AVALIAÇÃO LABORATORIAL DE TECNOLOGIAS DE REPARO NA REABILITAÇÃO DE ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO

Copyright 2019, ABCM, ABENDI, ABRACO e IBP
Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos, realizada no período de 27
a 30 de maio de 2019, na cidade do Rio de Janeiro. Este Trabalho Técnico foi selecionado para apresentação pelo Comitê Técnico do
evento, seguindo as informações contidas no trabalho completo submetido pelo(s) autor(es). Os organizadores não irão traduzir ou
corrigir os textos recebidos. O material conforme, apresentado, não necessariamente reflete as opiniões das instituições ABCM,
ABENDI, ABRACO, IBP, Sócios e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que este Trabalho Técnico seja
publicado nos Anais da Conferência de Tecnologia e Equipamentos - COTEQ.
_____________________________
Arquiteta, Mestre em Habitação, Pesquisadora do Laboratório de Corrosão e Proteção (LCP) do Instituto de Pesquisas Tecnológicas
do Estado de São Paulo – IPT (e-mail: aaraujo@ipt.br)
2 Engenheira elétrica, Doutora em Ciências, Pesquisadora do LCP pela Fundação de Apoio ao IPT – FIPT
3
Engenheiro civil, Doutor em Engenharia Civil, Pesquisador visitante do IPT.
4
Graduando em química, Técnico em análises químicas do IPT.
5
Física, Doutora em Ciências, Diretora de Inovação do IPT e professora do Departamento de Metalurgia e Materiais da EPUSP.
AVALIAÇÃO LABORATORIAL DE TECNOLOGIAS DE
REPARO NA REABILITAÇÃO DE
ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO
Adriana de Araujo, José L. S. Ribeiro2
, Juliana L. Cardoso3
,
Marcos V. S. Braga4
, Zehbour Panossian5
Resumo
No Brasil, a tecnologia mais comum no reparo de estruturas com corrosão induzida por íons cloreto
faz uso de argamassa industrializada de cimento Portland modificada com polímero. Para a extensão
da vida útil do reparo, a esse tipo de argamassa pode ser adicionado inibidor de corrosão, sendo a
superfície do concreto impregnada com mesmo para evitar um futuro processo corrosivo na
adjacência dos reparos decorrente da natural incompatibilidade eletroquímica entre a argamassa de
reparo e o concreto original contaminado com íons cloreto. Outra tecnologia para uso com a mesma
finalidade é o anodo galvânico que é embutido junto à extremidade da armadura exposta na área a ser
reparada. Neste artigo, são apresentados resultados de ensaio acelerado de corrosão de avaliação
dessas duas tecnologias em corpos de prova de concreto reparados após prévio processo corrosivo.
Os resultados obtidos mostraram a eficiência de ambas as tecnologias mesmo na condição de ingresso
de solução salina pela interface reparo/concreto em alguns corpos de prova.
Palavras-chave: Reparo. Incompatibilidade eletroquímica. Inibidor de corrosão. Anodo galvânico.
Abstract
In Brazil, the most common technology in rehabilitation repair of structures with chloride-induced
corrosion makes use of industrialized mortar of polymer modified Portland cement. To extend the
service life of the repair, corrosion inhibitors can be added to this type of mortar. They are used by
impregnation of the concrete surface to avoid a future corrosive process. Which car be formed by the
natural electrochemical incompatibility of the repair mortar and the original concrete contaminated
with chloride ions. Another available technology for the same purpose is to use a galvanic anode
embedded into the end of the exposed rebar in the area to be repaired. In this article, the results of
accelerated corrosion, conducted in order to evaluate the performance of the two technologies applied
in concrete specimens with a previously corroded process, are presented. The results showed the
efficiency of both technologies even in the condition of saline ingress through the repair/concrete
interface in some test specimens.
Keywords: Repair. Electrochemical incompatibility. Corrosion inhibitor. Galvanic anode.

Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos - COTEQ
2
1. Introdução
A corrosão de armaduras em concreto é uma das principais causas da deterioração prematura
das estruturas de concreto armado, especialmente daquelas expostas à atmosfera marinha (Poursaee,
2016; Figueiredo e Meira, 2013, Andrade, 2001). A técnica tradicional de intervenção corretiva para
a reabilitação dessas estruturas é a execução de reparos localizados com uso de argamassa
industrializada de cimento Portland modificada com polímero com propriedades especiais e
adequadas para a restauração da geometria original dos elementos. O sistema de reparo com uso da
mesma deve resultar no restabelecimento do estado passivo da armadura e promover efeito barreira
ao ingresso de agentes agressivos. Além disso, deve resistir a todas as tensões causadas pelas
variações de volume e aos efeitos químicos e eletroquímicos, sem deteriorar-se num determinado
período de tempo (Emmons, Vaysburd e McDonald, 1994).
Uma causa dos insucessos do sistema de reparo é o estabelecimento de processo corrosivo em
áreas adjacentes ao reparo que, anteriormente, estavam protegidas pelo efeito da polarização
decorrente da atividade anódica na área de reparo (Raupach, 1996). Esse processo corrosivo é
conhecido como anodo incipiente, em que o meio que envolve o trecho de armadura na região
reparada tem características eletroquímicas diferentes em relação à região adjacente, em que a
armadura está embutida no concreto original. Com essa mudança, esse último trecho passa a ser
suscetível à corrosão quando está carbonatado ou contaminado com íons cloreto. Essa corrosão ocorre
com formação de uma macrocélula em que, o trecho de barra adjacente ao reparo atua como a área
anódica da célula de corrosão e, o trecho no interior do reparo, atua como a área catódica da célula
de corrosão. Essas áreas estão fisicamente separadas e são macroscópicamente visíveis (Araujo e
Panossian, 2016; Ribeiro, 2010).
A corrosão por formação de macrocélula pode ser intensa, o que resulta em uma redução
localizada da seção da armadura (Valipour; Shekarchi e Ghods, 2014; Hansson, Poursaee e Laurent,
2006). A intensidade dessa corrosão é controlada, principalmente, pela diferença de potencial entre a
área anódica e catódica e pela resistência ôhmica entre as regiões anódicas e catódicas (Araujo e
Panossian, 2016). Também é influenciada pela resistência de polarização do aço e por fatores
geométricos, como a relação entre as áreas do catodo e do anodo e suas posições relativas: se as
armaduras onde se encontram estão no mesmo plano ou em planos paralelos (Andrade et al., 1992).
Uma das tecnologias mais comumente usadas no exterior para prolongar a vida útil das
estruturas recuperadas, evitando a formação de macrocélula em regiões de reparos é a inserção de
anodo galvânico no perímetro do reparo, junto à extremidade de barras expostas. Estudos
(Christodoulou et al., 2013; Sergi, 2011; Wang, Helene e Monteiro, 2006; Sergi e Page, 2000)
mostram a eficiência do anodo galvânico na polarização da armadura na adjacência da armadura, o
que é dependente especialmente da distribuição uniforme da corrente de proteção ao longo do
perímetro do reparo, com garantia de uma polarização suficiente da armadura, com atendimento ao
critério de 100 mV (Araujo, Panossian e Lourenço, 2013). Normalmente, o anodo galvânico é
constituído de uma pastilha/malha/placa de liga de zinco que confere proteção catódica galvânica às
armaduras de aço-carbono em razão de se oxidar preferencialmente. Assim, o elemento de liga de
zinco constitui o anodo da célula de corrosão, enquanto, a armadura local, o catodo (Lourenço; Souza,
2014). Devido à elevada alcalinidade das argamassas de reparo, o elemento de zinco deve ser
encapsulado com uma argamassa especial, para evitar a sua passivação. O desempenho do anodo
galvânico é muito dependente das características da argamassa usada para o encapsulamento do
elemento de liga de zinco. Normalmente, é feita a adição de inibidores de corrosão e outros agentes
químicos na argamassa para manter o zinco ativo e para a formação de quelatos1
que impedem a
formação de precipitados óxido de zinco ou hidroxizincita de cálcio (efeito barreira) e ou o
aprisionamento de produtos de corrosão na argamassa, dificulta a circulação da corrente.
1
Complexos hidrossolúveis capazes de manter aprisionados os íons de zinco, diminuindo assim a concentração desses
íons livres no eletrólito.

3
Outra tecnologia para sistema de reparo é o uso de inibidor de corrosão, que é adicionado à
argamassa de reparo e, posteriormente, toda a superfície do concreto é impregnada com inibidor
compatível, que deve ser transportado até junto à armadura de aço-carbono, por mecanismos de
absorção capilar e difusão (fase líquida e vapor). Em concentração adequada, as reações do inibidor
com o aço resultam na sua passivação ou formação de um filme que atua como barreira física. O
desempenho do inibidor é dependente da efetiva dosagem que atinge a superfície do aço e a sua
permanência ao longo do tempo, bem como as características do concreto e as condições de exposição
aos íons cloreto. Cabe considerar que há diferentes formas da contaminação do concreto com íons
cloreto e que as estruturas a beira-mar são vulneráveis à corrosão pelo ataque destes íons,
especialmente no caso de clima tropical, em que se espera um intenso processo corrosivo (Figueiredo
e Meira, 2013, El Hassan et al, 2010).
Beamish e El-Belbol (1998) citam outros fatores quanto ao uso de inibidores, como a extensão
da deterioração da estrutura, o avanço da frente carbonatação e ou da contaminação com íons cloreto,
a acessibilidade à estrutura e o seu aspecto estético. Tanto variedade de interveniente justifica que
estudos mostram tanto um bom, como o mau desempenho do inibidor de corrosão (Bavarian, et al.,
2018; Soylev e Richardson, 2008; Bavaria e Reiner, 2004; Teng, 1997). Em pesquisa do IPT/LCP
(Araujo et al., 2015), constatou-se que o desempenho do inibidor é dependente das condições
superficiais do aço, sendo que, na condição de estado ativo de corrosão, a presença de produtos de
corrosão limita a proteção, embora esta seja efetiva para mitigar a corrosão. A experiência mostra
ainda que, no Brasil, os inibidores de corrosão são utilizados somente como aditivo para as
argamassas de reparo. Com isso, as áreas do concreto original adjacentes aos reparos, que são
preferenciais para o estabelecimento de novos processos corrosivos, não são protegidas. Uma forma
de corrigir isso é a aplicação de inibidores de corrosão impregnantes na superfície do concreto original
associado a adição do inibidor na argamassa de reparo.
2. Metodologia
No presente estudo, foram avaliadas, por meio de ensaio acelerado de corrosão, as duas
tecnologias para reparo de estruturas deterioradas por corrosão induzida por íons cloreto: anodo
galvânico e inibidor de corrosão. A concepção do corpo de prova (CP) foi baseada nas normas
ASTM G109: 2013 e ASTM A955: 2018b. Um número significativo de CPs (12 unidades) foi
produzido para cada ensaio para permitir o rompimento de alguns deles ao longo do ensaio e exclusão
de outros que apresentassem comportamento distinto dos demais, o que é comum em ensaios em
concreto armado devido à natural heterogeneidade do material associada ou não a possíveis falhas de
execução dos CPs e dos reparos.
Para os ensaios, foram produzidos três lotes de CPs: RPG-1 a RPG-12 para avaliação de anodo
galvânico, RI-1 a RI-12 para avaliação de inibidor de corrosão e R-1 a R12 para reparo tradicional
(ensaio de referência). O traço do concreto foi o seguinte: 469 kg/m3
de cimento CP V ARI, 41 kg/m3
de metacaulim, 377 kg/m3
de areia de quartzo, 251 kg/m3
de areia artificial, 304 kg/m3
de brita 0,
708 kg/m3
de brita 1, 2,345 kg/m3
de glenium e 211 kg/m3
de água. A relação água/cimento foi de
0,41 e o abatimento foi de (100 ± 20) mm. Cabe considerar que não foi especificada a composição do
concreto com brita um, sendo a presença da mesma considerada uma falha de execução dos CPs. Isso
foi confirmado pelo exame visual dos CPs recém-executados que apresentaram fissuras. No decorrer
dos ensaios, observou-se que as fissuras eram caminho preferencial para penetração de solução salina,
bem como a interface da argamassa de reparo com o concreto. A quebra dos CPs ao final do ensaio
confirmou esse ocorrido, porém, isso não impediu a seleção de oito unidades de CP RPG e RI para
avaliação da proteção de B1 contra corrosão por incompatibilidade eletroquímica como foi discutido
na introdução.

4
A Figura 1 apresenta a concepção inicial do CP, sendo este um bloco prismático
(400 x 150 x 150 mm) com embutimento de três barras de aço-carbono – AC (Ø 10 x 500 mm) com
disposição triangular: uma na parte superior (B1) e duas na parte inferior (B2 e B3). A espessura de
cobrimento de B1 foi fixada em 20 mm, tendo sobre ela uma fissura artificial de 0,3 mm de abertura
e comprimento total de 260 mm. Um trecho dessa fissura atingia a profundidade de embutimento de
B1 (cor laranja na Figura 1b) e, outro trecho com 3mm de abertura, 180 mm de comprimento e apenas
10 mm de profundidade (cor azul na Figura 1b). A intenção foi promover a corrosão no trecho de B1
sob a fissura que atingia a profundidade de embutimento desta barra. Isso foi feito por meio da
realização de ciclos de contaminação do concreto de cobrimento de B1. Esses ciclos foram realizados
com a exposição da parte superior dos CPs à solução salina (NaCl 15 %), contida no recipiente acrílico
fixado sobre o trecho fissurado (Figura 1a) (Araujo et al., 2016).
(a) (b)
Figura 1. Corpo de prova adotado para a avaliação do desempenho dos sistemas de reparo (a) e detalhe da
fissura artificial sobre a barra superior (B1) com duas regiões: azul - fissura artificial com 10 mm de
profundidade; vermelha – fissura artificial com 20 mm de profundidade, em contato com B1 (b).
Os ciclos constituíram-se de duas semanas de exposição à solução salina e duas semanas de
secagem, sendo repetidos até ocorrer à corrosão da barra B1 com o atendimento ao critério de 150 C
de carga acumulada e uma contaminação mínima de 0,1 % de íons cloreto (em relação à massa de
aglomerante) junto a esta barra, no trecho do concreto em que a fissura tinha 10 mm de profundidade.
Esse teor foi confirmado em análise química de amostra extraída em um dos CP, rompido após o
atendimento a carga acumulada de 150 C. Para a determinação dessa carga foi instalado um
dispositivo elétrico (Araujo et al., 2016) com um resistor interno de 100 Ω entre B1 e B2/B3 curto-
circuitadas, conforme indicado pela ASTM G109, e utilizada a seguinte equação:
𝐶𝐴𝑥 = 𝐶𝐴𝑥−1 + [
(𝑡𝑥 − 𝑡𝑥−1) × (𝐼𝑥 − 𝐼𝑥−1)
2
]
CA é a carga acumulada, em coulombs, t é o tempo decorrido entre o início do ensaio e a
medida da corrente, em segundos, I é o valor da corrente no tempo t, em amperes, e x é ciclo atual.
Com o desencadeamento da corrosão em B1 e o atendimento ao critério estabelecido, foi feita
a remoção do concreto da região corroída, seguida da remoção dos produtos de corrosão da barra e
execução do reparo. Para minimizar uma possível penetração preferencial da solução salina pela
região de união entre o concreto e o reparo, a área lisa do concreto, resultante do corte com disco, foi
levemente apicoada para melhorar a aderência do concreto com a argamassa de reparo. Em todos os
CPs, foi usada uma mesma argamassa tixotrópica, aplicada em duas camadas. Essa foi seleciona com
base, especialmente, no atendimento a resistividade elétrica não superior a 20 kΩ.
cm.
A seleção do anodo galvânico embutido no trecho recuperado do CPs foi baseada na
realização de ensaio preliminar de anodo de dois fornecedores. Em razão do bom desempenho de
ambos os anodos, foi selecionado aquele de geometria mais adequada para posicionamento junto à
B1, momento em que os terminais elétricos do anodo foram deixados aparentes no CP. Isso foi feito
B1
B3
B2

5
para permitir a instalação do dispositivo elétrico entre o anodo/ B1. Dois inibidores impregnantes
citados na literatura consultada (Söylev e Richardson, 2008; Tritthart, 2003; Ormellese et al., 2009;
Al-amoudi et al., 2003) foram avaliados, em diferentes concentrações, o que permitiu verificar o seu
comportamento, tendo ambos um efeito no potencial do eletrodo, que se elevou no sentido anódico.
Foi selecionado aquele em que o fornecedor tinha uma linha de produtos para um sistema de reparo
completo, sendo definida a mistura do inibidor em pó na argamassa de reparo e sua aspersão (em
solução) na superfície dos CPs para impregnação do concreto. Isso foi feito após corte na parte
superior dos CPs para promover uma nova fissura (3 x 260 mm e 10 mm de profundidade).
Iniciaram-se os ciclos de contaminação, sendo feitas medidas mensais do potencial entre os
terminais do resistor o que permitiu calcular a corrente circulante, a qual pode ser convertida em taxa
de corrosão (ASTM A955: 2018b) e em carga acumulada e, ainda, em massa consumida de metal
com a aplicação da lei de Faraday (ASTM G1: 2011). O potencial de circuito aberto (PCA) de B1 foi
medido, com uso de um eletrodo de referência externo Ag|AgCl|KCl 3 mol/L (EPCP) (Araujo et al.,
2017), após um período de 4 h de desconexão elétrica das barras. No caso dos CPs com anodo
galvânico, através do resistor presente no dispositivo, foi medido o potencial off de B1 após 5 s e 4 h
(denominado de potencial natural – PN) de desconexão elétrica com o anodo. Adotou-se o critério de
100 mV (Araujo, Panossian, Lourenço, 2013) de proteção galvânica. No resistor foi calculada a
densidade de corrente e a carga acumulada. A Figura 2 apresenta a proposta de concepção de corpo
de prova de Barkey (2004) (Figura 2a) que foi adotada no presente estudo e o aspecto final de um CP
(Figura 2b). A Figura 3 apresenta a etapa de preparo dos CPs.
(a) (b)
Figura 2. Proposta de Barkey (2004) da concepção do corpo de prova (CP) de concreto armado com reparo
que foi adotada como referência para o presente estudo (a) e aspecto final de um CP (b).
(a) (b)
Figura 3. CPs com área de reparo delimitada e com B1 limpa (a) e etapa de recomposição da área com
argamassa tixotrópica de reparo em CPs de avaliação de anodo galvânico (b).
Reparo
Dispositivo
Concreto
Recipiente
solução salina
B1
Anodo

6
3. Resultados e discussão
A Figura 4 apresenta o resultado do monitoramento de B1 de oito CPs RPG (cor verde na
figura) e quatro dos CPs de reparo convencional como referência (cor vermelha) e a carga acumulada
final (Coulombs). Os potenciais apresentados são o potencial de circuito aberto – PCA (CPs R), e o
potencial natural – PN (CPs RPG) versus EPCP. Pela Figura 4a, observa-se que, no ciclo 1, o valor
de PCA de B1 de um dos CPs R (R-12) apresentou potencial elevado, indicativo de estado ativo de
corrosão, conforme critério da ASTM C876: 2015 (discutido em artigo anterior, Araujo et al., 2017).
Os demais CPs R apresentaram estado ativo somente posteriormente (no ciclo 5). Esses resultados
indicaram possível falha no reparo tradicional do CP R-12, tendo-se infiltração da solução pela
interface concreto/reparo. A partir do ciclo 5, a solução salina de contaminação foi substituída por
solução de menor agressividade. O estado ativo de corrosão de B1 dos CPs R foi mantido até o
término do ensaio. Para os CPs RPG, o valor de PN de B1 foi próximo aos indicativos de estado ativo
corrosão de B1 dos CPS R, no entanto com oscilações mais significativas. Pela Figura 4b, observa-
se uma variação pouco significativa de carga acumulada (Figura 4b) entre os CPs RPG, sendo o menor
valor obtido para o RPG-8 indicando o menor consumo de zinco. Para os CPs R, a variação de valores
foi significativa, sendo extremamente elevada para o CP R-12.
(a) (b)
Figura 4. PN de B1 dos CPs RPG de reparo com anodo galvânico (cor verde) e PCA de B1 dos CPs R de
referência, com reparo tradicional (cor vermelha) (a) e carga acumulada final (b)
A Figura 5 apresenta gráfico do módulo da diferença de potencial (ΔV) entre o valor medido
após 5 s e 4 h (PN) do desligamento do sistema de proteção catódica galvânica nos oitos CPs RPG.
Explica-se que a proteção atende ao critério de 100 mV quando o valor de ΔV é ≥ 100 mV. Pela Figura
4, verifica-se que quase todos os CPs RPG atenderam ao referido critério, indicando a eficiência do
anodo galvânico na proteção de B1 frente ao ataque de íons cloreto, com aumento de sua concentração
no meio ao longo do ensaio. A exceção foi o CP RPG-8 que, a partir do ciclo 5, praticamente deixou
de atender o critério estabelecido. Esse ocorrido foi atribuído à falha de contato elétrico entre anodo
galvânico e B1.
A Figura 6 complementa a anterior, podendo ser observado que para o CP RPG-8 foram
obtidos valores de densidade de corrente indicativos da não proteção de B1. Para os demais CPs RPG,
foram obtidos valores de densidade de corrente indicativos da proteção. Observa-se que ocorre uma
diminuição dos valores ao longo do ensaio, com tendência de estabilização ao término do ensaio.

7
Figura 5. Monitoramento do atendimento ao critério de 100 mV de B1.
Figura 6. Densidade de corrente de proteção catódica de B1.
O exame visual, a vista desarmada, mostrou indício de corrosão incipiente na região de
embutimento B1 no concreto nos oito CPs RPG (ver Figura 7a). O mesmo ocorre nos quatros CPs
R, embora a corrosão fosse significativa especialmente no CP R-12 (ver Figura 7b) que também
apresentou fissuras no concreto que eram claramente locais de ingresso da solução salina (presença
de precipitados de produtos de corrosão). Para o CP R-7 observou-se uma corrosão intensa na região
de interface reparo/concreto, indicando este local ser também preferencial de ingresso da solução
salina. Esse ocorrido impossibilitou avaliar corrosão por incompatibilidade eletroquímica (discutida
na introdução). A elevada carga acumulada de R-7 e R-12 corrobora com o exposto.

8
(a) (b)
Figura 7. Aspecto visual de CPs RPG-1 (a) e CP R-12 (b) após rompimento.
A Figura 8 apresenta o resultado do monitoramento dos potenciais PCA da barra B1 e a carga
acumulada final (Coulombs) de oito CPs RI (cor verde na figura) e dos mesmos quatros CPs R (cor
vermelha), já discutidos. Cita-se que foram feitas duas impregnações, uma previamente ao ciclo 1 e
outra no ciclo 5. Após o ciclo 5, observa-se que, para os CPs RI, o potencial de B1 assumiu valores
mais positivos (no sentido anódico), mostrando a proteção do inibidor. No entanto, para os CPs RI-1
e RI-9 os valores se mantiveram próximos dos obtidos para os CPs R, em estado ativo de corrosão.
A carga acumulada (Figura 8b) mostra a eficiência da proteção nos CPs RI-5, RI-7 e RI-8, haja vista
os valores obtidos serem desprezíveis.
(a) (b)
Figura 8. PN de B1 dos CPs RPG de reparo com anodo galvânico (cor verde) e PCA de B1 dos CPs R de
referência, com reparo tradicional (cor vermelha) (a) e carga acumulada final (b)
O exame visual, a vista desarmada, confirmou a proteção dos CPs RI-5, RI-7 e RI-8 (ver
Figura 9a) em que os indícios de corrosão em B1 foram pouco significativos. O CP RI-9 (ver Figura
9b) apresentou intensa corrosão, justificando sua carga acumulada mais elevada em relação aos
demais. Nesse CP, observou-se que a interface concreto/reparo era claramente local de ingresso
preferencial de solução salina. O mesmo ocorreu em alguns outros, embora com corrosão bem menos
intensa.
Anodo
Reparo
B1
Concreto
Reparo
Concreto
B1

9
(a) (b)
Figura 9. Aspecto visual de CPs RI-8 (a) e CP RI-9 (b) após rompimento.
6. Conclusão
Os resultados obtidos indicaram a ação protetiva tanto do anodo galvânico como do inibidor
de corrosão em sistema de reparo feito em condição representativa de estruturas deterioradas por
corrosão induzida por íons cloreto. Dentre as duas tecnologias para reparo, julga-se que a do anodo
galvânico é a mais adequada, pois se sabe que a ação protetiva do inibidor de corrosão é dependente
de muitas variáveis, em destaque da efetiva concentração presente junto à armadura. Embora a
metodologia adotada fosse considerada adequada, melhorias devem ser feitas na execução dos corpos
de prova, pois ocorreram falhas de execução, em destaque o ingresso preferencial de solução salina
pela interface concreto/argamassa de reparo. Esse ocorrido prejudicou as avaliações, bem como
impossibilita verificar a formação de macrocélula nos corpos de prova de reparo convencional. Como
o sistema adotado para a delimitação da área de reparo dos corpos de prova já foi verificado em
campo, deve-se ter a preocupação com essa etapa na atividade de recuperação, a qual pode resultar
no ingresso preferencial de agentes pela interface argamassa de reparo/concreto.
8. Referências
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Reparo
B1
Concreto Reparo Concreto

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