.
 Neste ponto está destacado um funcionário que está encarregue de verificar se o material separado
corresponde ao pedido do cliente.
 Desta forma, a organização efetuada na tarefa de picking de separar as encomendas e dispô-las com a
etiqueta da referência voltada para cima facilita a conferência.

 Após a conferência o funcionário coloca o material em cima da mesa e realiza a tarefa de
embalamento.

CORREÇÃO DE ERROS
Qualidade e custos:
 Utilizar a frequência dos erros para detetar problemas operativos ou motivacionais.
 Isolar em artigos de diferentes tipos e custos método diferentes.
 Promover a transparência com o cliente.

CORREÇÃO DE ERROS
Tecnológicas
 Rádio-terminais: estes dispositivos permitem a transmissão direta e em tempo real para os
operadores, aderindo na perfeição às filosofias inerentes ao modelo de preparação JIT;
 Leitores de código de barras: estes dispositivos permitem acelerar a leitura e introdução de dados no
computador, eliminando inerente à presença do fator humano nestas operações. Assim sendo,
também aderem às filosofias JIT;

ESTADO DA MERCADORIA E ACONDICIONAMENTO
 Os requisitos legais e o senso comum exigem que todas as cargas transportadas em veículos sejam
devidamente acondicionadas, independentemente do tipo de percurso.
 Este acondicionamento permite proteger as pessoas envolvidas nas operações de carga, descarga e
condução do veículo, em conjunto com outros utentes da estrada, peões, a própria carga e o veículo.
 As operações de carga e descarga devem ser conduzidas por pessoas com formação específica e
conscientes dos riscos envolvidos.
 Os condutores devem ter consciência do risco adicional que representa a deslocação da carga, ou
partes da mesma, durante a condução do veículo.

 Esta condição é aplicável a todos os veículos e a todos os tipos de carga.
 O princípio físico básico subjacente às forças exercidas pela carga no seu ambiente consiste na ideia
de que um objeto em movimento, se não forem exercidas forças, continuará a deslocar-se numa linha
reta à mesma velocidade.
 A velocidade de um objeto pode ser representada por uma seta: o comprimento da seta é
proporcional à velocidade do objeto; a direção da seta indica a linha reta que o objeto seguiria se não
fossem exercidas quaisquer forças.

 Se um veículo travar, a carga continuará a deslocar-se na direção original.
 Quanto mais forte for a travagem, maior será a força com que a carga “empurrará” para
a frente.
 Se a carga não estiver adequadamente acondicionada, continuará a deslocar-se para a
frente, independentemente da direção do veículo.

 A recomendação geral consiste em:
 acondicionar sempre a carga de forma adequada;
 conduzir suavemente a uma velocidade constante - qualquer desvio a uma situação de linha deve ser
efetuado lentamente.
 Se esta recomendação for seguida, as forças exercidas pela carga manter-se-ão baixas e não devem ocorrer
problemas.
 Sempre que possível, é aconselhável inspecionar periodicamente o acondicionamento da carga durante a
viagem.
 A primeira inspeção deve ser feita, de preferência, depois de percorridos alguns quilómetros, num local de
paragem seguro.

CONSOLIDAÇÃO DE CARGAS
 O objetivo é garantir ocupação total e a consequente redução de custos na rotina de entregas.
 A empresa agrupa pequenas quantidades de diferentes produtos garantindo ocupação total,
aproveitando todo o espaço.
 Ela pode ser usada na armazenagem, em organização de containers, por exemplo, e na frota
responsável pela distribuição.
 O processo pode ser feito com várias entregas de uma mesma empresa ou de diferentes negócios.
Basicamente, o objetivo alcançar um transporte mais eficiente.

 a organização da carga deve ocorrer de modo que leve em consideração o trajeto e paragens
programadas.
 É crucial que a distribuição das mercadorias ocorra numa ordem bem definida, para evitar problemas
no momento do descarregamento.
 Como a ideia da consolidação é reduzir os custos de transporte e dar agilidade às entregas, os veículos
devem ser organizados de acordo com a programação de paragens.
 Além disso, há alguns fatores que precisam ser avaliados antes da realização da consolidação.

Cuidado com cargas sensíveis
 Itens refrigerados e produtos que podem ser danificados facilmente precisam de um cuidado maior.
 Muitas vezes a consolidação de cargas só poderá ocorrer se apenas esse tipo de produto for alocado
no veículo.

Verificação de frota
 O tipo de veículo também deve ser analisado. Isso porque usar camiões com estrutura para o
transporte de produtos refrigerados para outros itens, por exemplo, pode acarretar desperdício de
recursos e gastos elevados.
 Estes cuidados sobre a consolidação de cargas podem ser verificados e resolvidos através da gestão de
transportes.
 Para isso, a tecnologia tem um papel fundamental

 Já na contratação do frete é possível reduzir custos, optando pelas empresas com melhor custo-
benefício. Neste sentido, a consolidação de cargas é uma vantagem, já que mais entregas podem ser
feitas em uma única movimentação.
 Outra questão é o planeamento de rotas. Ao criar a rota baseando-se nas entregas projetadas,
softwares de gestão, criam a melhor alternativa: número de paragens, quais as que devem acontecer
primeiro e os trajetos mais eficientes.
 Com estes dados em mãos será possível organizar a carga de modo que o momento de descarga seja
otimizado.
 Paragens programadas significam mercadoria de fácil acesso.

 O processo de consolidação da carga tem como objetivo racionalizar a operação de carga das paletes
a serem transportadas para os clientes, dando início ao processo de expedição.
 No primeiro modelo, a carga é registada numa folha, seguida da passagem posterior para o
sistema informático, com a respetiva emissão do documento de expedição
 O outro baseia-se no modelo JIT – utiliza rádioterminais com leitores de códigos de barras para leitura
das paletes carregadas.

 Se for utilizado um sistema de EDI, no momento após a emissão dos documentos que acompanham a
mercadoria, pode ser gerada uma mensagem de aviso de expedição que permitirá ao cliente preparar
a receção da mercadoria, com a devida antecedência.
 Com a utilização de scanners de leitura é possível assegurar a identificação correta de produtos e que
esta informação esteja disponível online.

 Esta nova tecnologia possibilitou melhorias:
 na identificação de inventário,
 controlo do fluxo de produtos,
 transporte interno mais eficiente,
 atribuição precisa de pedidos de encomenda

 Com o uso de GPS foi possível melhorar a utilização de transportadoras e a produtividade de
trabalhadores e equipamentos.
 Esta tecnologia baseada em frequências de rádio consiste na marcação através destas mesmas numa
transportadora, estação de trabalho e numa central de monitorização, permitindo saber a posição
exata da transportadora em qualquer dado momento.

VERIFICAÇÃO DA MERCADORIA EM CROSS DOCKING
Garantir os recursos humanos e materiais da atividade
Este sistema apresenta inúmeras vantagens:
 Redução de Tempo
 Redução da área física necessária para atividades logísticas
 Redução das faltas de “stock” nos clientes: devido ao constante abastecimento, em quantidades
menores mas mais frequentes, e aumento da disponibilidade do produto
 Aumento do “turn-over” (“turn-arround”) no centro de distribuição: a rotatividade aumenta, já que o
sistema opera com entregas em menores quantidades e com maior frequência.

Garantir os recursos humanos e materiais da atividade
 O fluxo de mercadorias suaviza-se tornando-se mais constante devido a encomendas mais frequentes.
 Redução dos níveis de “stock” e consequente custo financeiro dos artigos em inventário.
 Redução da complexidade das entregas no cliente: é realizada uma única entrega formada com toda a
variedade de produtos dos seus diversos fornecedores, apenas num único veículo.

Verificar a qualidade e execução do processo, garantindo as entregas nas lojas de destino
 A atividade mais simples de cross-docking é a ordenação de uma carga de mercadorias na sua
totalidade e carregamento desta para uma ou mais transportadoras que estejam a partir.
 Noutros casos, o cross-docking envolve a adição de mercadorias numa transportadora que chega ao
armazém com mercadorias que já se encontram no armazém.

Verificar a qualidade e execução do processo, garantindo as entregas nas lojas de destino
A receção de produtos provenientes de produção interna envolve as seguintes etapas:
 Receção do material;
 Verificação da conformidade do material com a ordem de fabrico;
 Registo e atualização dos stocks através do sistema informático ERP;
 Colocação do material em stock para posterior picking, embalamento e expedição.

ROTAS E ESCALAS DE TRANSPORTE
 É fundamental definir a natureza do transporte - transporte de carácter nacional ou internacional;
 evidenciar uma preocupação com as características do cliente;
 ter em consideração as características e as tendências ambientais;
 conhecer devidamente o material/produto em causa;
 estudar aprofundadamente as características da própria empresa fornecedora.

Caraterísticas do cliente
 Localização geográfica;
 Acessos aos pontos de entrega;
 Restrições de tempo (dias da semana, hora do dia, …);
 Tamanho da encomenda (e volume de vendas anual);
 Conhecimento do produto (para efeitos de carga / descarga e evitar estragos);
 Equipamento mecânico para manuseamento do produto;
 Nível de serviço requerido e tempo de resposta;

Características ambientais
 Outros utilizadores rodoviários (e seus efeitos);
 Infraestrutura;
 Tecnologia (veículo e equipamento);
 Clima;
 Considerações legais;
 Tendência rodoviária (porque são as mais graves para o ambiente);
 Tendências ambientais.

Características do produto
 Peso;
 Forma e volume;
 Natureza frágil;
 Obsolescência e deterioração;
 Perigo (por exemplo toxicidade);
 Valor.

Características da empresa
 Política de nível de serviço;
 Política de lead-time;
 Localização de depósitos / centros de distribuição;
 Localização de instalações fabris;
 Políticas financeiras;
 Performance da concorrência.

PESO DAS MERCADORIAS
 Quanto mais elevado for o centro de gravidade de uma carga, mais esta tenderá a voltar-se quando
sujeita a forças horizontais.
 Para uma carga muito pesada, a posição do centro de gravidade pode ser importante para um
posicionamento e acondicionamento corretos dessa carga no veículo, de modo a garantir a sua
adequada distribuição.
 Quanto mais elevado for o centro de gravidade do conjunto veículo/carga considerado como
um todo, maior será a probabilidade de o conjunto capotar.

 No transporte de mercadorias, os dois principais fatores que afetam o custo final do serviço são o
peso e o volume da carga, através dos quais se calcula o peso taxável, ou seja o peso pagável.
 Este peso é o maior dos valores encontrado entre o peso volumétrico e o peso real de uma carga e
serve de base ao cálculo do valor a pagar pelo transporte da remessa ou envio.

 O facto do custo final do frete ser calculado com base no peso taxável, prende-se com a necessidade
de uniformizar o valor a pagar pelo serviço de transporte.
 A fórmula de cálculo varia de acordo com o tipo de transporte, devido à alteração da proporção
volume (m³) / peso (kgs).

VOLUME DAS MERCADORIAS
 Quando falamos de mercadorias muito volumosas, temos de ter em conta que o seu volume vai ter
uma influência direta no cálculo do custo do transporte.
 Imagine que um camião tem capacidade para transportar 500 Kg e uma mercadoria de apenas 100 Kg
faz por si só com que o camião fique lotado pelo facto de ter um volume demasiado grande, isso irá
implicar um maior custo no transporte da carga.

VOLUME DAS MERCADORIAS
 Quanto mais compacto for o embalamento destas mercadorias, menor será, regra geral, o custo do
seu transporte, já que, para evitar prejuízos, as transportadoras fazem o cálculo do frete com base no
peso volumétrico.
 O peso volumétrico da carga é fundamentalmente a relação entre o peso de um produto e o espaço
que ele ocupará dentro do veículo.
 Esta medida é utilizada sobretudo para produtos que embora sejam relativamente leves ocupam um
grande espaço, como, por exemplo, colchões, esferovite ou outros, ou, o contrário, produtos pesados
mas que ocupam pouco espaço, como alguns eletrodomésticos.

FRAGILIDADE DAS MERCADORIAS
Quais são as mercadorias consideradas frágeis?
 Produtos que podem ser danificados com facilidade, por exemplo, com vibrações ou travagens
bruscas durante o transporte, são considerados frágeis.

• Porcelana;
• Vidro;
• Caixas com garrafas de vinho;
• Produtos alimentares;
• Tecnologia;
• Instrumentos musicais;
• Eletrodomésticos;
• Etc.

 Muitos outros objetos podem ser catalogados como frágeis, mas é importante perceber que eles não
devem todos ser tratados da mesma forma.
 A fragilidade de cada produto é consequência das suas características, seja o tamanho, a estrutura ou
o material, e, por isso, o cuidado com o transporte deve ser ajustado conforme cada tipologia de
produto frágil.

Cuidados a ter no transporte de produtos frágeis
 existem diferentes necessidades de proteção.
 Ainda assim, existem cuidados que devem ser considerados de um modo geral quando estamos
perante o transporte deste tipo de carga.

Acomodar estrategicamente a carga
 Um dos principais cuidados a ter no transporte de mercadorias frágeis é precisamente a acomodação
da carga.
 Antes de entregar a carga ao transportador selecionado, assegurar de que a tem acomodada de uma
forma segura no armazém e de que esta está preparada para ser fácil e estrategicamente acomodada
para o transporte.
 A existência de espaços vazios deve ser evitada.

Sinalizar o produto claramente como frágil
 A sinalização das embalagens como frágeis é um passo primordial e fundamental quando se
transportam este tipo de produtos.
 Isto é essencial para os funcionários das transportadoras saberem que estão a lidar com um produto
frágil e adequarem o seu comportamento em função desta informação.
 Desta forma, vai conseguir evitar problemas e descuidos, quer no transporte, quer na entrega.

 Além de colar um adesivo ou uma etiqueta bem visíveis com a informação de que o produto é frágil,
deve incluir uma descrição sobre o produto que está a ser transportado, de modo a que o manuseio
do mesmo seja adaptado a esse produto específico.
 Deixar visível na embalagem um aviso especial quando se tratam de caixas pesadas, de forma a ser
percetível que aquela embalagem não pode ser facilmente levantada.

Utilizar embalagens rígidas
 No processo de embalamento das mercadorias frágeis, deve dar primazia a embalagens de grande
qualidade e grande rigidez, já que, se as embalagens não forem seguras, o produto pode danificar-se.
 As caixas mais rígidas são muito importantes, uma vez que, além de serem mais resistentes e
protegerem o produto de uma forma mais sólida, são mais económicas e podem até ser reutilizadas
para outras ocasiões.

Ponderar a contratação de um seguro de transporte
 Para o transporte de mercadorias, existem alguns seguros que pode contratar, sendo que alguns são
facultativos e outros obrigatórios.
 Assim sendo, além do seguro obrigatório, talvez deva ponderar a eventual necessidade de contratar
um seguro de transporte para assegurar o valor das suas mercadorias frágeis, principalmente se estas
tiverem um valor elevado.

Investir em tecnologia
 Este investimento irá contribuir para assegurar a qualidade do serviço de transporte e vai permitir
juntar um conjunto de dados úteis que poderá utilizar em prol do crescimento do negócio.
 Através de tecnologias consegue controlar remotamente todo o trajeto da carga, podendo analisar em
tempo real vários fatores como a velocidade, as travagens e as acelerações dos veículos.
 Estes meios conferem uma maior transparência entre cliente e empresa transportadora, aumentando
o nível de confiança e de fidelização.

Evitar a humidade durante o transporte
 Além de isolar a mercadoria frágil da chuva, deve acautelar-se relativamente a trajetos mais
extensos, que podem gerar o fenómeno popularmente conhecido como “suor de carga”.
 Consiste na cristalização do vapor de água sobre as embalagens devido às mudanças de temperatura.
 Para estas situações não acabarem por danificar a sua mercadoria, utilizar produtos dessecantes, que
absorvem a humidade, prevenindo deformações ou mofo.

Garantir uma condução adequada durante o transporte
 Claro que existem curvas e solavancos que não poderão ser evitados durante a viagem, contudo a
carga pode ser protegida estando muito bem acondicionada de modo a não sofrer com estas
variações do caminho.
 A somar a isto, uma condução cuidada e adequada ao tipo de carga que se está a transportar é algo
essencial.

Como proceder no embalamento de mercadorias frágeis?
 O embalamento é um dos aspetos fulcrais na proteção das mercadorias frágeis.
 Assim, é importante que não se descure nenhum aspeto do processo.

Utilizar caixas de cartão com o tamanho ideal
 Sejam novas ou usadas, as caixas de cartão que utilizar devem, além de ser resistentes e robustas, ter
o tamanho ideal para o produto que pretende embalar.
 Não deve colocar demasiados objetos dentro da mesma caixa e esta não deve ser demasiado grande
nem demasiado pesada.
 Outro cuidado que pode ter é colocar as caixas mais pequenas dentro de caixas maiores, colocando
em redor da primeira materiais de amortecimento, de modo a adicionar uma proteção extra.

Trabalhar o amortecimento interno
 No interior da caixa, deve trabalhar muito bem o amortecimento do produto.
 Utilizar granulados de esferovite ou pedaços de espuma, por exemplo.
 Antes de colocar o produto, cobrir o fundo da caixa com papel amassado ou outros materiais
amortecedores.
 Também o espaço envolvente deve ser completamente preenchido por este tipo de materiais,
evitando, assim, que o produto se mova.

Proteger cada produto de modo individual
 Antes do embalamento, avaliar o tamanho, o formato e o tipo de material do produto frágil em
questão.
 Proceder a um embalamento cuidado, tendo em conta que certos tipos de produtos frágeis não
podem ficar soltos dentro das embalagens e, nesses casos, deve utilizar papel, esferovite, plástico-
bolha, espuma de polietileno ou outros materiais capazes de os envolver e proteger de eventuais
choques.


 Assim, o embalamento deve ser feito de acordo com as características de cada um dos produtos.
 Para objetos de vidro, por exemplo, o ideal é que não existam folgas nas embalagens de modo a evitar
trepidações.
 Se estivermos perante garrafas com líquidos dentro, o recomendado é a utilização de divisórias nas
embalagens para não causar o atrito entre as várias garrafas.
 Objetos com formas irregulares, como uma guitarra, por exemplo, deve forrar-se o objeto com algo
como bolhas de ar ou poliestireno expandido e posteriormente deve colocar-se o mesmo dentro de
um estojo ou caixa de modo a que o objeto se encontre completamente protegido.

Selar completamente a caixa
 Selar completamente a caixa com fita adesiva, certificando-se de que a caixa se encontra
completamente fechada e que o produto está perfeitamente acondicionado não se movendo no
interior da mesma.
 Após verificar que a caixa está bem selada, proceder à colocação das etiquetas que indicam que o
produto é frágil, para que seja claro para todos os intervenientes no transporte do mesmo que se
trata de uma caixa que requer um cuidado especial.

PERIGOSIDADE DAS MERCADORIAS
As matérias perigosas são divididas nas seguintes classes:
Classe 1 - Matérias e objetos explosivos
Classe 2 - Gases
Classe 3 - Líquidos inflamáveis
Classe 4.1 - Matérias Sólidas inflamáveis, matérias auto-reativas e matérias sólidas explosivas
dessensibilizadas
Classe 4.2 - Matérias sujeitas a inflamação espontânea
Classe 4.3 - Matérias que, em contacto com água, libertam gases inflamáveis
Classe 5.1 - Matérias comburentes
Classe 5.2 - Peróxidos orgânicos
Classe 6.1 - Matérias tóxicas
Classe 6.2 - Matérias infeciosas
Classe 7 - Matérias radioativas
Classe 8 - Matérias corrosivas
Classe 9 - Matérias e objetos perigosos diversos

PERECIBILIDADE DAS MERCADORIAS
 No Sector da Restauração e Bebidas o transporte de alimentos, por ser normalmente de pequenas
distâncias, faz-se, maioritariamente, recorrendo a veículos rodoviários.
 Assim, quando o transporte de alimentos é efetuado em veículos normais (de uso diário), devem
utilizar-se contentores isotérmicos ou de esferovite, que permitam, nomeadamente, manter a
temperatura.
 Este tipo de transporte é desaconselhado, podendo apenas ser realizado para curtos espaços de
tempo ou distância.
 O local dos veículos de transporte destinado a receber os alimentos deve estar em bom estado de
higiene e de conservação e deve estar livre de dispositivos e acessórios não relacionados com estes
produtos.

Além disso, deve satisfazer as seguintes condições:
 As paredes interiores, incluindo o pavimento e o teto, devem ser revestidas com materiais resistentes
à corrosão, impermeáveis, imputrescíveis, fáceis de limpar e desinfetar, e que não emitam, nem
absorvam, cheiros.
 As paredes interiores devem ser lisas e de cor clara.
 Sempre que necessário, os pavimentos devem possuir sistema de escoamento de água.
 Todos os materiais suscetíveis de entrar em contacto com os alimentos transportados devem ser de
material que não os contamine ou transmita substâncias tóxicas, cheiros, cor ou sabor.


Devem ser colocados, em local visível, termómetros que permitam medir as temperaturas às quais
estão submetidos os alimentos, durante o transporte.
 Devem ser previstos estrados facilmente laváveis, destinados a permitir uma adequada circulação de
ar, assegurando as condições higiene-sanitárias dos alimentos transportados.
 Sempre que necessário, devem ser previstos, designadamente para o transporte de carcaças animais
e outras peças de carne, dispositivos de suspensão (barras, ganchos e outros) e suportes de carga,
que sejam fáceis de lavar e desinfetar.
 As paredes exteriores das caixas isotérmicas devem ser pintadas de cor clara e as inscrições, que
porventura nelas se imprimam, devem ser de outras cores e o mais reduzidas possível.

TIPOS DE EMBALAGEM DE TRANSPORTE
Durante todo o processo logístico, as mercadorias ficam vulneráveis a uma série de riscos, como:
• impactos;
• quedas;
• oxidação;
• compressão;
• esmagamento;
• vibração;
• choques.
Uma embalagem de qualidade deve reduzir ao máximo esses riscos.

Há cinco categorias que dividem os tipos de embalagens:
 primárias — são as embalagens que têm contato direto com a mercadoria;
 secundárias — em geral, são maiores e têm a finalidade de proteger a embalagem primária, para
assegurar a integridade do produto durante o transporte e o manuseio;
 terciárias — também muito utilizadas para manuseio e transporte, esse tipo de embalagem é capaz
de comportar uma quantidade muito maior de mercadorias;
 quaternárias — auxiliam durante a movimentação das cargas. Além disso, são compostas por mais
peças, como paletes;
 quinquenárias — modelos de embalagens especialmente utilizados para trajetos mais longos.

1. Papel e papelão
 Produzidas nos mais diversos formatos, tamanhos e tipos, as embalagens de papel e papelão
costumam ser moldadas em:
• sacos;
• caixas de papelão;
• envelopes;
• bobinas de papel;
• fardos.

 São utilizados pelos mais variados setores da indústria pelo fato de ocuparem pouco espaço de
armazenamento e serem leves. Contudo, são limitados a pequenos pacotes.
 Para resistirem à água, diversas técnicas foram desenvolvidas para melhorar o material.
 É muito comum que embalagens de papel sejam usadas no setor alimentício.
 É 100% reciclável e biodegradável.

2. Plástico
 As embalagens plásticas são segmentadas em inflexíveis e flexíveis, tendo como principal
característica o fato de poderem ser moldadas em diversos tamanhos e formatos.
 Entre os exemplos mais comuns, podemos citar:
• sacolas;
• sacos;
• tubos;
• paletes (estrados);

3. Madeira
 Têm diversas utilizações, como armazenamento, transporte e distribuição de diferentes tipos de
produtos (em geral, mais pesados e em quantidades maiores).
 Entre os tipos mais utilizados para transportar cargas, podemos citar:
• paletes;
• caixas;
• bobinas;
• barris de madeira;
• contentores palete.

4. Vidro
 Caracterizam-se pela elegância, embora sejam bastante frágeis.
 São ótimas alternativas para o transporte de líquidos que exijam que o conteúdo seja exposto para os
clientes e fiscais.
 Utilizadas em formatos de frascos ou garrafas para cosméticos e perfumes, por exemplo.
 É uma excelente opção de armazenamento para produtos que não interagem bem com plásticos.
 Infelizmente, é um dos tipos de embalagens mais poluentes que existem, já que leva, em média,
quatro mil anos para se decompor.

5. Alumínio
 Altamente recomendado para produtos que não precisam ter seus conteúdos expostos.
 É um ótimo conservador de itens que precisam de proteção contra humidade, odor, luz e ferrugem.
 É amplamente usada na indústria alimentícia e por laboratórios farmacêuticos.
 Contudo, o material não é indicado por marcas eco friendly (sustentáveis), já que a sua produção
deriva de um mineral que causa altos níveis de poluição durante a extração, a bauxita.

6. Isopor
 Beneficia tanto o armazenamento quanto o transporte de alimentos frescos.
 No ramo de fast food e serviços de entrega de alimentos, o isopor é um dos protagonistas, pois é leve
e ajuda a manter a temperatura dos alimentos.
 Porém, é apreciado apenas por ser funcional do ponto de vista logístico, já que não tem utilidade para
o marketing e sua reciclagem é cara.

7. Laminada
 Trata-se dos tipos de embalagens que são feitos a partir da união de dois ou mais materiais.
 É amplamente utilizada para embalar outros alimentos que exigem mais cuidado para serem
preservados, como café, leite em pó, biscoitos, entre outros.

Erros mais cometidos:
 falta de qualificação e preparação da equipa — os funcionários precisam conhecer não apenas as
práticas corretas, mas também a composição dos materiais e como se comportam durante o
transporte e a manipulação;
 falta de utilização de equipamentos adequados — hoje, podemos contar com tecnologias de
transporte, máquinas e equipamentos que facilitam toda a cadeia logística, tornando-a mais
dinâmica, segura e ágil;
 logística inadequada — a escolha da embalagem deve estar integrada à alternativa de transporte
contratada, já que a mercadoria não pode sofrer danos durante o trajeto;

 armazenagem e manipulação inapropriadas — quando ocorrem falhas nesses processos, as
mercadorias sofrem perdas irremediáveis, resultando em prejuízos à receita;
 negligência às normas e aos requisitos legais — existem diversas normas regulamentadoras para o
transporte de produtos, assim como para o manuseio e o armazenamento. Por não conhecerem as
regras, acabam violando leis e podem pagar multas ou até mesmo ter os produtos confiscados.

PALETIZAÇÃO DE CARGAS PARA TRANSPORTE
MARÍTIMO, AÉREO E TERRESTRE
 O transporte multimodal consiste no transporte de uma unidade de transporte de carga (UTC) através
de diferentes modos de transporte na cadeia de transporte.
 Os modos de transporte multimodal/ combinado mais frequentes são: rodoviário, ferroviário,
navegação em águas interiores ou marítimo.
 As unidades de transporte de carga transportadas através de diferentes modos de transporte
serão sujeitas a forças de magnitudes diferentes, dependendo do modo utilizado.

 Entende-se por UTC (unidade de transporte de carga) qualquer veículo de carga rodoviário, contentor,
veículo cisterna rodoviário ou caixa móvel.
 No transporte rodoviário, as maiores forças ocorrem durante as travagens de emergência – estas
forças são direcionadas para a parte dianteira do veículo.
 No transporte ferroviário, podem ocorrer forças extremamente elevadas na direção longitudinal do
vagão. As maiores forças ocorrem durante as manobras, quando os vagões chocam uns com os outros
depois de terem sido retirados de vias laterais para formar novas composições.
 No mar, as forças podem ocorrer em qualquer direção. As maiores forças são normalmente
quando este balanceia, por exemplo.

Devem ser tomadas as seguintes precauções de manuseamento/estiva/acondicionamento durante as
operações de carga/descarga de uma UTC multimodal/combinada:
 A UTC deve estar protegida contra queda.
 No interior da UTC, a carga deve ser acondicionada de modo a que não possa deslizar nem voltar-se.
 Não carregar cargas pesadas sobre cargas leves;
 Com uma carga de forma e tamanho regulares, deve procurar-se um acondicionamento contínuo de
taipal a taipal;

 Se existirem espaços vazios, a carga deve ser acondicionada com recurso a madeiras, cartão dobrado ou
outros meios adequados;
 A carga deve ser distribuída uniformemente;
 Os contentores utilizados no transporte internacional devem ter afixada uma etiqueta de homologação de
segurança válida, em conformidade com a Convenção Internacional para Contentores Seguros.
 A Convenção foi publicada pela Organização Marítima Internacional (OMI).
As caixas móve

 Informação incluída na placa de homologação de segurança:
• País da homologação e matrícula
• Data de construção (mês e ano)
• Número de identificação do fabricante
• Peso bruto máximo (kg e lb)
• Empilhamento da carga autorizado (kg e lb)
• Valor do ensaio de rigidez da carga (kg e lb)
• Resistência das paredes traseiras. Apenas se as paredes traseiras forem concebidas
para suportar forças superiores a 40% da carga útil.
• Resistência das paredes laterais. Apenas se as paredes laterais forem concebidas
para suportar forças superiores a 60% da carga útil.
• Data da última inspeção do veículo (mês e ano).

DOCUMENTOS NECESSÁRIOS
Emissão dos documentos de transporte
 Todos os bens em circulação, em território nacional, seja qual for a sua natureza ou espécie, que sejam
objeto de operações realizadas por sujeitos passivos de imposto sobre o valor acrescentado devem ser
acompanhados de documentos de transporte.
 Refira-se que o transporte por conta de outrem em viaturas mercadorias (ligeiras ou pesadas) acima de
2500 kg, só pode ser efetuado por entidades licenciadas para o exercício da atividade de transporte de
mercadorias atribuído pelo IMTT (Instituto da Mobilidade e Transportes Terrestres, I.P.).

Processamento dos documentos de transporte
Os documentos de transporte podem ser processados pelas seguintes vias:
1 - Por via eletrónica, desde que garantida a autenticidade e integridade do conteúdo dos documentos (p.e.
através de aposição de assinatura eletrónica avançada ou emissão pelo sistema EDI);
2 - Por programa de computador certificado pela AT, de acordo com os requisitos técnicos previstos na
Portaria 363/2010, com alterações da Portaria 22-A/2012 e Portaria 160/2013;
3 - Por programa de computador produzido internamente pela empresa ou pelo grupo, de cujos direitos de
autor seja detentor;
4 - Através do Portal das Finanças (é criada uma nova funcionalidade);

Processamento dos documentos de transporte
 No que respeita às alterações aos documentos de transporte, antes de iniciado o transporte, esses
documentos podem ser anulados, ou os seus elementos alterados, nomeadamente data e hora de início do
transporte, quantidades e bens a transportar, locais de descarga, etc..
 Após se ter ultrapassado a hora/minuto do início do transporte, já não é possível proceder a essa anulação
ou alteração
 No entanto se a alteração respeitar à data ou hora do transporte poder-se-á em alternativa, proceder à
emissão de um DT (documento de transporte) adicional em papel tipográfico fazendo referência ao
documento alterado.

International Commercial Invoice
 É um documento administrativo que contém todas as informações sobre a venda internacional. O item,
quantidade, preço dos produtos / serviços vendidos, condições de entrega e pagamento, bem como os
impostos e outras despesas que podem ser incluídos na venda..
 O importador, com o original da Fatura Comercial Internacional, declara à autoridade fiscal de seu país o
valor que deve pagar, a quem vai pagar e os meios de pagamento acordados.
 Para o exportador, este documento significa uma evidência documental das vendas que ele fez em
mercados estrangeiros.
 Faz parte da declaração aduaneira, sobre a qual os impostos e direitos tarifários aplicados devem ser pagos
no momento em que os produtos entram no país.

Packing List
 A Packing List é uma versão mais detalhada da fatura comercial, mas sem informações sobre preços.
 Deve incluir: número da fatura, quantidade e descrição das mercadorias, peso das mercadorias, número de
embalagens e marcas e números de embarque.
 Uma cópia da Packing List é frequentemente anexada à própria remessa e outra cópia é enviada
diretamente ao destinatário para auxiliar na verificação da remessa quando recebida.
 Embora não seja obrigatório em todas as transações, é exigido por alguns países e alguns compradores.

Delivery Note
 Ou guia de remessa é um documento que acompanha o envio de mercadorias onde lista a descrição e a
quantidade de mercadorias entregues.
 As nota ou guia de remessa têm uma dupla função para o exportador: justificar a retirada dos produtos das
suas instalações e prova do crédito ao importador e, portanto, é importante que o importador assine a
cópia fornecida pela transportadora.
 Para o importador, as notas ou guias de remessa servem para verificar se as mercadorias recebidas
correspondem àquelas listadas no pedido ou no contrato de compra. Para o transportador é o documento
utilizado como prova de entrega das mercadorias.

CMR Transport Document
 O documento de transporte CMR é uma nota de remessa internacional usada pelos motoristas,
operadores, que rege as responsabilidades e obrigações das partes num contrato para o transporte
rodoviário internacional de mercadorias.
 O remetente (exportador) pode preencher o próprio CMR, ou pode ter um agente de carga ou o
transportador a fazê-lo. No entanto, ele é responsável pela precisão das informações e deve assinar o
formulário quando as mercadorias são recolhidas.

CMR Transport Document
 O consignatário (importador) também assinará o formulário no momento da entrega, que é essencial para
que a transportadora possa confirmar a entrega das mercadorias e justificar o pagamento por seus
serviços.
 As empresas que se encontram licenciadas para operar no Transporte Internacional de Mercadorias por
Estrada estão obrigadas a contratar e manter válida uma apólice de seguro que cubra a sua
responsabilidade civil por danos causados aos objetos transportados,

Bill of Lading BL
 É um documento emitido pelo agente de uma transportadora para um armador, assinado pelo capitão,
agente ou proprietário de uma embarcação, fornecendo evidência por escrito do recebimento da
mercadoria (carga), as condições nas quais o transporte é feito (contrato de transporte) e a contratação
para entregar as mercadorias no porto de destino prescrito ao detentor legal do conhecimento de
embarque.
 Bill of Lading B/L é, portanto, um recibo de mercadoria e um contrato para entrega como frete.
 Como este é um instrumento negociável, o Bill of Lading B/L pode ser endossado e transferido para um
terceiro enquanto as mercadorias estiverem em trânsito.

Air Waybill AWB
 Um Air Waybill AWB é um documento de transporte não negociável que abrange o transporte de carga do
aeroporto para o aeroporto.
 O Air Waybill AWB deve nomear um consignatário (que pode ser o comprador), e não deve ser obrigado a
ser emitido “para pedir” e / ou “para ser endossado”, pois não é um título de propriedade da mercadoria.
 Não é um documento negociável.
 Indica apenas a aceitação de mercadorias para transporte.

Multimodal Bill of Lading FBL
 O Multimodal Bill of Lading FBL é um documento de transporte internacional cobrindo dois ou mais modos
de transporte, como o transporte rodoviário e marítimo. Também é usado como um contrato de transporte
e recibo em como as mercadorias foram recebidas.
 Este documento é emitido apenas por despachantes autorizados integrados na FIATA (Federação
Internacional das Associações de Transitários).

BIBLIOGRAFIA
AA VV., Acondicionamento da carga nos transportes rodoviários - Orientações relativas às melhores práticas europeias, Comissão
Europeia/ Direcção-Geral da Energia e dos Transportes, 2008
AA VV, Código de boas práticas para o transporte de alimentos, Ed. ARESP, s/d
AA VV. Gestão dos aprovisionamentos, Ed. IAPMEI,. Col. O Gestor/ Área da produção, 1994
Carvalho, J. et al., Logística e gestão da cadeia de abastecimento, Ed. Sílabo, 2010
Magalhães, P., Otimização dos processos de armazenagem e expedição, Dissertação de Mestrado, Universidade do Porto, 2011
Figueira, M., Logística industrial: Guia do formando, Ed. ISQ/ IEFP, 1996
Marques. A; Vieira, P., Logística Operacional: Manual do formando, Ed. Companhia própria, 2004
Tompkins, J. et al., Facilities planning, Ed. John Wiley & Sons, 2003
Veludo, M., Aprovisionamento e gestão de Stocks: Guia do formando, Ed. ISG/ IEFP, 2004

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