O revestimento das armaduras de aço-carbono das estruturas de concreto é uma técnica de proteção contra corrosão bastante difundida em muitos países. Usualmente, é adotada em obras de grande responsabilidade, especialmente naquelas em a sua estrutura está exposta a um ambiente de média a forte agressividade. À semelhança das outras técnicas de proteção, esta também é adequada para estruturas com restrição à manutenção, em elementos pré-fabricados ou em concreto aparente, colorido ou não. Em geral, o revestimento da armadura é feito por zincagem a quente (galvanização a fogo) ou por aplicação de uma pintura epoxídica (Fusion Bond Epoxy - FBE). Estes dois tipos de revestimento são apresentados neste trabalho, sendo discutidos parâmetros importantes relacionados à produção e à capacidade de proteção contra a corrosão oferecida às estruturas de concreto.

1. COTEQ-155
GALVANIÇÃO E PINTURA EPOXÍDICA DE ARMADURAS DE ESTRUTURAS DE
CONCRETO COMO PROTEÇÃO ADICIONAL CONTRA A SUA CORROSÃO
Adriana de Araújo1
, Zehbour Panossian2
Copyright 2010, ABENDI.
Trabalho apresentado durante a 11ª Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos.
As informações e opiniões contidas neste trabalho são de exclusiva responsabilidade das
autoras.
SINOPSE
O revestimento das armaduras de aço-carbono das estruturas de concreto é uma técnica de
proteção contra corrosão bastante difundida em muitos países. Usualmente, é adotada em obras
de grande responsabilidade, especialmente naquelas em a sua estrutura está exposta a um
ambiente de média a forte agressividade. À semelhança das outras técnicas de proteção, esta
também é adequada para estruturas com restrição à manutenção, em elementos pré-fabricados ou
em concreto aparente, colorido ou não. Em geral, o revestimento da armadura é feito por
zincagem a quente (galvanização a fogo) ou por aplicação de uma pintura epoxídica (Fusion
Bond Epoxy - FBE). Estes dois tipos de revestimento são apresentados neste trabalho, sendo
discutidos parâmetros importantes relacionados à produção e à capacidade de proteção contra a
corrosão oferecida às estruturas de concreto.
1. INTRODUÇÃO
Nas construções brasileiras, não é raro observar a sua depreciação devido ao aparecimento
prematuro de patologias. Dentre as patologias mais comuns e mais deletérias, cita-se a corrosão
do aço-carbono da armadura das estruturas de concreto armado.
Nas estruturas de concreto, a corrosão ocorre, principalmente, devido à ação agressiva do dióxido
de carbono (CO2) e dos íons cloreto (Cl-
). A corrosão pelo dióxido de carbono pode ocorrer em
1
Mestre em tecnologia das construções, pesquisadora do Laboratório de Corrosão e Proteção do Instituto de
Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S.A. - IPT (aaraujo@ipt.br).
2
Doutora em ciências, responsável pelo Laboratório de Corrosão e Proteção do IPT (zep@ipt.br).

2. qualquer tipo de atmosfera, enquanto a corrosão por íons cloreto ocorre quase que
exclusivamente em atmosfera marinha.
Além da ação agressiva desses agentes, a ocorrência da corrosão está relacionada a uma
variedade de fatores, como as condições de exposição e climáticas do local, as características e
qualidade do concreto executado e a concepção do projeto. A variedade de intervenientes no
processo corrosivo justifica a preocupação mundial constante com a durabilidade das estruturas
de concreto armado.
No Brasil, a mesma preocupação existe, tendo como agravante um histórico de estruturas
debilitadas prematuramente devido à corrosão das armaduras. A experiência mostra que, muitas
vezes, a corrosão prematura está relacionada à ocorrência de falhas, especialmente na etapa de
execução e de cura do concreto. Como resultado destas falhas, anomalias, como fissuração e
áreas de vazios (bolhas de ar aprisionado e segregação3
), são visualizadas na superfície do
concreto. Quanto maior a presença de anomalias maior pode ser a permeabilidade do concreto de
cobrimento. Quanto maior for a sua permeabilidade, menor será o tempo para o estabelecido do
processo corrosivo na armadura.
Outro problema constantemente relacionado à corrosão prematura é a ausência de uma
manutenção periódica eficiente. Segundo a NBR 5674 (1), é frequente a omissão à manutenção,
em destaque em pontes e viadutos, os quais são retirados de serviço antes do cumprimento de sua
vida útil estimada. Em geral, a manutenção tem como objetivo recuperar o concreto e tratar a sua
superfície e, também, conservar outras partes das construções como juntas de dilatação e sistemas
de drenagem de água pluvial4
.
Visando a durabilidade das estruturas de concreto e/ou a extensão da vida útil, no Brasil é cada
vez mais frequente o estudo e a aplicação de concreto de propriedades superiores às usuais. No
entanto, outras medidas adicionais podem ser aplicadas, das quais se destaca o revestimento das
armaduras. Esta técnica de proteção das estruturas contra corrosão vem sendo adotada com
sucesso no exterior há mais de seis décadas. No Brasil, é muito pouca conhecida e estudada,
tendo-se somente uma obra5
recente como referência nacional de sua aplicação.
Esse trabalho tem o objetivo de discutir a proteção das estruturas contra corrosão por meio de
revestimento das armaduras por zincagem a quente e por pintura epoxídica. Conforme
mencionado, ambos os revestimentos são tradicionalmente adotados no exterior, sendo que, a
3
Segregação pode ser definida como ausência da integridade do concreto de cobrimento devido à concentração
heterogênea dos componentes da mistura do concreto. Na superfície do concreto, a segregação é visualizada pela
presença de áreas com elevada concentração de agregados (com ou sem exposição da armadura) ou áreas sem
material, aparentes ou não (concreto com som cavo).
4
A experiência mostra que falhas em juntas e na drenagem estão bastante relacionadas à degradação prematura do
concreto da sua região e de áreas adjacentes.
5
Instituto Iberê Camargo.

3. zincagem a quente atua essencialmente como uma proteção catódica galvânica6
ao aço-carbono e,
a pintura epoxídica, como uma barreira física ao ingresso de agentes.
2. A CORROSÃO EM ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO
O aço-carbono é reconhecido como material que tem desempenho adequado em concreto armado,
por conferir melhores propriedades ao mesmo, essencialmente resistência aos esforços de tração.
Quando embutido no concreto íntegro, o aço fica protegido, física e eletroquimicamente, contra
corrosão.
A proteção física é conferida pela camada de concreto sobre o aço (concreto de cobrimento) que
o isola da exposição direta a agentes agressivos. A eficiência desta proteção é bastante
dependente das características do concreto executado e da espessura efetiva do concreto de
cobrimento.
A proteção eletroquímica é conferida pela alcalinidade do meio (solução aquosa contida nos
poros do concreto com pH entre 12 e 14), que estabelece condições propícias para a formação de
um filme de óxidos compacto e aderente sobre o aço. Este filme pode reduzir a taxa de corrosão
do aço a níveis insignificantes, o que justifica ser denominado filme passivante (2).
Dependendo do potencial da armadura, o filme passivante é uma película de magnetita (Fe3O4)
ou maghemita, ou hematita, (Fe2O3), ou uma mistura desses óxidos. Também é possível a
formação do filme passivante pela reação entre a magnetita e o hidróxido de cálcio (3):
Fe3O4 + Ca(OH)2 → CaO.Fe3O4 + H2O
A integridade do filme passivante pode ser afetada pela diminuição do pH da solução aquosa
contida nos poros do concreto de cobrimento e, com isto, ser estabelecido um processo de
corrosão. Em geral, a diminuição do pH do concreto ocorre por reações do CO2 com
componentes alcalinos da pasta de cimento. A reação principal que representa esta diminuição,
denominada carbonatação, é a seguinte (3):
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
O íon cloreto é outro agente que está relacionado, constantemente, ao estabelecimento de um
processo de corrosão nas estruturas de concreto. É de conhecimento geral que, a sua presença
6
Proteção galvânica é um sistema de proteção catódica contra corrosão em que um metal mais ativo (metal menos
nobre que o aço-carbono) é colocado em contato elétrico com a armadura para que seja consumido, preterivelmente
ao aço, quando do estabelecimento de um processo corrosivo.

4. desestabiliza o filme passivante, além de baixar a resistividade elétrica do concreto7
. As pesquisas
mostram que a corrosão pelo ataque por deste íon é dependente da sua concentração na região da
armadura e da sua relação com os íons hidroxila (OH-
) presentes no meio, ou seja, da relação [Cl-
]
/[OH-
] (2).
Como referência de valores máximos tolerados para a relação [Cl-
]/[OH-
] cita-se 0,29 (em pH
12,6) e 0,30 (em pH 13,3). Conforme indicam estes valores, a diminuição do pH (o que ocorre
em concreto carbonatado) aumenta o risco de corrosão, sendo necessário uma menor
concentração de Cl-
para o seu estabelecimento (2). Apesar da importância desta relação, é
comum a apresentação de limites de teor de cloretos em relação à massa de cimento e/ou de
concreto. Como exemplo, cita-se a NBR 12655 (4) que estabelece a concentração máxima 0,15 %
de Cl-
, em relação à massa do cimento (em concreto armado).
O ACI 222R (2) cita que o mecanismo da ação de Cl-
no concreto não é perfeitamente
estabelecido. No entanto, há teorias que explicam a desestabilização do filme de óxidos
passivante da armadura, sendo as três mais aceitas as seguintes:
• em filmes espessos de óxidos, os íons cloreto são incorporados na sua camada, em sítios
heterogêneos, criando defeitos os quais facilitam o transporte iônico através do filme;
• em filmes de camada muito fina, os íons cloreto competem com os íons hidroxila nos locais
mais ativos da superfície metálica, impedindo a passivação na região;
• os íons cloreto formam complexos solúveis com os íons ferrosos que se afastam das regiões
anódicas (onde se formaram). Quando estes complexos alcançam locais de pH elevados, são
quebrados pela ação dos íons hidroxila, com consequente precipitação de hidróxido ferroso e
liberação dos íons cloreto.
A corrosão do aço-carbono pode ser localizada ou generalizada. Em concreto carbonatado,
normalmente, a corrosão do aço-carbono é generalizada. Neste caso, as reações anódicas (área
onde está ocorrendo corrosão, perda de elétrons) e catódicas (área de redução do oxigênio, ganho
de elétrons) são imediatamente adjacentes, o que caracteriza uma microcélula de corrosão.
Em concreto contaminado com cloretos, normalmente, a corrosão começa de forma localizada
(corrosão por pite), sendo as áreas de reações anódicas bem menores do que as áreas de regiões
catódicas. No entanto, rapidamente a corrosão se generaliza, o que é devido à tendência natural
da quebra do filme passivante nas áreas adjacentes, também contaminadas.
No caso da carbonatação ou da contaminação por cloretos não ser homogênea no concreto de
cobrimento (o que em geral ocorre em área fissurada ou com grande presença de vazios e/ou de
7
A resistividade elétrica é uma grandeza que controla a difusão de íons na solução de água de poros no concreto. O
concreto é caracterizado como condutivo, quanto a sua resistividade elétrica é baixa. Neste caso, é facilitado o
desenvolvimento de reações eletroquímicas inerentes ao processo de corrosão.

5. segregação), os mesmos mecanismos descritos ocorrem, entretanto, a corrosão (generalizada)
limitá-se somente à região afetada. Nesta condição, podem ser obtidas taxas de corrosão elevadas
que podem diminuir a seção do aço da região em um curto intervalo de tempo.
3. REVESTIMENTO SUPERCIAL DA ARMADURA POR SUA ZINCAGEM
A zincagem das armaduras é uma técnica de proteção contra corrosão que tem como objetivo
estender a vida útil das estruturas de concreto armado expostas a ambientes agressivos, com risco
do ataque de cloretos e de carbonatação do concreto de cobrimento (5). Segundo Yeomans (6),
desde os anos 30 da década passada a zincagem tem sido usada com sucesso na proteção de
muitos tipos de estruturas de concreto armado, podendo prevenir a prematura fissuração e o
aparecimento de manchas de corrosão na superfície do concreto.
Segundo o ACI 222R (2), essa técnica de proteção tem sido particularmente adequada para
estruturas com risco de carbonatação. Isto porque, o revestimento de zinco é uma barreira
eficiente à despassivação do aço-carbono pela diminuição do pH do concreto. Segundo Yeomans
(7), o revestimento de zinco mantém-se estável em concreto com valores de pH até
aproximadamente 9,5, enquanto o aço-carbono, sem revestimento, pode despassivar-se em pH
por volta de 11,5, sendo que, a sua corrosão se acelera em pH abaixo de 9,5 (8).
No caso de íons cloreto, o estudo de Yeomans (7) apontou que o revestimento pode resistir a
níveis de contaminação 2,5 vezes maiores do que o aço-carbono não revestido, com isto pode
retardar o início da corrosão nas estruturas em tempo em torno de 4 a 5 vezes maior do que com
uso de aço-carbono não revestido. Isto justifica o revestimento também ser considerado, em
geral, como uma barreira eficiente ao ataque de íons cloreto às estruturas de concreto.
Também é sabido que os produtos de corrosão do zinco não são tão volumosos como os produtos
de corrosão do aço-carbono. O Boletim de informação no
211 do CEB (9) cita que estes produtos
podem se acomodar nos vazios e capilares, o que pode retardar a mencionada fissuração
prematura do concreto. Isto foi comprovado em estudo, em que foi observado na superfície de
corpos de prova armado com barras revestidas somente 10 % de fissuração observada na
superfície dos mesmos corpos de prova com barras sem revestimento.
Além disso, a lixiviação dos produtos de corrosão do zinco pode, eventualmente, diminuir a
permeabilidade do concreto, o que impactaria na taxa de corrosão, que também seria diminuída.
Em estudo de desempenho de barra com e sem revestimento8
, embutida em argamassa
carbonatada e/ou contaminada com 2 % cloreto de cálcio, González e Andrade (10) observaram,
após um ano de ensaio, que a taxa de corrosão da barra não revestida era bem mais elevada do
8
Diâmetro da barra de 6 mm e espessura do revestimento entre 60 µm a 80 µm.

6. que na barra revestida. Além disto, observou-se que a carbonatação era bem menos agressiva ao
revestimento do que os íons cloreto.
Yeomans (6) referência muitos estudos realizados no passado, nos quais o revestimento
apresentou um bom desempenho em estruturas com concreto de qualidade variável (diferentes a/c
e espessura de cobrimento), expostas ao ataque de cloretos. A eficiência do revestimento contra
este íon também é descrita por Andrade e Macias (11), embora estes autores citem a existência de
resultados contraditórios, os quais nem sempre são fáceis de serem analisados devia a variedade
de técnica adotada na avaliação da proteção conferida pelo revestimento e, ainda, pela variedade
das condições de exposição aos íons cloreto. Além disto, muito dos estudos foram feitos em
laboratório, o que muitas vezes não reflete o desempenho real da proteção em campo.
Quanto à eficiência do revestimento em concreto carbonatado, Andrade e Macias (11) cita que
não há controvérsias, sendo inclusive o revestimento recomendado para elementos projetados
com uma baixa espessura do concreto de cobrimento e em alvenaria armada.
Uma vez iniciada a corrosão do revestimento, seja por carbonatação do concreto ou por sua
contaminação por cloretos, o revestimento atua como proteção galvânica ao aço-carbono. O
comportamento de sacrifício do revestimento é devido a sua composição, zinco e ligas de zinco e
ferro. Estes metais e ligas, menos nobres, são consumidos preferivelmente ao aço-carbono. A
taxa deste consumo é dependente, principalmente, da sua estrutura9
e das características do
concreto.
Quanto às características do concreto, ressalta-se que estas são bem distintas das observadas em
exposição atmosférica, o que dificulta a adoção da taxa de corrosão atmosferica do zinco como
referência para o meio concreto armado. Em concreto, o aço, revestido ou não, está sujeito a uma
umidade constante, ao acúmulo de íons cloreto e a um pH alcalino ou a sua diminuição por
reações de carbonatação.
Quanto à produção do revestimento, tradicionalmente, o processo de zincagem das barras
consiste da sua imersão em um banho de zinco puro fundido (temperatura em torno de 450 ºC).
Este processo industrial é denominado hot-dip galvanizing e, no Brasil, de zincagem por imersão
a quente ou, popularmente, galvanização a fogo.
Embora o banho de imersão possa ser feito por processo contínuo ou batelada, somente este
último é usualmente aplicado para o revestimento de aço-carbono para construção civil. Neste
último, um montante de barras, ou de armaduras, é imerso simultaneamente no banho, o que é
feio após um tratamento específico do aço.
9
Composição e uniformidade e espessuras das camadas.

7. O processo de imersão por banho contínuo é, tradicionalmente, aplicado para a zincagem de fios
e chapas, sendo a sua adaptação para barras de difícil realização. Essencialmente, isto é devido ao
seu diâmetro que, no caso das barras principais e secundárias de armadura convencional, é maior
que os diâmetros usuais de fios
Além do método de imersão a quente, a zincagem pode ser feita por eletrodeposição e por
metalização. No entanto, ambos não são aplicados para o revestimento de barras, o que é devido
aos altos custos envolvidos na sua produção.
O revestimento obtido por imersão a quente é composto de camadas de intermetálicos (ligas de
zinco e ferro) e de uma camada externa de zinco puro. A composição e a extensão destas
camadas dependem da composição do aço e de seu diâmetro, da composição do banho e das
condições de operação (tempo de imersão e temperatura do banho, velocidade de retirada da peça
e da velocidade de resfriamento, etc.).
Segundo Plowman (12) a experiência mostra a presença de 0,20 % de silício na composição do
aço e o tratamento termomecânico da barra resultam na produção de melhores revestimentos, ou
seja, boa coesão e uniformidade e alto grau de aderência ao aço que é mantido na etapa de
dobramento das barras. O CEB (9) cita que a variação da temperatura entre 440 ºC a 470 ºC
pouco interferir na velocidade de reação ferro e zinco, mas quando a temperatura aumenta e a
viscosidade do banho diminui, a espessura do revestimento é reduzida.
Em geral, o tempo de imersão é entre 20 segundos a 120 segundos, o que resulta em um
revestimento com espessura entre 80 µm a 200 µm, respectivamente. O primeiro valor se refere à
imersão no banho de barra de 8 mm de diâmetro e, o segundo, de barra de 25 mm de diâmetro.
Espessuras maiores do que 200 µm não são recomendadas, pois podem resultar em uma
inadequada aderência da barra ao concreto ou intensificar a fissuração do revestimento durante a
etapa de dobragem (13).
A ASTM A767 (14) define duas classes (I e II) para a espessura do revestimento das barras. Cita-
se que nos Estados Unidos só existem barras com diâmetro (Ø) ≥ 10 mm. A Classe I determina a
espessura de 153 µm10
para barra de Ø ≥ 13 mm e a espessura de 130 µm11
para barra de Ø = 10
mm. A Classe II determina a espessura de 86 µm para barra de Ø ≥ 13 mm12
. Yeomans (7) cita
que, geralmente, a Classe I é aplicada para peças estruturais e Classe II para as peças não
estruturais e arquitetônicas. O CEB (9) cita que a Classe I é para casos normais de proteção da
armadura e, a Classe II, para ambientes de alta corrosividade.
10
Massa de zinco por unidade de área de 1070 g/m2
.
11
Massa de zinco por unidade de área de 915 g/m2
.
12
Massa de zinco por unidade de área de 610 g/m2
.

8. A ISO 14657 (15), que também se aplica à zincagem de fios e tela soldada para concreto armado,
apresenta três Classes (A, B e C) da espessura total do revestimento. Como a normalização ISO é
válida no Brasil, as espessuras estabelecidas por esta norma são aplicáveis no país. Observa-se
que os valores de espessura da Classe A são facilmente obtidos por processo de zincagem por
batelada, sendo assim, de forma geral são indicados para a zincagem de barras, telas soldadas e
outras armaduras prontas. Isto é reforçado pela similaridade destes valores com os da Classe II da
ASTM A767. Cita-se que esta norma estabelece importantes critérios para a produção e controle
de qualidade da zincagem.
O processo de imersão por banho contínuo se aplica tanto para barras dobradas como para barras
retas, sem nenhuma conformação prévia. Para a zincagem de barras previamente dobradas (a
frio), a mesma norma (14) determina o diâmetro mínimo da dobragem (entre 6 a 10 vezes o
diâmetro da barra).
Segundo Yeomans (7), o revestimento de barras dobradas é mais conveniente e econômico.
Segundo CEB (9) esta prática é mais usual, mesmo sabendo-se que na dobragem pode ocorrer
fissuração e, às vezes, o desplacamento local do revestimento. Para minimizar o aparecimento
destes defeitos é importante que a espessura do revestimento seja, no máximo, de 200 µm.
No caso de fissuração do revestimento de barras dobradas após a zincagem, a mesma norma cita
que esta tende a ocorrer de forma mais intensa conforme o diâmetro da barra e a severidade e a
velocidade da execução da dobragem. Outro fator que interfere na fissuração do revestimento é a
presença e a espessura da camada externa de zinco puro. Isto porque, o zinco é mais dúctil que as
demais camadas de intermetálicos.
A mesma norma (14) cita que devem ser reparadas as áreas de fissuras e outros defeitos e,
também, as áreas sem revestimento. Este reparo pode ser feito por pintura (com tinta rica em
zinco em pó), soldagem (com ligas de zinco) ou por metalização (aspersão a quente com pistola
alimentada por arame de zinco ou zinco em pó) (16). O máximo de defeito reparado permitido na
fabricação é de 1 % da área de cada 0,3 m do comprimento da barra, excluindo o reparo
executado nas extremidades de barras cortadas.
Ao término do processo industrial, o revestimento deve ser passivado, o que é feito por sua
cromatização (14). A cromatização consiste da imersão do revestimento, recém-aplicado, em
solução de cromato de sódio ou ácido crômico. Observa-se que caso a cromatização não seja
feita, a passivação ocorrerá na concretagem, por reações do revestimento com a pasta de cimento.
Como resultado, tem-se a formação de um filme passivante (hidroxizincato de cálcio13
) na
13
As reações características da formação deste produto são as seguintes: Zn + 2H2O → Zn(OH)2 + H2 e 2Zn(OH)2 +
2H2O + Ca(OH)2 → Ca(Zn(OH)3)2. 2H2O

9. superfície do revestimento. Nestas reações, é esperado um consumo em torno de 10 µm de zinco
puro e o aumento da porosidade do concreto na região da barra, o que ocorre devido à geração de
gás hidrogênio (17).
Segundo estudos de Andrade e Macias (11), as bolhas desse gás permanecem no concreto quando
do seu endurecimento, o que diminui a área de contato da barra com o material. Sendo assim,
pode-se prever uma perda de aderência ao concreto. Os autores concluem que, em geral, o
desenvolvimento da aderência é dependente tanto da idade do concreto como das suas
características. Sendo assim, o tempo requerido para a total aderência da barra revestida ao
concreto é usualmente maior do que para barras não revestidas. De qualquer forma, são atendidos
os níveis de aderência normalizados. No caso da cromatização das barras, os autores citam que a
aderência ao concreto é até maior do que para barras sem revestimento.
Kayali (18) cita que o filme passivante resultante da cromatização do revestimento pode não estar
mais presente no momento da concretagem, o que ocorre rapidamente na etapa de armazenagem,
especialmente em atmosfera rica em cloretos. Como alternativa prática, o autor menciona que os
cromatos podem ser adicionados ao final na massa de concreto (pelo menos 100 ppm). Cita-se
que tal prática não é muito recomendada, pois os cromatos são muito prejudiciais ao meio
ambiente e a saúde humana, com isto deve-se evitar a sua aplicação em campo.
Em complemento ao exposto, citam-se as seguintes considerações feitas pelo CEB (9) quanto à
aplicação de barras zincadas:
− propriedades mecânicas da armadura: não há efeito significante quando do seu
revestimento;
− cromatização do revestimento: resulta em um melhor desempenho da proteção;
− taxa de corrosão: é menos intensa e menos extensa do que a corrosão do aço-carbono;
− limite de íons cloreto: o revestimento tolera uma maior concentração do que o aço-
carbono;
− patologias no concreto: a ocorrência de fissuras e o destacamento do concreto de
cobrimento são menos prováveis ou retardada. A presença do revestimento pode postergar
os serviços de recuperação estrutural, podendo ser também mais facilmente aceitáveis
falhas de execução e variações na espessura do concreto de cobrimento;
− concreto: com uso de armaduras revestidas o concreto pode ser exposto à ambientes mais
agressivos do que o previsto. Há maior compatibilidade do revestimento em concreto com
cimento de baixa alcalinidade.
Quanto ao campo de aplicação, Yeomans (7,19) cita que o revestimento é utilizado amplamente
para resguardar as estruturas de uma ação agressiva inesperada ou previamente ao prazo
estipulado, podendo ser aplicada em:
− elementos estruturais: externos (fachada) e imersos (sujeitos à água do solo);
− elementos arquitetônicos e outros decorativos;

10. − módulos e elementos pré-fabricados em geral, como condutores de água, painéis de fachadas
e pisos, tanques, vigas, pilares etc;
− infraestrutura de transportes (pontes, elementos de barreira etc.) e outras sujeitas a um
ambiente agressivo, como torres de resfriamento e chaminés, reservatórios e tanques; postes
de iluminação, áreas químicas na indústria, plataformas etc.
Finalmente, quanto às normalizações disponíveis, as seguintes podem ser destacadas:
− ASTM A767, 2009: Zinc-coated (galvanized) steel bars for concrete reinforcement (14);
− ISO 14657, 2005: Zinc-coated steel of concrete (15);
− ASTM A780, 2009: Repair of damaged and uncoated areas of hot-dip galvanized Coatings
(16);
− ASTM A123, 2001: Zinc, hot-dip galvanized, coatings on iron steel products (20);
− ASTM A1064, 2009: Steel wire and welded wire reinforcement, plan and deformed, for
concrete (21);
− ASTM A641, 2009: Specification for zinc-coated (galvanized) carbon steel products (22).
4. REVESTIMENTO SUPERCIAL DA ARMADURA POR PINTURA EPOXÍDICA
Segundo o ACI 222R (2), a pintura epoxídica é amplamente aplicada na construção civil desde os
anos 70 da década passada, sendo em geral considerada eficiente na proteção do aço-carbono em
estruturas de concreto exposta aos íons cloreto.
Segundo Darwin e Scantlebury (23), desde 1973 a técnica foi incorporada em mais de 100.000
estruturas na América do Norte, tendo-se mais de dois milhões de toneladas de armaduras
revestidas. Nos Estados Unidos, em 2008, foram contabilizadas em torno de 60 mil pontes com a
aplicação da técnica, enquanto foram contabilizadas em torno de 950 pontes com armaduras
zincadas (24).
Tal sucesso está relacionado à proteção por barreira que a pintura epoxídica confere ao aço-
carbono. Segundo a NACE RP0187 (25) a eficiência do revestimento é muito dependente da
resistência desta barreira ao ingresso de íons, do oxigênio e da água. Além disto, a sua eficiência
é dependente da boa aderência do revestimento ao aço e sua da capacidade de restringir o avanço
da corrosão em região de defeitos (aço exposto) (2).
Em geral, a eficiência da proteção também está relacionada à qualidade da produção das barras
revestidas e a aplicação do revestimento em todos os componentes da armadura14
. Segundo
14
O ACI 301M (26) descreve que os suportes da armadura na forma e os arames de amarração têm a opção de serem
revestidos com outro produto, desde que este seja isolante elétrico. Isto também se aplica ao revestimento de zinco
(item 3).

11. Kleper, Darwin e Locke (27), inicialmente, o revestimento das armaduras era parcial, sendo
adotado somente nas armações superiores de lajes de pavimentos. Deste modo, havia condições
de formação de macrocélula de corrosão, tendo-se uma corrosão intensa em áreas com defeitos.
Estes autores citam que estudos realizados em 1980, pelo Departamento de Transporte dos
Estados Unidos (FHWA), indicaram que a corrosão era reduzida em 11,5 vezes no caso de
proteção parcial da armadura enquanto na proteção total esta era reduzida em 41 vezes.
A literatura consultada indica que a comentada presença de defeitos no revestimento é um dos
principais fatores relacionados à perda da sua eficiência. Com exemplo, cita-se a avaliação de
pontes, (construídas entre os anos de 1979 a 1991), feita por Sagues e colaboradores (28), em que
foi concluído que a presença elevada de defeitos no revestimento era uma das causas principais
da corrosão prematura das estruturas. Além disto, estes autores observaram que o ambiente local
era muito agressivo (ambiente marinho) e que o concreto executado apresentava uma alta
permeabilidade.
Como consequência do uso de armaduras revestidas, a literatura consultada indica que é esperada
uma diminuição da aderência ao concreto. Kayali e Yeomans (29) avaliaram vigas de concreto
com armadura revestida com pintura epoxídica e zincadas e sem revestimento. Estes autores
concluíram que a capacidade máxima na flexão das vigas é similar para os três tipos de armadura.
No entanto, as vigas com armadura pintada, apresentaram uma diminuição de 15 % a 20 % dos
valores de capacidade de carga obtidos para as vigas com armadura zincagem e com aço-carbono
não revestido, respectivamente.
Mitchell, Abrishami e Mindess (30) realizaram ensaios avaliando a aderência de barra, com e
sem revestimento, em corpos-de-prova de concreto. Ao final do ensaio, foi observado um maior
número de fissuras no concreto com barra revestida e, também, que a espessura do revestimento
influenciava no resultado de aderência da barra ao concreto, sendo menor a aderência quanto
maior era a espessura do revestimento.
Além da espessura do revestimento, cita-se o diâmetro da barra como outro fator que influência
na aderência ao concreto, especialmente para aquelas de diâmetro menor, usual em estribos.
Segundo CEB (9), isto é devido à altura das nervuras (mossas) ser menor nas barras de baixo
diâmetro, o que resulta em uma expressiva redução da área de contato com o concreto após o seu
revestimento.
A verificação da diminuição da aderência do aço-carbono revestido resultou na proposição de
alteração no projeto estrutural, que consistia em um aumento da distância entre as barras ou do
comprimento de ancoragem (31). Cita-se que atualmente o ACI 301M, (26), referência o projeto
estrutural com a aplicação de barras revestidas tanto por pintura como por zincagem das barras.

12. Segundo o ACI 222R (2), o inicio, em 1992, de um plano de certificação da produção de barras
revestidas com a pintura e, também, o estudo dos problemas verificados em aplicações anteriores,
resultou em melhorias nos revestimentos. Como exemplo de problemas do passado, Kleper,
Darwin e Locke (27) citam a mencionada fissuração do revestimento durante a dobragem da
barra e a sua danificação durante o transporte e manuseio na obra. Como melhorias práticas
aplicados, perante tais ocorrências, são referenciadas a conformação das barras antes da pintura e
a utilização de suportes acolchoados e de material de náilon no manuseio.
Devido à aplicação de armaduras revestidas, inicialmente, ter sido em pontes e viadutos, sujeitos
ao ataque de íons cloreto, há um grande número de publicações avaliando a proteção nestes tipos
de construção e devido ao risco da corrosão por este íon. O instituto CRSI (32), apresenta um
resumo de avaliação de estruturas de pontes em diferentes regiões dos Estados Unidos
(Califórnia, Indiana, Kansas, Minnesota, New York, Pennsylvania, Virginia) e no Canadá, em
Ontário, exposta aos íons cloreto. De modo geral, foi a verificada eficiência do revestimento na
proteção das armaduras das estruturas, embora tenha sido constatado um impacto, negativo, de
defeitos no seu desempenho.
Quanto ao risco de corrosão por carbonatação do concreto, nenhuma avaliação específica foi
encotrada na literatura consultada. Tal fato também é mencionado pelo CEB (9), sendo a
ausência de pesquisas julgada como sendo devido, possivelmente, a não verificação de problemas
na aplicação da técnica ou devido a sua não aplicação especíifca para esta situação de risco.
Kleper, Darwin e Locke (27) citam que, inicialmente, a produção das barras revestidas seguia o
mesmo conceito para o revestimento de tubos para a indústria de petróleo, com algumas
alterações. Posteriormente, foram implantadas linhas específicas para a construção civil, no
entanto, o mesmo tipo de tinta em pó, denominada no exterior como Fusion Bond Epoxy (FBE),
continuou sendo aplicado.
O processo consiste da aplicação do FBE, por meio de pistola, sobre o aço-carbono que é em
seguida aquecido para a fusão da tinta. Segundo a ISO 14654 (33), este processo é aplicado para
barras, arames e tela soldada, podendo ser adotado dois tipos de tinta, uma não flexível e outra
com a característica de permitir o dobramento das barras após o seu revestimento, sem que, ao
final, sejam visualizados defeitos em sua superfície.
A norma, recém revisada, ASTM A775 (34), que se refere somente a pintura de barras, apresenta
uma única tinta, que deve ter a caracteristica de ser flexível. Nesta norma, a flexibilidade é
avaliada por ensaio de dobramento, devendo ser rejeitados os lotes em que as barras selecionadas
para avaliação apresentam fissuras ou desplacamento do revestimento em seu raio externo.
Explica-se que a pintura de arames e telas soldadas e, também, de armação montada, tem
normalização específica, o que justifica não serem contempladas na ASTM A775.

13. A mesma norma, define que a espessura do revestimento após a sua cura deve ser entre 175 µm e
300 µm para barras de diâmetro entre 7 mm e 16 mm e, entre 175 µm e 400 µm, para barras de
diâmetro entre 19 mm e 57 mm. Cita-se que a ISO 14654 (33) define a espessura do revestimento
entre 170 µm e 300 µm.
Ao final da produção, os defeitos verificados no revestimento devem ser reparados, o que é feito
por uma tinta epóxi específica. Segundo a ASTM A775 (34), o limita de área reparada no
revestimento é de 1 % em cada 0,3 m de comprimento da barra, o que exclui o reparo executado
nas extremidades de barras cortadas.
Quanto ao campo de aplicação da proteção, a literatura consultada indica que, inicialmente, o
revestimento só foi utilizado na América do Norte em pontes e viadutos, especificamente no
pavimento de concreto. No decorrer dos anos, sua aplicação foi disseminada para outras
construções. Mcleeod e Woodman (35) citam que na Europa e outras localidades, a sua utilização
já foi disseminada.
As principais aplicações mencionadas na literatura consultada são as seguintes:
− portos e outras construções sujeitas à névoa salina e à variação de maré, como exemplo:
marinhas, hotéis a beira mar etc;
− indústrias e outras construções sujeitas a agentes agressivos, como exemplo: torres de
resfriamento, depósitos e garagens confinadas onde são feitas lavagens constantes e onde há
emissão de gases etc.;
− estação de tratamento de efluentes e outras construções sujeitas ao contato constante e/ou
direto com agentes agressivos, exemplo: silos e tanques de armazenamento de produtos
químicos etc;
− pavimentos de concreto e outros tipos de pisos de concreto, sendo usual na pintura epóxi de
barras de transição das juntas de construção.
Quanto a outras possibilidades de aplicação, podem ser citadas:
− edifícios com estrutura de concreto colorido e obras de arte, com o objetivo de manter por um
período maior de tempo o seu acabamento, em especial quanto à coloração inicial;
− reservatórios, piscinas e torres em geral, com o objetivo de retardar o ataque das armaduras
pelos agentes agressivos presentes no meio;
− estruturas esbeltas e outras com baixa espessura de cobrimento, com o objetivo de retardar o
ataque de agentes nas armaduras.
Finalmente, citam-se as seguintes normas disponíveis, as quais são importantes fontes de
consulta:
− ISO 14654, 1999: Epoxy-coated steel for reinforcement of concrete (33);
− ASTM A775, 2007: Epoxy-coated steel reinforcing bar (34);

14. − ISO 14656, 1999: Epoxy power and sealing material for the coating of steel for the
reinforcement of concrete (36);
− NACE RP0395, 1999: Fusion-bonded epoxy coating of steel reinforcing bars (37);
− ASTM A884, 2006: Epoxy-coated steel wired and welded reinforcement (38);
− ASTM A934, 2001: Epoxy-coated prefabricated steel reinforcing bars (39);
− ASTM D3963, 2000: Fabrication and jobsite handling of epoxy-coated steel reinforcing bars
(40).
5. CONCLUSÃO
A pesquisa bibliográfica permitiu verificar que o uso, no exterior, de aço-carbono revestido é
disseminado na construção civil, sendo adotado na proteção contra corrosão de armaduras de
concreto armado. Em geral, ambos os revestimentos tem como objetivo a extensão da vida útil de
estruturas expostas à carbonatação e ao ataque de cloretos. Isto é devido a maior tolerância do
revestimento de zinco a variação do pH do concreto e ao acúmulo de íons cloreto na região da
barra do que o aço-carbono e a baixa permeabilidade da pintura epoxídica.
Conclui-se que o sucesso da proteção, tanto de armaduras zincadas como da pintura epoxídica, é
dependente das características do concreto e da concepção do projeto, bem como do
conhecimento das limitações de cada uma das técnicas. Portanto, a aplicação das técnicas no
Brasil deve ocorrer baseada na consulta tanto aos critérios das normalizações disponíveis, bem
como à consulta às pesquisas acadêmicas que discutem o tema e avaliam, na prática, a sua
eficiência em diferentes condições de exposição e em concreto com diferentes características.
Além disto, a sua aplicação deve ser baseada em pesquisas nacionais, as quais considerem as
características climáticas e as práticas de construção adotadas no país.
Atualmente a aplicação no Brasil do revestimento por zincagem seria a melhor opção, já que
exige poucas alterações no projeto e nas atividades em campo para a sua aplicação e, ainda, sua
produção não exige uma linha de montagem específica, como é o caso da pintura epoxídica.
Entretanto, ambas as técnicas seriam adequadas para a atual tendência de construções pré-
fabricadas e/ou modulares (como Minha Casa Minha Vida), sejam estes de concreto
convencional ou não.
6. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
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