O documento discute os métodos de proteção superficial do concreto, incluindo impregnantes, revestimentos por pintura e argamassa. Ele explica como esses métodos aumentam a durabilidade do concreto ao limitar a penetração de agentes agressivos como água, cloretos e gás carbônico. Além disso, fornece requisitos de desempenho e testes para avaliar a eficácia desses métodos de proteção.

1. Revestimento de proteção superficial das
estruturas de concreto
Adriana de Araújo

2. uma das maneiras mais práticas e econômicas de
garantir e/ou aumentar a durabilidade das estruturas de
concreto.
Proteção superficial
estruturas novas: uma medida preventiva de sua
degradação.
estruturas existentes: uma medida de conservação,
sendo realizada nos períodos de manutenção.

3. • revestimento da armadura com pintura epóxi;
• proteção catódica;
• mantas impermeabilizantes;
• substituição do concreto por outro com inibidor;
• impregnantes poliméricos;
• proteção superficial por barreira: silanos, siloxanos,
epóxis, poliuretanos e metacrilatos;
• revestimento superficial e de reparo.
A proteção superficial é um dos métodos mais bem sucedidos
para concreto armado, que são os seguintes (ACI 201.2R,
2001):
Desses itens, os 3 últimos são para a
proteção superficial do concreto.

4. EN 1504-2, 2004: há 2 tipos de impregnantes, o impregnante
propriamente dito e o hidrofóbico.
• impregnante hidrofóbico: confere propriedade repelente à
superfície do concreto e não forma filme na superfície;
impregnante não-hidrofóbico: reduz a porosidade e
aumenta a dureza da superfície do concreto, forma um
filme descontínuo na superfície.
Os compostos mais comuns do hidrofóbico são à base de
silanos e siloxanos e, do impregnante não-hidrofóbico,
são polímeros orgânicos como epóxi e acrílico.

5. As pinturas de proteção superficial por barreira
são denominadas na EN 1504-2, como
revestimentos por pintura.
EN 1504-1 (2005) coating é o termo dado ao tratamento
superficial do concreto com a aplicação de um filme
contínuo.
EN 14879-1 (2005) coating são produtos de natureza
orgânica aplicados para a proteção do concreto ou do aço
contra corrosão.
tintas e vernizes, à base de resinas
orgânicas (epóxi, poliuretano e copolímeros
acrílicos ou metacrílicos).

6. Revestimentos por argamassa (de reparo)
são argamassas cimentícias aplicadas de forma localizada
ou generalizada para reparo (estrurtural e não-
estrutural).
Argamassas de reparo generalizado podem ser uma
proteção adicional às estruturas:
• argamassa de estucamento superficial (~3 mm);
• argamassa de aumento da espessura de cobrimento
(~5 mm).

7. Para que os revestimentos por argamassa e
revestimentos por pintura e os impregnantes sejam
reconhecidos como protetores estes devem apresentar a
capacidade de limitar, ao longo dos anos de
exposição, a penetração de agentes agressivos
presentes na atmosfera:
Água: a umidade governa a permeabilidade do concreto à
água, a gases e aos íons.

8. prEN 1504-9, 2008: os revestimentos por pintura e os
impregnantes são produtos de proteção que podem ser aplicados
no concreto com corrosão e com outras anomalias:
Concreto com corrosão:
• princípio da proteção é o aumento da resistividade do
concreto: diminuição da porosidade superficial,
decorrente do bloqueio e ou revestimento interno dos
poros (impregnante) ou por barreira física (revestimento
por pintura).

9. prEN 1504-9, 2008: os revestimentos por pintura e os
impregnantes são produtos de proteção que podem ser aplicados
no concreto com corrosão e outras anomalias:
Concreto com anomalias:
• proteção contra o ingresso: redução da porosidade da
superfície;
• controle de umidade: ajustar e manter o teor de
umidade entre limites específicos.
• aumento da resistência física e/ou química: reduzir o
efeito da ação de agentes sobre o concreto.

10. Ensaio
Método de
ensaio
Princípios de proteção e realização do
ensaio
Requisito
Resistência à
abrasão
EN ISO
5470-1
(1999)
Ensaio requerido para a proteção
por resistência física. Adotado para
proteção superficial de pisos.
Perda de massa
< 3000 mg (roda
H22/1000 ciclos/ 1kg)
Permeabilida
de ao gás
carbônico
(CO2
)
EN 1062-6
(2002)
Ensaio requerido para a proteção
contra o ingresso. Condicionamento
de amostra ver EN 1062-11 (2002).
SD
> 50 m
Permeabilida
de ao vapor
de água
EN ISO
7783-1 e 2
(1999)
Ensaio requerido para a proteção
contra ingresso, controle da
umidade e aumento da
resistividade.
Classe I: SD ≤ 5 m
(permeável),
Classe II:
5 m ≤ SD ≤ 50 m e
Classe III: SD > 50 m
(não-permeável)
Permeabilida
de a água
líquida e
absorção
capilar
EN 1062-3
(2008)
Ensaio requerido para a proteção
contra ingresso, controle da
umidade, aumento da resistividade
e resistência física, podendo ser
realizada para resistência química.
Taxa de transmissão
≤ 0,1 kg/(m2
.h0,5
).
Requisitos de desempenho para revestimento por pintura

11. Ensaio Método Requisito
Profundidade de
penetração de água
_
A afetiva impregnação é dada pela
profundidade da zona seca, medida
a exatidão de 0,5 mm, após corte e
spray de água conforme EN 14630
(2006). Classe I: profundidade
< 10 mm e Classe II: ≥ 10 mm.
Absorção de água e
resistência à
alcalinidade
EN 13580 (2002)
A taxa de absorção deve ser < 7,5 %
comparado com proveta não
tratado, após imersão em solução
alcalina, < 10 %.
Difusão dos íons
cloreto
EN 13580 (2002)
< 0,01 kg/m2
h0, 5
não é
esperada a difusão.
Requisitos de desempenho para impregnantes hidrofóbicos

12. Ensaio
Método
de
ensaio
Princípios de proteção e realização do
ensaio
Requisitos
Não-
estrutural
Estrutural
Classe
R1
Classe
R2
Classe
R3
Classe
R4
Teor de
cloretos
EN
1015-17
(2000)
Ensaio sempre requerido para
reparo, restauro e reforço de
concreto armado. Para aplicações
especiais, como exposição a água
do mar sem proteção superficial,
adotar EN 13396 (2004)
≥ 0,05 %
Resistên-
cia à
carbona-
tação
EN
13295
(2004)
Ensaio sempre requerido para
verificar durabilidade em reparo,
restauro e reforço de concreto
armado, quando não há proteção
superficial eficiente. Adoção de
substrato da EN 1766 (2000).
_
dk
≤ ao
concreto de
controle.
Absorção
capilar
EN
13057
(2002)
Ensaio que pode ser requerido para
qualquer princípio, dependendo das
condições de exposição.
_ ≤ 0,5 kg/m-2
.h-0,5
Requisitos de desempenho para revestimento por argamassa

13. Determinação da proteção conforme
ambiente e fatores de degradação

14. Tipo de
ambiente/
classe segundo
EN 206-1
Exemplo de condições de
exposição do concreto
Fatores de degradação
Proteção superficial
sugerida
Corrosão induzida por carbonatação
Principal
Gás carbônico
Seco/ XC1
Ambiente interno com baixa
umidade relativa (< 60 %)
Secundária
Fissuração, erosão e abrasão
Principal
Gás carbônico, vapor de água e
água de condensação
Moderada
umidade/ XC3
Ambiente externo com
concreto abrigado da ação
da água pluvial e ambiente
interno com média à alta
umidade relativa
(60 % < U.R. < 90 %)
Secundária
Fissuração, erosão, abrasão e
radiação solar
Principal
Gás carbônico, água líquida,
vapor de água e água de
condensaçãoMolhagem e
secagem cíclica/
XC4
Concreto em contato com
água
Secundária
Fissuração, erosão, abrasão e
radiação solar
Revestimento por pintura
ou argamassa

15. Tipo de
ambiente/
classe segundo
EN 206-1
Exemplo de condições de
exposição do concreto
Fatores de degradação
Proteção superficial
sugerida
Corrosão induzida por cloretos (ambiente marinho)
Principal
Cloretos, vapor de água e água de
condensação.
Radiação solar
Impregnante (hidrofóbico
ou não) e revestimento por
pintura ou argamassa
Erosão/ abrasão
Gás carbônico
Impregnante não-
hidrofóbico e revestimento
por pintura ou argamassa
Névoa salina/
XS1
Concreto em ambiente
atmosférico da costa
marinha
Secundária Fissuração
Revestimento por pintura
ou argamassaPrincipal
Cloretos e água líquida.
Radiação solar
Impregnante (hidrofóbico
ou não) e revestimento por
pintura ou argamassa
Erosão/ abrasão
Gás carbônico
Impregnante não-
hidrofóbico e revestimento
por pintura ou argamassa
Respingos de
maré/ XS3
Concreto de elementos de
estrutura marinha
Secundária
Fissuração
Revestimento por pintura
ou argamassa