Medição e ensaios mecânicos

1. Técnico da Qualidade
UFCD 0744 - (MEDIÇÃO E ENSAIOS MECÂNICOS)

2. SUMÁRIO
 SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES
 DEFINIÇÃO DE GRANDEZA
 GRANDEZAS DERIVADAS
 ERROS DE MEDIÇÃO
 ERRO SISTEMÁTICO
 ERRO ALEATÓRIO
 ERRO GROSSEIRO
 ESCOLHA DOS INSTRUMENTOS DE MEDIDA
 CALIBRAÇÃO DOS INSTRUMENTOS
 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
 PAQUÍMETRO
 MICRÔMETRO
 RELÓGIO COMPARADOR

3. SISTEMA INTERNACIONAL DE
UNIDADES
 O Sistema Internacional de
Unidades (SI) foi criado em 1960, com a
finalidade de padronizar as unidades de medida
mundialmente afim de uniformizar e facilitar
as medições e as relações internacionais.

4. DEFINIÇÃO DE GRANDEZA
 Define-se Grandeza como sendo uma propriedade suscetível de ser medida.
 É possível medir uma grandeza de modo a definir a sua dimensão.
 Exemplos de grandezas:
 Metro (m): é a unidade da grandeza comprimento e corresponde à
distância;
 Quilograma (kg): é a unidade da grandeza massa;
 Segundo (s): é a unidade da grandeza tempo;
 Ampere (A): é a unidade da grandeza corrente elétrica;
 Kelvin (K): é a unidade da grandeza temperatura termodinâmica;
 Mol (mol): é a unidade da grandeza quantidade de matéria;
 Candela (cd): é a unidade da grandeza intensidade luminosa;

5. SISTEMA INTERNACIONAL DE
UNIDADES
Designação das grandeza de base (fundamentais)

6. GRANDEZAS DERIVADAS
 Exemplo:
 A grandeza derivada designada por velocidade, é obtida pela
relação entre as grandezas de base comprimento (espaço) e
tempo.
 A velocidade de um corpo não é mais que o cumprimento
(espaço) por ele percorrido por um determinado de tempo.
FORMULA:

7. GRANDEZAS DERIVADAS
 As grandezas derivadas, são determinadas por relações das
grandezas de base entre si, como:

8. ERROS DE MEDIÇÃO

9. ERRO DE MEDIÇÃO
 • Quando conhecemos um erro de medição, podemos limitá-lo
em valores que tornem a medida confiável.

 O operador deve dominar pelo menos três tipos de erro que
provocam influência no erro de medição, estes são:
 Erro sistemático;
 Erro aleatório;
 Erro grosseiro.

10. ERRO SISTEMÁTICO***
 É a diferença entre a média de um número infinito de medições
do mesmo mensurando e o valor verdadeiro do mensurando.
 Exemplo:
 Numa série de dez medições de um bloco padrão com
dimensão de 25mm utilizando um micrômetro digital com valor
de uma divisão de 0,001mm, foram obtidas as seguintes
leituras:

11. ERRO SISTEMÁTICO
 A média das medições foi de 25,003 mm, portanto o erro de medição é de
0,003mm uma vez que a medida da peça padrão era de 25,000 mm.
 O erro sistemático pode ser causado por:
 Desgaste no instrumento de medição;
 Má calibração;
 Método de medição;
 Condições ambientais;
 Entre outros.

12. ERRO ALEATÓRIO
 É a diferença entre o resultado de uma medição e a média de
várias medições do elemento medido.
 Para um número grande de medições observam-se variações
em torno de um valor médio que se manifesta de forma
imprevisível, os fatores que contribuem para o aparecimento do
erro aleatório são:
 Vibrações;
 Folgas;
 Flutuações de rede;
 Instabilidade interna no instrumento;
 Condições ambientais;
 Entre outros.

13. ERRO ALEATÓRIO
 Exemplo:
 Numa série de medições com um multímetro, a indicação do
instrumento na medição de uma rede é de 240 Volts padrão,
este valor varia entre 236 V e 243 V, mas quando ele recebe
uma pancada leve com a ponta dos dedos, a indicação é de 240
V.
 Neste caso o instrumento está infiel, portanto o erro aleatório
pode ser devido a:
 Oscilações na tensão da rede;
 Eletricidade estática;
 Isolamento nos encaixes do instrumentos;
 Entre outros.

14. ERRO GROSSEIRO
 O erro grosseiro acontece devido a fatores externos, e não dos
instrumentos.

15. ERRO GROSSEIRO
 Erros grosseiros acontecem quando se atribui a falta de cuidado
e maus hábitos, como:
 Leitura imprópria no instrumento;
 Anotação dos resultados diferente dos valores obtidos;
 Calibração incorreta do instrumento efetuada pelo operador;
 Entre outros.

16. ESCOLHA DOS
INSTRUMENTOS DE MEDIDA

17. ESCOLHA DO INSTRUMENTO
DE MEDIDA
 Na escolha do instrumento de medição tem que se ter em
consideração:
 Qual a resolução;
 Qual a faixa de medição;
 A precisão e a exatidão necessária;

18. CALIBRAÇÃO DOS INSTRUMENTOS
 É avaliação do erro de medição do instrumento, caso os parâmetros
estejam fora dos valores de padronização, deverá ser aplicada a eventual
correção dos parâmetros para estes estarem de acordo com os valores
pretendidos antes do inicio da medição.
 Não existe uma fórmula para definição de critério de aceitação, então não
é possível avaliarmos se o critério está “certo” ou “errado”.
 Cada indústria e cada instrumento, dependendo do seu uso, vai
implementar seu próprio critério.

19. INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
Prof. Casteletti

20. Recomendações especiais para uso dos instrumentos
de medição:
Deixe estabilizar a temperatura da peça e do instrumento
antes de efetuar uma medição, especialmente nas medições
de alta precisão.
•Uma barra de aço de
100mm modifica seu
comprimento em
0,012mm para cada
10ºC de variação.
100,000
0,012

21. RÉGUA
Prof. Casteletti
• É um instrumento utilizado em geometria, próprio para
traçar segmentos de reta e medir pequenas distâncias, pode ser
construída em madeira, plástico ou metal, a sua escala
geralmente é em centímetros e milímetros.

22. FITA MÉTRICA
• Permite fazer grandes medidas de comprimento ou fazer
medidas em torno de curvas e cantos. Está presente no dia
a dia, aparecendo na forma de chaveiros ou em
miniatura. Existem fitas de medidas de 1 metro a mais
de 100 metros de comprimento.
Prof. Casteletti

23. PAQUÍMETRO
• O paquímetro é um instrumento usado para medir
dimensões lineares internas, externas e de
profundidade com grande precisão.
• Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo,
na qual desliza um cursor.
Prof. Casteletti

24. 1 orelha fixa
2 orelha móvel
3 nônio ou vernier (polegadas)
4 fixador
5 cursor
6 escala de polegadas
7 bico fixo
Prof. Casteletti
8 encosto fixo
9 encosto móvel
10 bico móvel
11 nônio ou vernier (milímetros)
12 impulsor
13 escala de milímetros
14 haste de profundidade
PAQUÍMETRO

25. Prof. Casteletti
PAQUÍMETRO
Tipos de medições

26. Prof. Casteletti
PAQUÍMETRO DIGITAL

27. • A escala do cursor é chamado de nônio ou vernier, em
homenagem a Pedro Nunes e Pierre Vernier, considerados
seus inventores.
• O nônio possui uma divisão a mais que a unidade
usada na escala fixa, a modo existir mais precisão na
medição.
Prof. Casteletti
Princípio do nônio

28. Leitura no sistema métrico
Leitura do nónio - 0,1mm
1,0mm  escala fixa
0,3mm  nônio (traço coincidente: 3º)
1,3mm  total (leitura final)
Prof. Casteletti

29. Leitura do nónio – 0,1 mm
103mm  escala fixa
0,5mm  nônio (traço coincidente: 5º)
103,5mm  total (leitura final)
Prof. Casteletti

30. Leitura do nónio – 0,05 mm
Prof. Casteletti
73,00mm  escala fixa
0,65mm  nônio
73,65mm  total

31. MICRÔMETRO EXTERNO****

32. Micrômetro: Instrumento que permite leituras na ordem de
0,01mm nos modelos comuns e de 0,001mm nos que
incorporam o nônio.
Prof. Casteletti

33. Os micrômetros caracterizam-se pela:
• A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é
de 25mm, variando o tamanho do arco de 25 em 25mm.
• O mais usado por norma é o de 50mm, podem chegar aos
2000mm.

34. De profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de
extensão, que são fornecidas juntamente com o micrômetro.

35. Com disco nas hastes
O disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de
papel, cartolina, couro, borracha, pano etc. Também é empregado
para medir dentes de engrenagens.

36. Para medição de roscas
Especialmente construído para medir roscas triangulares, este
micrômetro possui as hastes furadas para que se possa encaixar as
pontas intercambiáveis, conforme o passo para o tipo da rosca a
medir.

37. Para medir parede de tubos
Este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90º
com a haste móvel, o que permite a introdução do contato fixo no
furo do tubo.

38. Micrometro digital

39. Leitura de Micrômetro sem Nônio

40. Leitura de Micrômetro
Bainha
Tambor
2,5mm
0,24mm +
Total 2,74mm

41. RELÓGIO COMPARADOR

42. Relógio comparador
O relógio comparador é um instrumento de medição por
comparação, dotado de uma escala e um ponteiro, ligados por
mecanismos diversos a uma ponta de contato.

43. relógio vertical medidores de
profundidade
medidores de espessura relógio comparador eletrônico
Tipos
relógio apalpador

44. verificação de concentricidade
verificação de superfícies planas

45. PROPRIEDADES MECÂNICAS
DOS MATERIAIS

46. SUMÁRIO
 PROPRIEDADES MECÂNICAS
 CONCEITOS DE TENSÃO E DEFORMAÇÃO
 DEFINIÇÃO TENSÃO E DEFORMAÇÃO
 COMPORTAMENTO DOS METAIS QUANDO SUBMETIDOS À UMA TENSÃO
 DEFORMAÇÃO ELÁSTICA/DEFORMAÇÃO PLÁSTICA
 CURVA TENSÃO X DEFORMAÇÃO
 LIMITE DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO
 TENSÃO DE RUPTURA
 DUCTILIDADE
 RESILIÊNCIA
 TENACIDADE
 PROPRIEDADES QUÍMICAS
 OXIDAÇÃO
 CORROSÃO

47. • A determinação das propriedades mecânicas é muito
importante para a escolha do material para uma
determinada aplicação.
• As propriedades mecânicas definem o comportamento
do material quando sujeitos à esforços mecânicos, estão
relacionadas à capacidade do material de resistir ou
transmitir estes esforços aplicados sem romper e sem
se deformar de forma incontrolável.
PROPRIEDADES MECÂNICAS

48. PRINCIPAIS PROPRIEDADES
MECÂNICAS
• Elasticidade
• Ductilidade
• Fadiga
• Dureza
• Tenacidade

49. DETERMINAR AS PROPRIEDADES
MECÂNICAS
• A determinação das propriedades mecânicas é feita
através de ensaios mecânicos.
• Utiliza-se normalmente corpos de prova
(amostra representativa do material) para o ensaio
mecânico, já que por razões técnicas e econômicas não é
praticável realizar o ensaio na própria peça, que seria o
ideal.

50. CONCEITOS DE TENSÃO E
DEFORMAÇÃO
• Tipos de ensaio:
 Tração
 Compressão
 Cisalhamento
 Torção
• Estes tipos de ensaios ajudam nos a entender o comportamento
do material a ser ensaiado.

52. • Dentre os diversos tipos de ensaios disponíveis para a
avaliação das propriedades mecânicas dos materiais, o
mais utilizado é o ENSAIO DE TRAÇÃO por ser um ensaio
relativamente simples e rápido.

53. A amostra é deformada,
geralmente
mediante uma carga de
até sua fratura,
tração
gradativamente crescente que é
aplicada uniaxialmente ao longo
do eixo mais comprido de um
corpo de prova.
Corpo-de-prova antes e após ensaio de
tração.
Secção transversal
original
Durante
deformação
os ensaios, a
fica confinada à
região central, mais estreita, do
corpo de prova, que possui uma
secção reta uniforme ao longo
do seu comprimento.

54. F
Representação esquemática do
ensaio de tração.
F
A máquina de ensaios de tração é
projetada para alongar o corpo de
prova a uma taxa constante, além de
medir contínua e simultaneamente a
carga aplicada e os alongamentos
resultantes;
O ensaio é destrutivo;
O resultado é um gráfico na forma
de carga ou força em função do
alongamento;

55. DEFINIÇÃO TENSÃO E DEFORMAÇÃO
•
• Deformação
o
o
lo

l
l
l
 
li
Ao
Tensão
 
F
Sendo:
 = tensão (Pa);
F = carga instantânea aplicada (N) e
Ao = área da seção reta original antes da
aplicação da carga (m2).
Sendo:
 = deformação (adimensional);
li = comprimento instantâneo e
lo = comprimento original.
Como efeito da aplicação de uma tensão, tem-se a deformação
(variação dimensional).

56. Deformação ()
Tensão
()
COMPORTAMENTO DOS METAIS QUANDO SUBMETIDOS A
UMA TENSÃO

57. Então, desta curva, observamos que os metais
podem apresentar dois tipos de deformação:
ELÁSTICA PLÁSTICA

58. DEFORMAÇÃO ELÁSTICA
•
•
•
Prescede à deformação plástica;
É reversível;
Desaparece quando a tensão é
removida;
• É praticamente proporcional à
tensão aplicada (obedece a lei de
Hooke).
DEFORMAÇÃO PLÁSTICA
• É provocada por tensões que
ultrapassam o limite de elasticidade.
É irreversível porque é resultado do
•
deslocamento permanente dos
átomos e portanto não desaparece
quando a tensão é removida.
Elástica Plástica

59. CURVA TENSÃO X DEFORMAÇÃO
Módulo de elasticidade ou módulo de Young
• É o quociente entre a tensão
aplicada e a deformação elástica
resultante – Lei de Hooke.
• Está relacionado com a rigidez do
material ou à resistência à
deformação elástica.
• Está relacionado diretamente com
as forças das ligações interatômicas.
E =  /

60. ENSAIO DE TRAÇÃO
Diagrama tensão - Deformação • AO – região de
comportamento elástico.
• AB – região de
escoamento – se
caracteriza por um
aumento relativamente
grande na deformação,
acompanhado por uma
pequena variação da
tensão.
• BF – região de
comportamento plástico - a
partir de B o material entra
na região plástica, que é
caracterizado pela presença
de deformações
permanentes.
Fonte: Garcia, Spim e Santos, 2000.

61. LIMITE DE ELASTICIDADE
• Corresponde à
máxima tensão que
o material suporta
sem sofrer
deformação
permanente

62. LIMITE DE ESCOAMENTO
A tensão de escoamento
corresponde
à tensão necessária para promover
uma deformação permanente de
0,2% ou outro valor especificado
(obtido pelo método gráfico
indicado na fig. ao lado)

63. DEFORMAÇÃO PLÁSTICA
Elástico Plástico
Tensão
()
Deformação ()
Tensão
() Limite de
escoamento
Deformação ()
(a) (b)
(a) Curva tensão x
deformação para um metal
típico. A transição do
comportamento elástico
é uma
para a
para o plástico
transição gradual
maioria dos metais.
(b) Curva tensão x
deformação típica para o
aço. A transição
elastoplástica é muito bem
definida (ocorre de forma
abrupta).
Fonte: Callister, 2002.

64. • Corresponde à tensão máxima
aplicada ao material antes da
ruptura (muitas vezes é superior
à tensão de ruptura)
É calculada dividindo-se a carga
máxima suportada pelo material
pela área de seção reta inicial
•
LIMITE DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO

65. • Corresponde à tensão que
prove a ruptura do material
O limite de ruptura é
geralmente inferior ao limite de
resistência em virtude de que
a área da seção reta para um
material dúctil reduz-se antes
da ruptura
•
TENSÃO DE RUPTURA

66. Deformação ()
Tensão
()
COMPORTAMENTO DOS METAIS QUANDO SUBMETIDOS A
UMA TENSÃO

67. DUCTILIDADE
Representa uma medida
do grau de deformação
plástica que foi suportado
quando da fratura.
A ductilidade dá uma indicação para o projetista do grau, segundo
o qual uma estrutura irá se deformar plasticamente antes de
fraturar.

68. RESILIÊNCIA
• Corresponde à capacidade do
material de absorver energia
quando este é deformado
elasticamente e depois, com o
descarregamento, ter essa
energia recuperada.
• Materiais resilientes são
aqueles que têm alto limite de
elasticidade (como os materiais
utilizados para as molas).

69. TENACIDADE
Representa uma medida da
habilidade de um material em
absorver energia até a sua
fratura.
Para que um material seja
tenaz, este deve apresentar
tanto resistência como
ductilidade.
É a área sob a curva tensão
x deformação até ao ponto
de fratura.

70. Frequentemente, materiais dúcteis são mais
tenazes do que materiais frágeis.
Embora, o material frágil tenha maior limite de escoamento e
maior limite de resistência à tração, possui menor tenacidade
do que o material dúctil, em virtude da sua falta de
ductilidade (comparar as áreas ABC e AB’C’).

71. PROPRIEDADES QUÍMICAS
 As propriedades químicas dão-nos uma ideia do comportamento
dos materiais quando sujeitos a ações químicas.
OXIDAÇÃO
 É a capacidade dos materiais reagirem com o oxigénio do ar.
 É o caso do ferro que exposto ao ar combina-se com o oxigénio
formando óxido de ferro (ferrugem).
CORROSÃO
 É a corrosão do material resultante de um ataque químico do
meio que o envolve.
 Por exemplo, um material que se degrada por ação do ataque
de um ácido.

72. SUMÁRIO
 ENSAIOS DE DUREZA
 TIPOS DE ENSAIOS PARA MEDIÇÃO DA DUREZA
 DUREZA ROCKWELL
 DUREZA BRINELL
 DUREZA VICKERS
 ENSAIOS DE DOBRAGEM
 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
 ENSAIO VISUAL
 ENSAIO DE ESTAQUIDADE
 ENSAIO ULTRASOM
 RADIOGRAFIA
 LIQUIDOS PENETRANTES
 REFERÊNCIAS/BIBLIOGRAFIA

73. ENSAIOS DE DUREZA
A dureza é uma medida da resistência de um material a uma
deformação plástica localizada, como por exemplo, à penetração de um
corpo (uma pequena impressão ou risco).
A dureza depende diretamente das forças de ligação entre os
átomos, iões ou moléculas.

74. Dureza Rockwell
Dureza Brinell
Dureza Vickers
TIPOS DE ENSAIOS PARA
MEDIÇÃO DA DUREZA

75. Ensaios de dureza
Propriedade que se relaciona diretamente
com a resistência mecânica do material – mede a
resistência do material a deformação plástica
localizada.
 Quanto maior o limite de resistência de
um material metálico, maior a
sua dureza.
Frequentemente a dureza do material é
proporcional a sua resistência ao
desgaste e durabilidade

76. Os ensaios de dureza podem ser por penetração, risco ou
choque.
No caso dos materiais metálicos, os métodos mais utilizados
são os ensaios de dureza por penetração
Brinell
Vickers
Knoop
Rockwell

77. DUREZA BRINNEL

78. A.S.D’Oliveira
Dureza Brinnel (HBN): obtém-se o valor da dureza
dividindo-se a carga aplicada pela área de penetração impressa
no material.
O penetrador deixa uma calota esférica impressa na amostra.
A máquina de ensaio possui um microscópio ótico que se presta
à medição do diâmetro d do círculo que corresponde à projeção
da calota.
A dureza Brinnel será dada por:
HBN 
carg a

P

área da impressão Dt
P
(D/t)(D  D2
 d2
)

79. A.S.D’Oliveira
Sendo P a carga aplicada, D o diâmetro do penetrador e d o diâmetro da projeção
da área de impressão.
P

80. Penetrador é uma esfera de aço temperado para materiais de dureza
média ou baixa, ou de carboneto de tungstênio, para materiais de
elevada dureza.

81. DUREZA VICKERS

82. d 2
carg a P

1,854P
área da impressão d 2
/ 2(sen136o
/ 2)

HV 
Sendo d a média da medida das diagonais d1 e d2
da base da impressão.
Penetrador de diamante em forma de pirâmide
de base
quadrada e ângulo de 136o entre as faces
A dureza Vickers apresenta uma escala
contínua abrangendo desde materiais
macios (~5HV) ate materiais bastante duros
(>1000HV);
Exige maior acabamento da superfície.

83. DUREZA ROCKWELL

84. O ensaio de dureza Rockwell é o simples e rápido.
O valor da dureza do material é lido diretamente no equipamento.
A dureza é inversamente proporcional à profundidade de penetração
obtida pela aplicação da carga.

85. Escala B:
Os metais menos duros devem ser ensaiados selecionando-se esta escala. O penetrador
utilizado é uma esfera de 1/16 pol. aço temperado e a carga é de 100 kgf. A escala B vai de 0
a 100.
Escala C:
Os metais mais duros devem ser ensaiados por esta escala. O penetrador utilizado possui
uma ponta cônica de diamante e a carga é de 150kgf. A escala C vai de 0 a 70.
Ao se ensaiar um material desconhecido, deve-se inicialmente utilizar a escala A.

86. O ensaio de dureza Rockwell passo a passo:

88. ENSAIOS DE DOBRAGEM

90. A.S.D’Oliveira

91. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

92. Introdução**
 Ensaios Não Destrutivos (END) são técnicas
utilizadas na inspeção de materiais e
equipamentos sem danificá-los para verificar a
existência ou não de descontinuidade ou defeitos,
sendo executadas nas etapas de fabricação,
construção, montagem e manutenção.

93.  Para obter resultados satisfatórios e válidos,
os seguintes itens devem ser considerados como
elementos fundamentais para os ensaios:

-Operadores qualificados e certificados;
-Equipamentos calibrados;
-Procedimentos de execução de ensaios qualificados
com base em normas e critérios de aceitação
previamente definidos e estabelecido.

94. As principais técnicas de Ensaios Não
Destrutivos (END) são:
 Ensaio Visual
 Ensaio de Estanquidade
 Ensaio por Ultrassom
 Radiografia
 Líquidos Penetrantes

95. Ensaio Visual
Pode ser feito à vista limpa, com o auxílio de lupa
ou com aparelhos ou instrumentos para inspeção
remota (endoscópios).

96.  Detectar não conformidades superficiais no metal
de base, como por exemplo: Corrosão; Existência
de elementos contaminantes (óleo, graxa, etc.)
 Após a operação de soldagem, o ensaio visual tem
por finalidade detectar possíveis descontinuidades
induzidas na soldagem.

97. Vantagens
Desvantagens
 Baixo Custo;
 Detecta descontinuidades
antes de iniciar a
soldagem;
 Detecta pontos prováveis
de falhas que devem ser
inspecionados por outros
ensaios.
 Exige grande experiência
do inspetor;
 Detecta apenas defeitos
superficiais.

98. Ensaio de Estanquidade
 Técnica de inspeção não destrutiva que permite não só
localizar o vazamento de um fluído, seja ele líquido ou
gasoso, como também medir a quantidade de material
vazando, tanto em sistemas que operam com pressão
positiva ou que trabalham com vácuo.

99.  Os vazamentos ocorrem nas descontinuidades
presentes em juntas soldadas, como por exemplo, as
soldas de chapas de reforço, soldas em ângulo de
juntas sobrepostas do fundo de tanques de
armazenamento.

100.  Baixo Custo
 Rapidez.
 Fácil Interpretação.
 Presta apenas à detecção
de defeitos passantes.
Vantagens
Desvantagens

101. Ensaio por Ultrassom
 Ensaio baseado em ondas de ultrassom para
detecção interna de defeitos, tais como, falta de
penetração, falta de fusão, inclusões de escória e
porosidades em materiais ou para a medição de
espessura de paredes e detecção de corrosão.

102.  Esta onda será interrompida e então parcialmente
devolvida, de pontos com imperfeição interna ou da parte
posterior da parede do material – respectivamente,
capturar e analisar o retorno do som junto a informação
útil coletada para fornecer informação sobre a localização e
orientação de imperfeição e a espessura da parede do
material.

103.  Executado em materiais
metálicos e não metálicos.
 Executado em juntas de
geografia complexa, como
de estruturas tubulares.
 Alto preço do
equipamento.
 O grão grosseiro de
certos metais de base e de
solda (particularmente
ligas de níquel e aços
inoxidáveis austeníticos)
pode dispersar o som e
causar sinais que
perturbem ou impeçam o
ensaio.
Vantagens
Desvantagens

104.  Ensaio que se baseia na absorção diferenciada da
radiação penetrante na peça inspecionada.
 A radiografia é um método capaz de detectar com boa
sensibilidade defeitos volumétricos.
 Descontinuidades como vazios e inclusões que
apresentam uma espessura variável em todas as
direções são facilmente detectadas desde que não sejam
muito pequenas em relação à espessura da peça.
Radiografia

106.  Registro permanente dos
resultados;
 Detecta facilmente defeitos
volumétricos, tais como
porosidades, inclusões, falta
de
penetração, excesso de
penetração;
 A radiografia afeta a
saúde dos operadores,
inspetores e do publico e
deve, por isso, ser
criteriosamente utilizada.
 Tempo
 Todo trabalhador do
ensaio radiográfico deve
ter uma qualificação
fornecida por organismos
oficiais, atestando seus
conhecimentos técnicos.
Vantagens
Desvantagens

107. Líquidos Penetrantes
 É utilizado na detecção de descontinuidades
abertas para a superfície de materiais sólidos não
porosos.
 Consiste em fazer penetrar na abertura da
descontinuidade um líquido; após a remoção do
excesso de líquido da superfície, faz- se o líquido
retido sair da descontinuidade por meio de um
revelador. A imagem da descontinuidade fica
então desenhada sobre a superfície.

108.  Os líquidos penetrantes são líquidos de grande poder de
penetração e alta ação capilar.
 Contém em solução ou suspensão pigmentos coloridos ou
fluorescentes, que vão definir a sua
utilização:
 Tipo A – Penetrante fluorescente – é utilizado em ambientes
escuros sendo visível com luz
ultravioleta (luz negra);
 Tipo B – penetrante visível (não fluorescente) – é utilizado
em ambientes claros, sendo visível
com luz natural.

110.  Detecta até
descontinuidades muito
pequenas;
 A forma de peça não é
um problema;
 Rápido, de fácil execução
e custo relativamente
baixo.
 Aplicável em materiais
magnéticos e não
magnéticos.
 Detecta somente
descontinuidades
aberta para a
superfície e que não
estejam obstruídas.
 O resíduo de
penetrante que
permanece nas
descontinuidades pode
ser prejudicial à peça
ou solda na sequência
da soldagem, podendo
contaminar a mesma.
Vantagens
Desvantagens

111. Partículas Magnéticas
 Consiste em submeter uma peça, ou parte dela, a um
campo magnético. Na região magnetizada da peça, as
descontinuidades existentes, ou seja, a falta de
continuidade das propriedades magnéticas do material,
irão causar um campo de fuga do fluxo magnético.
 A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga,
fornecendo a visualização do formato e da extensão da
descontinuidade.

113.  Detecta descontinuidades
sub-superficiais;
 Fornece resultados
imediatos;
 Tempo curto de ensaio.
 Aplica-se somente a
materiais ferromagnéticos;
 A geometria da peça pode
dificultar e/ou tornar a
inspeção não confiável;
 Não permite o registro
permanente dos
resultados.
Vantagens
Desvantagens

114. Referências
 http://www.infosolda.com.br/var/www/html/infosolda.com.br/web/
artigos/ensaios-nao-destrutivos-e-mecanicos.html
 http://www.abendi.org.br/abendi/default.aspx?mn=709&c=17&s=
&friendly
 https://www.youtube.com/watch?v=zv-
6tBwMGfI&list=PLFKtc8hYdtst3zRgO9o8zqLxZeq08HRbk

115.  Ciência e Engenharia de Materiais – uma Introdução, Willian D.
Callister, Jr. LTC 5. edição.
 The Science and Engineering of Materials, 4 th ed Donald R. Askeland
– Pradeep P. Phulé.
 Dieter, G.E. Metalurgia Mecânica 2.ed. Rio de Janeiro: Guanabara
Dois, 1981.
 Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos, Fundamentos teóricos e
práticos. 5º. Edição. Sérgio Augusto de Souza
 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM E8M01A
(2001). Standard test methods of tension testing of metallic
materials. Metric. Philadelphia.
 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM E9- 89a00
(2000). Standard Test Methods of Compression Testing of Metallic
Materials at Room Temperature

116. OBRIGADO PELA ATENÇÃO